Anda di halaman 1dari 18

15

BAB III
PROSES PRODUKSI SEMEN
3.1 Pengertian Semen
Semen adalah suatu zat yang bersifat merekatkan jika direaksikan dengan air
yang digunakan untuk merekatkan batu, bata, batako, maupun bahan bangunan
lainnya. Kata semen berasal dari bahasa latin yaitu caementum yang artinya
memotong menjadi bagian bagian kecil yang tak beraturan. dan secara
sederhana semen adalah campuran antara batu kapur (limestone) yang diolah
klinker dan gypsum dengan perbandingan komposisi tertentu sesuai dengan
permintaan pasar.

3.2 Uraian Proses Pembuatan Semen.


Proses pembuatan semen di PT. Indocement Tunggal Praksarsa, Tbk adalah
proses kering. Keuntungan dari proses kering yaitu waktu penggunaan kiln yang
relatif lebih singkat serta pemakaian bahan bakar yang hemat, pemakaian panas
lebih efisien, dan biaya produksi yang lebih kecil. Adapun kerugian proses kering
yaitu debu yang dihasilkan lebih banyak dan juga membutuhkan banyak peralatan
tambahan.
Secara umum proses pembuatan semen dengan proses kering di PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk adalah sebagai berikut :
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Penambangan dan penyediaan bahan baku (Unit Mining)


Pengeringan dan penggilingan bahan baku (Unit Raw Mill)
Penyediaan dan persiapan bahan bakar (Unit Coal Mill)
Pembakaran tepung baku dan pendinginan Clinker
Penggilingan akhir (Unit Finish Mill)
Pengantongan semen (Unit Paper Bag).

3.3 Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Unit Mining)


Tepung baku adalh campuran bahan baku homogen deng sifat kimia
(komposisi & mineralogi) dan sifat fisik (kehalusan) tertentu yang dipergunakan
sebagai bahan pembentuk clinker. Bahan baku utama yang digunakan dalam
proses pembuatan semen adalah batu kapur (limestone), sedangkan tanah liat
(clay), pasir besi (iron sand), pasir silika (silica sand), gypsum, dan trass adalah
bahan aditif.

16

3.3.1 Penambangan Bahan Baku Utama


Limestone sebagai bahan baku utama diperoleh dari penambangan sendiri
dari Bukit Kromong yang berjarak kurang lebih 1,5 Km dari pabrik. Lokasi
penambangan atau quarry dibagi menjadi lima area penambangan yaitu quarry A,
B, C, D dan E. Adapun tahap penambangannya adalah sebagai berikut :
1. Clearing (pembersihan) / Stripping
Proses pembersihan lapisan tanah bagian atas sekitar 60 cm yang berupa
tanaman atau rerumputan dibersihkan dengan menggunakan buldozer.
Tujuannya agar menjaga batu kaput tidak tercampur dengan tanah liat
yang dapat menurunkan kadar CaO yang dikandungnya.
2. Drilling (pengeboran)
Pengeboran dilakukan untuk membuat luang tembak, dimana lubang
tembak tersebut nantinya akan dimasukkan bahan peledak. Kedalaman
lubang adalah 9 meter dari permukaan tanah, diameter lubang 10 cm
dengan sudut kemiringan 20o . Jarak antara lubang 3 meter, sedangkan
luas area peledakan tergantung dari banyaknya kebutuhan kapur yang
ditentukan oleh Department Quality Control. Peralatan yang digunakan
untuk membuat lubang tembak adalah Drill Master.
3. Blasting (peledakan)
Peledakan bertujuan untuk membongkar atau memecahkan material dari
bongkahan besar menjadi bongkahan yang berukuran kurang lebih 1
meter, khususnya untuk menambang limestone karena untuk clay masih
dapat diatasi dengan buldozer. Peledakan ini dilakukan dengan sistem
berjenjang agar area yang diledakkan memenuhi syarat keamanan,
dengan tinggi jenjang rata rata 9 meter. Blasting dilakukan pada tiga
lokasi yang berbeda per harinya, tetapi jika kebutuhan baku meningkat
dapat dilakukan peledakan di tempat lain.
4. Pengecilan ukuran batuan (Size Reduction)
Limestone hasil peledakan biasanya berupa bongkahan bongkahan
yang sangat besar dan tidak memungkinkan untuk lansng masuk crusher.
Diameter limestone yang dapat diterima hopper crusher adalah kurang
dari 1 meter, sehingga limestone harus dihancurkan terlebih dahulu

17

untuk mempermudah pengangkutan dengan menggunakan rock breaker


dan excavator.
5. Loading (pemuatan) dan Houling (pengangkutan)
Limestone yang sudah berukuran kurang dari 1 meter kemudian
diangkut menggunakan Wheel Loader yang selanjutnya diangkut dengan
dump truck menuju crusher. Kapasitas dump truck yang digunakan
sebesar 30 ton.
6. Crushing (penghancuran)
Crushing bertujuan untuk memperkecil kembali ukuran batuan menjadi
suatu produk yang dapat diterima oleh Raw Mill. Alat yang digunakan
adalah Crusher. Penghancuran limestone dimulai dengan pengangkutan
bongkahan limestone oleh dump truck yang kemudian disimpan dalam
hopper untuk diumpankan melalui apron conveyor menuju jaw crusher.
Jaw Crusher mampu mengecilkan ukuran hingga diameter 35 cm.
Limestone kemudian dilewatkan pada vibrating screen sehingga terjadi
pemisahan antara batu yang telah sesuai ukurannya dengan ukuran yang
belum sesuai. Material yang tidak lolos di vibrating screen akan digiling
kembali dengan secondary crusher tipe impact roll crusher. Ukuran
keluaran dari secondary crusher adalah 25 mm. Keluaran ini kemudian
diangkat dengan belt conveyor dan disimpan dalam bentuk pile
(gunungan) di dalam tempat penympanan beratap (roofed storage)
menggunakan tripper. Storage beratap yang digunakan berukuran 40 x
270 meter dengan kapasitas 50.000 ton. Pengambilan limestone
dilakukan dengan menggunakan reclimer tipe bridge. Reclaimer jenis ini
terdiri dari harrow (penggaruk) yang berbentuk segitiga, scrapper, chain,
dan alat tumpah. Harrow digunakan untuk merontokkan limestone dari
atas ke bawah pada satu sisi sehingga campuran limestone yang
homogen karena pile limestone terdiri atas lapisan lapisan dengan
kadar CaCo3 yang berbeda beda. Setelah itu, limestone digaruk
dengan scrapper chain lalu ditumpahkan ke belt conveyor dan diangkut
ke dalam feed hopper untuk dibawa ke Raw Mill.

3.3.2 Penyediaan Bahan Korektif


a. Tanah Liat (clay)

18

Sama seperti limestone, clay diperoleh dari hasil penambangan di Gunung


Kromong. Lokasi penambangan clay ini berada di Quarry B dan E. tahapan
penambangan clay hampir sama dengan limestone, tetapi pada penambangan
clay tidak dilakukan proses drilling dan blasting. Setelah clearing, tanah liat
langsung dikeruk, diangkut dengan dump truck dan dikecilkan ukurannya
dengan impact breaker crusher. Clay yang sudah berukuran 25 mm dibawa
ke tempat penyimpanan beratap (roofed stirage) dengan belt conveyor.
Roofed storage untuk clay ini terdiri atas dua pile dengankapasitas masingmasing 7500 ton.

Gambar 3.1 Tanah Liat (Clay), Sumber: Mining PT. Indocement Tunggal Prakarsa

b. Pasir Silika (silica sand)


Pasir silica diperoleh dari hasil penambangan di daerah Rembang, Jawa
Tengah dan diangkut melalui jalur darat dengan menggunakan truck. Pasir
silika tersebut disimpan di openyard, lalu diangkut menuju crusher. Jenis
crusher yang digunakan adalah double impact roll cusher dengan kapasitas 200
ton/jam. Pasir silika yang telah dihancurkan kemudian diangkut dengan
menggunakan belt conveyor untuk ditimbun dalam bentuk pile di dalam roofed
storage. Kemudian pasir silika diambil dengan menggunakan wheal loader dan
kemudian dimasukkan ke dalam loading hopper. Setelah itu pasir silika
diangkut dengan menggunakan belt conveyor dari feed hopper.

19

Gambar 3.2 Pasir Slilka, Sumber: Storage PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

c. Pasir Besi (Iron Sand)


Pasir besi dibeli dari Kutoharjo dan diangkut melalui transportasi darat
menggunakan truck. Berbeda dengan bahan lainnya, pasir besi tidak digiling
terlebih dahulu, tetapi langsung disimpan di roofed storage. Pasir besi
kemudian ditransportasikan dengan loader menuju belt conveyor, kemudian
pasir besi dimasukkan ke dalam hopper pasir besi yang dilengkapi weighning
feeder dan bin blower.

Gambar 3.3 Pasir Besi, Sumber: Storage PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

d. Trass
Trass berasal dari lahar guning berapi yang dapat berikatan dengan
limestone. Kadar free lime yang tinggi akan mempunyai kekuatan tekan kecil

20

sehingga mudah terekspansi dan mudah retak. Dengan adanya penambahan


trass maka kadar free lime dapat direduksi sehingga kualitas semen menjadi
lebih baik dan memiliki kekuatan tekan yang lebih tinggi. Bahan ini diperoleh
dengan cara membeli dari supplier yang bekerja sama dengan Indocement.

Gambar 3.4 Trass, Sumber: Supplier PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

e. Laterit
Laterit adalah tanah yang terbentuk karena proses pelapukan batuan yang
mengandung besi, ditandai dengan merahnya warna tanah. Tanah laterit
merupakan jenis tanah yang telah banyak mengalami pencucian oleh air hujan
sehingga warnanya pucat dan kemerah-merahan atau kekuning-kuningan,
serta kondisinya sangat tidak subur. Laterit diperoleh dari penambangan yang
dilakukan di Tarjun - Kalimantan Selatan, kemudian diangkut dengan kapal
tongkang menuju Cirebon.

Gambar 3.5 Laterit, Sumber: Conveyor PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

21

3.3.3 Penyediaan Bahan Aditif


a. Gypsum
Gypsum yang digunakan PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk ada dua
jenis yaitu, gypsum alam dan gypsum sintetis. Gypsum sintetis diperoleh
dengan cara membeli dari PT. Petrokimia Gresik. Gypsum sintetis merupakan
produk samping dari proses pembuatan pupuk Tri Sodium Phospat oleh PT
Petrokimia Gresik. Sedangka gypsum alam didatangkan dari Thailand.
Konsentrasi gypsum yang ditambah sekitar 3 5% dari klinker yang digiling.
Penambahan gypsum bertujuan untuk menjaga kelembapan semen dan
memperlambat pengerasan semen. Air kristal pada gypsum dapat terikat oleh
kalsium silikat pada saat proses pengeringan sehingga dapat menghambat
pengerasan semen.

Gambar 3.5 Gypsum, Sumber: Storage PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

3.4 Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Unit Raw Mill)


Di unit terdiri atas :
1.
2.
3.
4.

Pengeringan Bahan Aditif


Pencampuran Bahan Baku
Penggilingan Bahan Baku
Homogenisasi

3.4.1 Pengeringan Bahan Aditif


Pengeringan dilakukan untuk pasir silika dan tanah liat. Tujuan dari proses
pengeringan ini adalah untuk mengurangi kadar air hingga mencapai 1% dari pasir

22

silika dan tanah liat. Bahan aditif terdiri dari masing-masing storage diambil
menggunakan reclaimer, kemudian diangkut dengan menggunakan belt conveyor
untuk diumpankan ke rotary dryer untuk dikeringkan.sebagai media pemanas
digunakan gas buang yang berasal dari RSP (Reinforced Suspension Preheater)
dimana sebelumnya gas melewati stabilizer untuk didinginkan agar suhunya
sesuai. Proses berlangsung dengan menggunakan sistem aliran material searah
dengan aliran gas panas (cocurrent).
Proses pengeringan berlangsung hingga didapatkan kondisi material yang
keluar dari rotary dryer kandungan airnya kurang lebih 1%. Adanya putaran dan
kemiringan rotary dryer menyebabkan material akan berjalan sesuai dengan
kecepatan yang telah ditentukan dan di sepanjang rotary dryer akan terjadi proses
pengeringan. Selanjutnya produk rotary dryer diangkut melalui belt conveyor ke
bucket elevator untuk dimasukkan ke hopper aditif.

3.4.2 Pencampuran Bahan Baku


Semen terbuat dari campuran beberapa material dengan komposisi tertentu,
yaitu terdiri dari limestone (batu kapur), clay (tanah liat), iron sald (pasir besi),
silica sand (pasir silika), dan gypsum. Untuk menentukan berat dari masingmasing material maka dilakukan proses penimbangan (weighing) menggunakan
weighing feeder. Material baku yang ditimbang berasal dari masing-masing
hopper. Setelah mengalami proses penimbangan maka material tersebut
ditransportasikan melalui belt conveyor menuju raw grinding mill.

3.4.3 Penggilingan Bahan Baku (Raw Grinding Mill)


Material baku yang telah melewati proses weighing yang telah bercampur
tersebut kemudian melalui proses grinding dengan menggunakan raw grinding
mill dengan type roll mill. Tujuan dilakukan proses grinding adalah untuk
menghasilkan material halus dengan diameter rata-rata kurang dari 90 m.
Pengaturan komposisi umpan raw mill diatur oleh operator secara manual
berdasarkan target dari Quality Control Department. Di raw mill terjadi dua
proses yaitu pengeringan dan penggilingan.
Raw mill yang terdapat di plant 9 ini adalah mill dengan tipe horizontal
yang memakai bola-bola baja (steel ball) dengan diameter 90-30 mm. steel ball

23

berfungsi sebagai penghancur bahan baku sehingga menjadi ukuran yang


diinginkan. Ball mill yang berukuran besar terdapat pada bagian masukan raw
mill, sedangkan semakin dekat dengan keluaran raw mill maka semakin kecil pula
ukuran ball mill yang digunakan. Pengaturan kecepatan rotasi sangat berpengaruh
terhadap hasil kehalusan raw mill dan pencampuran bahan baku. Semakin cepat
putaran maka semakin cepat dan halus pula raw mill yang dihasilkan. Namun
konsumsi energi yang dibutuhkan semakin tinggi sehingga dipakai kondisi operasi
yang optimum.
Selain terjadi proses penghancuran bahan baku, juga diarlirkan gas panas
yang berasal dari gas keluaran Suspansion Preheater yang masih dapat
dimanfaatkan untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam bahan baku.
Gas dan material yang ada di raw mill akan terhisap oleh electrostatic precipitator
fan yang terletak setelah separator.
Raw meal yang akan masuk ke separator untuk dipisahkan antara material
yang sudah halus dan material yang masih kasar. Material halus akan terhisap oleh
electrostatic precipitator fan dan diangkut oleh air lift kemudian dilanjutkan
dengan memakai air slide yang akan membawa produk raw mill ke homogenizing
silo, sedangkan material yang masih kasar akan diumpankan kembali sebagai
talling ke dalam raw mill sehingga material yang kasar dapat dihaluskan kembali/
produk raw mill akan diangkut dengan air lift melalui Air Trough Conveyor (ATC)
terlebih dahulu.
Udara panas keluar separator akan masuk ke EP untuk memisahkan
material yang terbawa dalam gas panas. Campuran bahan baku hasil raw ini
disimpan ke dalam homogenizing silo (homo silo).

3.4.4 Homogenisasi
Material yang telah dilakukan proses raw grinding mill tersebut kemudian
dilanjutkan dengan proses homogenisasi (homogenizing) yang ditransportasikan
dengan menggunakan chain conveyor dan bucket elevator. Namun untuk
mengetahui besarnya ukuran debu dari material tersebut dilakukan sampling
terlebih dahulu yang diambil dari material baku selama perjalanan menuju
homogenizing. Proses sampling dilakukan oleh Quality Control dan hasilnya
dilaporkan kepada operator CCR (Central Control Room). Jika hasilnya

24

menyimpang dari range yang ditetapkan, maka operator akan mensetting ulang
besaran besaran operasi misalkan dengan menaikkan putaran motor classifier
jika debu terlalu kasar sehingga debu yang keluar dari classifier akan lebih halus.
Homogenisasi pada prinsipnya adalah proses pengadukan material baku
yang dilakukan dalam homogenizing silo. Hal ini dilakukan karena komposisi
material tersebut masih belum homogen. Proses pengadukan dalam homogenizing
silo tersebut menggunakan aliran udara yang dihembuskan oleh blower.
Proses homogenizing ini merupakan proses akhir dari tahap persiapan
material baku. Material tersebut kemudian ditransportasikan dengan alat
transportasi debu yaitu air sliding conveyor, bucket elevator dan pneumatic
conveyor. Dan untukmengukur berat material baku yang akan diumpankan ke
suspension preheater digunakan

weighing feeder. Namun sebelum material

memasuki pneumatic conveyor, terlebh dahulu dilakukan sampling ulang untuk


mengetahui komposisi material setelah proses homogenisasi dan sebelum
memasuki proses pemanasan awal di suspension preheater. Proses penentuan
komposisi material dilakukan dengan mengggunakan X-ray analyzer di bagian
Quality Control.

3.5 Unit Pembakaran (Burning) dan Pendinginan (Cooling)


Tahapan kedua dari proses pembuatan semen adalah proses pembakaran
(burning). Proses pemanasan awal material dilakukan di Suspension Preheater
dengan menggunakan gas hasil pembakaran dari kiln dan cooler dengan
temperatur mencapai 1100oC. Material baku terlebihh dahulu dimasukkan ke
dalam Suspension Preheater dengan pneumatic conveyor. Di dalam Suspension
Preheater aliran berawal dari siklon tertinggi dan turun menjadi siklon terbawah.
Gas panas dihisap oleh fan dari kiln dan cooler menuju siklon tertinggi sehingga
proses perpindahan panas antara material panas dan gas panas terjadi secara
counter flow. Perpindahan panas pada material terjadi secara konveksi.
Suspension Preheater yang digunakan dilengkapi dengan calsiner dimana
proses pembakaran dilakukan di dalamnya. Proses kalsinasi mulai terjadi pada
siklon paling bawah dengan temperatur material sekitar 750oC. Proses kalsinasi
bertujuan mengubah material baku menjadi klinker. Klinker yang keluar dari

25

Suspension Preheater melalui outlet duck kedua (siklon paling bawah) masuk kiln
melalui kiln feed end untuk menlanjutkan proses kalsinasi yang telah
dilansungkan di calsiner dan dua siklon paling bawah dari Suspension Preheater.
Bahan bakar utama yang digunakan untuk proses pembakaran di kiln adalah batu
bara yang disuplai dari unit coal mill.
Setelah selesai proses pembakaran di kiln maka material keluar melalui
discharge end dari kiln menuju proses pendinginan yang dilakukan di cooler.
Proses pendinginan klinker di cooler menggunakan aliran udara yang disuplai dari
sejumlah blower. Aliran udara pendingin tersebut masuk melalui celah celah
yang terdapt diantara grate cooler. Akibat proses pendinginan tersebut, klinker
yang awal masuk coloer bertemperatur sekitar 1400oC turun hingga mencapai
temperatur sekitar 100oC. Batas maksimum temperatur udara yang keluar dari
cooler sekitar 100oC dapat menurunkan kemampuan Electrostatic Precipitator
sehingga untuk menjamin tidak dilampauinya batasan temperatur tersebut maka
cooler dilengkapi dengan satu unit water spray.
Sebelum dibuang ke lingkungan sekitar, udara dari cooler

yang telah

melewati electrostatic precipitator dengan temperatur yang masih tinggi diekstrak


menuju Suspension Preheater yang digunakan sebagai udara pembakaran di
calsiner yang biasa disebut tertiary air. Klinker yang telah menngalami penurunan
temperatur tersebut kemudian membaku dan membentuk gumpalan karena
pendinginan yang terjadi di cooler. Namun klinker yang telah membeku ini akan
menyulitkan proses transportasi menuju clinker storage silo, maka klinker tersebut
terlebih dahulu dihancurkan di clinker breaker yang terdapat di pintu keluar
cooler. Setelah dihancurkan di clinker breaker tersebut maka dihasilkan klinker
dengan diameter sekitar 50 mm. Clinker yang keluar dari proses penghancuran di
clinker breaker tersebut kemudian ditransportasikan menuju dua buah clinker
storage silo yang menggunakan drag chain conveyor dimana Clinker yang telah
dihaluskan tersebut dipisahkan antara klinker dengan kualitas baik dengan kualitas
yang kurang baik di dua buah clinker storage silosecara terpisah.

3.6 Penggilingan Akhir (Finish Grinding / Cement Mill)

26

Clinker yang telah diangkut menuju clinker storage silo kemudian


ditransportasikan menuju clinker hopper dengan menggunakan bucket elevator,
dan belt conveyor. Selain gypsum dan trass yang diangkut dari yard menuju
gypsum hopper dan trass hopper. Ketiga jenis material yang terdapat di dalam
hopper tersebut kemudian ditimbang dengan menggunakan weighing feeder
sesuai dengan komposisi semen yang dibutuhkan, yaitu untuk gypsum 5% dari
berat clinker sedangkan untuk trass 3% dari berat clinker. Clinker dan additive
material tersebut kemudian dicampur dan digiling dalam pre-grinding mill. Hasil
yang telah digiling hingga halus tersebut kemudian dialirkan dengan aliran udara
dari booster fan menuju classifier, sedangkan yang masih kasar akan jatuh
kembali menuju bucket elevator dan kemudian dikembalikan menuju pregrinding mill.
Material dari classifier yang masih kasar kemudian diproses di cement
mill yang dicampur dengan gypsum. Produk cement mill yang masih kasar
tersebut kemudian diangkut bucket elevator menuju classifier sedangkan produk
yang telah halus pada classifier akan dialirkan menggunakan bag filter.
Sedangkan cement halus yang telah diproses di cement mill kemudian diangkut
dengan screw conveyor menuju dua jenis cement storage silo. Satu digunakan
untuk semen jenis Ordinary Portland Cement (OPC) sedangkan yang kedua diisi
dengan semen jenis campuran.

3.7 Unit Packing (Paper Bag)


Semen yang berada dalam cement storage silo kemudian diangkut dengan air
sliding conveyor menuju bucket elevator dan kemudian dilewatkan pada vibrating
screen untuk menghancurkan gumpalan gumpalan semen sehingga dapat
terbentuk

debu

seluruhnya.

Dari

vibrating

screen

kemudian

semen

ditransportasikan ke sejumlah feed bin dengan menggunakan air sliding conveyor


dari masing masing feed bin akan mensuplai semen menuju rotary feeder
berputar dan mengisi kantong kantong semen yang dialirkan dengan
menggunakan udara bertekanan. Rotary feeder juga dilengkapi dengan peralatan
kontrol yang dapat mengatur jumlah semen yang dialirkan kedalam kantong
semen. Kelebihan semen yang dialirkan kedalam kantong semen kemudian

27

ditampung dalam screw conveyor yang kemudian dialirkan ke chain conveyor dan
dilanjutkan menuju bucket elevator untuk diumpankan kembali ke dalam feed bin.
Kantong kantong semen yang telah diisi kemudian ditransportasikan oleh belt
conveyor menuju check weigher untuk dilakukan pengecekan berat tiap kantong
semen.
Semen yang telah ditimbang beratnya tersebut kemudian dilewatkan melalui
sebuah bag cleaner yang berfungsi untuk menghisap debu yang menempel
dibagian luar kantong semen. Dari sini kantong semen tersebut ditrasportasikan
kembali dengan menggunakan belt conveyor menuju dua buah bag loader yang
dilengkapi dengan lifting yang berfungsi mengangkut dan mengarahkan kantong
semen menuju ke truck. Semen yang telah dipacking tersebut memiliki berat
sebesar 40 kg tiap kantong untuk jenis OPC, dan 50 kg tiap kantong untuk semen
PCC (Portland Cement Composite ) yang siap untuk didistribusikan.

3.8 Utilitas
Dalam satu pabrik unit utilitas memiliki peranan yaitu berfungsi untuk
mendukung jalannya proses produksi sehingga dapat berjalan dengan baik PT.
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, Plant 9 memiliki 5 unit utilitas, diantaranya
unit penyediaan dan pengolahan air, pembangkit tenaga listrik, penyediaan bahan
bakar, penyediaan udara, dan pembuatan kantong semen.

3.8.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air


Kebutuhan air di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, Plant 9 disediakan
oleh suatu unit pengolahan air dalam pabrik yaitu Water Treatment Supply yang
berada di bawah Production Department. Air yang dibutuhkan terdiri atas air
industri dan air domestik. Air industri digunakan untuk penunjang proses
sedangkan air domestik digunakan untuk kebutuhan perkantoran, housing,
laboratorium, dan air minum. Air yang diperoleh bersumber dari telaga remis
yang berada di kabupaten kuningan dengan luas 2 ha dan volume airnya mencapai
60.000 m3.
Sistem penyalurannya cukup menggunakan gaya gravitasi dikarenakan
sumber air berada di daerah daratan tinggi. Penggunaan air setiap harinya
mencapai 2000 m3/hari. Air dari telaga remis disalurkan dengan menggunakan

28

pipa pipa dan di Cikalahang dan kemudan disaring kotoranya dengan


menggunakan screen. Setelah itu, air dialirkan ke pabrik dan ditampung di alam
raw water pond yang selanjutnya akan didistribusikan ke unit unit pengolahan
air untuk memenuhi utilitas standar air sesuai peruntukkannya.
a. Pengolahan Air Industri
Untuk pengolahan air industri, air sebanyak 1800 m3/hari dalam raw water
pond dipompa ke dalam dua buah tangki pengendap (precipitator tank). Raw
water pond ini memiliki kapasitas penampung 300 m3. Di dalam tangki
pengendap, dilakukan penambahan koagulan yaitu PAC (Poly Aluminium
Chloride) 10% dengan dosis 40 45 Cc/m3. Hal ini dikarenakan fungsi PAC
sebagai

zat

koagulan

mengendapkannya.

Untuk

yang

dapat

membunuh

mengumpulkan
bakteri

dalam

kotoran
air

dan

dilakukan

penambahan hypochlorite 6% dengan dosis 20 30 Cc/m3.


Campuran air dan PAC dalam tangki pengendap diaduk dengan menggunakan
agitator sehingga flok yang terbentuk akan lebih besar sehingga lebih mudah
mengendap. Pengeluaran endapan dilakukan dengan menggunakan keran
pengeluaran. Setelah itu air dipompa ke dalam tangki penyaringan (filtrasi)
yang berisi pasir. Proses penyaringan bertujuan untuk menyaring sisa sisa
bahan kimia flok flok yang mungkin masih terbawa aliran air. Dari tangki
penyaringan, air dipompa dan ditampung di dalam dua buah industrial water
pond yang kemudian akan didistribusikan ke pabrik.
Air industri digunakan pula sebagai air pendingin pada alat pemroses. Air
industri yang telah digunakan dialirkan kembali ke industrial water pond
setelah diturunkan suhunya di cooling tower. Terdapat dua tipe cooling tower
yang digunakan, yaitu rectangular type (untuk plant 9) dan bottle type (untuk
plant 10). Cooling water berfungsi untuk mendinginkan alat pemroses dan
untuk menurunkan suhu gas di beberapa alat proses.
b. Pengolahan Air Domestik
Terdapat dua jenis pengolahan air domestik yaitu pengolahan air minum dan
pengolahan air untuk kebutuhan sanitasi dan laboratorium. Sistem
pengolahannya dimulai dari raw water pond, dimana air sebanyak 400

29

m3/hari dipompa ke dalam dua buah tangki pengedap. Di dalam tangki


pengedap, air diberi PAC 10% dengan dosis 120 180 Ccm3, hypochlorite
6% dengan dosis 75 90 Cc/m3, dan lime bertujuan agar kotoran kotoran
lebih banyak yang terikat dibanding pada proses pengedapan untuk air
industri.
Air dipompa dari tangki pengedap ke dalam da buah tangki filtrasi dengan
medium penyaring berupa pasir kuarsa dan karbon aktif. Pada tahap ini air
sudah siap untuk dijadikan sebagai air sanitasi dan kebutuhan laboratorium.
Untuk kebutuhan air minum, air yang bersal dari proses filtrasi diolah dengan
metode ozonisasi dengan alat ozometic.
Ozonisasi merupakan metode pengolahan air dengan menggunakan ozon
sebagai senyawa yang berfungsi untuk membunuh bakteri dan mempunyai
daya oksida kuat. Daya oksida dalam ozon dimanfaatkan sebagai desinfeksi
utama untuk membunuh atau menginaktivasi mokroorganisme pathogen dan
untuk mengoksida zat besi, mangan senyawa penyebab rasa dan debu, warna,
detergen, fenol dan zat organik lainnya. Untuk menjaga kemungkinan
terjadinya gangguan gangguan listrik dan PLN, pabrik menyediakan sumber
listrik cadangan berupa generator dengan kapasitas plant 9 sebesar 700 V dan
plant 10 sebesar 1200 V.

3.8.3 Unit Penyediaan Bahan Bakar


Terdapat beberapa jenis bahan bakar yang digunakan di PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk, yaitu Industrial Diesel Oil (IDO), Batubara, dan Bahan
Bakar alternatif berupa sekam padi, serbuk gergaji, serta solar bekas untuk
kebutuhan transportasi.
a. Industrial Diesel Oil (IDO)
IDO digunakan baik di plant 9 maupun di plant 10 sebagai bahan bakar untuk
pembakaran di RSP dan start-up pembakaran di Kiln. IDO yang digunakan
untuk satu kali start-up kurang lebih 400 liter/jam. IDO dibeli dari Pertamina
Balongan. Klinker yang dihasilkan jika digunakan bahan bakar IDO akan
lebih baik dari clinker dengan menggunakan bahan bakar batu bara, karena
pembakaran IDO tidak meninggakan abu. Namun, Karena harga IDO yang

30

mahal maka penggunaannya dibatasi hanya untuk start-up atau heating-up


kemuadian untuk proses pembakaran selanjutnya digunakan batu bara dan
bahan bakar alternatif.
b. Batu bara
Batu bara yang digunakan oleh PT. Indocemet Tunggal Prakarsa Tbk, adalah
batu bara jenis sub bituminous dengan high heating value (HHV) rata rata
sebesar 5000 6000 kkal/kg dan memiliki kadar air yang lebih besar dari
12%. Batu bara yang digunakan didatangkan dari kalimatan dan sumatera
dengan menggunakan kapal tongkang bermuatan 7500 ton yang berlabuh di
Pelabuhan Cirebon. Batubara ini merupakan bahan bakar utama untuk
pembakaran di RSP dan Kiln. Dari Pelabuhan Cirebon, batu bara diangkat
dengan menggunakan truck ke lokasi pabrik kemudian di simpan di open
yard yang berkapasitas 28.000 ton dari open yard, batubara dimasukkan ke
dalam moveable hopper dengan menggunakan loader kemudian dari hopper
dialirkan ke belt conveyor yang dilengkapi dengan tripper yaitu alat yang bisa
menumpahkan batubara membentuk gunungan atau pile di roofed storage.
c. Bahan Bakar Alternatif
Bahan bakar alternatif yang digunakan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk, adalah sekam padi (Risk Husk), serbuk gergaji (Saw Dust) dan sampah
yang berasal dari enam desa binaan yang berada di daerah pabrik. Bahan
bakar alternatif ini hanya digunakan untuk pembakaran di RSP karena tidak
membutuhkan temperatur pembakaran yang sangat besar seperti pembakaran
di Kiln.
Sampah sebelum diumpakan sebagai bahan bakar, sampah dipilih terlebih
dahulu untuk memisahkan sampah organik dan anorganik. Sampah organik
digunakan untuk pembuatan kompos, sedangkan sampah anorganik
digunakan untuk bahan bakar.
Selain sampah PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, juga menerima
pembakaran limbah dari industri lain seperti bottom ash, dan bekas katalis.
Adapun yang baru baru ini dilakukan adalah menggunakan biji jarak
(jatropas curcas) yang dikeringkan terlebih dahulu untuk bahan bakar

31

alternatif lainnya. Syarat bahan bakar alternatif yang diterima adalah


memiliki kalor minimum 1000 kkal/kg
d. Solar
Solar digunakan sebagai bahan bakar kendaraan berat seperti dump truck,
bulldoozer dan wheel loader yang sebagian besar digunakan untuk mining
dan untuk Campuran air dan PAC dalam tangki pengedap diaduk dengan
menggunakan agitator sehingga flok yang terbentuk akan lebih besar
sehingga lebih mudah mengendap. Pengeluaran endapan dilakukan
menggunakan keran pengeluaran.

3.8.4 Unit Penyediaan Listrik


Pemenuhan kebutuhan listrik di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk
Cirebon dilakukan dengan memasang instalasi listrik dari PLN yang berasal dari
induk sunyaragi, Cirebon dengan tegangan 150 kv. Hal ini dipandang jauh lebih
efisien dibanding dengan membangun unit pembangkit listrik sendiri dan pihak
PLN pun menyanggupi kebutuhan pabrik.
Tegangan 150 kv tersebut diturunkan dahulu menjadi 70kv di gardu induk
Arjawinangun. Dari gardu induk tersebut memalui interconnection system, listrik
sebesar 70 kv dan 45 mva tersebut disalurka ke dalam pabrik melalui dua buah
saluran transmisi yang masing masing berkapasitas 32 mva, satu untuk plant 9
dan satu lagi untuk plant 10. Hal ini dimaksudkan untuk menjaga kemungkinan
rusak di salah satu saluran transmisinya.
Dengan menggunakan trafo utama di Gardu Induk milik PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk, tegangan listik diturunkan menjadi 6,6 kv kemudian
didistribusikan ke maisng masing panel penerima di Lical sub-station. Listrik
dengan tegangan 6,6 kv (high attension) ini umumnya digunakan untuk
menjalankan peralatan peralatan utama seperti Kiln, RSP, EP, dan Crusher.
Temperatur pembakaran yang sangat besar seperti pembakaran di Kiln.

3.8.5 Unit Penyediaan Udara


Udara yang digunakan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk terdiri
atas dua macam, yaitu:

32

1. Udara Tekan
Udara tekan yang digunakan untuk proses pneumatic seperti pembersihan
debu pada peralatan, menggerakkan damper valve, pengadukan lapisan
material di homogenezing silo dan transportasi material dengan air slide.
Unit penyediaan udara tekan ini dipenuhi dengan compressor.
2. Udara bebas
Udara bebas digunakan untuk memenuhi kebutuhan udara pembakaran,
pendinginan klinker dalam grate cooler, dan pendinginan peralatan.
Kebutuhan udara bebas dipenuhi dengan menggunakan fan.
a. Udara primer
Udara primer adalah semua udara yang masuk rotary kiln melalui
bumergun yang berasal dari primary air fan dan transportasi blower
batu bara. Udara primer ini digunakan untuk pembakaran di rotary
kiln. Temperatur udara primer dipengaruhi oleh temperatur batu bara
yang sedang ditransfer kedalam rotary kiln antara 34 35 oC. Besarnya
udara primer sekitar 10 18% dari total udara