Manajemen Produksi

MASTER PRODUCTION
SCHEDULE
(MPS)
Kelompok 6 :
1. ADE SURYAN YULIANTO
(G1C012003)
2. RANGGA SUCIPTO

Pengertian MPS ????

Suatu set perencanaan yang mengidentifikasikan
kuantitas dari item tetentu yang dapat dan akan dibuat
oleh suatu perusahaan manufaktur (dalam satuan
waktu) (Vincent Gaspersz,2002).
Aktifitas MPS pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana
menyusun dan memperbaharui MPS, memproses MPS,
memelihara catatan-catatan MPS, mengevaluasi MPS, dan
memberikan laporan evaluasi dalam periode waktu tertentu
yang teratur untuk keperluan umpan-balik dan tinjauan ulang
(Gasperz, 2005).

MPS berkaitan dengan aktivitas, melakukan

4 fungsi utama yaitu :
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada
sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas.
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan
pembelian untuk item-item MPS.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan
sumber daya dan kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang
penyerahan produk kepada pelanggan.

Proses Penjadwalan MPS

Fungsi MPS
1) Menjadwalkan jumlah tiap item yang akan
diproduksi.
2) Memberikan input bagi MRP (Material
Requirement Planning).
3) Sebagai dasar bagi pembuatan perencanaan
sumber daya (RCCP).
4) Merupakan dasar untuk menetapkan janji
pengiriman pada konsumen.

Tujuan MPS

1) Mencapai target tingkat produksi tertentu.

2) Memenuhi target tingkat pelayanan
terhadap konsumen.
3) Effisiensi penggunaan sumber daya
produksi.

Informasi yang dibutuhkan untuk

membuat MPS

1)
2)
3)
4)

Production Plan
Demand data
Inventory status
Ordering policy

Beberapa pertimbangan dalam

desain MPS
1
Lingkungan manufakturing
Ciri-ciri :
Standard item, high volume
Terus menerus dibuat,lalu disimpan
Harga wajar
Pengiriman dapat dilakukan segera
Customer tidak mau menunggu
Perlu adanya safety stock untuk
mengatasi fluktuasi
Contoh : Coca Cola, gula, semen, baut.

a
Make to stock
(MTS)

b
Make to order (MTO)

Ciri-ciri :
Inputnya bahan baku
Biasanya untuk supply Item dengan banyak jenis
Harga cukup mahal
Lead time ditetapkan oleh konsumen/pesaing.
Perlu keahlian khusus.
Komponen bisa dibeli untuk persediaan.
Contoh : Mobil balap, super komputer, alat berat, restoran.

c
Assemble to Order

Ciri-ciri :
Inputnya komponen
Untuk Supply item dengan banyak jenis
Harganya cukup mahal
Lead Time ditetapkan oleh konsumen
Contoh : KFC

2
Struktur produk
Struktur produk atau bill of materials (BOM)
didefinisikan sebagai cara komponenkomponen yang bergabung kedalam suatu
produk selama proses manufakturing.

Struktur produk akan menunjukkan bahan

baku yang dikonversikan komponenkomponen yang fabrikasi subassemblie
assemblies produk akhir.

Untuk keperluan peramalan dan perencanaan

terhadap struktur produk/BOM, dikenal adanya
Planning BOM.
Planning BOM didefinisikan sebagai suatu
pengelompokkan artificial dari item-item dan
atau kejadian-kejadaian dalam format BOM.
Tujuan

Untuk memudahkan penjadwalan induk

produksi (MPS) atau perencanaan
kebutuhan material (MRP)

gai komponennya (super bills), dimana item-item yang dijadwalkan secara fisik lebih besar daripada produk akhir. Termasuk dalam kateg

Jenis BOM (Planning Bill)

1) Planning bills dengan item yang dijadwalkan merupakan
komponen atau subassemblies untuk pembuatan produk
akhir, secara fisik lebih kecil daripada produk akhir (end
items).
Kategori ini adalah modular bill of material dan
inverted bill of material.
2) Planning bills dengan item yang dapat dijadwalkan
memiliki produk akhir sebagai komponennya (super
bills), secara fisik lebih besar daripada produk akhir.
Kategori ini adalah : super bill of material, super
family bill of material, dan super modular bill of
material.

Manajemen waktu MPS

Planning horizon

periode waktu mendatang

terjauh dari jadwal
produksi
Panjang dari planning horizon

= dipertimbangkan

b
Waktu Tunggu Produksi

Lama waktu menunggu sejak

penempatan pesanan (memesan) sampai
memperoleh pesanan itu

waktu tunggu berkaitan dengan waktu menunggu diproses,

bergerak atau berpindah, antri, setup, dan run time untuk
setiap komponen yang diproduksi

c
Time Fences

Kebijakan/petunjuk yang ditetapkan untuk

mencatat dimana (dalam zona waktu)
terdapat berbagai keterbatasan/perubahan
dalam prosedur operasi manufakturing

tidak boleh ada

penyusun MPS dapat
perubahan terhadap
mengubah product mix,
MPS, jika ada bersifat dengan tetap memperhatikan
sangat darurat
ketersediaan material &
(emergency changes)
kapasitas
firm period

slushy period

penyusun MPS secara

bebas mengubah
tingkat produksi untuk
memenuhi perubahan
bagian pemasaran
Free period

Melewati PTF, ada 2 fungsi

1) Memberikan suatu input kepada
Rough Cut Capacity Planning
(RCCP) dan dengan demikian
memberikan dasar bagi
pembuatan keputusan tentang
perolehan sumber daya jangka
panjang yang membutuhkan
waktu tunggu panjang.
2) Memberikan visibility yang lebih besar atas bahan baku dan
komponen yang mempunyai waktu tunggu panjang (longlead-time component and raw material), sehingga
memberikan kemampuan kepada fungsi pembelian untuk
berhubungan lebih erat dengan pemasok (suppliers).

4
Pemilihan item MPS
Kriteria dasar yang
mengatur pemilihan
item-item dalam MPS
1)
2)
3)
4)

Hal ini penting, karena

mempengaruhi
bagaimana MPS
beroperasi, bagaimana
sistem perencanaan dan
pengendalian
manufakturing secara
keseluruhan beroperasi

Item yang dijadwalkan merupakan produk akhir.

Jenis item tidak terlalu banyak
Kebutuhannya dapat diramalkan
Mempunyai BOM, sehingga kebutuhan komponen
dapat dihitung.
5) Dapat diperhitungkan dalam penentuan kapasitas.
6) Menyatakan konfigurasi produk yang dapat dikirim.

Metode MPS
Digunakan dalam penyusunan MPS

Metode tenaga kerja berubah

Saat tingkat produksi rendah dapat dilakukan pelepasan
tenaga kerja dan sebaliknya.

III

II

Metode tenaga kerja tetap

Jumlah tenaga kerja ditetapkan & tidak berubah.
Saat permintaan meningkat dilakukan lembur.

Metode mix strategy

Menggabungkan metode tenaga kerja tetap dengan
metode tenaga kerja berubah.

IV

Metode transportasi
Menentukan rencana pengiriman barang dengan
biaya minimal.

Contoh MPS

Bentuk/
format
umum
MPS

Rought Cut Capacity Planning (RCCP)

Proses konversi dari rencana produksi dan atau MPS ke dalam
kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber
daya kritis, seperti: tenaga kerja, mesin, peralatan, kapasitas
gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber
daya keuangan.
Empat langkah yang diperlukan
untuk melaksanakan RCCP
1) Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS.
2) Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu (lead
times).
3) Menentukan bill of resources
4) Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan
RCCP.

SEKIAN
TERIMAKASIH