Anda di halaman 1dari 30

2.

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi dan Konsep Dasar Penjadwalan


Penjadwalan dapat didefinisikan sebagai pengalokasian sumber daya dalam
jangka waktu tertentu untuk melakukan serangkaian tugas Baker, [1974]. Menurut
Morton dan Pentico, [1993], penjadwalan adalah proses pengorganisasian,
pemilihan, dan penentuan waktu penggunaan sumber-sumber untuk mengerjakan
semua aktivitas yang diperlukan yang memenuhi kendala aktivitas dan sumber
daya.
Menurut Baker [1974] yang juga sejalan dengan Morton dan Pentico,
[1993], terdapat dua jenis kendala yang seringkali ditemukan dalam masalah
penjadwalan, yaitu:
-

Keterbatasan teknologi urutan pengerjaan job atau routing (kendala

aktivitas).
Batas kapasitas sumberdaya yang tersedia (kendala sumberdaya).

Dapat dikatakan bahwa solusi terhadap masalah penjadwalan adalah setiap


solusi yang fisibel pada daerah yang memenuhi kedua kendala tersebut (feasible
region). Dengan demikian, pemecahan masalah penjadwalan paling tidak harus
menjawab dua bentuk pertanyaan:
-

Sumber daya mana yang akan dialokasikan untuk mengerjakan operasi.


Kapan setiap operasi dimulai dan selesai.

2.2 Tujuan Penjadwalan


Terdapat tiga tujuan pembuatan keputusan yang umum dalam penjadwalan
dan ketiganya menunjukkan ukuran dasar performansi jadwal, yaitu (Baker,
1974):
1. Pemanfaatan sumber daya yang efisien.
2. Respon yang cepat terhadap permintaan konsumen.
3. Sesuai dengan batas waktu yang ditentukan.
Bedworth (1987)

mengidentifikasikan beberapa tujuan dari aktivitas

penjadwalan adalah sebagai berikut:

Fakultas Teknik Unjani

1. Meningkatkatkan penggunaan sumber daya atau mengurangi waktu


tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitas
dapat meningkat.
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah
pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada
masih mengerjakan tugas yang lain. Teori Baker mengatakan, jika aliran
kerja suatu jadwal konstan, maka antrian yang mengurangi rata-rata waktu
alir akan mengurangi rata-rata persediaan barang setengah jadi.
3. Mengurangi beberapa keterlambatan pada pekerjaan yang mempunyai
batas waktu penyelesaian sehingga akan meminimasi penalty cost (biaya
keterlambatan).
4. Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas
pabrik dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya
yang mahal dapat dihindari.
2.3 Model Penjadwalan
Model persoalan penjadwalan dapat dibedakan menjadi 4 jenis keadaan,
yaitu (Baker [1974]) :
1. Mesin yang digunakan, dapat berupa proses dengan mesin tunggal atau
proses dengan mesin majemuk.
2. Pola aliran proses, dapat berupa aliran identik atau sembarang.
3. Pola kedatangan pekerjaan, statis atau dinamis.
4. Sifat informasi yang diterima, dapat bersifat deterministic atau stokastik.
Pada model pertama, sejumlah mesin dapat dibedakan atas mesin tunggal dan
mesin majemuk. Masalah mesin tunggal sangat mendasar

untuk

analisis

menyeluruh dan masalah ini biasanya dapat diterapkan pada mesin majemuk.
Pada model kedua, pola aliran dapat dibedakan atas flow shop dan job shop.
Pada flow shop hanya dijumpai pola aliran pemrosesan yang identik dari suatu
mesin ke mesin yang lain. Walaupun pada flow shop semua pekerjaan akan
mengalir pada lini produksi yang sama, yang biasa disebut dengan pure flow shop,
(seperti pada gambar 2.1). tetapi dapat berbeda pada pola alirannya. Terjadinya
perbedaan ini dapat disebabkan oleh beberapa hal antara lain, pertama, suatu flow
shop dapat menangani pekerjaan yang bervariasi ; kedua, pekerjaan yang datang

Fakultas Teknik Unjani

10

ke dalam flow shop tidak harus dikerjakan pada semua mesin. Jenis flow shop
seperti ini disebut dengan general flow shop.

Gambar 2.1 Pure Flow Shop

Pada job shop setiap pekerjaan mempunyai pola aliran yang berbeda. Aliran
proses yang tidak searah, ini mengakibatkan setiap pekerjaan yang akan diproses
pada suatu mesin dapat merupakan pekerjaan baru atau pekerjaan sedang dalam
proses (Work in process), dan pekerjaan yang keluar dari suatu mesin dapat
merupakan pekerjaan jadi atau dalam proses. Dalam penjadwalan

job shop

terdapat 4 faktor yang menjelaskan dan mengelompokkan masalah penjadwalan


secara spesifik, yaitu :
1.
2.
3.
4.

Pola kedatangan pekerjaan.


Jumlah mesin.
Pola aliran proses pekerjaan pada mesin.
Ukuran performansi.

Pola pekerjaan job shop dapat dilihat pada gambar 2.2

Gambar 2.2 job shop

Pada model ketiga, pola kedatangan pekerjaan dapat dibedakan atas pola
kedatangan statis dan dinamis. Pada pola statis tugas datang secara bersamaan dan
siap dikerjakan pada mesin-mesin yang tidak bekerja, di pihak lain, pola dinamis
mempunyai sifat kedatangan pekerjaan tidak menentu dijumpai adanya variabel
waktu sebagai faktor pengaruh.
Fakultas Teknik Unjani

11

Pada model keempat, perilaku elemen-elemen penjadwalan dapat dibedakan


atas deterministik dan stokastik. Model deterministik memiliki kepastian
informasi tentang parameter dalam model, sedangkan model stokastik
mengandung unsur ketidakpastan.
Parameter yang dimaksud adalah:
a.

Saat datang, saat siap, jumlah pekerjaan, batas waktu penyelesaian


(due date), dan bobot kepentingan masing-masing penyelesaian.

b.

Jumlah operasi, susunan mesin (routing), waktu proses, dan waktu


set-up.

c.

Jumlah dan kapasitas mesin, kemampuan dan kecocokan tiap


mesin terhadap pekerjaan yang akan dikerjakan.

Pada proses penjadwalan produksi deterministik dibutuhkan tiga parameter


dasar, yaitu:
1. Processing time (ti) atau waktu proses, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk
memberikan nilai tambah pada order i
2. Ready time (ri) atau saat siap, yaitu saat paling awal order i dapat diproses
oleh mesin.
3. Due date (di) atau saat kirim, yaitu saat kirim order i kepada konsumen.
Ketiga parameter dasar tersebut digunakan pula dalam mengevaluasi hasil
penjadwalan.
2.4 Kriteria Penjadwalan
Terdapat tiga tujuan pembuatan keputusan yang umum dalam penjadwalan
dan ketiganya menunjukkan ukuran dasar performansi jadwal, yaitu (Baker,
[1974]:

Pemanfaatan sumber daya yang efisien: minimum maksimum saat

selesai, MS (makespan).
Respon yang cepat terhadap permintaan konsumen: minimum ratarata saat selesai (completion time), C, minimum rata-rata waktu tinggal

(flow time), F, atau minimum rata-rata waktu tunggu (waiting time), W.


Sesuai dengan batas waktu yang ditentukan: minimum rata-rata
keterlambatan (tardiness), T, minimum maksimum keterlambatan, T , dan
minimum jumlah max job yang terlambat, NT (the number of tardy jobs).
Fakultas Teknik Unjani

12

Dalam pembahasan mengenai penjadwalan, akan dijumpai beberapa istilah


pengukuran. Berikut ini adalah kriteria umum pengukuran yang biasa dipakai
dalam permasalahan penjadwalan Baker (1974) :
Completion Time (Ci) : menunjukkan saat pekerjaan j selesai diproses
Ci = ri + (Wi+Pij)
Dengan ri menyatakan waktu siap pekerjaan j, Wj waktu tunggu pekerjaan
j, dan pij menyatakan waktu operasi I dari pekerjaan j.
Flow Time / waktu tinggal (Fji)
: lamanya pekerjaan j berada di lantai
pabrik
Fi = Ci ri
Flow time adalah selang waktu antara kedatangan pekerjaan sampai
keluarnya pekerjaan dari sistem. Waktu tinggal mengukur respon dari
sistem terhadap permintaan konsumen untuk pelayanan. Aktivitas waktu
tinggal juga berhubungan dengan masalah biaya work in process Morton
dan Pentico (1993).
Lateness (Lj) : perbedaan antara waktu penyelesaian dengan due date.
LI = Ci di
Lateness mengukur kesesuaian antara jadwal dengan due date yang
diberikan.
Tardiness (Tj) : keterlambatan yang terjadi, positif dari lateness.
Ti = Max (Lj,0)
Tardiness biasanya menggambarkan situasi dimana keterlambatan akan
diberikan sanksi atau biaya lainnya.
Earliness (Ei) : penyelesaian lebih awal, negatif lateness.
Ei = Max (-Lj,0)
Makespan (MS) : waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan seluruh
pekerjaan, mulai dari operasi pertama job urutan pertama sampai operasi
terakhir job urutan terakhir. Untuk kasus satu mesin makespan merupakan
penjumlahan waktu proses dari seluruh pekerjaan.
2.5 Input dan Output Penjadwalan
2.5.1 Input Penjadwalan
Pekerjaan-pekerjaan yang merupakan alokasi kapasitas untuk order-order,
penugasan prioritas job, dan pengendalian jadwal produksi membutuhkan
informasi terperinci, di mana informasi-informasi tersebut akan menyatakan
input dari sistem penjadwalan. Kita harus menentukan kebuthan-kebutuhan
Fakultas Teknik Unjani

13

kapasitas dari order-order yang dijadwalkan dalam hal jumlah dan macam
sumber daya yang digunakan. Untuk produk-produk tetentu, informasi ini bisa
diperoleh dari lembar kerja operasi dan bill of material (BOM). Kualitas dari
keputusan-keputusan penjadwalan sangat dipengaruhi oleh ketetapan estimasi
input-input tersebut. Oleh karena itu, pemeliharaan catatan terbaru tentang status
tenaga kerja dan peralatan yang tersedia, dan perubahan kebutuhan kapasitas
yang diakibatkan perubahan desain produk/proses menjadi sangat penting.
Bila digambarkan, maka elemen-elemen output input, prioritas-prioritas
dan ukuran kinerja dari sistem penjadwalan akan tampak seperti gambar 2.3.

Gambar 2.3 Elemen-elemen Sistem Penjadwalan

2.5.2 Output Penjadwalan


Untuk memastikan bahwa suatu aliran kerja yang lancar akan melalui
tahapan produksi, maka sistem penjadwalan harus membentuk aktiftas-aktifitas
output sebagai berikut:
1. Pembebanan (loading)
Pembebanan melibatkan penyesuaian kebutuhan kapasitas untuk orderorder yang diterima/diperkirakan dengan kapasitas yang tersedia.
Pembebanan dilakukan dengan menugaskan order-order pada fasilitasfasilitas, operator-operator, dan peralatan tertentu.
2. Pengurutan (Sequencing)

Fakultas Teknik Unjani

14

Pengurutan merupakan penugasan tentang order-order mana yang


diprioritaskan untuk diproses dahulu bila suatu fasilitas harus memproses
banyak job.
3. Prioritas job (Dispatching)
Dispatching merupakan prioritas kerja tentang job-job mana yang
diseleksi dan diprioritaskan untuk diproses.
4. Pengendalian kinerja penjadwalan
Pengendalian kinerja penjadwalan dilakukan dengan:

Meninjau kembali status order-order pada saat melalui sistem


tertentu.

Mengatur kembali urutan-urutan, misalnya expediting order-order


yang jauh dibelakang atau mempunyai prioritas utama.

5. Up-dating jadwal
Up-dating jadwal dilakukan sebagai refleksi kondisi operasi yang terjadi
dengan merevisi prioritas-prioritas.
2.6 Urutan Prioritas (Dispatching Rule)
Pengurutan order yang harus diproses untuk mengendalikan aktivitas
produksi menggunakan suatu aturan yang disebut dengan aturan prioritas
(dispatching rule). Terdapat beberapa aturan prioritas untuk menetapkan urutan
order, yaitu sebagai berikut :
1. Aturan prioritas FCFS (First Come First Serve), siapa yang datang/order
duluan akan dikerjakan terlebih dahulu.
2. Aturan prioritas SPT (Shortest Processing Time), aktivitas atau order yang
waktu pengerjaannya paling pendek akan dikerjakan lebih dahulu.
3. Aturan prioritas EDD (Earliest Due Date), aktivitas atau order yang
memiliki waktu jatuh tempo paling dekat/pendek akan dikerjakan lebih
dahulu.
4. Aturan prioritas STPT (Shortest Total Processing Time), urutan pengerjaan
berdasarkan sisa waktu pemrosesan yang terkecil.
5. Aturan prioritas LPT (Long Processing Time), aktivitas atau order yang
waktu pengerjaannya terpanjang akan dikerjakan lebih dahulu.
Fakultas Teknik Unjani

15

6. Aturan prioritas FO (Fewest Operation), urutan pengerjaan order yang


mempunyai jumlah sisa operasi terkecil lebih dahulu.
7. Aturan prioritas ST (Slack Time), urutan pengerjaan order berdasarkan
slack time yang terkecil. Slack time adalah due date dikurangi sisa waktu
proses.
8. Aturan prioritas CR (Critical Ratio), urutan pengerjaan order berdasarkan
critical ratio yang terkecil. Critical ratio adalah perbandingan antara due
date dikurangi present date terhadap sisa lead time manufaktur normal.
2.7 Gantchart
Gantchart dikembangkan oleh Henry. L. Gantt semasa perang Dunia I.
Gantchart merupakan representasi grafis dari pekerjaan-pekerjaan yang harus
diselesaikan, digambarkan dalam bentuk susunan blok-blok batang yang analog
dengan waktu penyelesaian pekerjaan-pekerjaan tersebut.
Dimana keuntungan Gantchart yaitu :
Semua pekerjaan diperlihatkan secara grafis dalam suatu peta yang mudah
dipahami.
Kemajuan pekerjaan mudah diamati/ diperiksa pada setiap waktu karena sudah
tergambar dengan jelas.
Dalam situasi keterbatasan sumber, penggunaan Gantchart memungkinkan
evaluasi lebih awal mengenai penggunaan sumber seperti yang telah
direncanakan.
2.8 Tipe Persoalan Penjadwalan Berdasarkan Urutan Mesin
a.

Penjadwalan N-Job/Mesin Tunggal


Pada tipe persoalan penjadwalan ini merupakan konfigurasi beberapa

pekerjaan yang menunggu untuk diproses oleh satu fasilitas. Untuk masalah ini
telah dikembangkan berbagai aturan prioritas yang menjadi dasar penjadwalan
mesin ini. Pola penjadwalan N-Job/mesin tunggal dapat dilihat pada gambar 2.4 :

Gambar 2.4 Penjadwalan N-Job/Mesin Tunggal

b.

Penjadwalan N-Job/Mesin Ganda


Pada tipe ini, setiap pekerjaan harus diproses pada dua buah mesin dengan

urutan yang sama. Setiap pekerjaan diproses pada setiap fasilitas sampai selesai
Fakultas Teknik Unjani

16

seluruhnya setelah itu baru pekerjaan selanjutnya dapat diproses. Pola


penjadwalan N-Job/mesin ganda dapat dilihat pada gambar 2.5 :

Gambar 2.5 Penjadwalan N-Job/Mesin Ganda

c.

Penjadwalan N-Job/ 3-Mesin


Untuk pemecahan masalah ini aturan Johnson untuk tiga mesin. Waktu

operasi mesin satu dan dua dijumlahkan dan dibandingkan dengan hasil
penjumlahan waktu operasi mesin dua dengan mesin tiga, selanjutnya job
dijadwalkan seperti aturan Johnson untuk dua mesin. Pola penjadwalan N-Job/3mesin dapat dilihat pada gambar 2.6 :

Gambar 2.6 Penjadwalan N-Job/ 3-Mesin

d.

Penjadwalan N-Job/Mesin Seri


Pada persoalan ini terdapat sejumlah job yang harus diproses dalam

beberapa fasilitas secara berurutan. Setiap job harus diselesaikan pada setiap
fasilitas, setelah itu baru job berikutnya dikerjakan. Algoritma yang dapat
digunakan untuk memecahkan masalah ini adalah algoritma yang biasa disebut
sebagai algoritma CDS. Algoritma ini merupakan pengembangan dari algoritma
Johnson untuk 3 buah mesin. Pola penjadwalan N-Job/mesin seri dapat dilihat
pada gambar 2.7 :

Gambar 2.6 Penjadwalan N-Job/Mesin Seri

e.

Penjadwalan N-Job/Mesin Paralel


Digunakan jika n buah pekerjaan dapat dioperasikan bersamaan pada m
buah processor. Pada penjadwalan prosesor jamak paralel, setiap pekerjaan
hanya perlu memasuki salah satu prosesor. Dengan adanya prosesor
jamak, pekerjaan penjadwalan menjadi lebih sulit jika dibandingkan
dengan penjadwalan pada prosesor tunggal. Jika penjadwalan pada satu
prosesor memiliki masalah pada bagaimana urutan pekerjaan yang akan
memberikan hasil optimal, maka pada prosesor parallel masalah yang
Fakultas Teknik Unjani

17

terjadi adalah urutan pekerjaan yang paling optimal dan prosesor manakah
yang akan mengerjakan pekerjaan tersebut. (Sumber : Hendra Kusuma;
Manajemen Produksi : Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Penerbit
Andi, Yogyakarta, 2004, hal 201).

Gambar 2.7 Penjadwalan N-Job/Mesin Paralel


Pada kondisi seperti ini, masing-masing pekerjaan (tugas) hanya
dikerjakan oleh 1 mesin yang disusun secara paralel.

f. Penjadwalan Flexible Flow Shop Pada Mesin Paralel Identik


Pada penjadwalan flexible flow shop tiap job mengambil rute yang
sama melewati aliran proses seperti flow shop, akan tetapi dalam
prosesnya akan terdapat jumlah mesin yang lebih dari satu tipe dan
hanya

digunakan

dalam

satu

Job

saja.

Keuntungan

dalam

menggunakan aliran proses ini adalah semakin singkatnya pekerjaan,


karena menggunakan mesin lebih dari satu (Bedworth dan Bailey,
1987). Penjadwalan flexible flowshop memiliki konsep yang sama
dengan flowshop, hanya perbedaannya terdapat pada setiap proses
atau operasi yang memiliki sejumlah mesin identik yang disusun
paralel. Operasi produksi dapat diproses oleh semua mesin yang
identik dalam satu grup. Flexible flowshop dapat dilihat sebagai
lingkungan manufaktur dengan multi proses dan multi mesin. Kasus
penjadwalan dalam kategori flexible flowshop dapat digolongkan
sebagai kasus non-deterministic polynomial yang sulit untuk
diselesaikan (NP-hard) dan tidak ada suatu model matematik yang
mampu untuk menghasilkan solusi optimal (Wadhwa, Madaan, Raina,
Fakultas Teknik Unjani

18

2007; Ruiz dan Maroto, 2006). Ponnambalam, Aravindan dan


Chandrasekaran (2001) menyatakan bahwa ketika suatu masalah
penjadwalan

flowshop

termasuk

kasus

yang

NP-hard

maka

penyelesaiannya hanya bisa dilakukan melalui pengembangan suatu


teknik enumeratif. Namun ketika masalah bertambah kompleks
(contoh : ketika jumlah job, jumlah stage dan jumlah mesin
bertambah), maka area pencarian dengan teknik enumeratif akan
sangat besar sehingga akan memakan waktu yang sangat lama untuk
dihitung walaupun secara komputasional. Pada kondisi ini, harus
digunakan suatu teknik heuristik dan optimasi yang bisa membantu
mencari solusi masalah untuk kasus-kasus yang kompleks seperti pada
kasus ini. Untuk pola aliran flexible flowshop dapat dilihat pada
gambar 2.8 .

Gambar 2.8 Aliran Flexible Flow Shop

Dalam gambar 2.8 di atas bahwa dalam proses


permesinan M2 dan M5 masing-masing mempunyai dua
mesin

dengan

inisial

angka

dan

yang

memungkinkan untuk job-job melakukan permesinan di


mesin

tambahan

mempersingkat

tersebut

proses

dengan

permesinan

tujuan
pada

untuk

tahapan

tersebut.
2.9 Penjadwalan Pendekatan Maju dan Mundur
Pendekatan dasar yang digunakan dalam menyusun suatu jadwal adalah
pendekatan maju (Forward Approach) dan pendekatan mundur (Backward
Approach). Penjadwalan maju adalah pengurutan pekerjaan yang bertolak
belakang dari arah sekarang atau dari arah waktu nol dan bergerak menuju
Fakultas Teknik Unjani

19

waktu yang akan datang, sedangkan penjadwalan mundur adalah penjadwalan


yang dimulai dari due date, mundur kearah waktu nol.
Secara konseptual, perbedaan antara kedua pendekatan diatas adalah pada
pendekatan maju akan dihasilkan suatu jadwal yang layak, tetapi tidak
menjamin due date akan terpenuhi ; dengan pendekatan mundur akan diperoleh
jadwal yang memenuhi due date, tetapi tidak ada jaminan jadwal yang diperoleh
tersebut layak. Halim (1994).

Gambar 2.9 Pendekatan Forward

Gambar 2.10 Pendekatan Backward

2.10 Penjadwalan Dinamik


Aktivitas penjadwalan yang mengakomodasi perubahan keputusan setiap
saat pada suatu hozizon waktu diistilahkan dengan penjadwalan dinamik.
Keputusan tersebut adalah penjadwalan ulang atau re-scheduling. Bila
perubahan jadwal dibuat segera setelah ada suatu perubahan/gangguan (seperti
kedatangan job, kerusakan mesin), maka penjadwalan itu disebut dengan
penjadwalan on-line atau real time. Sebaliknya, bila jadwal tidak pernah diubah
atau dibuat sekaligus untuk jangka waktu yang relative panjang, maka
Fakultas Teknik Unjani

20

penjadwalan itu disebut dengan penjadwalan off-line. Diantara kedua jenis


penjadwalan tersebut, yaitu penjadwalan yang perubahan jadwalnya dilakukan
pada saat-saat tertentu saja, tidak segera setelah adanya gangguan, tetapi juga
tidak pada jangka waktu yang sangat panjang (satu horizon perencanaan),
disebut dengan penjadwalan semi on-line. Contoh penjadwalan semi on-line ini
adalah penjadwalan dengan pendekatan rolling time window.
2.11 Pendekatan Rolling Time Window
Sebuah kerangka penjadwalan dengan pendekatan rolling time window
untuk mengakomodasi situasi dinamik diusulkan oleh Sun dan Lin [1994], yang
pada dasarnya adalah penjadwalan yang terdiri dari serangkaian penjadwalan
statik dengan lebar identik.

Gambar 2.11 Rolling Time Window

Pendekatan rolling time window yang diusulkan oleh Sun dan Lin (1994)
diilustrasikan oleh Gambar 2.11. Dalam pendekatan rolling time window ini
penjadwalan statik dilakukan untuk periode-periode tertentu yang disebut dengan
time window, yang merupakan bagian dari suatu horison penjadwalan. Time
window ini dibagi menjadi dua bagian yang sama besar, kemudian penjadwalan
statik dilakukan pada masing-masing bagian. Pada Gambar 2.1, time window
pertama dimulai pada T1 dan berakhir pada T3. Bagian awal time window pertama
adalah rentang waktu T1 sampai dengan T2, dan bagian akhir time window pertama
adalah rentang waktu T2 sampai dengan T3. Jadwal yang akan direalisasikan
adalah jadwal pada bagian awal dari suatu time window, yang berakhir pada saat
perubahan jadwal dapat dilakukan (disebut sebagai Rescheduling Point (RP) atau
saat penjadwalan ulang) untuk mengakomodasi kedatangan job baru. Saat
penjadwalan ulang sekaligus merupakan awal time window selanjutnya. Jadi
Fakultas Teknik Unjani

21

bagian akhir suatu time window akan overlap dengan bagian awal time window
berikutnya.
Penjadwalan statik pada suatu time window dimulai dengan menentukan
batas-batas suatu time window, membaginya dalam dua bagian yang sama besar
(rentang T1 sampai dengan T2 dan rentang T2 sampai dengan T3) seperti
ditunjukkan oleh Gambar 2.1,1 kemudian mengelompokkan job sesuai dengan
due-date masing-masing pada

kedua bagian time window, dan selanjutnya

melakukan penjadwalan pada masing-masing bagian.

Gambar 2.12 Dekomposisi Time Window Menjadi Dua


Bagian

Gambar

2.12. adalah contoh dari

Sun dan Lin (1994) yang

memperlihatkan jadwal operasi untuk 4 job, yaitu Job 1 yang terdiri atas 3
Fakultas Teknik Unjani

22

operasi, serta Job 2, Job 3, dan Job 4 yang masing-masing terdiri dari 2 operasi.
Due-date Job 1 dan Job 2 berada dalam rentang T2 sampai dengan T3 sehingga
keduanya dijadwalkan di rentang tersebut, sedangkan due-date Job 3 dan Job 4
berada dalam rentang T1 sampai dengan T2 sehingga keduanya dijadwalkan di
rentang T1 dan T2.
2.12 Pendekatan Rolling Time Window
Model penentuan panjang time window yang dikembangkan oleh Suharyanti
dan Halim (2000) untuk penjadwalan pada suatu jangka waktu tertentu yang
memberikan total ongkos tardiness dan earliness minimum atau Model TWFS
(Time window based Forward Scheduling) adalah:
Model TWFS
Meminimumkan
W
ns

Zi = i max Cirmi d i , 0 i max d i Cirmi , 0


(1)
s 1 i 1

Kendala :
Cijk Ci(j-1)ltijk
iNs, jRi, (k, l) M, kl, s = 1, 2, , W
(2)
Cijk CpqktijkCpqk Cijktpqk
(i,p) Ns, ip, jRi, qRp, kM, s = 1, 2, ,W
(3)
Ci1k ti1kai
iNs, kM, s = 1, 2, , W
(4)
Hubungan antara jumlah time window (W) dengan panjang time window (D) dapat

dirumuskan sebagai :
h
W 1

(5a)

h
1
D

(5b)

D= 2
Atau :
W=2

Keterangan :
Z1 = nilai fungsi tujuan, yaitu total ongkos tardiness dan earliness
Ns = set job yang terlibat pada penjadwalan di time window ke-s
W = jumlah time window
D = panjang time window
h = horison penjadwalan
i = ongkos penalty/tardiness job i per satuan waktu keterlambatan
i = ongkos earliness job i per satuan waktu
Cijk = saat selesai operasi ke-j dari job i pada mesin k
mi = indeks untuk mesin yang dipakai oleh operasi terakhir job i
Fakultas Teknik Unjani

23

di = due-date job i
tijk = waktu proses operasi ke-j dari job i pada mesin k
ai = available time job i
M = set mesin yang terlibat
Ri = set operasi untuk job i
i

= indeks untuk job, i = 1, 2, ,n

= indeks untuk operasi, j = 1, 2, ,r

= indeks untuk mesin, k = 1, 2, ,m


Fungsi tujuan (1) adalah minimasi ongkos tardiness dan earliness pada

penjadwalan dengan W buah time window, dengan W sebagai variabel keputusan.


W merupakan variabel karena panjang time window D adalah variabel.Kendala (2)
menjamin urutan operasi sesuai dengan routing tiap job. Terlihat pada Kendala (2)
bahwa operasi ke-j dari job i dapat dimulai paling cepat setelah operasi ke-(j-1)
selesai. Di sini job i adalah subset dari set job Ns yang merupakan set job yang
terlibat pada penjadwalan di time window ke-s. Kendala (3) menunjukkan bahwa
pada suatu saat tiap mesin hanya memproses satu operasi. Dari fungsi tersebut
dapat dilihat bahwa bila operasi ke-q dari job p mendahului operasi ke-j dari job i
untuk diproses pada mesin k, maka operasi ke-j dari job i baru dapat dimulai bila
operasi ke-q dari job p telah selesai, atau sebaliknya. Kendala (4) menjamin
bahwa saat mulai operasi pertama suatu job tidak akan kurang dari available time
job tersebut.
2.12.1 Algoritma Utama Penentuan Panjang Time Window
Langkah 1 :
Tentukan D = Da (D awal), D (panjang langkah), dan * (stopping rule).
Langkah 2 :
Lakukan penjadwalan pada seluruh horison penjadwalan dengan Subalgoritma A.
Langkah 3 :
Untuk D = Da, lakukan langkah berikut:
(a) simpan data total tardiness dan earliness,
(b) tentukan D = Da D,
(c) kembali ke Langkah 2.
Untuk D Da, simpan data total tardiness dan earliness, lanjutkan ke
Langkah 4.
Fakultas Teknik Unjani

24

Langkah 4 :
Jika total tardiness dan earliness meningkat, lanjutkan ke Langkah 5. Jika
total tardiness dan earliness menurun, lanjutkan ke Langkah 6.
Langkah 5 :
Tentukan D = D D, lanjutkan ke Langkah 7.
Langkah 6:
Tentukan D = D D, lanjutkan ke Langkah 8.
Langkah 7 :
Lakukan penjadwalan pada seluruh horison penjadwalan dengan Subalgoritma A, lanjutkan ke Langkah 9.
Langkah 8 :
Lakukan penjadwalan pada seluruh horison penjadwalan dengan Subalgoritma A, lanjutkan ke Langkah 10.
Langkah 9 :
Jika telah terjadi peningkatan total tardiness dan earliness, lanjutkan ke
Langkah 11. Jika belum, kembali ke Langkah 5.
Langkah 10 :
Jika telah terjadi peningkatan total tardiness dan earliness, lanjutkan ke
Langkah 12. Jika belum, kembali ke Langkah 6.
Langkah 11 :
Jika D < *, lanjutkan ke Langkah 13. Jika D > *, tentukan D =
D/2, kembali ke Langkah 6.
Langkah 12 :
Jika D < *, lanjutkan ke Langkah 13. Jika D > *, tentukan D =
D/2, kembali ke Langkah 5.
Langkah 13 :
D* = D, iterasi selesai.
2.12.2 Sub-algoritma A : Alokasi Job Pada Time Window
Langkah A1 :
Mulai di t = 0.
Langkah A2 :
Lanjutkan ke t terdekat berikutnya.
Langkah A3 :
Bila t terdekat berikutnya adalah saat datang job, simpan data job yang
datang, kembali ke Langkah A2. Bila t terdekat berikutnya adalah saat
penjadwalan ulang, lanjutkan ke Langkah A4.
Langkah A4 :
Jadwalkan job yang sudah datang dan belum terjadwal yang memiliki duedate dalam atau sebelum time window yang akan datang, serta job yang sudah
Fakultas Teknik Unjani

25

terjadwal di bagian akhir time window yang sedang berjalan, pada time
window yang akan datang dengan Sub-algoritma B.
Langkah A5 :
Hitung jumlah keterlambatan pesanan untuk masing-masing job yang telah
selesai pada bagian awal time window yang telah berjalan, tambahkan secara
kumulatif pada total tardiness dan earliness sebelumnya.
Langkah A6 :
Bila job sudah terjadwalkan seluruhnya, lanjutkan ke Langkah A7. Bila
belum, kembali ke Langkah A2.
Langkah A7 :
Hitung jumlah keterlambatan pesanan job yang belum terhitung,
tambahkan secara kumulatif pada total tardiness dan earliness sebelumnya.
Langkah A8 :
Selesai, kembali ke Algoritma Penentuan Panjang Time Window.
2.12.3 Sub-algoritma B : Penjadwalan Operasi
Langkah B1 :
Dimulai pada t = 0 definisikan kelompok operasi St yang tidak memiliki
predesesor.
Langkah B2 :
Tentukan operasi yang memiliki saat selesai paling awal dari kelompok
operasi St beserta mesin yang digunakan untuk operasi tersebut.
Langkah B3 :
Jadwalkan operasi yang ditentukan pada Langkah B2.
Langkah B4 :
Berdasarkan jadwal yang telah tersusun di Langkah B3, lakukan update
data sebagai berikut:
(a) Keluarkan operasi yang telah terjadwal dari St ,
(b)Bentuk St+1 dari St dengan menambahkan operasi-operasi yang merupakan
suksesor langsung dari operasi yang baru dijadwalkan,
(c) Gantikan t dengan t +1.
Langkah B5 :
Kembali ke Langkah B2 sampai seluruh operasi terjadwalkan, kembali ke
Sub-algoritma A.
2.13 Metode Ignal - Scharge
Metode Ignal-Scharge merupakan salah satu metode yang baik untuk
digunakan dalam menyelesaikan masalah kombinasi dengan menggunakan
strategi pengurangan jumlah perhitungan yang dilakukan. Dalam metode ini
Fakultas Teknik Unjani

26

terdapat dua prosedur dasar yaitu branching (percabangan) dan bounding


(pembatasan). Branching adalah proses pembagian atau percabangan satu masalah
yang besar atau rumit menjadi dua atau lebih sub masalah yang lebih kecil atau
sederhana, sedangkan bounding adalah proses menghitung batas bawah solusi
optimal dari sub masalah yang diperoleh dari percabangan.
Fungsi dari proses bounding adalah untuk membatasi / mengurangi jumlah
perhitungannya. Pada prosedur bounding dihitung batas bawah solusi pada setiap
sub masalah yang dibuat pada proses percabangan. Pada setiap cabang dihitung
batas bawah makespan yang berhubungan dengan urutan parsial yang dibuat
dengan memperhatikan sisa job pada setiap mesin.
Dengan membandingkan batas bawah makespan dari setiap cabang dipilih
cabang yang memiliki makespan terkecil. Hal ini dilakukan karena kriteria
optimalitas berupa minimasi makespan. Cabang tersebut akan dilanjutkan
percabangannya untuk urutan

job

berikutnya sedangkan yang lain tidak

dilanjutkan percabangannya. Hal tersebut dilakukan hingga semua

job

dijadwalkan. Dengan dilakukan sistem percabangan seperti diatas maka jumlah


perhitungan dapat dikurangi.
Dasar percabangan ini pada hakekatnya sama dengan struktur pohon
untuk penjadwalan dengan satu mesin kecuali bahwa 1: mewakilkan
permutasi sebagian yang terjadi pada awal penjadwalan dan bukan di akhir
penjadwalan. Dengan kata lain pengurutan pekerjaan didasarkan pada
penjadwalan maju yang
setiap titik
penyelesaian

mendahului pencabangan pohon ke bawah untuk

pada pohon, batas bawah makespan diasosiasikan dengan


pengurutan

parsial1:

mempertimbangkan pekerjaan yang


menggambarkan prosedur, misal

yang

tersisa pada

untuk

didapatkan
tiap mesin.

dengan
Untuk

m=3, andaikan-c' menunjuklam

pekerja"! pekerjaan yang tidak terdapat pada permutasi parsial1: Untuk


pengurutan parsial diberikan -c, maka:
TM1 = waktu penyelesaian terakhir pada mesin 1 diantara job- job t.
TM2 = waktu penyelesaian terakhir pada mesin 2 diantara job- job t .
TM3 = waktu penyelesaian terakhir pada mesin 3 diantara job- job t.
Anggaplah bahwa job k adalah

job terakhir dalam pengurutan.


Fakultas Teknik Unjani

27

Setelah job k diselesaikan pada mesin 1, interval (l!a + lk3) harus dilewati
sebelum seluruh jadwal dapat dipenuhi ada situasi yang umum

job

terakhir:
1. Tidak ada penundaan antara waktu penyelesaian dari

satu operasi

dan waktu mulai dari job sesudahnya.


2. Memiliki penjumlahan minimal (ti2 + ti3) diantara job-job. Maka
salah satu batas bawah pada makespan adalah :
b1 TM 1( Jr ) t i1 min (t i 2 t i 3 )
Jr

Dengan alasan penerapan yang sama yang dibutuhkan pada mesin


2, dihasilkan batas bawah kedua, yaitu :
b2 TM 2( Jr ) t i 2 min{t i 3 }
Jr

Terakhir, batas bawah yang didasarkan pada pemrosesan pada mesin


3, yaitu:
b3 TM 3( Jr ) t i 3
Jr

3.

Jika kita menggunakan perhitungan ini, maka batas bawah yang


disarankan oleh Ignall dan Schrage adalah :
B max{b1 , b2 , b3 }

Berikut ini adalah langkah-langkah Metode Ignall - Scharge :


1. Tentukan

waktu

penyelesaian

untuk

mesin

pertama,

yang

dilambangkan dengan TM1 untuk setiap job .


2. Tentukan juga

waktu

penyelesaian

untuk

mesin

berikutnya

(dengan menambahkan TM1 dengan waktu proses berikutnya) yang


dapat dituliskan sebagai berikut:
TM1 = TM1 + t21
3. Selanjutnya penentuan batas bawah pertama (b1), dengan rumus
sebagai berikut:
TM 2 maxTM 1 t 22; TM 2 t 22

4. Penentuan batas bawah kedua (b2) dilakukan dengan :


Fakultas Teknik Unjani

28

TM 3 maxTM 2 t 23; TM 3 t 23

5. Dilakukan iterasi terhadap batas bawah yang

ada

untuk setiap

pekerjaan dan penjadwalan dimulai dari batas bawah yang terkecil.


2.14 Algoritma Branch and Bound
Metode Branch and Bound pertama kali diperkenalkan oleh Land dan
Doig, dan dikembangkan lebih lanjut oleh Little, Ignall dan Schrage, dan
peneliti-peneliti lainnya. Algoritma Branch and Bound, atau yang biasa
disingkat dengan B&B merupakan metode pencarian solusi di dalam ruang solusi
secara sistematis, yang diimplementasikan ke dalam suatu pohon ruang status
dinamis. Pada algoritma ini, problem digambarkan dalam bentuk diagram pohon
dimana masing-masing cabang menggambarkan urutan parsial.Untuk menentukan
bagian mana yang menjadi cabang,dihitung make-span terendah (lower bound)
dari masing-masing cabang.

Dalam masalah yang dibahas di sini, n buah

pekerjaan diproses dengan menggunakan m buah mesin. Setelah sekumpulan


pekerjaan diserahkan kepada mesin, pencarian urutan pekerjaan tidak diperlukan
lagi dalam mesin tersebut, karena yang menjadi tujuan utama adalah untuk
meminimisasi makespan dan tidak tergantung dengan waktu pengurutan. Oleh
karena itu, algoritma Branch and Bound dikembangkan untuk menentukan
penyerahan pekerjaan secara optimal kepada mesin. Branch and Bound adalah
suatu prosedur yang paling umum untuk mencari solusi optimal pada masalah
optimasi seperti masalah penjadwalan.
Di dalam algoritma Branch and Bound, terdapat tiga buah bagian
utama, yaitu : ekspresi batas bawah (Lower Bound (LB)), strategi pencarian dan
pencabangan (branching). Di dalam prosedur ini, suatu masalah dipecah
menjadi beberapa submasalah yang merepresentasikan pembagian kerja secara
parsial. Simpul-simpul terus bercabang lebih jauh sampai diperoleh solusi
lengkap. Prosedur ini terus diulang sampai pencarian pada pohon berakhir dan
solusi optimal ditemukan.
Untuk perhitungan dengan menggunakan algoritma ini sebagai langkah
dasarnya dalah penjadwalan pada satu mesin. Sehingga solusi optimal dari
metode ini dapat digambarkan sebagai berikut :
Fakultas Teknik Unjani

29

Gambar 2.13 Struktur Pohon Metode Branch and Bound

P didefinisikan sebagai permasalahan pengurutan pada


satu mesin untuk n job. Masalah P ini dapat dijadikan lagi
sebagai partial sequence (urutan bagian) untuk n sub problem
yaitu P1, P2, , Pn sebagai proses urutan terakhir, jika dari
subproblem itu dipilih nilai minimumnya. Begitu pula dengan
pada subproblem P1 jika ditemukan nilai minimum maka harus
dibuat sebuah urutan bagian lagi menjadi P12, P32, .. , Pn2. Untuk
level berikutnya juga sama cara penyelesaiannya sampai ditemukan
tidak bisa subproblem itu dicabangkan lagi. Langkah-langkah algor

itma branch and bound :


Inisialisasi P0, V0 = 0, dan q0 =
1.

2.

tj
j 1

Buat subproblem pertama p k dari daftar aktif jika k = n


stop.

adalah optimal sequence. Bila tidak, test dk

tj , bila ya ke step 3 dan bila tidak ke step 4.


j 1

Tentukan job j, yaitu job yang mempunyai due date


3.
paling lambat pada job 1 . Buat sub problem :
Fakultas Teknik Unjani

30

Pjk1 dj
qj q tj
vj v
bj v

Tempatkan

Pjk1 dj

pada daftar aktif, dan dirangking

dengan melihat lower bound, kemudian ke step 2.


4.

Buat (n k) sub problem P k 1 dj untuk semua


i 1
j
hitung :
qi qti
vi v q di
bi vi

Rangking pi berdasarkan lower boundnya.


2.15 Theory Of Constraint (TOC)
Theory Of Constraint (TOC) merupakan suatu pendekatan dalam sistem
perencanaan dan pengendalian manufaktur selain sistem MRP dan Just In Time
Fogarty dkk, (1991). Terdapat peningkatan keberhasilan dalam aplikasi TOC di
berbagai perusahaan manufaktur.
Theory Of Constraint menerima keberadaan pabrik yang tidak seimbang,
yaitu suatu pabrik yang tidak menolak adanya sumber daya yang memiliki
kemampuan output yang relatif kecil dari yang lain Fogarty dkk (1991). Sumber
daya yang terbatas ini disebutnya sebagai constraint. Sumber daya yang menjadi
constraint akan menghalangi sistem dalam meraih performansi yang lebih baik,
yaitu pencapaian throughput yang tinggi.
Filosofi TOC pada dasarnya menekankan identifikasi dan manajemen
constraint (kendala) yang dimiliki perusahaan. Dasar pemikiran TOC adalah
perusahaan memiliki constraint dan harus dimanajemeni sesuai dengan constraint
tersebut. Suatu constraint dapat diidentifikasi sebagai segala sesuatu yang
menghalangi sistem untuk mencapai performansi yang lebih tinggi relatif terhadap
tujuannya.
Jenis Constraint

Fakultas Teknik Unjani

31

Internal constraint, berada di dalam sistem, seperti kapasitas mesin ,


lingkungan kerja, dll.

Eksternal constraint, berada di luar sistem, seperti peluang pasar,


pemasok, dll.

Constraint fisik, dapat dilihat jelas, seperti kapasitas mesin, lay out,
kecepatan produksi. dll.

Constraint non fisik tidak dapat dilihat secara jelas, seperti peraturan
pemerintah, kebijakan perusahaan, cara berpikir manajer, permintaan
pasar, dll.

Tipe Constraint
Secara umum kategori constraints yang ada di lingkungan perusahaan ada
6 (enam), yaitu :
1. Market Constraints (Kendala Pasar).
2. Material Constraints (Kendala Material).
3. Capacity Constraints (Kendala Kapasitas).
4. Logistical Constraints (Kendala Logistik).
5. Managerial Constraints (Kendala Pengelolaan).
6. Behavioral Constrains (Tingkah laku Constraints).
1. Market Constrains (Kendala Pasar)
Di banyak pabrik, permintaan pasar adalah faktor pengendali yang penting.
Permintaan

pasar menentukan pembatas pendapatan dalam menjalankan

perusahaan. Market constraint adalah suatu masalah yang serius. Karena hal ini
dianggap dapat menghilangkan milyaran dollar atau persediaan lama yang
memenuhi rak-rak penyimpanan di gudang. Lebih dari itu, manejer penjual dapat
mengingat banyak kejadian hilangnya penjualan karena ketidakmampuan
perusahaan untuk menyediakan produk yang diinginkan pada saat waktu yang
dibutuhkan.Tugas dari manajemen adalah mengendalikan arus produksi agar
efisien, yang dapat menghasilkan produk yang dibutuhkan oleh pasar. Di sistem
yang nyata, kendala yang akhir perusahaan adalah pasar. Jika perusahaan tidak
bisa mencukupi permintaan pasar, maka perusahaan tersebut tidak dapat bertahan.
2. Material Constraints / Kendala-kendala Material
Fakultas Teknik Unjani

32

Tanpa material yang diperlukan, proses pabrikasi harus dihentikan. Sebenarnya


dengan material bahan baku sudah cukup untuk proses produksi untuk
menghindari WIP yang dapat menimbulkan suatu variasi sistem pengendalian
material yang besar. Material Constraints dipertimbangkan kedalam jangka
pendek dan jangka panjang. Material

constraints

jangka

pendek

sering

ditemukan ketika penjualan tidak sampai seperti yang telah dijadwalkan atau
material yang terkirim cacat. Material Constraint jangka panjang adalah karena
kekurangan material di pasar. Material constraints dapat dikembangkan selama
WIP dalam proses produksi tidak menginventarisir komponen
3. Capacity Constrains/Kendala-kendala Kapasitas
Kapasitas Constraints dikatakan ada ketika kapasitas yang tersedia pada suatu
sumber daya tidak cukup untuk beban kerja yang diperlukan untuk mendukung
throughput yang diinginkan.
4. Logistical Constraints/ Kendala-kendala Logistik
Constraints manapun yang melekat di perencanaan manufaktur dan sistem kendali
yang digunakan oleh perusahaan disebut kendala logistik/logistical constraints.
5. Managerial Constraints
Managerial constrains adalah srategi dan kebijakan manajemen yang kurang baik
yang dapat mempengaruhi semua keputusan yang terkait dengan produksi.
6.

Behavioral Constraints/ Tingkah lakuConstraints

Behavioral Constraint terjadi karena kebiasaan bekerja (pekerjaan), latihan, dan


sikap serta prilaku dari manajer ataupun dari pekerja.
Kemampuan sumber daya constraint menhasilkan output akan membatasi jumlah
produksi perusahaan (throughput), sehingga untuk memaksimalkan Return Of
Investment (ROI), perusahaan harus mengoptimalkan penggunaan sumber
constraint dan mengkoordinasikan aktivitas lainnya sesuai dengan keperluan
constraint tersebut.
Dalam TOC berlaku asumsi optimum lokal tidak selalu menghasilkan optimum
global. TOC memandang keberhasilan keseluruhan usaha jauh lebih penting
Fakultas Teknik Unjani

33

dibandingkan dengan minimasi biaya-biaya. TOC menganut prinsip optimasi pada


tingkatan lokal yang berdasarkan kriteria lokal dapat bertentangan dengan
optimasi keseluruhan organisasi.
Dasar-dasar TOC
Sebelum menggunakan TOC sebagai suatu alat dalam melakukan
perbaikan, ada baiknya untuk mengetahui dasar-dasar yang digunakan oleh TOC
dalam menyelesaikan suatu permasalahan. Secara umum dasar pemikiran TOC
adalah sebagai berikut :

Sistem adalah suatu rantai


Dengan menganggap sistemadalah sebagai suatu rantai, maka bagian yang
paling lemah akan dapat ditemukan dan diperkuat.

Optimasi lokal vs optimasi keseluruhan


Karena adanya variasi dan interpendensi, performansi yang optimal dari
suatu sistem bukanlah merupakan penjumlahan dari seluruh optimasi
lokal.

Sebab akibat
Seluruh sistem bekerja pada kondisi sebab akibat. Sesuatu dapat
menyebabkan sesuatu yang lain terjadi. Fenomena sebab akibat ini akan
menjadi sangat kompleks pada sistem yang rumit.

Efek-efek yang tak diinginkan dan masalah utama


Sebenarnya, semua hal yang tidak baik yang terjadi dalam sistem,
bukanlah merupakan suatu masalah, tetapi merupakan indikator adanya
sebuah masalah yang merupakan penyebab utama semua gejala masalah
tersebut. Dengan menghilangkan penyebab masalah utama, bukan hanya
menghilangkan efek-efek yang tidak diinginkan, tetapi juga akan
mencegahnya kembali.

Solusi yang memperburuk keadaan

Fakultas Teknik Unjani

34

Inersia adalah musuh utama dalam proses perbaikan. Jangan sampai solusi
yang telah ditetapkan justru dapat memperburuk masalah. Jadi solusi yang
telah dibuat harus tetap dievaluasi

Constraint fisik vs constraint kebijakan


Constraint fisik merupakan constraint yang paling mudah ditanggulangi,
tetapi efeknya biasanya hanya sedikit. Tetapi dengan menanggulangi
constraint kebijakan, efeknya akan sangat luas.

Ide bukan sebuah solusi


Ide terbaik yang pernah ada di dunia tidak akan disadari potensialnya
sebelum ide tersebut diimplementasikan. Dan kebanyakan ide yang bagus
gagal pada tahap implementasinya.

5 (Lima) Langkah Dalam TOC


Dalam

mengimplementasikan

ide-ide

sebagai

solusi

dari

suatu

permasalahan, Eliyahu Goldratt mengembangkan lima langkah yang berurutan


supaya proses perbaikan lebih fokus dan berakibat lebih baik bagi sistem.
Langkah-langkah tersebut adalah Narasimhan, Mcleavy, Billington, (1995)
dalam suryadi (2011).:
1. Identifikasi constraint sistem (Identifiying Of Contrains)
Bagian mana dari sistem yang memiliki hubungan terlemah? Masalah fiaik
atau kebijakan?
2. Ekploitasi constaint (Expoliting The Constraint)
Tentukan bagaimana menghilangkan constraint yang telah ditemukan
dengan memepertimbangkan perubahan dan biaya terendah.
3. Sub ordinasi sumber-sumber lainnya (Subordinating the remaining
resources)
Setelah constraint ditemukan lalu diputuskan apa yang akan dilakukan
terhadap constraint tersebut. Setelah itu harus dievaluasi apakah constraint
tersebut masih menjadi constraint pada performansi sistem atau tidak. Jika
tidak, maka langsung maju ke langkah ke-5, tetapi jika sistem masih
memiliki constraint, lanjutkan dengan langkah ke-4.
Fakultas Teknik Unjani

35

4. Evaluasi constraint(Elevating the constraint)


Jika langkah ini dilakukan, maka langkah ke-2 dan ke-3 tidak berhasil
menangani constraint. Maka harus ada perubahan besar dalam perubahan
sistem, seperti reorganisasi, perbaikan modal, atau modifikasi substansi
sistem.
5. Mengulangi proses keseluruhan ( Repeating the Process)
Jika langkah ke-3 atau ke-4 telah dipecahkan, maka kembali lagi ke langkah
ke-1 untuk mengulangi siklus. Tetapi waspada terhadap inersia, yaitu suatu
solusi yang dapat menyebabkan constraint lain muncul. Siklus ini tidak
pernah berhenti.
2.16 Pendekatan Drum Buffer Rope
Satu jalan untuk mendapatkan sinkronisasi dari semua pendaki adalah
dengan mengkombinasikan drummer dan tali (rope). Jika pendaki yang berjalan
lambat diikat dengan tali didepan dan drummer dipasang pada pendaki yang
lambat, maka semua pendaki akan berjalan dengan langkah yang sama. Lihat
gambar 9.7. Pendaki yang berada di depan akan menarik gerakan langkah si
pendaki lambat karena tali itu. Pendaki yang berada di belakang barisan yang
pertama akan ditarik gerakannya pada langkah yang sama. Karena pendaki yang
berjalan lambat akan mengikuti pendaki yang didepan dengan langkah yang
sama. Semua kemudian melangkah pada tingkat kecepatan yang sama. Hal ini
dikenal dengan pendekatan drum-buffer-rope.

Gambar 2.14 Pendekatan Drum Buffer Rope


Fakultas Teknik Unjani

36

Untuk melihat bagaimana cara ini dapat diterapkan pada aliran produk, lihat
gambar 2.14. CCR (lingkaran hitam) menunjukkan throughput, ini adalah
drummer yang menentukan throughput dari operasi secara keseluruhan. Semua
operasi dibelakang CCR akan dijadwalkan sesuai dengan penjadwlan CCR. Tali
(rope) diwakili oleh garis putus-putus, yang diikatkan pintu operasi pada tingkat
bahan baku.
Pada contoh tersebut, kekencangan tali mempengaruhi variasi kecepatan
langkah pada pendaki antara yang di depan dengan yang berjalan lambat. Dalam
situasi menufaktur, kita mempunyai masalah yang sama dengan variasi pada
waktu proses dari tiap-tiap operasi dalam proses antara bahan baku dan CCR. Jika
terdapat variasi pada waktu proses, hal itu memungkinkan aliran produk tidak
akan lancar sampai CCR dan bahwa CCR akan menganggur menunggu produk itu
tiba.

Gambar 2.15 Proses Manufaktur Dengan Pendekatan Drum-Buffer-Rope

Aturan 4 Goldratt mengatur tentang penjadwalan produksi, menyatakan


bahwa waktu kehilangan bottleneck adalah waktu kehilangan sistem secara
keseluruhan. Hal ini sangat penting bahwa bottleneck dan CCR tidak kehilangan
waktu produksi. Seharusnya terdapat buffer sebelum CCR untuk memastikan
bahwa CCR tidak kehilangan waktu produksi. Hal itu dikenal sebagai time buffer
karena ini ditentukan oleh berapa banyak waktu yang dibutuhkan untuk
Fakultas Teknik Unjani

37

menggunakan buffer. Sebagai contoh, jika terdapat gangguan sebelum CCR yang
dapat berakhir selama 2 hari, ini akan menjadi ide bagus untuk mempunyai waktu
3 hari untuk membangun buffer inventory sebelum CCR. Kemudian, jika terdapat
gangguan pada akhir dua hari, CCR mempunyai cukup pada hari ketiga inventory
yang dapat digunakan dan tidak kehilangan waktu produksi.
Pada gambar 2.15 memberitahukan time buffer sebelum
CCR dan sebelum operasi assembly akhir. Penjadwalan CCR akan
menyediakan aliran ke dalam assembly akhir. Suplai part yang
lain kedalam assembly akhir harus dijaga untuk memastikan
bahwa

penjadwalan

permasalahan

assembly

dalam

bagian

akhir
ini.

tidak
Time

terganggu
buffer

oleh
harus

memperlihatkan pada awal operasi assembly yang dibutuhkan


dari CCR. Time buffer ini kemudian menyediakan permulaan tali
kembali pada awal operasi. Bagian ini kemudian dijadwalkan
disesuaikan untuk penjadwalan assembly akhir, dan penjadwalan
assembly akhir dijaga lagi dari kemungkinan persalahan pada
bagian itu.

Fakultas Teknik Unjani

38