Anda di halaman 1dari 134

TUGAS AKHIR

Analisa Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat


Pada Proses Produksi Di PT. Meary Jaya
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Dalam Menyelesaikan
Studi Strata Satu (S1) Gelar Sarjana Teknik Industri

Disusun Oleh :
Muji Handayani
41606010012

TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA
2010
1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang
Lingkungan dimana perusahaan beroperasi berubah dengan cepat, baik

politik, sosial, ekonomi maupun teknologi. Perubahan lingkungan tersebut akan


membuat pelaku industri untuk selalu mengevaluasi rencana bisnis, dan menuntut
perusahaan untuk mampu merencanakan bisnisnya dengan baik agar dapat
bertahan, tumbuh dan berkembang.
Memasuki milenium ketiga, tantangan dan hambatan yang dihadapi dunia
industri semakin besar. Persaingan antara industri di Indonesia semakin ketat,
sehingga setiap perusahaan diharuskan meningkatkan kemampuannya untuk
bersaing dalam perekonomian global. Tidak memandang industri yang digelutinya
industri besar, menengah ataupun kecil.
Pertumbuhan, perkembangan dan kelangsungan hidup suatu industri tidak
terlepas dari formulasi rencana bisnis yang dirancang dengan pemikiran matang
berbagai pihak dalam organisasi di perusahaan. Saat ini, perkembangan industri
sangat pesat, sehingga meningkatkan persaingan di dalam dunia industri.

Salah satu upaya yang penting agar dapat unggul dalam persaingan
industri pada pasar global saat ini yaitu memberi perhatian penuh terhadap
kualitas produk yang diproduksi, agar dapat memenuhi standar manajemen mutu
internasional. Suatu perusahaan akan berhasil meraih pasar apabila kualitas atau
mutu produknya baik, akan tetapi tetap memperhatikan aspek-aspek lainnya
seperti harga jual yang dapat bersaing dan juga pelayanan terhadap konsumen.
Mutu produk baik atau tidak tergantung pada faktor-faktor yang
mempengaruhinya seperti : mutu bahan mentah produk yang diproduksi, kondisi
mesin yang baik, sumber daya manusia yang baik yaitu operator sehat jasmani
dan rohani yang terampil, yang dapat bekerja efektif memproduksi suatu produk
pada perusahaan.
Bila perusahaan memberikan perhatian penuh terhadap mutu produk yang
dihasilkannya akan membawa dampak yang positif pula seperti : dapat menekan
seminimal mungkin biaya produksi perusahaan dengan berkurangnya produk
cacat yang diproduksi, meraih pasar karena mutu yang tinggi dengan selalu
memperhatikan aspek-aspek yang terkait berupa harga jual yang bersaing pula,
meningkatkan keuntungan bagi perusahaan. Pengawasan yang berkelanjutan
dalam memperhatikan mutu produk juga menjadi salah satu upaya dalam
mamperoleh dampak positif dalam peningkatan mutu produk, yaitu dengan cara
pengendalian kualitas dalam upaya meminimalkan produk cacat yang diproduksi
dan menganalisa sebab terjadinya produk cacat agar tidak akan ada lagi produk
cacat yang diproduksi pada perusahaan.

PT. Meary Jaya bergerak dalam industri manufaktur yang memproduksi


komponen-komponen gitar listrik berupa Body gitar, Neck gitar, Bridge, dan
Fingerboard. Dimana memproduksi produk sesuai dengan pesanan para
customernya. Customer-customer PT. Meary Jaya lokal dan luar negeri.

1.2 Rumusan Masalah


Rumusan masalah yang akan diangkat oleh penulis dalam penulisan
laporan Tugas Akhir ini dalam penelitian yang dilakukan oleh penulis adalah :
1. Adanya produk cacat dengan jumlah yang tinggi dalam proses
produksi pembuatan produk-produk yang diproduksi pada PT. Meary
Jaya.
2. Terdapat banyak variasi jenis cacat yang terjadi pada produk akhir di
PT. Meary Jaya.
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Mengetahui jenis-jenis cacat yang terjadi pada produk yang dihasilkan
pada proses produksi di PT. Meary Jaya.
2. Menganalisa sebab terjadinya produk cacat dalam melakukan
pengendalian kulitas statistik, berdasarkan faktor dominan penyebab
cacat.
3. Memberikan usulan perbaikan kepada perusahaan dalam melakukan
kontrol kulitas produk-produk di PT. Meary Jaya.
1.4 Pembatasan Masalah

Untuk mencapai tujuan penulisan yang optimal, penulis membatasi


pembahasan dari masalah yang dikemukakan agar ruang lingkup pembahasan
permasalahan

tidak

menyimpang

dan

tidak

meluas

dalam

pemecahan

permasalahan. Pembatasan masalah tersebut adalah sebagai berikut :


1. Produk yang diamati adalah produk yang diproduksi di Meary Jaya.
2. Mengumpulkan data produk cacat mingguan dalam kurun waktu
Januari sampai dengan Agustus tahun 2009.
3. Menganalisa data produk cacat dengan menggunakan, Pareto Diagram,
Control Chart dan Fishbone diagram.

1.5 Metodologi Penelitian.


Metode penelitian yang digunakan untuk melakukan dan analisis,
dilakukan melalui beberapa tahap :
1. Meninjau dan mengawasi langsung ke kawasan perusahaan untuk
mengetahui proses produksi pembuatan produk-produk PT. Meary
Jaya.
2. Wawancara langsung dengan pihak-pihak yang bersangkutan dengan
proses produksi pembuatan produk-produk di PT. Meary Jaya
3. Studi kepustakaan untuk mempelajari teori-teori dari referensi buku
yang ada sebagai landasan penulis untuk menulis tugas akhir ini.

1.6 Metode Pengumpulan Data

Dalam penulisan tugas akhir ini, penulis menggunakan dua jenis


metodologi pengumpulan data, yaitu metode pengumpulan data primer dan
metode pengumpulan data sekunder.
1.6.1

Metode Pengumpulan Data Primer


Metode ini digunakan untuk mendapatkan data teknik yang sebenarnya

dalam riset atau pengamatan secara langsung yang dilakukan. Metode ini dapat
dilakukan dengan cara wawancara yaitu penulis melakukan diskusi atau tanya
jawab dengan pembimbing di lapangan serta teknisi/operator.
1.6.2 Metode Pengumpulan Data Sekunder
1. Laporan Perusahaan,
2. Literatur,
3. Penelitian sebelumnya, dan
4. Buku-buku yang berkaitan dengan kualitas.

1.7 Sistematika Penulisan


Penulisan tugas akhir ini disusun berdasarkan suatu sistematika penulisan
yang secara garis besar dapat digambarkan sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini dijelaskan secara umum tentang latar belakang
masalah,

identifikasi

masalah,

perumusan

masalah,

tujuan

penelitian, pembatasan masalah dan sistematika penulisan.


BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini menerangkan secara singkat tentang teori-teori yang


berhubungan dan berkaitan erat dengan masalah yang akan dibahas
serta merupakan tinjauan kepustakaan yang menjadi kerangka dan
landasan berfikir dalam proses pemecahan masalah penelitian ini.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Pada Bab ini dijelaskan tentang teknik dan tata cara dalam
pengambilan data dan juga dalam pengolahan data sebagai langkah
penulis untuk mendapatkan tujuan dari penulisan tugas akhir.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini terdapat hasil dari pengumpulan data yang dilakukan
penulis, dan dituangkan seutuhnya sebagai gambaran umum
perusahaan. Serta data-data yang telah dikumpulkan, juga
dilakukan pengolahan data berdasarkan teori-teori dan metode
yang ada untuk kemudian sebagai acuan dalam menganalisa
permasalahan.
BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH
Pada bab ini berisikan hasil dari pengolahan data, dimana hasil dari
pengolahan data ini akan di analisa dan disusun sebagai langkahlangkah untuk penyesuaian.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisikan kesimpulan yang diperoleh dari hasil analisa
dan penelitian secara menyeluruh serta diberikan juga saran-saran,
baik untuk pihak perusahaan maupun pengembangan penelitian
selanjutnya.

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Kualitas

Kualitas sangat penting bagi sebuah produk, baik berupa produk barang
maupun jasa. Hal-hal yang sangat penting bagi produsen berkaitan dengan produk
adalah: kualitas, biaya dan produktivitas. Kualitas adalah kemampuan dari suatu
produk atau jasa yang secara konsisten memenuhi harapan dari konsumen.
Dengan demikian kualitas adalah satu-satunya hal yang paling penting bagi kedua
belah

pihak.

Dalam

banyak

kasus,

konsep

kualitas

berbeda

antara

pabrikan/produsen dan pelanggan/konsumen.


Sedangkan pengertian kualitas menurut beberapa ahli terkenal antara lain
sebagai berikut :
Juran (1962) :
Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan
masa yang akan datang.

Crosby. C (1979) :
Kualitas adalah Kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availibility,
delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness.
Deming (1982) :
Kualitas adalah Kesesuaian dengan tujuan dan manfaatnya.
Feigenbaum (1991) :
Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi
marketing, engineering, manufacture dan maintenance, dimana produk dan
jasa tersebut dalam pemakaiaannya akan sesuai dengan kebutuhan dan
harapan pelanggan.
Scherkenbach (1991) :

Kualitas ditentukan oleh pelanggan, pelanggan ingin produk/jasa sesuai


dengan kebutuhan dan harapannya pada tingkat harga tertentu yang
menunjukan nilai produk tersebut.
Elliot (1993) :
Kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan
tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan tujuan.
Goetch & Davis (1995) :
Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk,
pelayanan, orang, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa
yang diharapkan.
Perbendaharaan istilah ISO 8402 & Standar Nasional Indonesia ( SNI
1984021991) :
Kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang
kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara
tegas maupun tersamar. Istilah kebutuhan diartikan sebagai spesifikasi yang
tercantum dalam kontrak maupun kriteria-kriteria yang harus didefinisikan
terlebih dahulu.
2.1.1. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kualitas
Menurut (EL Grant dan RS Leavenwonth :1998), kualitas atau mutu dari
suatu barang maupun jasa secara tidak langsung dipengaruhi oleh :
Bahan baku (material), untuk memenuhi produk yang diinginkan pemilihan dan
penentuan material yang dipakai tentunya sangat berpengaruh terhadap mutu hasil
produk nantinya.

10

Manusia (man power), pertumbuhan yang cepat dalam bidang pengetahuan


menyebabkan timbulnya kebutuhan tau permintaan yang besar akan bekerja
dengan pengetahuan atau keterampilan khusus. Spesifikasi menyebabkan
adanya pembagian tanggung jawab yang jelas, sehingga dibutuhkan para ahliahli yang mampu mengendalikan semua bidang untuk merencanakan,
mewujudkan dan menjalankan berbagai sistem yang menjamin hasil yang

diinginkan.
Mesin (machine), keinginan peruahaan untuk mengurangi biaya serta
mendapat volume produksi guna memuaskan konsumen menyebabkan

dipakainya mesin-mesin dan peralatan yang lebih baik.


Metode kerja (method), metode kerja yang digunakan dalam memproduksi
suatu produk mempunyai pengaruh yang besar terhadap mutu produk
tersebut. Apabila metode yang dijalankan baik, maka produk yang dihasilkan
akan mempunyai mutu yang relatif baik pula. Pihak perusahaan akan
menggunakan metode kerja yang paling baik digunakan dalam perusahaan,
sehingga akan meningkatkan kinerja perusahaan tersebut. Motivasi,
meningkatkan tingkat kerumitan untuk memenuhi suatu produk telah
memperbesar makna kontribusi setiap karyawan terhadap mutu produk yang
dihasilkan. Motivasi pekerja untuk terus belajar mempertahankan maupun

meningkatkan mutu produk sangat diperlukan.


Manajemen (management), tanggungjawab untuk mutu produk telah
diserahkan kepada beberapa kelompok khusus. Mandor dan product engineer
bertanggung jawab terhadap mutu produk. Ahli teknik bertanggung jawab
atas rancangan suatu produk agar memenuhi syarat. Perusahaan harus
mengenbangkan dan melengkapi proses untuk memberikan kemampuan yang

11

cukup untuk pembuatan produk berdasarkan spesifikasi dari teknik.


Pengendalian mutu harus merencanakan ukuran mutu seluruh aliran proses
yang akan menjamin hasil akhir bisa memenuhi standar tersebut. Dan mutu
pelayanan setelah produk tersebut dimiliki oleh konsumen, telah menjadi

suatu bagian penting dari paket tersebut.


Pasar (market), konsumen sebagai penentu akhir kualitas suatu produk akan
cepat berubah dan mempengaruhi dari kualitas produk itu sendiri, sebab
keinginan dan kebutuhan konsumen dari kurun waktu ke waktu terus berubah

seiring berjalannya perkembangan jaman dan tren yang fluktuatif.


Uang (money), dengan meningkatkan persaingan produk pada pasar,
menyebabkan

kebutuhan

akan

otomatisasi

dan

mekanisme

telah

mengeluarkan biaya yang cukup besar untuk peralatan dan proses baru, yang

menjamin mutu lebih baik.


Kemajuan yang pesat dalam desain teknik yang membutuhkan pengontrolan
yang ketat terhadap proses-proses manufakturing telah menyebabkan ikut
terpengaruhnya mutu produk nantinya.

2.1.2. Konsep Kualitas Pada Industri Manufaktur


Secara umum dapat dikatakan bahwa kualitas produk atau jasa itu akan
diwujudkan bila orientasi seluruh kegiatan perusahaan atau organisasi tersebut
berorientasi pada kepuasan konsumen. Apabila diutarakan secara rinci, kualitas
memiliki dua perspektif, yaitu perspektif produsen dan perspektif konsumen,
dimana bila dua perspektif tersebut disatukan maka akan dapat tercapai
kesesuaian antara kedua sisi yang dikenal sebagai kesesuaian untuk digunakan

12

oleh konsumen. Menurut Russel (1966), perspektif kualitas dapat digambarkan


sebagai berikut :

The Meaning of Quality

Producers Perspektif

Production

Quality of Conformance

Consumers perspektif

Quality of Design

Marketing

-. Quality Characteristic
Spesification
-. Price
-. Cost

-. Conformance to

Fitness for Consumer Use

Gambar 2.1. Perspektif Kualitas


Apabila kita perhatikan, maka kedua perspektif itu akan bertemu pada satu
kata fitness for customer use. Kesesuaian untuk digunakan tersebut merupakan
kesesuaian antara konsumen dengan produsen, sehingga dapat membuat standar
yang disepakati bersama dan dapat memenuhi kebutuhan dan harapan kedua belah
pihak.
Kualitas pada industri manufaktur selain menekankan pada produk yang
dihasilkan, juga perlu diperhatikan kualitas pada proses produksi. Bahkan yang

13

terbaik adalah apabila perhatian pada kualitas bukan pada produk akhir,
melainkan pada proses produksinya atau produk yang masih dalam proses (work
in proses), sehingga bila diketahui ada cacat atau kesalahan masih dapat
diperbaiki. Dengan demikian, produk akhir yang dihasilkan adalah produk yang
bebas cacat dan tidak ada lagi pemborosan yang harus dibayar mahal karena
produk tersebut harus dibuang atau dilakukan pengerjaan ulang.

2.2 Manajemen Kualitas


Gelombang globalisasi ekonomi akibat AFTA, GATT, APEC, WTO dan
lain sebagainya telah menciptakan tantangan bisnis yang semakin besar, yaitu
kompetisi yang semakin tinggi, teknologi yang semakin canggih, peraturan yang
semakin berpengetahuan. Proteksi yang sebelumnya menjadi benteng bagi produk
dalam negeri, akan hilang diterjang arus liberalisasi. Produk dari luar negeri akan
bebas masuk ke pasar domestik yang merupakan bagian dari pasar global.
Tantangan seperti ini, menghadapkan para pelaku bisnis maupun produsen
pada dua pilihan, yaitu masuk dalam arena kompetisi dengan melakukan
perubahan dan perbaikan atau keluar arena kompetisi tanpa dibebani perubahan
dan perbaikan. Kedua keputusan tersebut memiliki konsekuensi yang sama
beratnya.
Garvin (1994) mengidentifikasikan lima pendekatan perspektif kualitas
yang dapat digunakan oleh para praktisi bisnis, yaitu :
1. Transcendental Approach
Kualitas dalam pendekatan ini adalah sesuatu yang dapat dirasakan, tetapi
sulit sulit didefinisikan dan dioperasikan maupun diukur. Perspektif ini

14

umumnya diterapkan dalam karya seni musik, seni tari, seni drama dan seni
rupa. Untuk produk dan jasa pelayanan, perusahaan dapat mempromosikan
dengan menggunakan pernyataan-pernyataan seperti kelembutan dan
kehalusan kulit (sabun mandi), kecantikan wajah (kosmetik), pelayanan prima
(bank) dan tempat berbelanja yang nyaman (mall). Definisi seperti ini sangat
sulit untuk dijadikan sebagai dasar perencanaan dalam manajemen kualitas.
2. Product-based Approach
Kualitas dalam pendekatan ini adalah suatu karakteristik atau atribut yang
dapat diukur. Perbedaan kualitas mencerminkan adanya perbedaan atribut
yang dimiliki produk secara objektif, tetapi pendekatan ini tidak dapat
menjelaskan perbedaan dalam selera dan preferensi individual.
3. User-based Approach
Kulaitas dalam pendekatan ini didasarkan pada pemikiran bahwa kualitas
tergantung pada orang yang memandangnya, dan produk yang paling
memuasakan preferensi seseorang atau cocok dengan selera merupakan
produk yang berkualitas paling tinggi. Pandangan yang subjektif ini
mengakibatkan konsumen yang berbeda memiliki kebutuhan dan keinginan
yang berbeda pula, sehingga kualitas bagi seseorang adalah kepuasan
maksimum yang dapat dirasakannya.
4. Manufacturing-based Approach
Kualitas dalam pendekatan ini bersifat supply-based atau dari sudut pandang
produsen yang mendefinisikan kualitas sebagai sesuatu yang sesuai dengan
persyaratannya dan prosedur. Pendekatan ini berfokus pada kesesuaian
spesifikasi yang ditetapkan perusahaan secara internal. Oleh karena itu, yang

15

menentukan kualitas adalah standar-standar yang ditetapkan perusahaan, dan


bukan konsumen yang menggunakannya.
5. Value-based Approach
Kualitas dalam pendekatan ini adalah memandang kualitas dari segi nilai dan
harga. Oleh karena itu kualitas dalam pendangan ini bersifat relatif, sehingga
produk yang memilki kualitas paling tinggi belum tentu produk yang paling
bernilai. Produk yang paling bernilai adalah produk yang tepat beli.
Berdasarkan perspektif kualitas, Garvin (1996) mengembangkan dimensi
kualitas kedalam delapan dimensi yang dapat digunakan sebagai dasar
perencanaan strategis. Terutama bagi perusahaan atau manufaktur yang
menghasilkan barang. Kedelapan dimensi tersebut adalah sebagai berikut :
1. Performance (kinerja), yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utamanya.
2. Features, yaitu karakteristik pelengkap atau tambahan.
3. Reliability (kehandalan), yaitu kemungkinan tingkat kegagalan pemakaian
4. Conformance (kesesuaian), yaitu sejauh mana karakteristik desain dan operasi
memenuhi standar-standar yang telah ditetapkan sebelumnya
5. Durability (daya tahan), yaitu berapa lama produk dapat terus digunakan
6. Seviceability, yaitu meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan, kemudahan
dalam pemeliharaan dan penanganan keluhan yang memuaskan
7. Estetika, yaitu menyangkut corak, rasa dan daya tahan produk
8. Perception, yaitu fanatisme konsumen akan merk suatu produk tertentu karena
citra atau reputasi produk itu sendiri.

2.3. Pengendalian Kualitas


2.3.1. Pengertian Pengendalian Kualitas (Quality Control)
Pengendalian dalam istilah industri dapat diidentifikasikan sebagai suatu
proses untuk mendelegasikan tanggung jawab dan wewenang untuk kegiatan

16

manajemen sambil tetap menggunakan cara-cara untuk menjamin hasil yang


memuaskan (Feigenbaum A.V : 1983).
Pengendalian menurut J.M. Juran adalah sebagai keseluruhan cara yang
digunakan untuk menentukan dan mencapai standar. Apabila ingin memutuskan
untuk melaksanakan sesuatu, dimulai dengan sebuah rencana, kemudian bekerja
menurut rencana tersebut, dan meninjau kembali hasilnya. Pengendalian
merupakan semua kegiatan atau usaha menjamin agar hasil dari pada pelaksana
sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan dalam rencana.
Kualitas atau mutu suatu produk adalah gabungan seluruh karakteristik
produk dan pelayanan baik dari segi rekayasa, manufaktur, pemasaran, sampai
pada perawatan dan purna jualnya. Produk yang berkualitas secara umum
mempunyai karakteristik, yaitu :
1.

Produk yang memiliki kecocokan dalam penggunaan.

2.

Produk yang memiliki spesifikasi produsen.

3.

Produk yang memenuhi keinginan konsumen.


Maka pengendalian kualitas dapat diartikan sebagai kesesuaian dan

kepuasan antara nilai, produsen dan konsumen atas suatu produk. Kesesuaian dan
kepuasan tersebut mencakup kualitas produk, biaya-biaya (penyimpanan,
produksi, penjualan dan layanan purna jual), tingkat kenyamanan dan keselamatan
dan moral (nilai).
Untuk pengendalian kualitas pada umumnya ada empat tahapan, yaitu :
1.

Penetapan standar kualitas dan biaya.

17

2. Konfirmasi hasil produksi, yaitu membandingkan hasil produksi dengan


standar tersebut.
3.

Mengadakan koreksi jika hasil produksi tidak sesuai dengan standar.

4.

Melakukan usaha-usaha perbaikan terhadap standar yang telah ada,


prosesnya, bahan bakunya, atau lingkungan tempat kerja yang bisa
menjadikan produktifitas naik.
Berdasarkan waktu pelaksanaan pengendalian, dikenal tiga macam

pengendalian :
1.

Preventive control, yaitu pengendalian yang dilakukan sebelum proses


produksi dilakukan. Pengendalian ini dimaksudkan agar proses produksi
berjalan lancar sesuai dengan rencana produksi dan biaya yang telah
ditetapkan dan mencegah atau menghindari produksi cacat tau pengulangan
proses. Jadi sifatnya adalah pencegahan kesalahan proses dan menghindari
produk rejeck.

2.

Monitoring control, yaitu pengendalian yang dilakukan pada waktu


proses produksi berlangsung. Tujuannya untuk mengendalikan agar hasil akhir
sesuai dengan rencana. Jika terjadi penyimpangan terhadap standar harus
segera dilakukan koreksi. Koreksi mungkin dilakukan pada mesin, proses,
tenaga kerja, bahan baku dan lain-lain. Jadi sifatnya memonitor atau
memantau setiap proses berjalan untuk menghindari penyimpangan proses.

3.

Repressive control, yaitu pengendalian yang dilakukan setelah semua


proses selesai. Repressive control tidak dapat mencegah penyimpangan yang

18

terjadi tetapi sebagai evaluasi untuk mencegah terjadinya kesalahan yang sama
pada waktu yang akan datang.

2.3.2. Tujuan Pengendalian Kualitas


Untuk menjaga konsistensi kualitas produk dan jasa yang dihasilkan dan
sesuai tuntutan kebutuhan pasar, perlu dilakukan pengendalian kualitas (quality
control) atas aktivitas yang dijalani. Dari pengendalian kualitas yang berdasarkan
inspeksi dengan penerimaan produk yang memenuhi syarat dan penolakan yang
tidak memenuhi syarat sehinnga banyak bahan, tenaga dan waktu yang terbuang,
muncul pemikiran untuk menciptakan sistem yang dapat mencegah timbulnya
masalah mengenai kualitas agar kesalahan yang pernah terjadi tidak terulang lagi.
Istilah kualitas tak lepas dari manajemen kualitas yang mempelajari setiap
area dari manajemen operasi, perencanaan lini produk dan fasilitas, hingga
penjadwalan dan memonitor hasil. Kuliats memerlukan suatu proses perbaikan
yang terus-menerus. Berikut dijelaskan sangat pentingnya istilah kualitas bagi
suatu organisasi atau perusahaan, karena :

Reputasi Perusahaan
Perusahaan atau organisasi yang telah menghasilkan suatu produk atau jasa
yang berkualitas akan mendapat predikat sebagai perusahaan yang
mengutamakan kualitas. Oleh karena itu, perusahaan tersebut dikenal

19

masyarakat luas dan mendapatkan nilai lebih dimata konsumen. Karena nilai
lebih itu perusahaan atau produk tersebut dipercaya konsumen.

Penurunan Biaya
Dalam paradigma lama, untuk menghasilkan produk berkualitas selalu
membawa dampak pada peningkatan biaya. Suatu produk yang berkualitas
selalu indentik dengan harga mahal. Hal ini jelas terjadi karena penghasil
produk atau jasa masih menganut paradigma lama, dan membuat produk atau
jasa dengan tidak melihat kebutuhan konsumen. Produk yang dihasilkan
tersebut dibuat sesuai kemampuan perusahaan, sehingga standar kualitas yang
digunakan juga hanya ditetapkan oleh pihak perusahaan. Kondisi kemikian
membuat produk atau jasa yang telah dihasilkan tidak akan laku terjual karena
konsumen tidak menginginkannya.
Sementara paradigma baru mengatakan bahwa untuk menghasilkan produk
atau jasa yang berkualitas, perusahaan tidak perlu mengeluarkan biaya tinggi.
Hal ini dikarenakan perusahaan berorientasi pada kepuasan konsumen, yaitu
berdasarkan jenis, tipe, waktu dan jumlah produk yang dihasilkan sesuai
dengan kebutuhan dan keinginan pelanggan. Dengan demikian tidak ada
pemborosan yang terjadi yang harus dibayar mahal oleh perusahaan. Sehingga
pendapat bahwa quality has no cost dapat dicapai dengan tidak
menghasilkan produk atau jasa yang tidak dibutuhkan pelanggan.

Peningkatan Pasar
Pangsa pasar akan meningkat bila minimasi biaya tercapai, sehingga harga
bisa ditekan walau kualitas tetap menjadi utama. Hal-hal inilah yang

20

mendorong konsumen untuk membeli lagi produk atau jasa tersebut hingga
pasar meningkat.

Pertanggungjawaban Produk
Dengan semakin meningkatnya kualitas produk atau jasa yang dihasilkan,
maka perusahaan akan semakin bertanggung jawab terhadap desain, proses
dan pendistribusian produk untuk memenuhi kebutuhan dan keinginan
konsumen. Selain itu pihak perusahaan tidak perlu lagi mengeluarkan biaya
begitu besar hanya untuk memberikan jaminan terhadap produk yang
ditawarkannya.

Dampak Internasional
Bila perusahaan mampu memberikan produk yang berkualitas, maka selain
dikenal pasar lokal, produk yang ditawarkan juga akan dikenal dan diterima di
pasar internasional. Hal ini akan menimbulkan kesan yang baik terhadap
perusahaan tersebut.

Kualitas yang Dirasakan


Persaingan saat ini bukan lagi masalah harga melainkan kualitas produk. Hal
inilah yang mendorong konsumen untuk mau membeli dengan harga tinggi
dengan kualitas tinggi pula. Tetapi kualitas mempunyai banyak dimensi yang
bersifat subyektif. Oleh karena itu, yang dimaksud dengan kualitas bukan
hanya kualitas produk itu sendiri, melainkan kualitas secara menyeluruh
(Total Quality). Total Quality merupakan suatu pendekatan untuk melakukan
bisnis yang berusaha memaksimumkan persaingan organisasi melalui

21

perbaikan secara menyeluruh dalam kualitas produk, pelayanan, orang, proses,


dan lingkungan.
Adapun maksud dan tujuan dari pengendalian kualitas adalah agar
spesifikasi produk yang telah ditetapkan terdapat dalam setiap proses produksi
terutama tercermin dalam produk akhir.
Sedikitnya ada empat hal yang menjadi tujuan pengendalian kualitas,
antara lain :
1.

Mengusahakan agar hasil produksi (produk) mencapai standar kualitas


yang telah ditentukan.

2.

Mengusahakan agar produk-produk yang rusak menjadi sekecil


mungkin, karena :
o

Dapat menekan biaya inspeksi serendah mungkin.

Dapat

mengusahakan

pemakaian

bahan

baku

seefisien

mungkin.
Dapat menekan biaya produksi secara keseluruhan.

o
3.

Menentukan tindakan perbaikan yang perlu dilakukan bila terjadi


produk yang dihasilkan tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan.

4.

Untuk merencanakan peningkatan mutu dari produk yang dibuat untuk


ke depannya.

2.4 Statistical Proces Control (SPC)


SPC adalah suatu metode untuk pengumpulan dan analisa data untuk
diselesaikan dengan metode practical quality. Statistical artinya bahwa kepuasan

22

akan berdasar pada analisa numerik. Proses mengacu pada proses produksi
tertentu dan mampu memproduksi output dengan kualitas yang konsisten.
Perusahaan yang menggunakan pengendalian kualitas statistik (statistical
quality control) merupakan perusahaan yang masih mentolerir adanya cacat
produk dala batas-batas tetentu. Pengendalian kualitas statistik ini dapat dibagi
kedalam pengendalian kualitas proses, yaitu pengendalian kualitas produk selama
masih dalam proses dan pengendalian produk jadi. Untuk itu pengendalian
kualitas proses dapat digunakan alat pengendali yang disebut dengan Peta
Pengendali Proses (Process Control Chart) atau sering disebut control chart.
Pengendalian proses statistik adalah pengendalian kualitas produk selama
masih dalam proses. Dalam mengadakan pengendalian kualitas tersebut dapat
digambarkan batas atas (upper control limit) dan batas bawah (lower control limit)
beserta garis tengahnya (center limit).
Statistik adalah seni pengambilan keputusan tentang suatu proses atau
populasi berdasarkan suatu analisis informasi yang terkandung di dalam suatu
sampel dari populasi itu. Metode statistik memainkan peranan penting dalam
jaminan kualitas. Metode statistik ini memberikan cara-cara pokok dalam
pengambilan sampel produk, pengujian serta evaluasinya dan informasi di dalam
data itu digunakan untuk mengendalikan dan meningkatkan proses pembuatan.
Lagipula statistik adalah bahasa yang digunakan oleh insinyur pengembangan,
pembuatan, pengusahaan, manajemen, dan komponen-komponen fungsional
bisnis yang lain untuk berkomunikasi tentang kualitas (Montgomery,1993).

23

Untuk menjamin proses produksi dalam kondisi baik dan stabil atau
produk yang dihasilkan selalu dalam daerah standar, perlu dilakukan pemeriksaan
terhadap titik orgin dan hal-hal yang berhubungan, dalam rangka menjaga dan
memperbaiki kualitas produk sesuai dengan harapan. Hal ini disebut Statistical
Process Control (SPC). Bagaimana baiknya suatu output (barang/jasa) itu
memenuhi spesifikasi dan toleransi yang ditetapkan oleh bagian desain / mutu dari
suatu perusahaan.

Gambar 2.2. Tahapan Pengendalian Proses Statistik


Selain itu teknik yang dilakukan pun ada dua pilihan yaitu, pemeriksaan
100% yang berarti perusahaan menguji semua bahan baku yang datang, seluruh
produk selama masih dalam proses atau seluruh produk jadi yang telah dihasilkan.
Atau dengan menggunakan teknik sampling, yaitu menguji hanya pada sebagian
produk yang diambil secara random sebagai sampel pengujian.

24

2.5 Definisi tentang Data dalam Konteks SPC


Data adalah catatan tentang sesuatu, baik yang bersifat kualitatif maupun
yang bersifat kuantitatif yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak.
Berdasarkan data, kita mempelajari fakta-fakta yang ada dan kemudian
mengambil tindakan yang tepat berdasarkan dari fakta itu. Dalam konteks
pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data, yaitu :

Data Atribut, yaitu data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan
analisis. Contoh dari data atribut karakteristik kualitas adalah : ketiadaan label
pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi buku tabungan nasabah,
banyaknya jenis cacat pada produk, banyaknya produk kayu lapis yang cacat
karena corelap, dll. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit

nonkonformis atau ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang ditetapkan.


Data Variabel, merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan
analisis. Contoh dari data variabel kuantitas adalah : diameter pipa, ketebalan
produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, banyaknya kertas setiap rim,
konsentrasi elektrolit dalam persen, dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar,
tinggi, diameter, volume, biasanya merupakan data variabel.

2.6. Peta Kendali (Control Chart)


Peta kendali pertama kali diperkenalakan oleh DR. Walter Andrew
Shewhart dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat, pada tahun 1924
dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan

25

variasi yang disebabkan oleh penyebab dari variasi yang disebabkan oleh
penyebab-umum. Pada dasarnya semua proses menampilkan variasi, namun
manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan cara menghilangkan
variasi penyebab-khusus dari proses situ, sehingga variasi yang melekat pada
proses hanya disebabkan oleh variasi penyebab-umum. Peta-peta kontrol
merupakan alat ampuh dalam mengendalikan proses, asalkan penggunaannya
dipahami benar. Pada dasarnya peta-peta kontrol dipergunakan untuk :

Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian. Peta-peta


kontrol digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali, dimana semua
nilai rata-rata dan range dari sub-sub kelompok (subgrup) contoh berada
dalam batas-batas pengendalian (control limits), maka itu variasi penyebab
khusus menjadi tidak ada lagi dalam proses.

Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil
secara statistikal dan hanya mengandung variasi penyebab umum.

Menentukan kemampuan proses (process capability). Setelah proses


berada dalam pengendalian, batas-batas dari variasi proses dapat ditentukan.

Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki :


o Garis Tengah (Central Line), yang biasanya dinotasikan CL.
o Sepasang batas kendali atas (Upper Control Limit), biasanya dinotasikan
sebagai UCL, dan yang satu lagi ditempatkan di bawah garis tengah yang
dikenal sebagai batas kendali bawah (Lower Control Limit), biasanya di
notasikan sebagai LCL.
o
Plotkan nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan
dari proses. Jika semua nilai diplot pada peta itu berada di dalam batas-batas
26

kendali tanpa memperlihatkan kecenderungan tertentu, maka proses yang


berlangsung dianggap terkendali secara statistikal. Namun jika nilai-nilai yang
ditebarkan pada peta berada di luar batas-batas kendali atau memperlihatkan
kecenderungan tertentu, maka proses yang berlangsung dianggap berada di
luar kendali (tidak terkendali) sehingga perlu diambil tindakan korektif untuk
memperbaiki proses yang ada.
0.01
0.01
0.01
0.01

CLp

0.01

UCL

LCL

0
0

9 10 11 12 13 14 15

0
-0.01

Gambar 2.2 Contoh Peta Kendali Untuk Ketidaksesuaian

Berdasarkan macam-macam data, bentuk peta kendali dapat dibedakan


berdasarkan pengukuran untuk datanya, yaitu :
a. Pengukuran unit dalam komponen (dalam mm) atau hasil dari proses kimia
(dalam g). Ini dikenal dengan Nilai Indiskrit atau bersifat variabel.
b. Data yang lain berdasarkan pada perhitungan seperti jumlah artikel cacat atau
rusak. Mereka dikenal dengan Nilai Diskrit atau bersifat atribut. Peta
kendali yang didasarkan pada dua kategori ini akan berbeda.

27

Berbagai peta-peta kontrol dapat digunakan sesuai dengan kebutuhan


seperti ditunjukkan melalui diagram alir penggunaan peta-peta kontrol dalam
gambar berikut :

Gambar 2.3 Diagram Alir Penggunaan Peta-Peta Kontrol


2.6.1 Peta Kendali Variabel
Data Variabel (Variabel data), merupakan data kuantitatif yang diukur untuk
keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah :
diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, dll.
Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume biasanya data
variabel.
2.6.2. Peta Kendali Atribut
Peta kendali proporsi kesalahan dan banyaknya kesalahan digunakan
untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang

28

diisyaratkan. Untuk peta kendali proporsi kesalahan dan banyaknya kesalahan


digunakan bila kita memakai ukuran cacat berupa proporsi produk cacat dalam
setiap sampel yang diambil. Bila sampel yang diambil untuk setiap kali
melakukan observasi jumlahnya sama maka kita dapat menggunakan peta kendali
proporsi kesalahan (p-chart) maupun banyaknya kesalahan (npchart). Namun
bila sampel yang diambil bervariasi untuk setiap kali melakukan observasi
berubah-ubah jumlahnya atau memang perusahaan tersebut akan melakukan
100% inspeksi maka kita harus menggunakan peta kendali proporsi kesalahan
(p-chart).
Langkah-langkah pembuatan peta kendali p :
1) Tentukan ukuran contoh yang cukup besar ( n > 30 )
2) Hitung nilai proporsi cacat, yaitu:-bar = total cacat/total inspeksi
3) Hitung batas-batas kontrol ( CL, UCL, LCL)
4) Plot data atau tebarkan data proporsi (atau persentase) cacat dan lakukan
pengamtan apakah data itu berada dalam pengendalian statistikal.
5) Apakah data pengamatan menunjukkan bahwa proses berada dalam
pengendalian statistikal.
6) Apabila pengamtan menunjukkan bahwa proses barada dalam pengendalian
statistikal, gunakan peta kontrol p untuk mamantau proses terus menerus.
Tetapi apabila data pengamtan menunjukkan bahwa proses tidak berada dalam
pengendalian statistikal, prose situ harus diperbaiki terlebih sebelum
menggunakan peta kontrol itu untuk pengendalian proses teris-menerus.
Tabel 2.1 Rumus peta kendali Atribut
Non Conforming Chart
1. p chart

Non Conformitis Chart


1. c chart = chart

29

2. np chart

2. u chart

Number of non conforming

Number of non formitis chart

p = proporsi cacat dalam tiap sampel x = jumlah cacat dalam tiap sampel
x = produk cacat dalam tiap sampel k = jumlah observasi yang dilakuakan
n = jumlah sampel yang diambil
= jumlah sampel yang diambil

Non Conforming Chart

Non Conformitis Chart

2.6.3 Diagram Kualitas


1. Diagram Pareto (Pareto Chart)
Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah
berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi
ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi
paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan

30

oleh grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan sebagai alat
interpretasi untuk :
Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau

penyebab-penyebab dari masalah yang ada.


Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan
ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah itu

dalam bentuk yang signifikan.


Proses penyusunan diagram pareto mengikuti enam langkah yaitu :
1)
Menentukan masalah apa yang akan diteliti, mengidentifikasi kategorikategori atau penyebab-penyebab masalah yang kan diperbandingkan. Setelah
2)

itu rencanakan dan melaksanakan pengumpulan data.


Membuat daftar masalah secara berurut berdasarkan frekuensi kejadian
yang tertinggi sampai terendah, serta hitunglah frekuensi kumulatif, persentase

dari total kejadian, dan persentase dari total secara kumulatif.


3) Menggambar dua buah garis vertikal dan sebuah garis horizontal
4) Buat Histogram pada diagram pareto.
5) Gambarkan kurva kumulatif serta cantumkan nilai-nilai (total kumulatif atau
persen kumulatif) di sebelah kanan atau dari vertical setiap item masalah.

31

6)

Perota Chart Body


500
400
300
200
100
0

Frekuensi

% Komulatif

Pecah Gagal Proses Busuk

100
80
60
40
20
0

Ukuran

Jenis Cacat
Me
mutuskan untuk mengambil tindakan perbaikan atau penyebab utama dari
masalah yang sedang terjadi. Dapat menggunakan diagram sebab akibat atau
fishbone.
Gambar 2.4 Contoh Diagram Pareto
2. Diagram sebab akibat (Cause of Effect Diagram/Fishbone)
Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan
antara sebab-akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram
sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab masalah

32

(sebab) dan karektiristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor


penyebab itu. diagram sebab akibat sering disebut sebagai Diagram tulang ikan
(fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan, atau diagram
Ishikawa (Ishikawas diagram) karena pertama kali diperkenalkan oleh
Prof. Kaoru Ishikawa dari universitas Tokyo apada tahun 1953.
Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhankebutuhan tersebut berikut :

Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah


Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah
Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut
Langkah-langkah membuat diagram sebab-akibat :
1) Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama yang penting dan mendesak
untuk diselesaikan.
2) Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat
(effect). Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian
gambarkan tulang belakang dari kri dan tempatkan pernyataan masalah itu
dalam kotak.
3) Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-akibat) yang mempengaruhi
masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak.
Faktor-faktor penyebab atau kategori-kategori utama dapat dikembangkan
melalui sratifikasi ke pengelompokkan dari faktor-faktor : manusia, mesin,
peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dll, atau
sratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses. faktor-faktor
penyebab atau kategori dapat dikembangkan melalui brainstorming.

33

4) Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebabpenyebab utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-penyebab sekunder itu
dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran sedang.
5) Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-penyebab
sekunder (tulang-tulang sedang), serta penyebab-penyebab sekunder itu
dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran kecil.
6) Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor
penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap
karakteristik kualitas.
7) Catatlah informasi yang perlu di dalam diagram sebab-akibat itu, seperti judul,
nama produk, proses, kelompok, daftar partisipan, tanggal, dll.

Metode
Penyebab
Masalah

Penyebab
Masalah

Manusia
Penyebab
Masalah

Penyebab
Masalah

Penyebab
Masalah

Penyebab
Masalah

Masalah

Masalah
Penyebab
Masalah

BAB III
Material

Masalah

Gambar 2.6Penyebab
Contoh Diagram Sebab Penyebab
Akibat

Penyebab
Masalah
Penyebab
Masalah

Lingkungan
METODOLOGI
PENELITIANMesin

3.1 Metodologi Penelitian


a. Pendahuluan
Pada tahap ini merupakan tahap awal dalam melakukan penelitian tugas
akhir, kegiatan yang dilakukan pada tahap ini adalah sebagai berikut :

34

Memilih topik permasalahan yang akan dijadikan sebagai bahan penelitian

dalam tugas akhir.


Mengidentifikasi permasalahan yang terjadi dan menentukan tujuan dari
penelitian yang akan dilakukan.

b. Pengumpulan Data
Pada tahap ini merupakan cara memperoleh data-data untuk melakukan
penelitian tugas akhir, kegiatan yang dilakukan pada tahap ini adalah
sebagai berikut:

Melakukan observasi atau wawancara langsung kapada pihak perusahaan,

yaitu untuk mengetahui tentang produk yang dihasilkan (data primer).


Mengumpulkan data-data yang diperlukan, seperti profil perusahaan,
jumlah produksi, mengetahui penggunaan sampel atau tidak dalam
inspeksi produk cacat, jenis dan jumlah cacat dalam proses pembuatan
produk untuk menyelesaikan laporan tugas akhir ini (data primer dan

sekunder).
Study pustaka, guna menunjang penyusunan laporan yang berkaitan
dengan apa yang dibahas dalam tugas akhir ini (data sekunder).

c. Pengolahan Data
Tahap ini melakukan pengolahan data dari data yang diperoleh, untuk
meneyelesaikan permasalahan dalam menganalisa kualitas ini, digunakan metodemetode dan rumus yang diperoleh dari literatur.
Langkah-langkah dalam pengolahan data adalah sebagai berikut :
1. Data dikelompokkan berdasarkan jenis produk dan jenis cacatnya.
2. Dilakukan perhitungan dengan menggunakan control chart, pareto
diagram, dan yang terakhir adalah dengan analisis fishbone diagram.

35

3. Pembahasan berdasarkan data dari pengamatan dan perhitungan produk


dengan

beberapa

faktor

yang

ada,

yang

menyebabkan

adanya

ketidaksesuaian pada produk akhir, dan sekaligus memberikan suatu


pemecahan dan penjelasan permasalahan yang terjadi pada produk cacat
pada perusahaan tersebut.

d. Analisa Pemecahan Masalah


Dalam bab ini bersisi tentang pembahasan hasil yang diperoleh dari
pengolahan data yang didapat. Pada bab ini juga di analisa faktor-faktor yang
terkait pada bab pengumpulan data pengolahan data, lalu dicari pemecahan
masalahnya untuk diusulkan pada perusahaan.
e. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan dan saran merupakan bagian penutup pada laporan tugas akhir
ini, dari hasil pengolahan data, analisis dan pembahasan, maka adapat ditarik
kesimpulan yang merupakan hasil akhir dari penelitian, sehingga kan dapat
membantu

untuk

memberikan

masukan

dalam

upaya

meminimalisasi

penyimpangan produk pada saat proses produksi berlangsung.

36

f. Flow Chart Penyelesaian Tugas Akhir


Mulai
Tahap Pendahuluan
Pemilihan Topik Permasalahan

Identifikasi Permasalahan & Tujuan Penelitian

Identifikasi Kebutuhan Data


Tahap Pengumpulan
Data
Study Pustaka

Observasi (Pengumpulan Data):


- Profil Perusahaan
- Data Jumlah Produksi
- Data Produk Cacat
- Jenis Cacat

Pareto
Peta Kendali
Tahap Pengolahan Data
Identifikasi Faktor Kesalahan Dengan Sebab Akibat (Fishbone)
H1 + W5

Tahap Analisis

Kesimpulan & Saran

Selesai
Tahap Penutup

37

Gambar 3.1 Flow Chart Penyelesaian Tugas Akhir

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Profil Perusahaan


4.1.1 Sejarah Berdirinya Perusahaan
PT Meary Jaya didirikan pada bulan Maret 1999 dengan dua pimpinannya,
yaitu Mr. Lee dan Mr. Kim. Saham keduanya berbeda pada PT. Meary Jaya,
dimana Mr. Lee menguasai saham perusahaan sebesar 60% sedangkan Mr. Kim
sebesar 40%.

Customer utama PT. Meary Jaya adalah PT. Samick. PT. Samick adalah
perusahaan pembuat dan perakitan produk gitar listrik yang sebagian besar
komponen-komponen produknya dihasilkan oleh PT. Meray Jaya.

38

PT. Meary Jaya bergerak pada industri manufaktur dalam pembuatan


komponen-komponen pembuatan gitar listrik. Produk-produk tersebut akan
disupply ke beberapa customer PT. Meary jaya

4.1.2 Produk-Produk PT Meary Jaya


Produk-Produk yang dihasilkan PT Meary Jaya :
1. Body

Gambar 4.1
Produk Body Yang Bagus

Gambar 4.2
Produk Body Yang Cacat

2. Neck

Gambar 4.3
Produk Neck Yang Bagus

Gambar 4.4
Produk Neck Yang Cacat

39

3. Bridge

Gambar 4.5
Gambar 4.6
Produk Bridge Yang Bagus
4. Fingerboard

Produk Bridge Yang Cacat

Gambar 4.7
Gambar 4.8
Produk Fingerboard Yang Bagus

Produk Fingerboard Yang Cacat

4.1.3

Customer-Customer PT. Meary Jaya


Lokal
1) PT. Samick
2) PT. Wild Wood
3) PT. White Music
Ekspor
1) WMI (World Music Instrumen)
2) Dayuan
3) Gibson

40

4.1.4 Komposisi Karyawan Serta Tugas-Tugasnya


1.
Pimpinan perusahaan
Mengatur & memperhatikan situasi perusahaan maupun situasi produksi
yang berada di salah satu instansi pabrik. Dimana instansi pabrik tersebut
mengelola suatu jenis barang yang akan di produksi pada periode
mendatang dan menjalin hubungan baik dengan instansi untuk tujuan yang
telah di tetapkan.
2. General Manager
Menyampaikan informasi dari presiden direktur terhadap bawahanya serta
memperhatikan situasi di dalam perusahaan .
3. Manager
Memberikan arahan dan koordinasi dalam melaksanakan pekerjaan hari ini
atau pun besok.
4. Ka. Seksi EX-IM
Harian
a) Menerbitakan PO : Kayu, material, dan menangani kedatangan serta
memeriksa dokumennya (impor dan lokal)
b) Memeriksa dan menangani dokumen kayu masuk untuk perubahan
harga.
c) Menerima pesanan dari costumer, mencatat input dan melaporkannya
kepada pimpianan untuk ditandatangani
d) Menangani dan menerbitkan dokumen export serta administrasi lainnya
e) Menerbitkan dokumen lokal (surat jalan)
f) Memeriksa dan melaporkan pengiriman barang dengan hasil yang
diterima buyer kepada pimpinan untuk ditandatangani
g) Memantau perubahan harga beli dan jual kayu (penawaran harga)
h) Menangani tagihan buyer dan pembayran supplier kayu (utang piutang)
i) Menerbitkan aplikasi biaya dokumen export
Bulanan

41

a) Membuat laporan rekapitulasi export-import pembelian kayu


b) Menerbitkan dokumen penjualan lokal (invoice, packing, list, faktur,
pajak)
5. PPC Pengiriman
Harian
a) Menerbitakan PO : Kayu, material, dan menangani kedatangan serta
memeriksa dokumennya (import dan lokal).
b) Menerima dan memeriksa setiap permintaan prioritas barang yang harus
segera dikirim.
c) Mengisi laporan realisasi salinan pengiriman barang, jumlah dikirim,
jumlah diterima, jumlah afkir kembali.
d) Konfirmasi gambar, bahan, pesanan.
e) Membantu persiapan pengiriman barang kegiatan produksi.
6. Purchase
Harian
a) Memeriksa keperluan & membuat daftar rencana pesanan pembelian
barang dari produksi dan umum.
b) Melakukan penawaran / negosiasi perbandingan harga-harga barang
c)
d)
e)
f)
g)

dengan beberapa supplier berbeda.


Membuat rencana & merealisasikan (belanja) pembelian barang.
Membuat application paymen.
Mencatat barang masuk ke pembukuan.
Checking ulang pesrsediaan logistik.
Dinas luar yang berkaitan dengan pembelian logistik.

Bulanan
a) Membuat laporan bulanan pemakaian barang (produksi, umum,
mekanik, kantor) dan belanja satu bulan.
b) Membuat laporan persediaan akhir bulan.
7. Personalia
Harian
a) Memeriksa kartu absen lalu mencatat karyawan yang hadir, lalu
membuat rencana pesanan catering.
b) Membuat aplikasi laporan biaya operasional kendaraan kantor, yaitu
mencatat jumlah biaya yang dikeluarkan.
c) Mengeluarkan surat izin untuk para karyawan.

42

d)
e)
f)
g)

Menyusun laopran jumlah karyawan yang lembur.


Membut laporan harian personalia.
Membuat rencana biaya gaji harian, biaya lembur.
Menunjuk dan melayani laporan piket kantor, serta menerima laporan
dari posko satpam.

Bulanan
a) Menyusun & mencetak laporan bulanan personalia.
b) Membuat jadwal piket harian dan hari libur, jadwal jaga satpam, jadwal
kerja piket sopir.
c) Melakukan perhitungan dan pengisian uang gaji karyawan.
d) Melakukan pembayaran insentive lembur karyawan.
e) Menyusun laporan daftar upah mutasi terakhir karyawan.
f) Mencetak baru kartu absen karyawan.
8. PPC Pengiriman
Harian
f) Menerbitakan PO : Kayu, material, dan menangani kedatangan serta
memeriksa dokumennya (impor dan lokal).
g) Menerima dan memeriksa setiap permintaan prioritas barang yang harus
segera dikirim.
h) Mengisi laporan realisasi salinan pengiriman barang, jumlah dikirim,
jumlah diterima, jumlah afkir kembali.
i) Konfirmasi gambar, bahan, order.
j) Membantu persiapan pengiriman barang kegiatan produksi.
9. PPC JIG
Harian
a) Melaksanakan kegiatan pembuatan alat-alat yang dipesan bagian umum
dan produksi sesuai perintah kerja yang telah ditandatangani oleh
pimpinan. Menjaga dan memelihara keadaan yang tertib taratur tata
ruang barang-barang JIG/MAL dibagian produksi.
b) Melakukan pengawasan secara rutin pemeliharaan dan atau pergantian
alat-alat kerja jig/mal di bagian produksi.
c) Membantu secara langsung kepada bagian logistik.
Bulanan

43

a) Mengatur dan memeriksa kembali sisa persediaan keperluan kerja dan


segera melakukan pesanan apabila kurang atau sudah kosong.
b) Membuat laporan bualan kegiatan kerja.
10. Accounting
Harian
a) Memeriksa saldo bank dan kurs, membuat aplikasi pengeluaran kas
b)
c)
d)
e)
f)

(kantor), membuat rencana pengeluaran.


Membuat laporan kas masuk dan keluar.
Dinas luar (Transaksi Bank)
Membuat recap untuk tagihan.
Memeriksa kelengkapan lampiran aplikasi.
Laporan kas kantor dan Bank kepada pimpinan perusahaan.

Bulanan
a) Membuat payroll gaji dan slip gaji, piket, rekap astek dan pengobatan
karyawan.
b) Merekap laporan harian, pembayaran tagihan kepada supplier,
pembayaran listrik dan telepon.
11. Ka. Seksi Quality Control.
Harian
a) Menerima hasil kerja pengecekan operator QC dari setiap bagian lalu
menyusun dalam laporan packing QC.
b) Melakukan inspeksi kepada setiap bagian kerja serta melaporkan setiap
perkembangan dan kamajuan teknik kerja diproduksi lisan dan ataupun
tulisan kepada pimpinan.
c) Memeriksa terlebih dahulu barang dan komponen yang akan dikirim
buyer : Model, jumlah barang, kualitas barang, ukuran, dan lain-lain.
d) Memriksa kadar air diproduksi pada setiap bagian.
e) Menerima kunjungan traiel produk yang berhubungan dengan
keperluan produksi
Mingguan

44

a) Menerima barang-barang yang gagal proses (cacat) dari produksi untuk


dibuat laporan disposisi afkir dan ditertibkan setiap hari senin pada
setiap minggunya.
b) Menjaga tata tertib peralatan dan perlengkapan serta gambar dan barang
sample dari kerusakan.
c) Membuat check sheet eksport dan menyimpan barang yang dikirim
untuk disimpan dirak sample.
Bulanan
a) Mengisi grafik daftar kemajuan hasil kerja produksi 1 bulan dan afkir
gagal proses.
b) Membuat berita acara untuk pemusnahan barang afkir selama 1 bulan.
c) Mambuat laporan triwulan, semester, dan tahunan.
12. Ka. BEA-CUKAI
Harian
a) Membuat BC 4.0 untuk setiap material yang masuk)
b) Menulis BCP (buku catatan pabean)
c) Membuat BC 2.7 antar KB (Kawasan Berikat)
d) Mengawasi proses stuffing dan menempelkan segel kertas (Eksport),
segel timah (lokal)
Mingguan
a) Koordinasi jadwal antar jmput pegawai BEA-CUKAI.
b) Dinas luar yang berkaitan dengan aktifitas PABEAN
c) Mendata jasa kerja antar KB (Subkom masuk dan keluar)
Bulanan
a) Membuat laporan inventori stock opnam produksi dan rekapitulasi
stock.
b) Membuat laporan bulanan ke KPPBCS (Kantor Pengawasan dan
Pelayanan Bea Cukai Serpong).
c) Memisahkan dan melengkapi dokumen-dokumen.
d) Menulis laporan cheek sheet di buku check sheet.
13. Staff Produksi
Harian

45

a) Memeriksa laporan harian produksi barang selesai packing dan laporan


harian mingguan manajer produksi.
b) Memeriksa kartu absen karyawan dan mengisi papan absen dikantor
utama.
c) Membuat pembukuan laporan rencana lembur (SPL)
d) Melaporkan rencana berobat karyawan, rencana izin karyawan kepada
personalia.
e) Mencatat data laporan stock bahan baku gudang.
f) Mencatat laporan hasil packing ke laporan inspection.
Mingguan
a) Membuat laporan disposisi afkir monitor.
b) Membantu menulis shipping mark eksport berdasarkan packing list.
c) Mempersiapkan rencana pertemuan para kepala produksi
Bulanan
a) Membuat laporan jumlah produksi barang yang masuk packing.
b) Memeriksa ulang kartu absen karyawan All-in menyesuaikan dengan
bagian personalia.
c) Membuat laporan jumlah hasil proses kerja dan target produksi.
4.2 Proses Produksi
Adapun proses produksi yang ada pada pembuatan produk-produk di PT.
Meary Jaya adalah sebagai berikut :
Body

Cross Cutting, adalah proses potong kayu.


Colour Macthing, adalah proses memasangkan kayu-kayu yang berwarna

sama.
Hand Planner, adalah proses penyerutan kayu dengan ukuran lebar.
Laminating, adalah proses menyambung kayu-kayu yang telah di colour

matching.
Single planner, adalah proses penyerutan dengan ukuran tipis.
S4S CNC, adalah proses pembentukkan dengan menggunakan mesin
CNC.

46

Packing, adalah proses pengepakkan.


Ekspor, adalah pengiriman barang ke customer luar negeri.

Neck

Bahan Hill, adalah proses pemilihan kayu untuk produk neck.


S4S, adalah proses memadukan kayu-kayu yang berwarna senada.
Scraft Join, adalah proses mecampurkan kayu-kayu yang bersisa, yang

masih terpakai dengan warna yang sama.


Joint Neck + Hill, adalah proses memadukan produk yang telah dipilih.
Laminating Hill, menyambung kayu dengan kayu lain yang berwarna sama.
Moulding Neck, adalah proses pembentukan Neck

Bridge

Planner, proses penyerutan kayu.


Rip Saw / Auto Feder Moulding, yaitu proses penbentukkan kayu.
Rip Saw, adalah proses potong kayu.
Spindle, adalah proses pembentukkan kayu dengan model kasar.
Router, adalah proses penghalusan model yang telah dibentuk kasar.
Drill, adalah proses pengeboran pin.
Spray Hado / Matt adalh proses penyemprotan warna.

Fingerboard

Single planner, adalah proses penyerutan dengan ukuran tipis.


Hand Planner, adalah proses penyerutan kayu dengan ukuran lebar.
Rip Swan I, adalah proses pembelahan untuk pembentukkan model.
Rip Swan II, adalah proses pemotongan kasar untuk model.
Rip Swan III, adalah proses akhir untuk pembentukkan model.
S4S, adalah proses memadukan kayu-kayu yang berwarna senada
Freet, adalh proses pembentukkan garis freet.
Drill Router, proses pembentukaan model bagian belakang.
Top Position, adalah proses memposisikan lubang yang ada di tengah
Fingerboard.

47

GUDANG

NECK

BAHAN HILL

LAMINATING HILL

FINGERBOARD

BODY

BAHAN S4S NECK

SCRAFT JOINT

CROSS CUTTING

COLOUR MATCHING

BRIDGE

HAND PLANNER

SINGLE PLANNER

RIP SAWN I

RIP SWAN II

PLANNER

RIP SAW / AUTO FEEDER MOULDING

S4S

RIP SAWN III

RIP SAW
PEMBENTUKAN NECK (SAYAP)

HAND PLANNER
SPINDEL

FREET
JOINT NECK +HILL

LAMINATING

ROUTER (MUOLDING)
DRILL ROUTER
ROUTER (SADLE)

MOULDING NECK

SINGLE PLANNER

ABS
DRILLS (BOR PIN)
HAND PLANNER

PACKING

S4S CNC
DRIL SIDE

EKSPOR

Gambar 4.9 Flow Chart Proses Produksi

TOP POSITION

SANDING
JENIS KAYU

SPRAY HADO /MATT

SANDING

PACKING
PACKING
EKSPOR
EKSPOR

PACKING

EKSPOR

48

4.3 Pengumpulan Data


4.3.1 Data Jumlah Produksi Dan Jumlah Produk Cacat
Berdasarkan pengamatan pada proses produksi diperoleh data produksi dan
data produk afkir (cacat) sebagai berikut :
Tabel 4.1 Data Jumlah Produksi dan Data Jumlah Cacat Per Produk
Waktu
Produksi
(Dalam
Mingguan)

Body

Neck

Bridge

Fingerboard

Body

Neck

Bridge

Fingerboard

Jan-1

872

1400

2679

1625

16

20

26

15

Jan-2

6708

1617

3860

7402

31

35

24

19

Jan-3

2089

4422

4476

6955

12

42

29

29

Jan- 4

3300

4662

4734

7212

22

32

32

24

Jan- 5

3800

4083

4419

5686

19

21

31

16

Feb-1

4549

4850

5680

6567

10

20

32

20

Feb-2

4232

1064

4746

7390

14

18

28

28

Feb-3

3433

2245

3438

7043

13

22

22

20

Feb-4

3401

1728

3715

4251

24

24

29

19

10

2749

160

540

3987

16

13

16

15

11

Mar- 1
Mar-2

1330

2441

1374

2774

15

20

31

22

12

Mar-3

3781

1789

2390

5342

13

15

26

27

13

Mar-4

2707

2714

2512

4845

14

19

31

19

14

Mar-5

1168

786

800

1546

16

17

11

15

15

2244

1255

2206

2601

19

12

29

16

Apr-1
Apr-2

2027

987

752

4529

20

13

24

17

Apr-3

2709

2557

1476

6182

12

32

22

22

18

Apr-4

4415

2970

2306

5894

17

23

26

17

19

Apr-5

1802

2390

2786

2539

11

20

22

12

20

296

375

400

784

17

11

21

Mei-1
Mei-2

2157

578

1238

3272

16

14

21

22

Mei-3

4918

2410

2255

6233

14

33

19

20

23

Mei-4

3150

3984

4848

7646

13

30

23

26

24

Mei-5

4177

3841

4590

6753

14

30

24

21

25

3171

2691

3879

7120

20

19

21

20

26

Jun-1
Jun-2

3135

3074

3369

6842

17

33

21

29

27

Jun-3

1547

2779

3218

6166

15

26

27

25

28

Jun-4

2943

1759

1695

6292

10

30

21

22

Body

Neck

Finger-

Body

Neck

Obser
-vasi

Obser
-vasi

Waktu
Produksi
(Dalam

Produksi

Jumlah Cacat

Produksi
Bridge

Jumlah Cacat
Bridge

Finger-

49

board

Mingguan)

board

29

Jun-5

650

333

289

1873

10

30

Jul-1

2145

1115

76

3360

20

12

18

31

Jul-2

2036

1714

2622

3051

14

30

16

32

Jul-3

3202

2378

1431

6783

20

14

27

24

33

Jul-4

1952

1811

2290

2969

12

14

19

34

Jul-5

511

511

852

2887

10

10

21

11

35

2853

2853

1097

517

25

23

17

36

Agust-1
Agust-2

3074

3061

2921

5241

25

20

19

17

37

Agust-3

4316

4316

170

6136

20

16

21

38

Agust-4

1979

1979

320

3712

17

37

27

39

Agust-5

301

301
859
83

3131
9558
0

4859
1868
66

14

6
80
5

32

19

838

735

Total

4.3.2

105829

633

Data Jumlah Cacat Per Jenis Cacat


Berdasarkan pengamatan pada proses produksi diperoleh data produksi

dan data per jenis sebagai berikut :


Tabel 4.2 Data Jumlah Cacat Per Jenis Cacat Produk Body & Neck
Obs
ervasi

Waktu
Produks
i (Dalam
Minggu
an)

Rekapitulasi Cacat Body


Pecah

Bus
uk

Ukura
n

Gag
al
Pros
es

Rekapitulasi Cacat Neck


Peca
h

Bus
uk

Ukura
n

Gagal
Prose
s

Jan-1

Jan-2

10

21

Jan-3

12

23

Jan- 4

11

16

Jan- 5

14

Feb-1

12

Feb-2

10

Feb-3

11

Feb-4

11

16

10

Mar- 1
Mar-2

11

11
Obs
ervasi

Waktu
Produks
i (Dalam

1
14
Rekapitulasi Cacat Body
Pecah

Bus
uk

Ukura
n

Gag
al

12
5
1
2
Rekapitulasi Cacat Neck
Peca
h

Bus
uk

Ukura
n

Gagal
Prose

50

Pros
es

Minggu

12

Mar-3

13

Mar-4

14

Mar-5

15
16

Apr-1
Apr-2

17

Apr-3

18

Apr-4

19

Apr-5

20

21

Mei-1
Mei-2

22

Mei-3

23

Mei-4

24

Mei-5

25

26

Jun-1
Jun-2

27

Jun-3

28

Jun-4

29

Jun-5

30

Jul-1

31

Jul-2

32

10

18

12

16

13

19

13

11

22

12

15

Jul-3

10

10

33

Jul-4

34

Jul-5

35

12

36

Agust-1
Agust-2

10

37

Agust-3

11

38

Agust-4

19

39

Agust-5

153

99

124

257

433

105

157

Total

110

Tabel 4.3 Data Jumlah Cacat Per Jenis Cacat Produk Bridge & Fingerboard
Obs
er-

Waktu
Produks

Rekapitulasi Cacat Bridge

Rekapitulasi Cacat
Fingerboard

51

vasi

i (Dalam
Minggu
an)

Pecah

Bus
uk

Ukura
n

Gag
al
Pros
es

Peca
h

Bus
uk

Ukura
n

Gagal
Prose
s

Jan-1

12

Jan-2

15

Jan-3

10

16

Jan- 4

12

14

Jan- 5

Feb-1

11

10

12

Feb-2

15

10

Feb-3

13

Feb-4

11

10

11

Mar- 1
Mar-2

14

11

12

Mar-3

16

13

Mar-4

13

10

12

14

Mar-5

11

15

15

16

Apr-1
Apr-2

16

17

Apr-3

13

18

Apr-4

11

19

Apr-5

10

20

21

Mei-1
Mei-2

14

22

Mei-3

12

23

Mei-4

16

13

24

Mei-5

12

25

11

16

26

Jun-1
Jun-2

19

27

Jun-3

12

18

28

Jun-4

13

29

Jun-5

30

Jul-1

31

Jul-2

10

32

Jul-3

10

13

33

Jul-4

34
Obs
ervasi

Jul-5

Waktu
Produks
i (Dalam
Minggu
an)

Rekapitulasi Cacat Bridge


Pecah

Bus
uk

Ukura
n

Gag
al
Pros

1
6
1
Rekapitulasi Cacat
Fingerboard

Peca
h

Bus
uk

Ukura
n

Gagal
Prose
s

52

es

35

11

36

Agust-1
Agust-2

37

Agust-3

12

38

Agust-4

11

39

Agust-5

16

11

Total

323

110

174

231

407

59

171

98

4.4 Pengolahan Data Berdasarkan Jenis Produk


4.4.1 . Produk Body
Diagram Pareto
Tabel 4.4 Data Jumlah Reject Produk Body
No
.
1
2
3
4

Jenis
Cacat
Gagal
Proses
Pecah
Ukuran
Busuk
Total

Juml
ah

Komulat
if

Persenta
se

%
Komulatif

257
153
124
99
633

257
410
534
633

40.60032
24.17062
19.58926
15.63981
100

40.60032
64.77093
84.36019
100

Pareto Chart Body


500
400
300
200
100
0

Frekuensi

%Komulatif

Gagal Proses Pecah

Ukuran

100
80
60
40
20
0

Busuk

Jenis Cacat
Gambar 4.10 Pareto Chart Body

53

Dari diagram pareto di atas dapat diketahui persentase penyebab-penyebab


produk cacat, yaitu pecah, busuk, ukuran, dan gagal proses. Dari keempat jenis
cacat dapat diketahui faktor dominan jenis cacat yang terjadi. Pada produk Body
faktor dominan yang menyebabkan produk cacat adalah gagal proses. Berikut ini
adalah peta kendali p dalam mengontrol apakah data tersebut terkendali atau
tidak.

Peta Kendali p-chart


Dibawah ini adalah hasil pengolahan data produk Body dengan
menggunakan peta kendali P :

Tabel 4.5 Perhitungan Proporsi Cacat Gagal Proses Produk Body

Observ
asi

Jumlah
Produk
Produ
Cacat
ksi
Gagal
Proses

Pengolahan Data
CLp

UCL

0.00742
9
0.00423
1

0.00802
8
0.00149
1

872

6708

10

0.00242
8
0.00242
8

2089

12

0.00242
8

0.00565
9

0.00574
4

3300

3800

4549

0.00242
8
0.00242
8
0.00242
8

0.00499
9
0.00482
4
0.00461
8

0.00242
4
0.00157
9
0.00087
9

LCL
0.00257189
1
0.00062559
0.00080219
2
0.00014195
3
3.3114E-05
0.00023917
5

54

0.00242
8
0.00242
8

0.00469
8
0.00494
9

0.00141
8
0.00116
5

3401

11

0.00242
8

0.00496

0.00323
4

10

2749

11

0.00242
8

0.00524
5

0.00400
1

11

1330

0.00647
7

12

3781

0.00242
8
0.00242
8

0.00483

13

2707

0.00242
8

0.00526
6

0.00295
5

14

1168

0.00242
8

0.00674
9

0.00513
7

15

2244

10

0.00242
8

0.00554
6

0.00445
6

16

2027

0.00242
8

0.00570
8

0.00296

17

2709

18

4415

12

0.00242
8
0.00242
8

0.00526
5
0.00465
1

0.00110
7
0.00271
8

19

1802

0.00242
8

0.00590
7

0.00388
5

20

296

0.00242
8

0.01101
1

0.02364
9

21

2157

4918

0.00560
8
0.00453
4

0.00185
4

22

0.00242
8
0.00242
8

23

3150

24

4177

0.00242
8
0.00242
8

0.00505
9
0.00471
3

0.00158
7
0.00119
7

25
26

3171
3135

6
9

0.00242
8
0.00242
8

0.00505
1
0.00506
6

0.00189
2
0.00287
1

4232

3433

0.00122

0.00015866
1
-9.16705E05
0.00010349
9
0.00038779
7
0.00162040
4
2.71031E-05
0.00040956
1
0.00189207
5
0.00068862
1
0.00085122
8
0.00040851
3
0.0002062
0.00104995
9
0.00615401
1
0.00075086
1
0.00032290
7
0.00020244
1
0.00014376
7
0.00019371
5
0.00020872

55

27
Observ
asi

1547
8
Jumlah
Produk
Produ
Cacat
ksi
Gagal
Proses

0.00242
8

CLp

8
0.00618 0.00517
3
1
-0.00132571
Pengolahan Data
UCL

0.00515

0.00203
9

28

2943

0.00242
8

29

650

0.00242
8

0.00822

0.00461
5

30

2145

0.00242
8

0.00561
7

0.00233
1

31

2036

0.00242
8

0.00570
1

0.00392
9

32

3202

10

33

1952

0.00242
8
0.00242
8

0.00503
8
0.00577
1

0.00312
3
0.00256
1

34

511

0.00242
8

0.00896

0.00782
8

35

2853

0.00242
8

0.00519
3

0.00280
4

36

3074

37

4316

0.00242
8
0.00242
8

0.00509
2
0.00467
6

0.00292
8
0.00185
4

38

1979

39

301
10582
9

0.00242
8
0.00242
8

0.00574
8
0.01093
9

0.00303
2
0.01328
9

Total

LCL
0.00029339
3
0.00336318
4
0.00075974
2
0.00084397
1
0.00018099
1
-0.00091364
0.00410356
7
0.00033599
1
0.00023476
5
0.00018085
7
0.00089076
3
-0.00608243

257

Cara Perhitungan
Diketahui :
Jumlah total produk cacat agagl proses

= 257

Jumlah total produksi

= 105829

56

Center Line (CLp) =

p =

257
=0.002428
105829
Perhitungan Observasi ke-1 yaitu :
Proporsi cacat (p)

Batas atas (UCL)

0.002428+3

0.002428 ( 10.002428 )
=0.00749
872

Batas bawah (LCL)

0.0024283

7
=0.008028
872

0.002428 (10.002428 )
=0.002571891
872

Begitu seterusnya cara perhitungan sampai pada observasi ke-39.


Maka Grafik perhitungan peta kendali p adalah sebagai berikut :

57

Peta Kendali P Untuk Proporsi Cacat Gagal Proses Body


0.03
0.02
0.01

CLp

UCL

37
39

33
35

29
31

25
27

21
23

17
19

13
15

9
11

-0.01

LCL

Gambar 4.11 Peta Kendali P Untuk Proporsi Cacat Gagal Proses Body

Berdasarkan peta kendali di atas dapat dilihat bahwa pada data ke 1, 3. 12,
20, 39 berada pada luar batas kendali UCL ataupun LCL. Kondisi yang
mengakibatkan data-data tersebut berada diluar batas kendali UCL adalah karena
faktor operator yang kurang terampil pada saat pengerjaan produk di proses
produksi. Untuk data yang berada pada batas kendali LCL adalah karena faktor
operator yang sangat terampil sehingga data cacat sangat kecil.
Agar kondisi tersebut dapat terkendali, maka data-data yang berada pada
luar batas kendali harus dikeluarkan. Berikut adalah hasil perhitungan ulang
setelah data-data yang berada di luar batas kendali dikeluarkan.

58

Tabel 4.6 Perhitungan Proporsi Cacat Gagal Proses Produk Body (Revisi)
Observ
asi

Jumlah
Produk
Produ
Cacat Gagal
ksi
Proses

6708

10

3300

3800

4549

4232

3433

3401

11

2749

11

1330

10

2707

11

1168

12

2244

10

13

2027

14

2709

15

4415

12

16

1802

17

2157

18

4918

19

3150

20

4177

21

3171

22

3135

Pengolahan Data
CLp

UCL

0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5

0.00406
1
0.00480
9
0.00463
9
0.00443
8
0.00451
6

0.00149
1
0.00242
4
0.00157
9
0.00087
9
0.00141
8
0.00116
5
0.00323
4
0.00400
1

0.00476
0.00477
2
0.00504
9
0.00624
9
0.00507
0.00651
4
0.00534
2
0.0055
0.00506
9
0.00447
0.00569
4
0.00540
2
0.00435
6
0.00486
8
0.00453
1
0.00485
9
0.00487
4

0
0.00295
5
0.00513
7
0.00445
6
0.00296
0.00110
7
0.00271
8
0.00388
5
0.00185
4
0.00122
0.00158
7
0.00119
7
0.00189
2
0.00287
1

LCL
0.000548333
0.000199461
-2.88987E05
0.00017186
9.34182E-05
0.000150473
0.000161996
-0.00043898
0.001639873
0.000460183
0.001904553
0.000732063
0.000890487
0.000459163
0.000139734
0.001084105
0.000792702
0.000253438
0.000258393
7.89068E-05
0.000249892
0.000264518

59

23

1547

24

2943

25

650

26

2145

27

2036

28

3202

10

29

1952

30

511

31

2853

32

3074

33

4316

34

1979

98490

227

Total

0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5
0.00230
5

0.00596
2
0.00495
7
0.00794
7
0.00541
1
0.00549
3
0.00484
7
0.00556
1
0.00866
9
0.00499
8
0.00489
9
0.00449
5
0.00553
9

0.00517
1
0.00203
9
0.00461
5
0.00233
1
0.00392
9
0.00312
3
0.00256
1
0.00782
8
0.00280
4
0.00292
8
0.00185
4
0.00303
2

0.001352761
0.000347005
0.003337812
0.000801355
0.000883417
0.000237495
0.000951293
0.004059145
0.000388506
0.000289885
0.000115043
0.000929005

Peta Kendali P Untuk Proporsi Cacat Gagal Proses Body (Revisi)


0.01
0.01
0.01
0
0
33

31

29

27

25

23

21

19

17

15

13

11

0
0
-0.01
CLp

UCL

LCL

Gambar 4.12 Peta Kendali P Untuk Proporsi Cacat Gagal Proses Body
(Revisi)

60

4.4.2. Produk Neck


Diagram Pareto
Tabel 4.7 Data Jumlah Reject Produk Neck
No
.

Jenis
Cacat

Frekue
nsi

Komul
atif

1 Pecah
Gagal
2 Proses
3 Busuk

433

433

157
110

590
700

4 ukuran
Total

105
805

805

%
Persent Komulati
ase
f
53.7888
2
53.78882
19.5031
1
73.29193
13.6646
86.95652
13.0434
8
100

Pareto Chart Neck


400
200

Frekuensi

% Komulatif

40

80

600

Pecah

Gagal Proses

Busuk

Ukuran

Jenis Cacat
Gambar 4.13 Pareto Chart Neck
Dari diagram pareto di atas dapat diketahui persentase penyebab-penyebab
produk cacat, yaitu pecah, busuk, ukuran, dan gagal proses. Dari keempat jenis
cacat dapat diketahui faktor dominan jenis cacat yang terjadi. Pada produk Neck

61

faktor dominan yang menyebabkan produk cacat adalah pecah. Berikut ini adalah
peta kendali p dalam mengontrol apakah data tersebut terkendali atau tidak.

Peta Kendali p-chart


Dibawah ini adalah hasil pengolahan data produk Neck dengan
menggunakan peta kendali P :
Tabel 4.8 Perhitungan Proporsi Cacat Pecah Produk Neck
Observ
asi

Produ
ksi

Jumlah
Produk Cacat
Gagal Proses

Pengolahan Data
CLp

1400

1617

21

4422

23

4662

11

4083

14

4850

12

7
8

1064
2245

10
11

0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503

UCL
0.010711
0.010317
0.008229
0.008146
0.008359
0.008085
0.011546
0.009518

LCL

0.00642
9
0.01298
7
0.00520
1

0.00064
0.00025
0.00184
2
0.00192
6
0.00171
3
0.00198
7
0.00147
0.00055

0.00236
0.00342
9
0.00247
4
0.00939
8
0.0049

62

1728

16

10

160

11

2441

12

12

1789

13

2714

14

786

15

1255

16

987

17

2557

18

18

2970

16

19

2390

20

375

21

578

22

2410

13

23

3984

19

24

3841

13

25

2691

11

26

3074

22

27

2779

12

28

1759

15

29

333

Observ
asi

6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6

Jumlah
Produ
ksi

0.010144
0.021824
0.009334
0.010057
0.009112
0.01261
0.01103
0.011795
0.009235
0.008932
0.00938
0.016002
0.013869
0.009362
0.0084
0.008462
0.009129
0.008866
0.009064
0.010099
0.016673

0.00925
9
0.05
0.00491
6
0.00503
1
0.00221
1
0.01017
8
0.00717
1
0.00607
9
0.00703
9
0.00538
7
0.00334
7
0.016
0.00865
1
0.00539
4
0.00476
9
0.00338
5
0.00408
8
0.00715
7
0.00431
8
0.00852
8
0.00600
6

4
-7.3E05
0.01175
0.00073
8
1.53E05
0.00096
0.00254
0.00096
0.00172
0.00083
6
0.00113
9
0.00069
2
0.00593
-0.0038
0.00071
0.00167
2
0.00160
9
0.00094
2
0.00120
6
0.00100
8
-2.7E05
-0.0066

Pengolahan Data

Produk Cacat
Gagal Proses

CLp

30

1115

31

1714

32

2378

10

0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6

UCL

LCL

0.011395

0.00717
5

0.00132
-9.3E05
0.00068
1

0.010165
0.009391

0.00175
0.00420
5

63

33

1811

34

511

35

2853

12

36

3061

10

37

4316

11

38

1979

19

39

301

85983

433

Total

0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6
0.00503
6

0.010026
0.01443
0.009012
0.008874
0.008268
0.009809
0.017276

0.00441
7
0.01174
2
0.00420
6
0.00326
7
0.00254
9
0.00960
1
0.00332
2

4.58E05
0.00436
0.00106
0.00119
8
0.00180
4
0.00026
2
-0.0072

Cara Perhitungan
Diketahui :
Jumlah total produk cacat pecah

= 433

Jumlah total produksi

= 85983

Center Line (CLp) =

p =

433
=0.005036
85983

Perhitungan Observasi ke-1 yaitu :


Proporsi cacat (p)

Batas atas (UCL)

0.005036+3

9
=0.006429
1400

0.005036 ( 10.005036 )
=0.010771
1400

64

Batas bawah (LCL)

0.0050363

0.005036 ( 10.005036 )
=0.00064
1400

Begitu seterusnya cara perhitungan sampai pada observasi ke-39.


Maka Grafik perhitungan peta kendali p adalah sebagai berikut :

CLp

UCL

37
39

33
35

29
31

25
27

21
23

17
19

13
15

9
11

0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
-0.01
-0.02

Peta Kendali P Untuk Proporsi Cacat Pecah Neck

LCL

Gambar 4.14 Peta Kendali P Untuk Proporsi Cacat Gagal Proses Neck
Berdasarkan peta kendali di atas dapat dilihat bahwa pada data ke 2, 4, 5,
6, 10, 37 berada pada luar batas kendali UCL ataupun LCL. Kondisi yang
mengakibatkan data-data tersebut berada diluar batas kendali UCL adalah karena
faktor operator yang kurang terampil pada saat pengerjaan produk di proses
produksi. Untuk data yang berada pada batas kendali LCL adalah karena faktor
operator yang sangat terampil sehingga data cacat sangat kecil.

65

Agar kondisi tersebut dapat terkendali, maka data-data yang berada pada
luar batas kendali harus dikeluarkan. Berikut adalah hasil perhitungan ulang
setelah data-data yang berada di luar batas kendali dikeluarkan.

Tabel 4.9 Perhitungan Proporsi Cacat Pecah Produk Neck (Revisi)


Observ
asi

Jumlah
Produk
Produ
Cacat
ksi
Pecah

Pengolahan Data
CLp

UCL

0.0053
7
0.0053
7

0.01123
0.00866
7

0.0064
29
0.0052
01

0.01209
1
0.00999
7
0.01064
4
0.00980
8
0.01055
4
0.00957
8

1400

4422

23

1064

10

2245

11

1728

16

2441

12

1789

2714

0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7

786

0.0053
7

0.01319

0.0101
78

10

1255

0.0053
7

0.01155
9

0.0071
71

11
12

987
2557

6
18

0.0053
7
0.0053

0.01234
9
0.00970

0.0060
79
0.0070

0.0093
98
0.0049
0.0092
59
0.0049
16
0.0050
31
0.0022
11

LCL
0.0004
9
0.0020
73
0.0013
5
0.0007
43
9.56E05
0.0009
32
0.0001
86
0.0011
61
0.0024
5
0.0008
2
0.0016
1
0.0010

66

Total

13

2970

16

14

2390

7
0.0053
7
0.0053
7

6
0.00939
3
0.00985
5

39
0.0053
87
0.0033
47

15

375

0.0053
7

0.01669
2

0.016

16

578

17

2410

13

18

3984

19

19

3841

13

20

2691

11

21

3074

22

22

2779

12

23

1759

15

0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7

0.01448
9
0.00983
6
0.00884
4
0.00890
8
0.00959
6
0.00932
4
0.00952
9
0.01059
8

0.0086
51
0.0053
94
0.0047
69
0.0033
85
0.0040
88
0.0071
57
0.0043
18
0.0085
28

24

333

25

1115

26

1714

27

2378

10

28

1811

0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7

0.01738
5
0.01193
6
0.01066
6
0.00986
6
0.01052
2

0.0060
06
0.0071
75
0.0017
5
0.0042
05
0.0044
17

29

511

30

2853

12

31

3061

10

32

1979

19

0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7
0.0053
7

0.01506
9
0.00947
5
0.00933
3
0.01029
8

0.0117
42
0.0042
06
0.0032
67
0.0096
01

33

301

0.0053
7

0.01800
7

0.0033
22

66295

356

34
0.0013
47
0.0008
85
0.0059
5
0.0037
5
0.0009
04
0.0018
96
0.0018
32
0.0011
43
0.0014
15
0.0012
11
0.0001
42
0.0066
4
-0.0012
7.41E05
0.0008
74
0.0002
18
0.0043
3
0.0012
65
0.0014
07
0.0004
41
0.0072
7

67

Peta Kendali P Untuk Proporsi Cacat Pecah Neck (Revisi)


0.02
0.02
0.01
0.01
0
-0.01
-0.01
CLp

UCL

LCL

Gambar 4.15 Peta Kendali P Untuk Proporsi Cacat Gagal Proses Neck
(Revisi)

4.4.3. Produk Bridge


Diagram Pareto
Tabel 4.10 Data Jumlah Reject Produk Bridge
No
.

Jenis
Cacat

Juml
ah

Komul
atif

1 Pecah
Gagal
2 Proses

323

323

231

554

3 Ukuran

174

728

4 Busuk
Total

110
838

838

Persent
ase
38.5441
5
27.5656
3
20.7637
2
13.1264
9

%
Komulati
f
38.54415
66.10979
86.87351
100

68

Pareto Chart Bridge

% Komulatif

Frekuensi

40

80

400
300
200
100
0

Pecah

Gagal Proses Ukuran

Busuk

Jenis Cacat

Gambar 4.16 Pareto Chart Bridge


Dari diagram pareto di atas dapat diketahui persentase penyebab-penyebab
produk cacat, yaitu pecah, busuk, ukuran, dan gagal proses. Dari keempat jenis
cacat dapat diketahui faktor dominan jenis cacat yang terjadi. Pada produk Bridge
faktor dominan yang menyebabkan produk cacat adalah pecah. Berikut ini adalah
peta kendali p dalam mengontrol apakah data tersebut terkendali atau tidak.
Peta Kendali p-chart
Dibawah ini adalah hasil pengolahan data produk Bridge dengan
menggunakan peta kendali P :

Tabel 4.11 Perhitungan Proporsi Cacat Pecah Produk Bridge


Observ
asi

Jumlah
Produk
Produ
Cacat
ksi
Pecah

Pengolahan Data
CLp

UCL

LCL

69

2679

12

3860

15

4476

4734

12

4419

5680

4746

3438

13

3715

11

10

540

11

1374

14

12

2390

13

2512

13

14

800

15

2206

15

16

752

17

1476

18

2306

19

2786

10

20

400

21

1238

22

2255

23

4848

16

24

4590

25

3879

26

3369

0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9

0.00674
9
0.00618
6
0.00598
6
0.00591
4
0.00600
3
0.00569
3
0.00591
1
0.00635
4
0.00624
1
0.01088
4
0.00808
4
0.00694
7
0.00685
9
0.00954
5
0.00709
2
0.00973
9
0.00791
9
0.00701
1
0.00668
3
0.01209
9
0.00833
6
0.00705
2
0.00588
4
0.00595
4
0.00618
0.00638
4

0.00447
9
0.00388
6
0.00178
7
0.00253
5
0.00203
7
0.00105
6
0.00126
4
0.00378
1
0.00296
1
0.01111
1
0.01018
9
0.00334
7
0.00517
5

1.57E-05
0.00057
7
0.00077
7
0.00084
9
0.00076
0.00106
9
0.00085
2
0.00041
0.00052
3
-0.00411
-0.00132
-0.00018
-9.4E-05

0.00625

-0.00278

0.0068
0.00398
9

-0.00033

0.00542
0.00303
6
0.00358
9

-0.00115

0.0075
0.00484
7
0.00177
4

-0.00533

0.0033
0.00130
7
0.00154
7
0.00237
5

-0.00297

-0.00025
8.09E-05

-0.00157
-0.00029
0.00087
9
0.00081
0.00058
4
0.00038

70

27

3218

28

1695

29

289

30

76

31

2622

32

1431

10

33

2290

34
Observ
asi

852
5
Jumlah
Produk
Produ
Cacat
ksi
Pecah

35

1097

11

36

2921

37

170

38

320

39

3131

16

95580

323

Total

0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9

0.00645
4
0.00761
5
0.01363
8
0.02338
4
0.00678
5

0.00031

0.00531

-0.00085

0.00346
0.02631
6
0.00343
2
0.00698
8

-0.00686

0.00799
0.00702
4
0.00393
0.00935 0.00586
4
9
Pengolahan Data

CLp
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9

0.00155
4

UCL

0.00864
5
0.00660
6
0.01675
5
0.01312
8
0.00649
6

0.01002
7
0.00273
9
0.03529
4
0.00625
0.00511

-0.01659
-2.1E-05
-0.00122
-0.00026
-0.00259

LCL
-0.00188
0.00015
8
-0.00997
-0.00635
0.00026
8

Cara Perhitungan
Diketahui :
Jumlah total produk cacat

= 323

Jumlah total produksi

= 95580

Center Line (CLp) =

p =

323
=0.003379
95580

Perhitungan Observasi ke-1 yaitu :


Proporsi cacat (p)

12
=0.004479
2679

71

Batas atas (UCL)

0.003379+3

0.003379 ( 10.003379 )
=0.006749
2679

Batas bawah (LCL)

0.0033793

0.003379 ( 10.003379 )
=0.0000157
2679

Begitu seterusnya cara perhitungan sampai pada observasi ke-39.


Maka Grafik perhitungan peta kendali p adalah sebagai berikut :
Peta Kendali P Untuk Proporsi Cacat Pecah Bridge
0.04
0.03
0.02
0.01

37
39

33
35

29
31

25
27

21
23

17
19

13
15

9
11

-0.01

0
-0.02
CLp

UCL

LCL

Gambar 4.17 Peta Kendali P Untuk Proporsi Cacat Pecah Bridge

Berdasarkan peta kendali di atas dapat dilihat bahwa pada data ke 10, 11,
23, 30, 32, 34, 37 berada pada luar batas kendali UCL ataupun LCL. Kondisi
yang mengakibatkan data-data tersebut berada diluar batas kendali UCL adalah

72

karena faktor operator yang kurang terampil pada saat pengerjaan produk di
proses produksi. Untuk data yang berada pada batas kendali LCL adalah karena
faktor operator yang sangat terampil sehingga data cacat sangat kecil.
Agar kondisi tersebut dapat terkendali, maka data-data yang berada pada
luar batas kendali harus dikeluarkan. Berikut adalah hasil perhitungan ulang
setelah data-data yang berada di luar batas kendali dikeluarkan.

Tabel 4.12 Perhitungan Proporsi Cacat Pecah Produk Bridge (Revisi)

Observa
si

Jumlah
Produk
Produks
Cacat
i
Pecah

Pengolahan Data

2679

12

3860

15

4476

4734

12

4419

4746

3438

13

3715

11

2390

10
11

2512
800

13
5

CLp
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337

UCL
0.00674
9
0.00618
6
0.00598
6
0.00591
4
0.00600
3
0.00591
1
0.00635
4
0.00624
1
0.00694
7
0.00685
9
0.00954

p
0.00447
9
0.00388
6
0.00178
7
0.00253
5
0.00203
7
0.00126
4
0.00378
1
0.00296
1
0.00334
7
0.00517
5
0.00625

LCL
1.57E-05
0.000577
0.000777
0.000849
0.00076
0.000852
0.00041
0.000523
-0.00018
-9.4E-05
-0.00278

73

Total

12

2206

15

13

752

14

1476

15

2306

16

2786

10

17

400

18

1238

19

2255

20

4848

16

21

4590

22

3879

23

3369

24

3218

25

1695

26

289

27

2622

28

1431

10

29

2290

30

852

31

2921

32

320

33

3131

16

86643

278

9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9
0.00337
9

5
0.00709
2
0.00973
9
0.00791
9
0.00701
1
0.00668
3
0.01209
9
0.00833
6
0.00705
2
0.00588
4
0.00595
4
0.00618
0.00638
4
0.00645
4
0.00761
5
0.01363
8
0.00678
5
0.00799
0.00702
4
0.00935
4
0.00660
6
0.01312
8
0.00649
6

0.0068
0.00398
9

-0.00033

0.00542
0.00303
6
0.00358
9

-0.00115

0.0075
0.00484
7
0.00177
4

-0.00533

0.0033
0.00130
7
0.00154
7
0.00237
5
0.00155
4

0.000879

0.00531

-0.00085

0.00346
0.00343
2
0.00698
8

-0.00686

0.00393
0.00586
9
0.00273
9

-0.00026

0.000158

0.00625

-0.00635

0.00511

0.000268

-0.00297

-0.00025
8.09E-05

-0.00157
-0.00029

0.00081
0.000584
0.00038
0.00031

-2.1E-05
-0.00122

-0.00259

74

Peta Kendali P Untuk Proporsi Cacat Pecah Bridge (Revisi)


0.02
0.01
0.01

33

31

29

27

25

23

21

19

17

15

13

11

-0.01

-0.01
CLp

UCL

LCL

Gambar 4.18 Peta Kendali P Untuk Proporsi Cacat Pecah Bridge (Revisi)

4.4.4. Produk Fingerboard


Diagram Pareto
Tabel 4.13 Data Jumlah Reject Produk Fingerboard
N
Jenis
o. Cacat
1 Pecah
Gagal
2 Proses
3 Ukuran
4 Busuk
Total

Jumla Komula Persenta %


h
tif
se
Komulatif
407
407
55.37415
55.37415
171
98
59
735

578
676
735

23.26531
13.33333
8.027211
100

78.63946
91.97279
100

Frekuensi

% Komulatif

600
400
200
0

60

Pareto Chart Fingerboard

Pecah

Gagal Proses Ukuran

Busuk

Jenis Cacat

Gambar 4.19 Pareto Chart Fingerboard

75

Dari diagram pareto di atas dapat diketahui persentase penyebab-penyebab


produk cacat, yaitu pecah, busuk, ukuran, dan gagal proses. Dari keempat jenis
cacat dapat diketahui faktor dominan jenis cacat yang terjadi. Pada produk
Fingerboard faktor dominan yang menyebabkan produk cacat adalah pecah.
Berikut ini adalah peta kendali p dalam mengontrol apakah data tersebut
terkendali atau tidak.
Peta Kendali p-chart
Dibawah ini adalah hasil pengolahan data produk Fingerboard dengan
menggunakan peta kendali P :
Tabel 4.14 Perhitungan Proporsi Cacat Pecah Produk Fingerboard
Observa
si

Jumlah
Produk
Produks
Cacat
i
Pecah

Pengolahan Data

1625

7402

6955

16

7212

14

5686

6567

12

7390

15

7043

4251

10

3987

11

2774

11

12

5342

16

CLp

UCL

LCL

0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8

0.00564
7
0.00380
4
0.00385
5
0.00382
5
0.00403
3
0.00390
4
0.00380
5
0.00384
5
0.00432
3
0.00439
3
0.00483
3
0.00409
2

0.00492
3
0.00108
1
0.00230
1
0.00194
1
0.00158
3
0.00182
7

0.00129
0.00055
2
0.00050
1
0.00053
1
0.00032
3
0.00045
2
0.00055
1
0.00051
2

0.00203
0.00113
6
0.00117
6
0.00200
7
0.00396
5
0.00299
5

3.3E-05
-3.7E-05
0.00048
0.00026
5

76

13

4845

12

14

1546

11

15

2601

16

4529

16

17
Observa
si

6182
13
Jumlah
Produk
Produks
Cacat
i
Pecah

18

5894

11

19

2539

20

784

21

3272

14

22

6233

12

23

7646

13

24

6753

12

25

7120

16

26

6842

19

27

6166

18

28

6292

13

29

1873

30

3360

31

3051

32

6783

13

33

2969

34

2887

35

517

36

5241

0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8

CLp
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8

0.00418
7
0.00573
5

0.00247
7
0.00711
5
0.00076
0.00492
9
0.00425 0.00353
6
3
0.00395 0.00210
7
3
Pengolahan Data
UCL
0.004
0.00495
4
0.00717
3
0.00462
3
0.00394
9
0.00377
7
0.00388
0.00383
5
0.00386
9
0.00395
9
0.00394
1
0.00541
0.00459
1
0.00471
0.00387
6
0.00474
5
0.00478
1
0.00832
9
0.00411

0.00016
9
0.00138
0.00056
9.99E05
0.00039
9

LCL

0.00186
6
0.00315
1
0.00382
7
0.00427
9
0.00192
5

0.00035
6

0.0017
0.00177
7
0.00224
7
0.00277
7
0.00291
9
0.00206
6
0.00213
6
0.00208
3
0.00295
0.00191
7
0.00101
0.00103
9
0.00386
8
0.00171
7

-0.0006
0.00282
0.00027
0.00040
7
0.00057
9
0.00047
6
0.00052
1
0.00048
7
0.00039
7
0.00041
5
0.00105
0.00023
0.00035
0.00048
0.00039
0.00042
0.00397
0.00024
6

77

37

6136

12

38

3712

11

39

4859

11

186866

407

Total

0.00217
8
0.00217
8
0.00217
8

0.00396
3
0.00447
4
0.00418
4

0.00195
6
0.00296
3
0.00226
4

0.00039
3
0.00012
0.00017
2

Cara Perhitungan
Diketahui :
Jumlah total produk cacat

= 407

Jumlah total produksi

=186886

Center Line (CLp) =

p =

407
=0.002178
186886

Perhitungan Observasi ke-1 yaitu :


Proporsi cacat (p)

Batas atas (UCL)

0.002178+3

0.002178 ( 10.002178 )
=0.00564
1625

Batas bawah (LCL)

0.0021783

8
=0.004923
1625

0.002178 (10.002178 )
=0.00129
1625

Begitu seterusnya cara perhitungan sampai pada observasi ke-39.


Maka Grafik perhitungan peta kendali p adalah sebagai berikut :

78

CLp

UCL

37
39

33
35

29
31

25
27

21
23

17
19

13
15

9
11

0.01
0.01
0.01
0
0
0
0
0
-0.01

Peta Kendali p Untuk Cacat Pecah Fingerboard

LCL

Gambar 4.20 Peta Kendali P Untuk Proporsi Cacat Pecah Fingerboard


Berdasarkan peta kendali di atas dapat dilihat bahwa pada data ke-14
berada pada luar batas kendali UCL ataupun LCL. Kondisi yang mengakibatkan
data-data tersebut berada diluar batas kendali UCL adalah karena faktor operator
yang kurang terampil pada saat pengerjaan produk di proses produksi..
Agar kondisi tersebut dapat terkendali, maka data-data yang berada pada
luar batas kendali harus dikeluarkan. Berikut adalah hasil perhitungan ulang
setelah data-data yang berada di luar batas kendali dikeluarkan.
Tabel 4.15 Perhitungan Proporsi Cacat Pecah Fingerboard (Revisi)
Observ
asi

Jumlah
Produ
Produk
ksi
Cacat

Pengolahan Data
CLp

1625

0.002137

7402

0.002137

6955

16

0.002137

7212

14

0.002137

UCL

LCL

0.00557
3
0.00374
7
0.00379
8
0.00376
8

0.00492
3
0.00108
1
0.00230
1
0.00194
1

-0.0013
0.00052
7
0.00047
6
0.00050
6

79

5686

0.002137

6567

12

0.002137

7390

15

0.002137

7043

0.002137

4251

0.002137

10

3987

0.002137

11

2774

11

0.002137

12

5342

16

0.002137

13

4845

12

0.002137

14

2601

0.002137

15

4529

16

0.002137

16

6182

13

0.002137

17

5894

11

0.002137

18

2539

0.002137

19

784

0.002137

20

3272

14

0.002137

21

6233

12

0.002137

22

7646

13

0.002137

23

6753

12

0.002137

24

7120

16

0.002137

25

6842

19

0.002137

26

6166

18

0.002137

27

6292

13

0.002137

28

1873

0.002137

29

3360

0.002137

30

3051

0.002137

0.00397
4
0.00384
6
0.00374
8
0.00378
8
0.00426
2
0.00433
1
0.00476
7
0.00403
2
0.00412
7
0.00485
3
0.00419
5
0.00389
9
0.00394
1
0.00488
6
0.00708
4
0.00455
9
0.00389
2
0.00372
1
0.00382
3
0.00377
9
0.00381
2
0.00390
1
0.00388
3
0.00533
8
0.00452
7
0.00464
5

0.00158
3
0.00182
7
0.00203
0.00113
6
0.00117
6
0.00200
7
0.00396
5
0.00299
5
0.00247
7
0.00076
9
0.00353
3
0.00210
3
0.00186
6
0.00315
1
0.00382
7
0.00427
9
0.00192
5
0.0017
0.00177
7
0.00224
7
0.00277
7
0.00291
9
0.00206
6
0.00213
6
0.00208
3
0.00295

0.0003
0.00042
7
0.00052
5
0.00048
6
1.21E-05
-5.7E-05
-0.00049
0.00024
1
0.00014
7
-0.00058
7.84E-05
0.00037
5
0.00033
2
-0.00061
-0.00281
-0.00028
0.00038
2
0.00055
3
0.00045
1
0.00049
5
0.00046
2
0.00037
3
0.00039
-0.00106
-0.00025
-0.00037

80

31

6783

13

0.002137

32

2969

0.002137

33

2887

0.002137

517
2
Jumlah
Produ
Produk
ksi
Cacat

0.002137

34
Observ
asi

0.00045
5
-0.00041
-0.00044
-0.00396

CLp

UCL

LCL

0.00405
0.00390
5
0.00441
1
0.00412
4

0.00171
7
0.00195
6
0.00296
3
0.00226
4

0.00022
3
0.00036
8

35

5241

0.002137

36

6136

12

0.002137

37

3712

11

0.002137

38

4859
18532
0

11

0.002137

Total

0.00381
0.00191
9
7
0.00467
9
0.00101
0.00471
0.00103
5
9
0.00822
0.00386
9
8
Pengolahan Data

-0.00014
0.00015

396

Peta Kendali P Untuk Cacat Pecah Fingerboard (Revisi)


0.01
0.01
0.01
0
0

37

33
35

29
31

25
27

21
23

17
19

13
15

9
11

0
0
-0.01
CLp

UCL

LCL

Gambar 4.21 Perhitungan Proporsi Cacat Pecah Produk Fingerboard


(Revisi)

81

4.5 Pengujian Data Untuk Seluruh Variasi Jenis Cacat Menggunakan Peta
Kendali P
4.5.1 Produk Body
Peta Kendali P
Tabel 4.16 Perhitungan Proporsi Seluruh Variasi Cacat Produk Body
Observ
asi

Jumlah
Produ
Produk
ksi
Cacat

872

16

6708

31

2089

12

3300

22

3800

19

4549

10

4232

14

3433

13

3401

24

10

2749

16

11

1330

15

12

3781

13

13

2707

14

Pengolahan Data
CLp

UCL

LCL

0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347

0.01381
5
0.00880
6
0.01104
2
0.01000
8
0.00973
4
0.00941
1
0.00953
7
0.00992
9
0.00994
8
0.01039
3
0.01232
4
0.00974
3
0.01042
7

0.01834
9
0.00462
1
0.00574
4
0.00666
7

0.00185
0.00315
7

0.005
0.00219
8
0.00330
8
0.00378
7
0.00705
7
0.00582
0.01127
8
0.00343
8
0.00517
2

0.00092
0.00195
5
0.00222
9
0.00255
2
0.00242
5
0.00203
3
0.00201
5
0.00156
9
0.00036
0.00221
9
0.00153
5

82

14

1168

16

15

2244

19

16

2027

20

17

2709

12

18

4415

17

19

1802

11

20

296

17

21

2157

16

22

4918

14

23

3150

13

24

4177

14

25

3171

20

26

3135

17

27
Observ
asi

1547
15
Jumlah
Produ
Produk
ksi
Cacat

28

2943

10

29

650

30

2145

20

31

2036

14

32

3202

20

33

1952

12

34

511

10

35

2853

25

36

3074

25

37
38

4316
1979

20
17

0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347

0.01275
0.01086
5
0.01111
9
0.01042
6
0.00946
3
0.01143
1
0.01942
7
0.01096
2

0.01369
9
0.00846
7
0.00986
7

0.00443
0.00385
1
0.00610
4
0.05743
2
0.00741
8
0.00284
0.00928
7
0.01010 0.00412
3
7
0.00956 0.00335
1
2
0.01008 0.00630
9
7
0.01011 0.00542
3
3
0.01186 0.00969
3
6
Pengolahan Data

0.00079
0.00109
8
0.00084
3
0.00153
7
0.0025
0.00053
2
0.00746
0.00100
1
0.00268
3
0.00186
0.00240
2
0.00187
3
0.00185
0.0001

CLp

UCL

LCL

0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981
347
0.005981

0.01024
5
0.01505
5
0.01097
6
0.01110
8
0.01006
9
0.01121
7
0.01621
4
0.01031
2
0.01015
4
0.00950
2
0.01118

0.00339
8
0.00923
1
0.00932
4
0.00687
6
0.00624
6
0.00614
8
0.01956
9
0.00876
3
0.00813
3
0.00463
4
0.00859

0.00171
7
0.00309
0.00098
7
0.00085
5
0.00189
3
0.00074
6
0.00425
0.00165
1
0.00180
9
0.00246
0.00078

83

39
Total

301
10582
9

347
0.005981
347

14

1
0.01931
5

0.04651
2

1
0.00735

633

Cara Perhitungan
Diketahui :
Jumlah total produk cacat

= 633

Jumlah total produksi

=105829

Center Line (CLp) =

p =

633
=0.005981347
105829

Perhitungan Observasi ke-1 yaitu :


Proporsi cacat (p)

Batas atas (UCL)

0.005981347+3

0.005981347 ( 10.005981347 )
=0.013815
872

Batas bawah (LCL)

0.0059813473

16
=0.018349
872

0.005981347 ( 10.005981347 )
=0.00185
872

Begitu seterusnya cara perhitungan sampai pada observasi ke-39.


Maka Grafik perhitungan peta kendali p adalah sebagai berikut :

84

Peta Kendali P Untuk Seluruh Variasi Cacat Body


0.08
0.06
0.04
0.02

CLp

UCL

37
39

33
35

29
31

25
27

21
23

17
19

13
15

9
11

-0.02

LCL

Gambar 4.22 Peta Kendali P Seluruh Variasi Cacat Body


Berdasarkan peta kendali di atas dapat dilihat bahwa pada data ke 1, 3, 12,
20, 39 berada pada luar batas kendali UCL ataupun LCL. Kondisi yang
mengakibatkan data-data tersebut berada diluar batas kendali UCL adalah karena
faktor operator yang kurang terampil pada saat pengerjaan produk di proses
produksi. Untuk data yang berada pada batas kendali LCL adalah karena faktor
operator yang sangat terampil sehingga data cacat sangat kecil.
Agar kondisi tersebut dapat terkendali, maka data-data yang berada pada
luar batas kendali harus dikeluarkan. Berikut adalah hasil perhitungan ulang
setelah data-data yang berada di luar batas kendali dikeluarkan.

85

Tabel 4.17 Perhitungan Proporsi Seluruh Variasi Cacat Produk Body (Revisi)

Observa
si

Jumlah
Produk Produk
si
Cacat

6708

31

2089

12

3300

22

3800

19

4232

14

3433

13

3401

24

2749

16

1330

15

10

3781

13

11

2707

14

12

2244

19

13

2027

20

14

2709

12

15

4415

17

16

1802

11

17

2157

16

18

3150

13

19

4177

14

20

3171

20

21

3135

17

22

1547

15

23
24

2943
650

10
6

Pengolahan Data
CLp
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572

UCL
0.00848
9
0.01067
8
0.00966
6
0.00939
8
0.00920
5
0.00958
9
0.00960
7
0.01004
3
0.01193
2
0.00940
7
0.01007
6
0.01050
4
0.01075
3
0.01007
5
0.00913
2
0.01105
8
0.01059
9
0.00975
9
0.00922
8
0.00974
5
0.00976
8
0.01148
1
0.00989
8
0.01460

p
0.0046213
48
0.0057443
75
0.0066666
67
0.005
0.0033081
29
0.0037867
75
0.0070567
48
0.0058202
98
0.0112781
95
0.0034382
44
0.0051717
77
0.0084670
23
0.0098667
98
0.0044296
79
0.0038505
1
0.0061043
29
0.0074177
1
0.0041269
84
0.0033516
88
0.0063071
59
0.0054226
48
0.0096961
86
0.0033978
93
0.0092307

LCL
0.002962
0.000773
0.001785
0.002054
0.002246
0.001862
0.001844
0.001408
-0.00048
0.002044
0.001375
0.000947
0.000698
0.001377
0.002319
0.000393
0.000852
0.001693
0.002223
0.001706
0.001683
-2.9E-05
0.001553
-0.00315

86

25

2145

20

26

2036

14

27

3202

20

28

1952

12

29

2853

25

30

3074

25

31

4316

20

32

1979

17

93214

536

Total

6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6
0.00572
6

4
0.01061
3
0.01074
2
0.00972
6
0.01084
9
0.00996
3
0.00980
8
0.00917
1
0.01081
4

69
0.0093240
09
0.0068762
28
0.0062460
96
0.0061475
41
0.0087627
06
0.0081327
26
0.0046339
2
0.0085901
97

0.000838
0.000709
0.001725
0.000602
0.001488
0.001643
0.00228
0.000637

Peta Kendali P Untuk Seluruh Variasi Cacat Body (Revisi)


0.01
0.01
0.01
0
0
33

31

29

27

25

23

21

19

17

15

13

11

0
0
-0.01
CLp

UCL

LCL

Gambar 4.23 Peta Kendali P Seluruh Variasi Cacat Body (Revisi)

4.5.2 Produk Neck


Peta Kendali P
Tabel 4.18 Perhitungan Proporsi Seluruh Variasi Cacat Produk Neck
Observ

Jumlah

Pengolahan Data

87

Produ
ksi

asi

Produk
Cacat

1400

20

1617

35

4422

42

4662

32

4083

21

4850

20

1064

18

2245

22

1728

24

10

160

13

11

2441

20

12

1789

15

13
Observ
asi

2714
19
Jumlah
Produ
Produk
ksi
Cacat

14

786

17

15

1255

12

16

987

13

17

2557

32

18

2970

23

19

2390

20

20

375

11

21

578

22

2410

33

23
24

3984
3841

30
30

CLp

UCL

0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2

0.01708
4
0.01654
7
0.01370
7
0.01359
4
0.01388
4
0.01351
1

CLp

UCL

0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936

0.01966
8
0.01751
8
0.01855
9
0.01507
6
0.01466
4
0.01527
2
0.02428
2

p
0.014286
0.021645
0.009498
0.006864
0.005143
0.004124

0.01822

0.016917

0.01546
0.01631
3
0.03220
3

0.0098
0.013889
0.08125

0.01521 0.008193
0.01619
3
0.008385
0.01490
8
0.007001
Pengolahan Data

LCL
0.00164
1
0.00217
8
0.00501
8
0.00513
1
0.00484
1
0.00521
4
0.00050
5
0.00326
5
0.00241
2
-0.01348
0.00351
5
0.00253
2
0.00381
7

LCL

0.021628

0.008368

-0.00094
0.00120
7
0.00016
6
0.00364
9
0.00406
1
0.00345
3

0.029333

-0.00556

0.02138
0.01524
8

0.013841

0.01394
0.01402

0.00753
0.00781

-0.00265
0.00347
7
0.00478
5
0.00470

0.009562
0.013171
0.012515
0.007744

0.013693

88

25

2691

19

26

3074

33

27

2779

26

28

1759

30

29

333

30

1115

12

31

1714

32

2378

14

33

1811

14

34

511

10

35

2853

23

36

3061

20

37

4316

16

38

1979

37

39

301

85983

805

Total

2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2
0.00936
2

4
0.01493
2
0.01457
3
0.01484
3
0.01625
1
0.02519
5
0.01801
5
0.01634
1
0.01528
7
0.01615
1
0.02214
3
0.01477
1
0.01458
4
0.01376
0.01585
7
0.02601
5

0.017055

1
0.00379
3
0.00415
1
0.00388
2
0.00247
4

0.018018

-0.00647

0.010762

0.00071
0.00238
4
0.00343
8
0.00257
3

0.007061
0.010735
0.009356

0.005251
0.005887
0.007731
0.019569
0.008062
0.006534

-0.00342
0.00395
3

0.018696

0.00414
0.00496
5
0.00286
8

0.019934

-0.00729

0.003707

Cara Perhitungan
Diketahui :
Jumlah total produk cacat

= 805

Jumlah total produksi

=85983

Center Line (CLp) =

p =

805
=0.009362
85983

Perhitungan Observasi ke-1 yaitu :

89

Proporsi cacat (p)

Batas atas (UCL)

0.009362+3

0.009362 (10.009362 )
=0.017084
1400

Batas bawah (LCL)

0.0093623

20
=0.014286
1400

0.009362 ( 10.009362 )
=0.001641
1400

Begitu seterusnya cara perhitungan sampai pada observasi ke-39.


Maka Grafik perhitungan peta kendali p adalah sebagai berikut :
Peta Kendali P Untuk Seluruh Variasi Cacat Neck
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02

CLp

UCL

37
39

33
35

29
31

25
27

21
23

17
19

13
15

9
11

-0.02

LCL

Gambar 4.24 Peta Kendali P Seluruh Variasi Cacat Neck

Berdasarkan peta kendali di atas dapat dilihat bahwa pada data ke 2, 4, 5,


6, 10, 20, 28, 37, 38 berada pada luar batas kendali UCL ataupun LCL. Kondisi

90

yang mengakibatkan data-data tersebut berada diluar batas kendali UCL adalah
karena faktor operator yang kurang terampil pada saat pengerjaan produk di
proses produksi. Untuk data yang berada pada batas kendali LCL adalah karena
faktor operator yang sangat terampil sehingga data cacat sangat kecil.
Agar kondisi tersebut dapat terkendali, maka data-data yang berada pada
luar batas kendali harus dikeluarkan. Berikut adalah hasil perhitungan ulang
setelah data-data yang berada di luar batas kendali dikeluarkan.

Tabel 4.19 Perhitungan Proporsi Seluruh Variasi Cacat Produk Neck


(Revisi)

91

Observ
asi

Jumlah
Produ
Produk
ksi
Cacat

1400

20

4422

42

1064

18

2245

22

1728

24

2441

20

1789

15

2714

19

1255

12

10

987

13

11

2557

32

12

2970

23

13

2390

20

14

578

15

2410

33

16

3984

30

17

3841

30

18

2691

19

19

3074

33

20

2779

26

21

333

22

1115

12

23

1714

24

2378

14

25
Observ
asi

1811
14
Jumlah
Produ
Produk
ksi
Cacat

Pengolahan Data
CLp

UCL

LCL

0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33

0.0170
42
0.0136
71
0.0181
76
0.0154
21
0.0162
72
0.0151
71
0.0161
53
0.0148
7
0.0174
76
0.0185
15
0.0150
37
0.0146
26
0.0152
33

0.0142
86
0.0094
98
0.0169
17

0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33

0.0213
31
0.0152
09
0.0139
03
0.0139
87
0.0148
94
0.0145
36
0.0148
05

0.0138
41
0.0136
93
0.0075
3
0.0078
1
0.0070
61
0.0107
35
0.0093
56

0.0016
23
0.0049
95
0.0004
89
0.0032
45
0.0023
93
0.0034
94
0.0025
13
0.0037
96
0.0011
9
0.0001
51
0.0036
28
0.0040
4
0.0034
32
0.0026
7
0.0034
57
0.0047
63
0.0046
78
0.0037
72
0.0041
3
0.0038
61
0.0064
7
0.0006
94
0.0023
65
0.0034
17
0.0025
54

0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33

0.0098
0.0138
89
0.0081
93
0.0083
85
0.0070
01
0.0095
62
0.0131
71
0.0125
15
0.0077
44
0.0083
68

0.0251 0.0180
41
18
0.0179 0.0107
72
62
0.0163 0.0052
01
51
0.0152 0.0058
48
87
0.0161 0.0077
11
31
Pengolahan Data

CLp

UCL

0.0220
94
0.0147
33
0.0145
47

0.0195
69
0.0080
62
0.0065
34

0.0259
6

0.0199
34

26

511

10

27

2853

23

28

3061

20

0.0093
33
0.0093
33
0.0093
33

29

301

0.0093
33

LCL
0.0034
3
0.0039
32
0.0041
19
0.0072
9

92

Gambar 4.25 Peta Kendali P Seluruh Variasi Cacat Neck (Revisi)

4.5.3

Produk Bridge

Peta Kendali P
Tabel 4.20 Perhitungan Proporsi Seluruh Variasi Cacat Produk Bridge
Observ
asi

Jumlah
Produ
Produk
ksi
Cacat

2679

26

3860

24

4476

29

4734

32

4419

31

5680

32

Observ
asi

Pengolahan Data
CLp

UCL

0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8

0.01419
5
0.01328
9
0.01296
6

Jumlah
Produ
ksi

0.01285
0.01299
3
0.01249
5

p
0.009705
0.006218
0.006479
0.00676
0.007015
0.005634

LCL
0.00336
4
0.00426
6
0.00458
7
0.00470
3
0.00456
0.00505
7

Pengolahan Data

Produk
Cacat

4746

28

3438

22

3715

29

10

540

16

11

1374

31

12

2390

26

13

2512

31

14

800

11

15

2206

29

16

752

17

1476

22

CLp

UCL

0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8

0.01284
5
0.01355
8
0.01337
6
0.02085
6
0.01634
6
0.01451
3
0.01437
2
0.01869
9
0.01474
8
0.01901
1
0.01607
9

p
0.0059
0.006399
0.007806
0.02963
0.022562
0.010879
0.012341
0.01375
0.013146
0.007979
0.014905

LCL
0.00470
8
0.00399
8
0.00417
9
-0.00327
0.00122
3
0.00304
7
0.00318
7
-0.00112
0.00281
3
-0.00143
0.00148
8

93

18

2306

26

19

2786

22

20

400

21

1238

14

22

2255

19

23

4848

23

24

4590

24

25

3879

21

26

3369

21

27

3218

27

28

1695

21

29

289

30

76

31

2622

30

32

1431

27

33

2290

19

34

852

21

35

1097

17

36

2921

19

37

170

38

320

39

3131

32

95580

838

Total

0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8
0.00876
8

0.01461
7
0.01408
9
0.02281
3
0.01675
1
0.01468
3
0.01280
2
0.01291
4
0.01327
8
0.01360
7
0.01371
9
0.01559
1
0.02529
1
0.04099
0.01425
3
0.01619
3
0.01463
8
0.01839
1
0.01724
9
0.01396
5
0.03031
2
0.02447
1
0.01378
8

0.011275
0.007897
0.015
0.011309
0.008426
0.004744
0.005229

0.00294
4
0.00346
9
-0.00522
0.00081
9
0.00287
8
0.00475
1

0.012389

0.00464
0.00427
7
0.00394
9
0.00383
7
0.00197
5

0.017301

-0.00768

0.065789

-0.02331
0.00330
6
0.00137
4
0.00292
3

0.005414
0.006233
0.00839

0.011442
0.018868
0.008297
0.024648

0.006505

-0.00081
0.00032
4
0.00359
3

0.052941

-0.01268

0.015625

-0.00687
0.00376
9

0.015497

0.01022

Cara Perhitungan
Diketahui :
Jumlah total produk cacat

= 838
94

Jumlah total produksi


Center Line (CLp) =

= 95580
p =

838
=0.008768
95580

Perhitungan Observasi ke-1 yaitu :


Proporsi cacat (p)

Batas atas (UCL)

Batas bawah (LCL)

0.0087683

26
=0.009705
2679

0.0087683

0.008768 ( 10.008768 )
=0.014195
2679

0.008768 (10.008768 )
=0.003364
2679

Begitu seterusnya cara perhitungan sampai pada observasi ke-39.


Maka Grafik perhitungan peta kendali p adalah sebagai berikut :
Peta Kendali P Untuk Seluruh Cacat Bridge
0.08
0.06
0.04
0.02

37
39

33
35

29
31

25
27

21
23

17
19

13
15

9
11

-0.02

-0.04
CLp

UCL

LCL

Gambar 4.26 Peta Kendali P Seluruh Variasi Cacat Bridge

95

Berdasarkan peta kendali di atas dapat dilihat bahwa pada data ke 6, 10,
11, 30, 35, 37 berada pada luar batas kendali UCL ataupun LCL. Kondisi yang
mengakibatkan data-data tersebut berada diluar batas kendali UCL adalah karena
faktor operator yang kurang terampil pada saat pengerjaan produk di proses
produksi. Untuk data yang berada pada batas kendali LCL adalah karena faktor
operator yang sangat terampil sehingga data cacat sangat kecil.
Agar kondisi tersebut dapat terkendali, maka data-data yang berada pada
luar batas kendali harus dikeluarkan. Berikut adalah hasil perhitungan ulang
setelah data-data yang berada di luar batas kendali dikeluarkan.
Tabel 4.21 Perhitungan Proporsi Seluruh Variasi Cacat Bridge (Revisi)
Observ
asi

Jumlah
Produ
Produk
ksi
Cacat

Pengolahan Data
CLp

UCL

LCL

0.01342
5

0.00970
5
0.00621
8
0.00647
9

0.01281
0.01263
4
0.01373
2
0.01359
6

0.0059
0.00639
9
0.00780
6
0.01087
9
0.01234
1

0.01777
6
0.01395

0.01375
0.01314

0.0029
61
0.0038
32
0.0041
42
0.0042
54
0.0041
16
0.0045
96
0.0042
59
0.0035
73
0.0037
48
0.0026
54
0.0027
9
0.0013
7
0.0024

2679

26

3860

24

4476

29

4734

32

4419

31

5680

32

4746

28

3438

22

3715

29

10

2390

26

11

2512

31

0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2

12
13

800
2206

11
29

0.00818
2
0.00818

0.01255
0.01223
8
0.01212
6
0.01226
4
0.01178
2
0.01212
1

0.00676
0.00701
5
0.00563
4

96

2
14

752

15

1476

22

16

2306

26

17

2786

22

18

400

19
Observ
asi

Total

1238
14
Jumlah
Produ
Produk
ksi
Cacat

20

2255

19

21

4590

24

22

3879

21

23

3369

21

24

3218

27

25

1695

21

26

289

27

2622

30

28

2290

19

29

1097

17

30

2921

19

31

320

32

3131

32

86289

706

0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2

0.01807
7
0.01524
5
0.01383
3
0.01332
3

0.00797
9
0.01490
5
0.01127
5
0.00789
7

0.02175
0.015
0.01589 0.01130
4
9
Pengolahan Data

28
0.0016
7
0.0011
48
0.0025
54
0.0030
62
0.0053
3
0.0005
01

CLp

UCL

LCL

0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2

0.01389
6
0.01218
7
0.01253
9
0.01285
7
0.01296
5
0.01477
3

0.00842
6
0.00522
9
0.00541
4
0.00623
3

0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2
0.00818
2

0.02414
4
0.01348
1
0.01385
2
0.01637
5
0.01320
3

0.01730
1
0.01144
2
0.00829
7
0.01549
7
0.00650
5

0.00818
2
0.00818
2

0.02335
1
0.01303
1

0.01562
5

0.0024
91
0.0041
93
0.0038
43
0.0035
26
0.0034
18
0.0016
18
0.0077
2
0.0029
04
0.0025
34
2.24E05
0.0031
82
0.0069
3
0.0033
52

0.00839
0.01238
9

0.01022

97

Peta Kendali P Untuk Seluruh Variasi Cacat Bridge (Revisi)


0.03
0.02
0.01
0
-0.01

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
CLp

UCL

LCL

Gambar 4.27 Peta Kendali P Seluruh Variasi Cacat Bridge (Revisi)

4.5.4

Produk Fingerboard

Peta Kendali P
Tabel 4.22 Perhitungan Proporsi Seluruh Variasi Cacat Produk Fingerboard
Observ
asi

Jumlah
Produ
Produk
ksi
Cacat

1625

15

7402

19

6955

29

7212

24

5686

16

6567

20

7390

28

Pengolahan Data
CLp
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3

UCL
0.008591
0.006116
0.006185
0.006144
0.006424
0.00625
0.006118

p
0.00923
1
0.00256
7
0.00417
0.00332
8
0.00281
4
0.00304
6
0.00378
9

LCL
-0.00072
0.001751
0.001682
0.001722
0.001443
0.001616
0.001749

98

7043

20

4251

19

10

3987

15

11

2774

22

12

5342

27

13

4845

19

14

1546

15

15

2601

16

4529

24

17

6182

22

18

5894

17

19

2539

12

20

784

21

3272

21

22

6233

20

23

7646

26

24

6753

21

25

7120

20

26

6842

29

27

6166

25

28

6292

22

29

1873

10

30

3360

18

Observ
asi
31
32

Jumlah
Produ
Produk
ksi
Cacat
3051
6783

16
24

0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3

0.006171

0.00284

0.001696

0.006813

0.001053

0.006312

0.00447
0.00376
2
0.00793
1
0.00505
4
0.00392
2
0.00970
2
0.00192
2
0.00529
9
0.00355
9
0.00288
4
0.00472
6
0.00510
2
0.00641
8
0.00320
9

0.006081

0.0034

0.001786

0.006218

0.00311
0.00280
9
0.00423
9
0.00405
4
0.00349
7
0.00533
9
0.00535
7

0.001648

0.006907
0.007499
0.006502
0.006631
0.008709
0.007615
0.006724
0.006322
0.006379
0.00766
0.01064
0.007216

0.006159
0.006203
0.006325
0.006301
0.008272
0.007173

0.000959
0.000368
0.001364
0.001236
-0.00084
0.000251
0.001143
0.001545
0.001487
0.000207
-0.00277
0.000651
0.001555

0.001708
0.001663
0.001542
0.001566
-0.00041
0.000694

Pengolahan Data
CLp

UCL

0.00393
3
0.00393

0.007333
0.006213

0.00524
4
0.00353

LCL
0.000534
0.001653

99

33

2969

34

2887

11

35

517

36

5241

17

37

6136

21

38

3712

27

39

4859
18686
6

19

Total

3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3
0.00393
3

0.007379

8
0.00303
1

0.000487

0.007428

0.00381

0.000439

0.012192

-0.00433

0.007015

0.01354
0.00324
4
0.00342
2
0.00727
4

0.006627

0.00391

0.006527
0.00633

0.001339
0.001536
0.000851
0.001239

735

Cara Perhitungan
Diketahui :
Jumlah total produk cacat

= 735

Jumlah total produksi

= 186866

Center Line (CLp) =

p =

735
=0.003933
186886

Perhitungan Observasi ke-1 yaitu :


Proporsi cacat (p)

Batas atas (UCL)

0.003933+3

15
=0.009231
1625

0.003933 ( 10.003933 )
=0.013425
1625

100

Batas bawah (LCL)

0.0039333

0.003933 (10.003933 )
=0.00072
1625

Begitu seterusnya cara perhitungan sampai pada observasi ke-39.


Maka Grafik perhitungan peta kendali p adalah sebagai berikut :
Peta Kendali P Seluruh Variasi Cacat Fingerboard
0.02
0.01
0.01

37
39

33
35

29
31

25
27

21
23

17
19

13
15

9
11

0
-0.01
-0.01
CLp

UCL

LCL

Gambar 4.28 Peta Kendali P Seluruh Variasi Cacat Fingerboard

Berdasarkan peta kendali di atas dapat dilihat bahwa pada data ke 1, 11,
14, 35, 38 berada pada luar batas kendali UCL ataupun LCL. Kondisi yang
mengakibatkan data-data tersebut berada diluar batas kendali UCL adalah karena
faktor operator yang kurang terampil pada saat pengerjaan produk di proses
produksi.

101

Agar kondisi tersebut dapat terkendali, maka data-data yang berada pada
luar batas kendali harus dikeluarkan. Berikut adalah hasil perhitungan ulang
setelah data-data yang berada di luar batas kendali dikeluarkan.

Tabel 4.23 Perhitungan Proporsi Seluruh Variasi Cacat Fingerboard (Revisi)


Observ
asi

Jumlah
Produ
Produk
ksi
Cacat

Pengolahan Data

7402

19

6955

29

7212

24

5686

16

6567

20

7390

28

7043

20

4251

19

3987

15

10

5342

27

11

4845

19

12

2601

13

4529

24

14

6182

22

15

5894

17

CLp
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73

UCL
0.00578
2
0.00584
9

LCL

0.002567

0.001564

0.00417

0.001497

0.00581

0.003328

0.001536

0.00608
0.00591
3
0.00578
4
0.00583
6
0.00645
7
0.00654
7
0.00615
6

0.002814

0.001266

0.003046

0.001434

0.003789

0.001562

0.00284

0.001511

0.00447

0.00089

0.003762

0.000799

0.005054

0.00119

0.00628
0.00723
2

0.003922

0.001066

0.001922

0.000115

0.00637
0.00598
1
0.00603
7

0.005299

0.000976

0.003559

0.001365

0.002884

0.001309

102

Total

16

2539

12

17

784

18

3272

21

19

6233

20

20

7646

26

21

6753

21

22

7120

20

23

6842

29

24

6166

25

25

6292

22

26

1873

10

27

3360

18

28

3051

16

29

6783

24

30

2969

31

2887

11

32

5241

17

33

6136

21

34

4859
17669
2

19

0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73
0.0036
73

0.00727
5
0.01015
5
0.00684
6
0.00597
2
0.00574
9
0.00588
2
0.00582
4
0.00586
7
0.00598
4
0.00596
1
0.00786
6
0.00680
4
0.00695
9
0.00587
7
0.00700
4
0.00705
1

0.004726

7.14E-05

0.005102

-0.00281

0.006418

0.0005

0.003209

0.001374

0.0034

0.001598

0.00311

0.001465

0.002809

0.001522

0.004239

0.001479

0.004054

0.001362

0.003497

0.001385

0.005339

-0.00052

0.005357

0.000542

0.005244

0.000387

0.003538

0.001469

0.003031

0.000342

0.00381

0.000295

0.00618

0.003244

0.001166

0.00599
0.00627
7

0.003422

0.001356

0.00391

0.00107

649

103

Peta Kendali Seluruh Variasi Cacat Fingerboard (Revisi)


0.01
0.01
0.01
0.01
0
0

33

31

29

27

25

23

21

19

17

15

13

11

0
0
CLp

UCL

LCL

Gambar 4.29 Peta Kendali P Seluruh Variasi Cacat Fingerboard (Revisi)

104

BAB V
ANALISA PEMECAHAN MASALAH

5.1 Analisa Hasil Data


Dari hasil pembahasan pada bab pengumpulan dan pengolahan data, dapat
diketahui beberapa point penting dalam mengetahui jenis-jenis cacat yang terjadi
dan jenis cacat apa yang paling dominan terjadi pada tiap-tiap produk. Dimana
dapat diketahui variasi cacat yang terjadi pada tiap-tiap produk adalah sama,
yaitu : gagal proses, pecah, ukuran, busuk. Dalam proses pengolahan data
dilakukan dua jenis pengolahan, yaitu : Petama, data yang didapat kemudian
diteliti jenis cacat apa saja yang paling dominan terjadi pada tiap-tiap produknya,
dilihat dari diagram pareto untuk masing-masing produk, setelah itu dibuat peta
kendali melihat hasil dari diagram pareto, apabila proses telah terkendali, maka
tidak perlu dilakukan revisi dalam membuat peta kendali, akan tetapi jika proses
tidak terkendali, maka perlu dilakukan revisi dalam pembuatan peta kendali.
Kedua, data yang telah didapat dibuat peta kendali berdasarkan jenis-jenis cacat
yang terjadi, seperti pengolahan yang pertama, apabila proses telah terkendali,
maka tidak perlu dilakukan revisi dalam membuat peta kendali, akan tetapi jika
proses tidak terkendali, maka perlu dilakukan revisi dalam pembuatan peta
kendali. Adapun hasil-hasil akhir dari pengolahan data adalah sebagai berikut :
I. Peta Kendali Dari Jenis Cacat Dominan
1. Cacat Gagal Proses Produk Body (Revisi)
Garis Pusat (CL)
: 0.002305

105

Rata-rata Proporsi Produk Reject


Rata Batas Kendali Atas (BKA/UCL)
Rata Batas Kendali Bawah (BKB/LCL)
2. Cacat Pecah Produk Neck (Revisi)
Garis Pusat (CL)
Rata-rata Proporsi Produk Reject
Rata Batas Kendali Atas (BKA/UCL)
Rata Batas Kendali Bawah (BKB/LCL)
3. Cacat Pecah Produk Bridge (Revisi)
Garis Pusat (CL)
Rata-rata Proporsi Produk Reject
Rata Batas Kendali Atas (BKA/UCL)
Rata Batas Kendali Bawah (BKB/LCL)

: 0.002713 = 0.271 %
: 0.005254 = 0.525 %
: -0.00634 0 = 0 %
: 0.00537
: 0.011182 = 1.118 %
: 0.006198 = 0.619 %
: -0.00044 0 = 0 %
: 0.003379
: 0.007519= 0.752 %
: 0.003868 = 0.387 %
: -0.00075 0 = 0 %

Cacat Pecah Produk Fingerboard (Revisi)


Garis Pusat (CL)
Rata-rata Proporsi Produk Reject
Rata Batas Kendali Atas (BKA/UCL)
Rata Batas Kendali Bawah (BKB/LCL)

: 0.002137
: 0.002323 = 0.232 %
: 0.00438 = 0.438 %
: -0.00011 0 = 0 %

II. Peta Kendali Dari Seluruh Variasi Jenis Cacat Dominan


1. Produk Body (Revisi)
Garis Pusat (CL)
: 0.005726
Rata-rata Proporsi Produk Reject
: 0.006321 = 0.632 %
Rata Batas Kendali Atas (BKA/UCL)
: 0.010199 = 1.02 %
Rata Batas Kendali Bawah (BKB/LCL)
: 0.001252 = 0.125 %
2. Produk Neck (Revisi)
Garis Pusat (CL)
: 0.009333
Rata-rata Proporsi Produk Reject
: 0.010728 = 1.073 %
Rata Batas Kendali Atas (BKA/UCL)
: 0.016705 = 1.671 %
Rata Batas Kendali Bawah (BKB/LCL)
: 0.001961 = 0.1961 %
3. Produk Body (Revisi)
Garis Pusat (CL)
: 0.008182
Rata-rata Proporsi Produk Reject
: 0.00973 = 0.973 %
Rata Batas Kendali Atas (BKA/UCL)
: 0.014556 = 1.456 %
Rata Batas Kendali Bawah (BKB/LCL)
: 0.001834 = 0.183 %
4. Produk Body (Revisi)
Garis Pusat (CL)
: 0.003673
Rata-rata Proporsi Produk Reject
: 0.00385 = 0.385 %
Rata Batas Kendali Atas (BKA/UCL)
: 0.006401 = 0.64 %
Rata Batas Kendali Bawah (BKB/LCL)
: -0.000945 0 = 0 %

106

Dari hasil data yang telah diperoleh, dalam proses produksi pembuatan
produk-produk di PT. Meary Jaya, dimana produk-produk tersebut adalah Body,
Neck, Bridge, dan Fingerboard. Telah didapatkan hasil proporsi produk cacat baik
pada jenis cacat dominan ataupun dari seluruh variasi jenis cacat, dimana semua
hasil berada dalam batas kendali, baik batas kendali atas (UCL) ataupun batas
kendali bawah (LCL).

5.2 Analisa Faktor Kesalahan Dengan Diagram Sebab Akibat (Fish Bone)
Pada tahap ini, setelah melakukan penelitian dan juga dan mendapatkan
informasi yang diperoleh dari pihak yang bersangkutan, dapat dilakukan analisa
yang menggunakan diagram sebab akibat (Fishbone). Berdasarkan data laporan
final inspection diperoleh bahwa masih terjadi kesalahan pada produk-produk
yang telah dibuat. Dari data yang diperoleh, didapatkan data sebagai berikut :
A. Persentase Jenis Cacat Produk Body :
Gagal Proses
: 40.60 %
Pecah
: 24.17 %
Ukuran
: 19.59 %
Busuk
: 15.64 %
B. Persentase Jenis Cacat Produk Neck :
Pecah
: 53.79 %
Gagal Proses
: 19.50 %
Busuk
: 13.66 %
Ukuran
: 13.04 %
C. Persentase Jenis Cacat Produk Bridge :
Pecah
: 38.54 %
Gagal Proses
: 27.57 %
Ukuran
: 20.76 %
Busuk
: 13.13 %
D. Persentase Jenis Cacat Produk Fingerboard :
Pecah
: 55.37 %
Gagal Proses
: 23.27 %
Ukuran
: 13.33 %
Busuk
: 8.03 %

107

Dari keterangan di atas, maka dapat dilihat jenis cacat yang banyak terjadi
dilihat secara kesleuruhan produk adalah cacat Pecah dan Gagal Proses. Maka dari
itu penulis hanya melakukan analisa menggunakan diagram sebab akibat (fish
bone) pada 2 jenis cacat tersebut.
5.2.1 Analisa Digram Sebab Akibat (Fish Bone) Cacat Pecah
Cacat atau kesalahan pecah yaitu terdapat retak pada bagian produk yang
telah dibuat, seperti pada gambar 4.2 dan 4.8. Jenis cacat pecah ini disebabkan
oleh beberapa faktor, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar sebagai
berikut :

Metode

Manusia

Pusing

Kurang Konsentrasi

Tidak Ketatnya Pengawasan


Kesehatan

Kurang Terampil
Sistem Kerja
Lelah

Kualitas Kayu Kurang Bagus

Bising

Pecah
Perawatan Kurang Teratur
Penyetelan Mesin Yang Kurang Sesuai

Sirkulasi Udara Kurang


Mata Bor Aus

Material

Lingkungan

Mesin

Gambar 5.1 Diagram Sebab Akibat (Fishbone) Untuk Jenis Cacat Pecah

Faktor penyebab masalah yang terjadi pada gambar di atas dapat diuraikan
sebagai berikut :
1. Faktor Manusia

108

Faktor manusia sangat berperan aktif dalam produksi yang dihasilkan,


karena manusia bertindak sebagai operator, walaupun pengerjaan pembuatan
produk dilakukan oleh mesin, tetapi manusia juga sangat mempengaruhi dalam
pembuatan produk. Bagus atau buruknya produk yang dihasilkan ditentukan oleh
operator, hal ini dapat dipengaruhi oleh beberapa sebab yaitu :

Operator kemungkinan saat bekerja tidak konsentrasi sehingga hasil yang

diperoleh tidak sesuai.


Keterampilan tiap operator satu dengan operator lainnya berbeda, ada operator

yang mungkin kurang terampil, sehingga produk yang dihasilkan tidak sesuai.
Kesehatan Operator kadang kala kurang memadai untuk melakukan kegiatan
kerja, yang mungkin akibat kelelahan yang berlebihan akibat beban kerja yang
terlalu banyak. Atau juga operator mengalami pusing, karena berdiri terlalu

lama saat bekerja, itu juga akan mempengaruhi terhadap hasil produknya.
2. Faktor Mesin
Mesin yang digunakan biasanya dapat menyebabkan beberapa kesalahan,
kesalahan tersebut dapat terjadi diantaranya :

Perawatan yang kurang teratur biasanya akan mengakibatkan kemampuan


mesin dalam poses produksi berkurang. Contoh akibat kurangnya perawatan

yang teratur adalah menurunnya tingkat kecepatan mata pisau untuk bergerak.
Mata pisau yang terdapat pada mesin potong akan mengakibatkan hasil dari

produk yang tidak sesuai.


3. Faktor Metode
Pada faktor metode, disebabkan karena mungkin kurangnya pengawasan
atasan pada proses produksi, yang membuat moral kerja para karyawan kurang
baik dalam bekerja. Dimana kurangnya pengawasan tersebut akan menyebabkan

109

sistem kerja yang sudah tercantum dalam SOP tidak diaplikasikan secara penuh.
Semua itu akan mempengaruhi hasil produk yang diproduksi.
4. Faktor Material
Bahan baku yang digunakan dalam produksi, dalam hal ini adalah kayu
yang merupakan komponen utama pembuatan produk jika kualitasnya kurang
bagus dimana kayu tersebut kurang oven yang akhirnya kurang kering, akan
mengakibatkan kayu sulit dibentuk dan pecah.
5. Faktor Lingkungan
Dimana faktor lingkungan akan mempengaruhi kegiatan produksi. seperti
sebagai berikut :

Suara bising dapat mempengaruhi konsentrasi karyawan, dan dilihat dari segi
kesehatan akan menimbulkan efek gangguan pendengaran dalam jangku
waktu lama. Hal tersebut jelas akan mempengaruhi kinerja karyawan dan

menghasilkan produk yang tidak sesuai.


Ruangan produksi yang memliki suhu panas/pengap akan mengakibatkan
konsentarsi para karyawan menurun dan menghasilkan produk yang tidak
sesuai.

Dari analisa diagram sebab akibat diatas, faktor-faktor khusus penyebab


cacat pada masing-masing produk yang memiliki variasi cacat dominan pecah
adalah sebagai berikut :
Neck dan Bridge
Mesin, dimana mata bor yang telah aus yang menjadi penyebab cacat pecah. Mata
bor yang telah aus mengakibatkan lubang yang berada pada produk tersebut tidak

110

sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Penyetelan mesin yang kurang tepat
juga akan mempengaruhi hasil produk.
Fingerboard
Manusia, dimana keterampilan dan ketelitian yang dimiliki berbeda-beda antar
tiap operator. Kurangnya pelatihan yang diadakan oleh perusahaan membuat
operator kurang memahami benar tentang pekerjaannya.
5.2.2 Analisa Digram Sebab Akibat (Fish Bone) Cacat Gagal Proses
Cacat atau kesalahan gagal proses yaitu terdapat retak pada bagian produk
yang telah dibuat, seperti pada gambar 4.4 dan 4.6. Jenis cacat gagal proses ini
disebabkan oleh beberapa faktor, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar
sebagai berikut :
Metode

Manusia

Pusing

Kurang Konsentrasi

Tidak Ketatnya Pengawasan


Kesehatan

Kurang Terampil & Kurang Teliti


Sistem Kerja

Gagal
Proses

Lelah

Kualitas Kayu Kurang Bagus

Bising

Kualitas Lem Yang Kuarng Bagus

Material

Perawatan Kurang Teratur

Panas/Pengap

Lingkungan

Mesin

Gambar 5.2
Diagram Sebab Akibat (Fishbone) Untuk Jenis Cacat Gagal Proses

111

Faktor penyebab masalah yang terjadi pada gambar di atas dapat diuraikan
sebagai berikut :
6. Faktor Manusia
Faktor manusia sangat berperan aktif dalam produksi yang dihasilkan,
karena manusia bertindak sebagai operator, walaupun pengerjaan pembuatan
produk dilakukan oleh mesin, tetapi manusia juga sangat mempengaruhi dalam
pembuatan produk. Bagus atau buruknya produk yang dihasilkan ditentukan oleh
operator, hal ini dapat dipengaruhi oleh beberapa sebab yaitu :

Operator kemungkinan saat bekerja tidak konsentrasi sehingga hasil yang

diperoleh tidak sesuai.


Keterampilan tiap operator satu dengan operator lainnya berbeda, ada operator
yang mungkin kurang terampil, sehingga produk yang dihasilkan tidak sesuai.
Kurangnya kelelitian tiap operator juga berbeda, yang mengakibatkan hasil

produksi yang tidak sesuai.


Kesehatan Operator kadang kala kurang memadai untuk melakukan kegiatan
kerja, yang mungkin akibat kelelahan yang berlebihan akibat beban kerja yang
terlalu banyak. Atau juga operator mengalami pusing, karena berdiri terlalu

lama saat bekerja, itu juga akan mempengaruhi terhadap hasil produknya.
7. Faktor Mesin
Mesin yang digunakan biasanya dapat menyebabkan beberapa kesalahan,
kesalahan tersebut dapat terjadi diantaranya :

Perawatan yang kurang teratur biasanya akan mengakibatkan kemampuan


mesin dalam poses produksi berkurang. Contoh akibat kurangnya perawatan
yang teratur adalah menurunnya tekanan mesin dalam proses laminating.

112

Mata bor yang terdapat pada mesin potong akan mengakibatkan hasil dari
produk yang tidak sesuai. Contoh ketidaksesuaian adalah lubang yang tedapat

pada produk fingerboard tidak akurat.


Penyetelan mesin yang tidak akurat juga akan mengakibatkan hasil produksi

tidak sesuai.
8. Faktor Metode
Pada faktor metode, disebabkan karena mungkin kurangnya pengawasan
atasan pada proses produksi, yang membuat moral kerja para karyawan kurang
baik dalam bekerja. Dimana kurangnya pengawasan tersebut akan menyebabkan
sistem kerja yang sudah tercantum dalam SOP tidak diaplikasikan secara penuh.
Semua itu akan mempengaruhi hasil produk yang diproduksi.
9. Faktor Material
Bahan baku yang digunakan dalam produksi, dalam hal ini adalah kayu
yang merupakan komponen utama pembuatan produk jika kualitasnya kurang
bagus akan mengakibatkan produk tidak sesuai, kesalahan tersebut terjadi karena :

Kayu yang kurang oven yang akhirnya kurang kering, akan mengakibatkan

kayu mudah busuk.


Lem untuk merekatkan antar kayu yang kualitasnya kurang bagus akan mudah

terbuka rekatannya.
10. Faktor Lingkungan
Dimana faktor lingkungan akan mempengaruhi kegiatan produksi. seperti
sebagai berikut :

Suara bising dapat mempengaruhi konsentrasi karyawan, dan dilihat dari segi
kesehatan akan menimbulkan efek gangguan pendengaran dalam jangku

113

waktu lama. Hal tersebut jelas akan mempengaruhi keinerja karyawan dan

mengahsilkan produk yang tidak sesuai.


Ruangan produksi yang memliki suhu panas/pengap akan mengakibatkan
konsentarsi para karyawan menurun dan menghasilkan produk yang tidak
sesuai.

Dari analisa diagram sebab akibat diatas, faktor-faktor khusus penyebab


cacat gagal proses pada produk Body adalah faktor :
Material, dimana bahan bakunya yaitu kayu kurang lama pada saat dioven, yang
akhirnya kualitas produk tidak sesuai, dan kelembaban kayu menjadi tinggi. Lem
yang dipakai untuk proses laminating pun kualitasnya kurang bagus, yang juga
akan mempengaruhi hasil akhir dari produk.

5.3 Rencana Penanggulangan Masalah


Selain

menggunakan

diagram

sebab

akibat

(fishbone),

untuk

merencanakan penanggulangan cacat dimana jenis cacat yang dominan terjadi


pada keempat produk adalah cacat pecah, dan gagal proses dapat dilakukan juga
dengan metode 5W+1H (What, Why, When, Where, Who, How). 5W+1H
digunakan untuk mencari bagaimana cara untuk menanggulangi masalah yang
terjadi yaitu berupa langkah-langkah atau tindakan-tindakan untuk memperkecil
terjadinya produk cacat yang mengakibatkan kerugian pada perusahaan. Dalam
pembuatannya maksud dari 5W+1H adalah sebagi berikut :
What disini diartikan apa yang menyebabkan terjadinya masalah ?

114

Why disini diartikan mengapa kesalahan/masalah tersebut terjadi ?


When disini diartikan kapan masalah itu terjadi ?
Where disini diartikan kapan masalah itu terjadi ?
Who disini diartikan siapa yang atau faktor apa yang menyebabkannya ?
How disini diartikan bagaimana cara menyelesaikannya ?
Berikut adalah tabel rencana penanggulangan masalah untuk terjadinya produk
cacat yang didapatkan dari hasil pengolahan data pada diagram sebab akibat
(fishbone) sebelumnya.

115

Tabel 5.1 Rencana Penanggulangan Masalah Cacat Dominan Pecah


Penyebab

What

Dominan

Why

Perawatan mesin tidak

-umur mesin pendek

teratur

-hasil yang tidak sesuai standar

Mata pisau sudah uas

-terlalu sering digunakan

Cacat Pecah

-terlalu lama tidak diganti

Pada Neck dan


Bridge

Tidak
penyetelan

akuratnya
mesin

laminating

Where

Januari s/d

PT.

Agustus 2009

Meary Jaya

Januari s/d

PT.

Agustus 2009

Meary Jaya

Januari s/d

PT.

Agustus 2009

Meary Jaya

Who

mesin yang digunakan


mesin yang digunakan

Mesin

-Lelah karena banyaknya beban

Cacat Pecah

Mesin

Operator
Terampil

Kurang

-Operator kurang belajar


-Pengalaman yang kurang

-Pergantian part-part mesin yang sudah


tidak layak
-Pelatihan materi tentang mesin-msein
yang digunakan

Mesin

-Perawatan mesin secara berkala


-Pemberian informasi yang cukup
tentang mesin
-Pemberian waktu istirahat minimal 3

Januari s/d

PT.

Agustus 2009

Meary Jaya

kali dengan jumlah waktu istirahat yang


Manusia

Januari s/d

PT.

Agustus 2009

Meary Jaya

sama dalam 1 hari


-Melakukan senam pagi minimal 15

Pada
Fingerboard

-Pergantian part-part mesin yang sudah


tidak layak
- Perawatan mesin secara berkala

-Kurang Konsentrasi
-Operator terlalu terburu-buru

How
-Perawatan mesin secara berkala

-Kurang pengetahuan terhadap


-Kurangnya informasi tentang

Operator Teliti

When

menit sebelum waktu kerja


-Pelatihan yang terus menerus
Manusia

-Memberikan motivasi atau (bonus)

Tabel 5.2 Rencana Penanggulangan Masalah Cacat Gagal Proses

116

Penyebab

What

Dominan

Why

Produk cepat busuk

Kelembaban kayu tinggi

Cacat gagal
proses pada
Body

Produk

cepat

terbelah

kembali setelah proses


laminating

Kualitas lem yang kurang baik

When

Where

Januari s/d

PT.

Agustus 2009

Meary Jaya

Januari s/d

PT.

Agustus 2009

Meary Jaya

Who

How
-Pilih bahan baku kualitas baik (tidak

Material

terlalu kering/basah)
-Pilih supplier bahan baku yang bagus.
-Pilih material kualitas baik (tidak terlalu

Material

kering/basah
-Pilih supplier material yang bagus.

117

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil dari pengolahan data, analisa serta pembahasan yang
telah dilakukan, maka penulis mengambil beberapa kesimpulan :
1. Terdapat empat jenis cacat yang ditemukan pada produk, yaitu: pecah, busuk,
ukuran dan gagal proses. Dari keempat jenis cacat tersebut semuanya
merupakan jenis cacat yang terjadi pada keempat produk, yaitu Body, Neck,
Bridge, Fingerboard. Dari keempat jenis produk jenis cacat yang paling
dominan adalah pecah pada produk (Neck, Bridge, dan Fingerboard) dan
gagal proses pada produk (Body).
2. Faktor dominan yang mempengaruhi terjadinya produk cacat pecah pada
produk Neck dan Bridge adalah manusia, untuk cacat pecah pada produk
Fingerboard adalah mesin, sedangkan cacat gagal proses pada produk Body
adalah material.
3. Untuk mengurangi adanya produk cacat karena faktor penyebab dominan,
perusahaan harus melakukan perawatan berkala pada mesin, memperhatikan
kondisi operator pada saat bekerja, serta menyeleksi ketat material yang
diterima dari supplier.

118

6.2 Saran
Berdasarkan hasil analisa pembahasan yang telah penulis lakukan, maka
penulis akan memberikan saran sebagai berikut :
1. Faktor Manusia, memberikan pelatihan yang membangun moral kerja
karyawan yang lebih baik lagi, guna mengurangi cacat pada produk yang
diproduksi. Pemberian bonus untuk memotivasi para karyawan juga baik
dilakukan, serta pemberian waktu istirahat selama tiga kali sehari, dengan
jumlah waktu yang sama seperti sebelumnya, untuk menjaga stamina para
karyawan.
2. Faktor Mesin, melakukan perawatan secara berkala pada mesin yang
digunakan dan pergantian part-part mesin yang sudah tidak layak.
3. Faktor Material, memilih bahan baku dan juga bahan pendukung lainnya
dengan kualitas bagus dari supplier yang sudah baik pula.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Wahyu Dorothea. 2003. Manajemen Kualitas Pendekatan Sisi Kualitatif.


Jakarta : Ghalia Indonesia.

119

Ewinarko.
Contoh
Penulisan
Daftar
Pustaka.
http://ewinarko.staff.ugm.ac.id/kripto/Penulisan%20daftar%20pustaka.pdf,
Diakses 14 Januari 2010.
Gasperz, Vincent. 1998. Statistical Process Control. Jakarta : Gramedia Pustaka.
Google. Google Maps. http://maps.google.com/. Diakses 30 Januari 2010
Google. Penerjemah Google. http://translate.google.co.id/#. Diakses 26 Januari
2010.
Kusuma, Hendra. 2005. Manajemen Produksi. Andi. Yogyakarta : Andi.
Petra,

Digilib.
2005.
Alat
Pengendali
Kualitas.
http://digilib.petra.ac.id/viewer.php?
page=1&qual=low&submitval=&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Ftmi
%2F2005%2Fjiunkpe-ns-s1-2005-25401002-2697-timur_selatanchapter2.pdf. Diakses 14 Januari 2010.

Pustaka Departemen Pertanian. Contoh


Penulisan
Daftar
Pustaka.
http://www.pustaka-deptan.go.id/pustakawan/Juknis25.pdf. Diakses 14
Januari 2010.
Prawirosentono. Suyadi. 2002. Manajemen Mutu Terpadu. Bumi Aksara.
Jakarta : Bumi Aksara.
Tugas Akhir. 2008. Analisa Kualitas Penerimaan Sampel Pada Sepatu Model
Super Star Dengan Metode ANSI/ASQC Z1.4 Di PT. Prima Inreksa
Industries.
Tugas Akhir Hayu Kartika. 2009. Analisa Kualitas Dalam Mengurangi Produk
Cacat Pada Proses Produksi Di PT. Mandom Indonesia Tbk.
Tunggal, Amin Widjaja. 2009. Manajemen Operasi Kontemporer. Jakarta :
Harvarindo.
Wignosoebroto. Sritomo. 2003. Pengantar Teknik Industri. Guna Widya.
Surabaya : Guna Widya.
Yamit, Zulian. 2001. Manajemen Kualitas Produk dan Jasa. Yogyakarta :
Ekonisia.

120

121

Tabel Data Produksi dan Data Per Jenis Cacat Produk Body

Observ
asi

Waktu
Produksi
(Dalam
Mingguan)

Produk
si

Pec
ah

Rekapitulasi Cacat
Gagal
Bus
Ukur Prose
uk
an
s

Tota
l

122

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39

Januari 1
Januari 2
Januari 3
Januari 4
Januari 5
Februari 1
Februari 2
Februari 3
Februari 4
Maret 1
Maret 2
Maret 3
Maret 4
Maret 5
April 1
April 2
Aprl 3
April 4
April 5
Mei 1
Mei 2
Mei 3
Mei 4
Mei 5
Juni 1
Juni 2
Juni 3
Juni 4
Juni 5
Juli 1
Juli 2
Juli 3
Juli 4
Juli 5
Agustus 1
Agustus 2
Agustus 3
Agustus 4
Agustus 5
Total

872
6708
2089
3300
3800
4549
4232
3433
3401
2749
1330
3781
2707
1168
2244
2027
2709
4415
1802
296
2157
4918
3150
4177
3171
3135
1547
2943
650
2145
2036
3202
1952
511
2853
3074
4316
1979
301
10582
9

5
5

2
7

2
9

4
6
3
5
3
2
3
1
2
2
4

3
5
1
1
2
5
2
14
7

7
2
2
2
4
6

3
3
5
3
7
2
1
5
1
9
5
4
2
2
5
2
8
6
3
7
9
6
8
2
153

2
4
2
5
2
6

1
2
8
5
2
8
2
2
2
1
1
8
2
1
1
1
6
5
1
1
2

8
6
10
6
3
12
7
7
4
6
5
5
6
9
8
6
3
5
8
10
5
4
8
9
8
6
4

16
31
12
22
19
10
14
13
24
16
15
13
14
16
19
20
12
17
11
17
16
14
13
14
20
17
15
10
6
20
14
20
12
10
25
25
20
17
14

99

124

257

633

4
1
3
4

1
2
2
1
3
1
1
1
2
2
1

4
4
2
8
8
2

7
10
12
8
6
4
6
4
11
11

123

Tabel Produksi dan Data Per Jenis Cacat Produk Neck

Observ
asi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32

Waktu
Produksi
(Dalam
Mingguan)
Januari 1
Januari 2
Januari 3
Januari 4
Januari 5
Februari 1
Februari 2
Februari 3
Februari 4
Maret 1
Maret 2
Maret 3
Maret 4
Maret 5
April 1
April 2
April 3
April 4
April 5
Mei 1
Mei 2
Mei 3
Mei 4
Mei 5
Juni 1
Juni 2
Juni 3
Juni 4
Juni 5
Juli 1
Juli 2
Juli 3

Produk
si
1400
1617
4422
4662
4083
4850
1064
2245
1728
160
2441
1789
2714
786
1255
987
2557
2970
2390
375
578
2410
3984
3841
2691
3074
2779
1759
333
1115
1714
2378

Pec
ah
9
21
23
11
14
12
10
11
16
8
12
9
6
8
9
6
18
16
8
6
5
13
19
13
11
22
12
15
2
8
3
10

Rekapitulasi Cacat
Gaga
l
Busu Ukur Pros
k
an
es
2
7
2
1
9
4
5
7
7
4
1
16
4
2
1
4
4
2
1
5
5
2
4
2
1
5
1
2
2
5
1
2
1
2
3
4
3
6
2
2
5
1
1
1
7
6
2
6
2
1
4
2
4
6
1
2
2
2
1
8
6
6
2
1
8
3
5
9
5
1
2
3
2
6
2
6
6
6
4
5
1
1
2
2
2
3
1
2
2
1
1

Tot
al
20
35
42
32
21
20
18
22
24
13
20
15
19
17
12
13
32
23
20
11
8
33
30
30
19
33
26
30
6
12
9
14

124

33
34
35
36
37
38
39

Juli 4
Juli 5
Agustus
Agustus
Agustus
Agustus
Agustus
Total

1
2
3
4
5

1811
535
2506
1504
1506
3150
550
82713

8
6
12
10
11
19
1
433

2
2
5
2
2
8

2
1
2
3
2
4
3
157

14
10
23
20
16
37
6
805

Rekapitulasi Cacat
Gag
al
Busu Ukura Pros
k
n
es
2
4
8
1
6
2
2
9
10
9
8
3
6
8
8
5
11
10
8
5
9
4
2
3
3
6
9
1
7
2
3
9
5
4
6
8
5
3
10
4
2
4
2
8
1
0
2
5
3
6
6
4
9
5
5
2
1
0
2
4
3
1
2
7
6
1
2
4

Tot
al
26
24
29
32
31
32
28
22
29
16
31
26
31
11
29
6
22
26
22
6
14
19
23

110

2
1
4
5
1
6
2
105

Tabel Data Produksi dan Data Per Jenis Cacat Produk Bridge

Observ
asi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

Waktu
Produksi
(Dalam
Mingguan)
Januari 1
Januari 2
Januari 3
Januari 4
Januari 5
Februari 1
Februari 2
Februari 3
Februari 4
Maret 1
Maret 2
Maret 3
Maret 4
Maret 5
April 1
April 2
April 3
April 4
April 5
Mei 1
Mei 2
Mei 3
Mei 4

Produk
si
2679
3860
4476
4734
4419
5680
4746
3438
3715
540
1374
2390
2512
800
2206
752
1476
2306
2786
400
1238
2255
4848

Pec
ah
12
15
8
12
9
6
6
13
11
6
14
8
13
5
15
3
8
7
10
3
6
4
16

125

24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39

Mei 5
Juni 1
Juni 2
Juni 3
Juni 4
Juni 5
Juli 1
Juli 2
Juli 3
Juli 4
Juli 5
Agustus
Agustus
Agustus
Agustus
Agustus
Total

1
2
3
4
5

4590
3879
3369
3218
1695
289
76
2622
1431
2290
852
1097
2921
170
320
3131
95580

6
6
8
5
9
1
2
9
10
9
5
11
8
6
2
16
323

4
2
1
2
2
1
5
2
1
2
2
1
1

5
2
6
8
2
1
1
6
6
2
6
2
4
1

2
110

8
174

9
11
6
12
8
3
1
10
9
7
8
2
6
1
3
6
231

24
21
21
27
21
5
5
30
27
19
21
17
19
9
5
32
838

Tabel Data Produksi dan Data Per Jenis Cacat Produk Fingerboard

Observ
asi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Waktu
Produksi
(Dalam
Mingguan)
Januari 1
Januari 2
Januari 3
Januari 4
Januari 5
Februari 1
Februari 2
Februari 3
Februari 4
Maret 1
Maret 2
Maret 3
Maret 4
Maret 5
April 1

Produk
si
1625
7402
6955
7212
5686
6567
7390
7043
4251
3987
2774
5342
4845
1546
2601

Pec
ah
8
8
16
14
9
12
15
8
5
8
11
16
12
11
2

Rekapitulasi Cacat
Gaga
l
Busu Ukura Pros
k
n
es
1
4
2
2
3
6
1
8
4
3
3
4
1
3
3
1
2
5
1
2
10
3
4
5
4
3
7
1
3
3
1
2
8
1
6
4
1
1
5
1
1
2
1
1
1

Tot
al
15
19
29
24
16
20
28
20
19
15
22
27
19
15
5

126

16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39

April 2
April 3
April 4
April 5
Mei 1
Mei 2
Mei 3
Mei 4
Mei 5
Juni 1
Juni 2
Juni 3
Juni 4
Juni 5
Juli 1
Juli 2
Juli 3
Juli 4
Juli 5
Agustus
Agustus
Agustus
Agustus
Agustus
Total

1
2
3
4
5

4529
6182
5894
2539
784
3272
6233
7646
6753
7120
6842
6166
6292
1873
3360
3051
6783
2969
2887
517
5241
6136
3712
4859
186866

16
13
11
8
3
14
12
13
12
16
19
18
13
4
7
9
13
3
3
2
9
12
11
11
407

1
2
2
1

1
4
2
1

1
2
3
2
2
2
1
2
1
2
1
2
2
1

2
1
5
1
1
3
2
2
2
3
2
5
2
1

2
1
2
1
59

2
1
8
1
98

6
3
2
2
1
4
5
5
6
1
5
4
5
3
6
4
4
2
6
5
4
7
6
6
171

24
22
17
12
4
21
20
26
21
20
29
25
22
10
18
16
24
9
11
7
17
21
27
19
735

127

Gambar Lay-out Mesin

128

Daftar Mesin-Mesin Pada Produksi di PT Meary Jaya

129

130

131

Peta Lokasi PT. Meary Jaya Dari Peta Kota Tangerang

Lokasi PT. Meary Jaya


Legok- Tangerang

133

Peta Lokasi PT. Meary Jaya Dari Peta Legok

Lokasi PT. Meary Jaya


Bojong Nangka-Legok

135

137