PENEMPAAN/FORGING

PENGERJAAN PANAS
pendahuluan
Penempaan(forging) sendiri adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan
mempergunakan gaya tekan untuk mengubah bentuk atau ukuran dari logam yang dikerjakan.
Proses tempa bisa dilakukan dengan 2 cara yaitu pengerjaan panas(hot working) dan
pengerjaan dingin(cold working). Penempaan(forging) bisa dilakukan dengan manual atau
dengan mesin hidrolis karena bisa membuat tekanan yang tinggi dan membutuhkan tenaga
yang besar pula. Tetapi jika menggunakan tenaga pneumatik, tenaga yang dihasilkan lebih
kecil.
Dua jenis pengerjaan mekanik dimana logam mengalami deformasi plastik dan perubahan
bentuk adalah pengerjaan panas dan pengerjaan dingin. Pada pengerjaan panas, gaya deformasi yang
diperlukan adalah lebih rendah dan perubahan sifat mekanik tidak seberapa. Pada pengerjaan dingin,
diperlukan gaya yang lebih besar, akan tetapi kekuatan logam tersebut akan meningkat dengan cukup
berarti .

Suhu rekristalisasi logam menentukan batas antara pengerjaan panas dan dingin
.Pengerjaan panas logam dilakukan di atas suhu rekristalisasi atau di atas daerah pengerasan
kerja. Pengerjaan dingin dilakukan di bawah suhu rekristalisasi dan kadang-kadang
berlangsung pada suhu ruang. Suhu rekristalisasi baja berkisar antara 500 OC dan 700 OC.
Selama operasi pengerjaan panas, logam berada dalam keadaan plastik dan muda dibentuk
oleh tekanan . pengerjaan panas mempunyai keuntungan-keuntungan sebagai berikut:
1. Porositas dalam logam dapat dikurangi. Batangan [ingot] setelah dicor umumnya

mengandung

banyak lubang-lubang tersebut tertekan dan dapat hilang oleh karena pengaruh tekanan kerja yang
tinggi
2. Ketidakmurnianan dalam bentuk inklusi terpecah-pecah dan tersebar dalam logam.
3. Butir yang kasar dan butir berbentuk kolum diperhalus. Hal ini berlangsung di daerah rekristalisasi.
4. Sifat-sifat fisik meningkat, disebabkan oleh karena penghalusan butir. Keuletan dalam logam
meningkat.
5. Jumlah energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk baja dalam keadaan panas jauh lebih rendah
dibandingkan dengan energi yang dibutuhkan untuk pengerjaan dingin.
Proses utama pengerjaan panas logam adalah :
A. Pengerolan [rolling]
B. Penempaan [forging]
1. Penempaan palu
2. Penempaan timpa
3. penempaan umset
4. penempaan tekan penempaan pres
5. penempaan rol
6. Penempaan dingin
C. Ekstrusi
D. Pembuatan pipa dan tabung

E. Penarikan
F. Pemutaran panas
G. Cara khusus
PENEMPAAN
Penempaan palu
Pada proses penempaan logam yang dipanaskan ditimpa dengan mesin tempa uap diantara
perkakas tangan atau die datar. Penempaan tangan yang dilakukan oleh pandai besi merupakan cara
penempaan tertua yang dikenal. Pada proses ii tidak dapat diperoleh ketelitian yang tinggi dan tidak
dapat pula dikerjakan pada benda kerja yang rumit. Berat benda tempa berkisar antara beberapa
kilogram sampai 90 Mg
.

Gambar 3. Diagram yang menggambarkan jumlah pas dan urutan mereduksi penampang bilet 100 x
100 mm menjadi batang bulat.
Penempaan Timpa
Perbedaan penempaan palu dan penempaan timpa terletak pada jenis die yang digunakan.
Penempaan timpa menggunakan die tertutup, dan benda kerja terbentuk akibat impak atau tekanan,
memaksa logam panas yang plastis, dan mengisi bentuk die. Prinsip kerjanya dapat dilihat pada
gambar 5. Pada operasi ini ada aliran logam dalam die yang disebabkan oleh timpaan yang bertubitubi. Untuk mengatur aliran logam selama timpaan, operasi ini dibagi atas beberapa langkah. Setiap
langkah merubah bentuk kerja secara bertahap, dengan demikian aliran logam dapat diatur sampai
terbentuk benda kerja.

Gambar 4. Mesin tempa uap dengan rangka terbuka.

Suhu tempa untuk baja 1100 - 1250C, tembaga dan paduannya: 750-925C, magnesium:
370-450C benda tempa dengan die tertutup mempunyai berat mulai dari beberapa gram sampai 10
Mg.

Gambar 5. Penempaan timpa dengan die tertutup.

Dikenal dua jenis mesin penempaan timpa yaitu: palu uap dan palu gravitasi. Pada palu uap
pembenturan tekanan impak terjadi akibat gaya palu dan die ketika mengenai die bawah tetap. Pada
gambar 6. terlihat palu piston. Untuk mengangkat palu digunakan udara atau uap. Dapat diatur tinggi
jatuhnya dengan program, oleh karena itu dapat dihasilkan benda kerja yang lebih uniform. Palu

piston dibuat dengan kapasitas mulai dari berat palu 225 Kg sampai 4500 kg. Palu piston banyak
digunakan di industri perkakas tangan, gunting, sendok, garpu, suku cadang, dan bagian pesawat
terbang.
Palu tempa impak seperti gambar 7 terdiri dari dua silinder yang berhadapan dalam bidang
horisontal, yang menekan impeler dan die. Bahan diletakkan pada bidang impak dimana kedua bagian
die bertemu. Deformasi dalam bahan menyerap energi. Pada proses ini bahan mengalami deformasi
yang sama pada kedua sisinya; waktu kontak antara bahan dan die lebih singkat, energi yang
dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan dengan proses tempa lainnya dan benda dipegang secara
mekanik.
Setelah selesai, semua benda tempa rata-rata tertutup oleh kerak harus dibersihkan. Hal ini
dapat dilakukan dengan mencelupkannya dalam asam, penumbuhan peluru atau tumbling, tergantung
pada ukuran dan komposisi benda tempa Bila selama penempaan terjadi distrosi, operasi pelurusan
atau menempatkan ukuran dapat dilakukan .
Keuntungan dari operasi penempaan ialah struktur kristal yang halus dari logam, tertutup
lubang-lubang, waktu pemesinan yang meningkatnya sifat-sifat fisis. Baja karbon, baja paduan besi
tempa, tembaga paduan aluminium dan paduan magnesium dapat ditempa. Kerugian ialah timbulnya
inklusi kerak dan mahalnya die sehingga tidak ekonomis untuk membentuk benda dalam jumlah yang
kecil.

Gambar 6. Palu piston.

Gambar 7. Mesin tempa impak.

Penempan dengan die tertutup mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan dengan penempaan
dengan die terbuka, antara lain penggunaan bahan yang lebih ketat, kapasitas produksi yang lebih
tinggi dan tidak diperlukannya keahlian khusus.
Penempaan Tekan
Pada penempaan tekan, deformasi plastik logam melalui penekanan berlangsung dengan
lambat, yang berbeda dengan impak palu yang berlangsung dengan cepat. Mesin tekan vertikal dapat
digerakkan secara mekanik atau hidrolik. Pres mekanik yang agak lebih cepat dapat menghasilkan
antara 4 dan 90 MN (Mega Newton). Tekanan yang diperlukan untuk membentuk baja suhu tempa
bervariasi antara 20-190 MPa (Mega Pascal). Tekanan dihitung terhadap penampang benda tempa
pada garis pemisah die.
Untuk mesin tekan kecil digunakan die tertutup dan hanya diperlukan satu langkah pembentur
untuk penempaan. Tekanan maksimum terjadi pada akhir langkah yang memaksa membentuk logam.
Pada penempaan tekan pada sebagian besar energi dapat diserap oleh benda kerja sedang pada tempa
palu sebagian energi diteruskan ke mesin dan pondasi. Reduksi dan benda kerja jauh lebih cepat, oleh
karena itu biaya operasi lebih rendah. Banyak bagian dengan bentuk yang tak teratur dan rumit dapat
ditempa secara lebih ekonomis dengan proses temap timpa.
Penempaan Upset
Pada penempaan upset batang berpenampaan rata dijepit dalam die dan ujung yang
dipanaskan ditekan sehingga mengalami perubahan bentuk seperti terlihat pada gambar 8. Panjang
benda upset 2 atau 3 kali diameter batang, bila tidak benda kerja akan bengkok. Pelubangan progresif
sering dilakukan pada penempaan upset seperti untuk membuat selongsong peluru artileri atau silinder
mesin radial.

Gambar 8. Penempaan upset.

Urutan operasi untuk menghasilkan benda berbentuk silinder bisa dilihat pada gambar 9.
Potongan bahan bulat dengan panjang tertentu dipanaskan sampai suhu tempa, kemudian bahan
ditekan secara progresif untuk melobanginya sehingga diperoleh bentuk tabung.

Gambar 9. Urutan operasi penempaan silinder menggunakan mesin tempa upset.

Penempaan Rol
Batang bulat yang pendek dikecilkan penempangannya atau dibentuk tirus dengan mesin
tempat rol. Bentuk mesin rol terlihat pada gambar 10 dimana rol tidak bulat sepenuhnya, akan tetapi
dipotong 25-75% untuk memungkinkan bahan tebuk masuk diantara rol. Bagian yang bulat diberi
alur sesuai dengan bentuk yang dihendakinya. Bila rol dalam berada dalam posisi terbuka, operator
menempatkan batang yang dipanaskan di antara rol. Ketika rol berputar, batang dijepit oleh alur rol
dan didorong ke arah operator. Bila rol terbuka, batang didorong kembali dan digiling lagi, atau
dipindahkan keluar berikutnya untuk lengkap pembentukan selanjutnya.

Untuk mengerol roda, ban logam dan benda-benda serupa lainnya diperlukan mesin rol yang
agak berbeda. Pada gambar 11 terlihat proses untuk mengerol roda. Bila roda berputar diamer
berangsur-angsur bertambah sedang pelat dan rim makin tipis. Roda dirol sampai mencapai diameter
sesuai dengan ukuran kemudian dipindahkan ke mesin pres lainnya untuk proses pembentukan akhir.

Gambar 10. Prinsip penempaan rol

Gambar 11. Pembutan roda dengan proses penempaan rol panas

Keuntungan dari proses pengerjaan panas,meliputi:

1.Energi yang dibutuhkan kecil

2.Flow ability tinggi

3.Difusi cepat
4.Blow hole dan porosity dapat dieliminir
5.Butir-butir lebih halus
6.Ductikity dan touhness meningkat
Kerugian dari proses pengerjaan panas,meliputi:
1.Terjadi oksidasi
2.Decarburization permukaan
3.Toleransi besar
4.Struktur dan sifat logam tidak uniform
5.Perlu peralatan tahan panas (mahal)
6.Kontaminasi tidak dapat dikurangi
Dilihat dari jenis cetakannya forging dibagi menjadi dua yaitu

a.

Penempaan cetakan terbuka adalah proses penempaan yang dilakukan diantara 2 cetakan
datar atau cetakan yang bentuknya sangat sederhana. Penempaan cetakan terbuka digunakan
pada pembentukan awal benda kerja untuk penempaan cetakan tertutup.
b. .Penempaam cetakan tertutup adalah proses penempaan yang benda kerja dibentuk diantara 2
pasangan cetakan yang akan menghasilkan bentuk akhir yang diinginkan. Benda kerja
dibentuk dibawah tekanan tinggi dalam suatu rongga tertutup, dan dengan demikian dapat
dihasilkan produk yang mempunyai dimensi yang ketat. Pada tempa cetakan tertutup, mulamula billet-billet tempa diatur pinggirannya agar dapat diletakkan ditempat yang tepat untuk
proses penempaan berikutnya.

PENUTUP
Forging atau Penempaan merupakan penekanan pada logam dengan mempunyai daya tekan
yang tinggi sehingga dapat dikatakan penempaan merupakan proses penumbukan pada benda kerja
sehingga membentuk suatu benda,karena penempaan merupakan proses merapatan bulir atau serat
pada bahan baku maka proses penempaan mempunyai kekuatan unutk ratio berat sehingga sangat baik
untuk digunakan sebagai komponen-komponen mesin.
Pada proses pengecoran juga dapat dikatakan sebagai penempaan karena pembentukan logam
cair tersebut dibentuk dalam cetakan dan cetakan tersebut mendapatkan tekanan atau tempaan dari
luar.
Meskipun penempaan terdapat berbagai masalah dalam prosesnya akan tetapi dapat diatasi
dengan berbagi cara, yakni manaikkan temperature tempa,dan menaikan tekanan tempa.
Produk penempaan memiliki kekuatan dan ketangguhan yang lebih baik dibanding produk
lain.sehingga sangat baik untuk komponen yang mepunyai tegangan tinggi.
Dalam penempaan menggunakan mesin kualitas penempaan, biaya produksi, dan
produktivitasnya tergantung pada keahlian dari operator mesin tersebut.
Untuk membentuk logam ada 2 cara yang bisa digunakan yaitu: dengan proses pengerjaan
panas dan dingin. Yang dalam penggunaannya disesuaikan dengan jenis bahan/logam. Dan prosesnya
dapat dikelompokkan menjadi 6 yaitu: dengan cara hammer forging, drop forging, press forging, upset
forging, swaging forging, roll forging. Dalam prosesnya dingin dan panas mempunyai keuntungan
dan kerungian masing-masing.
DAFTAR PUSTAKA
1. Hu, B.H., et al, Journal of Processing and Fabrication of Advanced Materials VI:
squeeze casting of Al-Si-Cu-Fe-Mn-Mg Alloy, Vol. 1, 1998.
2. Yue, T.M., Chadwick, G.A., Journal of Material Processing Technology: squeeze
casting of light alloys and their composites, Vol. 58 No. 2 3 , 1996.
3. N.A. El Mahllawy, et al., Journal of Material Processing Technology: on the
microstructure and mechanical properties of squeeze-cast Al-7wt% Si alloy, Vol 40, 1994.
4. Kalpakjian, Serope, Manufacturing Engi- neering and Technology, 3 rd edition, New York : Addison
Wesley, 1995.
5. _______, Metal Handbook Ninth Edition, Vol. 15, ASM, p. 323 326, 1993.
6. Mondolfo, L. F. Aluminium Alloys Structure and Properties, Butterworths & Co. Ltd., London, 1979.
7. Duskiardi, Pengaruh Parameter Proses Terhadap Sifat Mekanik dan Struktur Mikro Produk Squeeze
Casting", Tesis: Universitas Indonesia, Jakarta, 2001.

Proses Pembentukan secara dingin (Cold Working)

admin March 1, 2015 artikel

Proses pembentukan secara dingin adalah proses pembentukan secara plastis

terhadap
logam
atau
paduan
yang
dilakukan
dibawah

temperatur rekritalisasi. Proses

pembentukan
dingin
ini
disamping
untuk
memperbaiki kwalitas hasil dan ketelitian dari ukuran, proses ini khusus digunakan
untuk beberapa operasi yang tidak dapat dikerjakan secara panas, terutama
pengerjaan drawing , karena ductilitynya biasanya akan berkurang pada suhu yang
tinggi sehingga tegangan tariknya berkurang, maka dari itu bahan dengan mudah
akan lebih cepat putus . Jadi malliabilitinya meningkat dengan naiknya suhu,
akan tetapi ductilitynya umumnya berkurang. Adapun pembentukan baja dapat
dilakukan dengan beberapa cara, yaitu misalnya dengan pengerollan (Rolling),
tempa (Forging), penekanan (Extruding), penarikan (Drawing), dan pembengkokan
(Bending).

Proses Bending

Pengerollan

(Rolling).

Dalam prinsipnya pengerolan itu adalah gabungan dari dua buah roll
yang diataranya untuk merubah bentuk dari baja sesuai dengan yang diinginkan.

Tempa

(Forging).

Tempa dapat dilakukan dengan menumbuk atau menekan benda kerja ke

lubang cetakan yang akan diberi bentuk sesuai dengan bentuk cetakannya.

Penekanan

(Extruding).

Penekana bisa dilaksanakan secara pengerjaan panas atau pengerjaan

dingin . Logam-logam yang dapat dikerjakan melalui proses ini yaitu : timah,
tembaga, aluminium, magnesium, dan logam-logam paduannya.

Penarikan

(Drawing).

Penarikan
adalah
proses
pengerjaan
dingin
yang
khas,
karena
dibutuhkan ductility dari bahan yang akan ditarik. Batangan kawat dihasilkan
dengan tarikan melalui cetakan.

Pembengkokan

(Bending).

Pembengkokan merupakan proses pembentukan secara pengerjaan dingin yang

menyebabkan perubahan plastis dari logam disekitar garis sumbunya.

Salah satunya yaitu produk tempa (forging),FORGING adalah proses pembentukan

logam secara plastis dengan memberikan gaya tekan pada logam untuk mengubah
bentuk dan atau ukuran dari logam yang dikerjakan.Proses forging dapat dikerjakan
dengan dua cara yaitu:

1. proses pengerjaan panas (HOT WORKING PROSES)

2. proses pengerjaan dingin (COLD WORKING PROSES)

proses pengerjaan panas dilakukan untuk bahan yang keras,dan proses

pengerjaan dingin dilakukan untuk bahan yang lunak,pada proses pengerjaan
ini tidak terjadi kenaikan tegangan lulur,kekerasan dan penurunan keuletan
bahan.

Forging dapat dikerjakan dengan cara manual atau dengan cara auto ( dengan mesin
hidrolis yang menghasilkan tekanan tinggi ).jika menggunakan tenaga pneumatik
tenaga yang dihasilkan relative kecil,maka hasil yang akan dicapai pun tidak akan
sempurna oleh karena itu proses forging membutuhkan tenaga yang besar.

Pencapaian produksi yang dituntut semaksimal mungkin serta mengurangi loss time
seminimal mungkin merupakan tuntutan dari pengusaha sehingga untuk mensupport
proses forging maka dibutuhkan proses-proses sebelumnya seperti cutting ,karena
untuk produk masspro tersedianya material yang banyak merupakan salah satu syarat
supaya proses forging berlangsung secara continue,untuk itulah proses cutting sangat
diperlukan sehingga dimensi material yang dipakai harus sesuai dengan dimensi
produk yang dibuat,inilah salah satu tantangan bagi para engineer dewasa ini yaitu
pemanfaatan material yang seefisien mungkin guna untuk mereduce cost produksi .

BAB 2
PEMBAHASAN

Pengertian Forging

Forging atau penempaan merupakan penekanan pada logam dengan daya tekan yang
tinggi sehingga dapat dikatakan penempaan merupakan proses penumbukan pada
benda kerja sehingga membentuk produk,karena penempaan merupakan proses
merapatkan butir atau serat pada bahan baku (material),maka proses penempaan
mempunyai kekuatan untuk ratio berat sehingga sangat baik untuk digunakan sebagai
komponen-komponen mesin (pesawat angkat).dapat diartikan juga forging adalah
suatu proses deformasi yang dilakukan dengan menekan benda kerja diantara dua
cetakan (die),baik menggunakan beban tiba-tiba (impact) atau ditekan secara gradual
hingga diperoleh bentuk akhir benda kerja yang diinginkan.

Secara umum metode forging dapat dapat dikategorikan menjadi dua macam yaitu:

A.forging hammer adalah metode atau cara pembentukan produk dengan cara
menumbuk secara berulang,proses yang digunakan secara open die,sehingga produk
yang dihasilkan mempunyai toleransi yang kurang baik

B.forging press adalah metode forging dengan menggunakan mesin press yang
mempunyai daya tekan tinggi,secara umum proses forging dengan mesin press dapat
digunakan secara open die maupun close die.

Open die

Close die

Kekurangan
Laju produksi rendah
Mempunyai toleransi
kurang baik
Cetakan mahal

kelebihan
Tersedia berbagai ukuran
yang Cetakan yang relative murah
Proses
pengerjaan
yang
simple
Toleransi dan kepresisian yang
relative baik
Dihasilkan sifat yang baik
Produktivitas yang baik

Berdasarkan proses pengerjaan dibedakan menjadi dua macam yaitu proses

pengerjaan panas (hot working)dan proses pengerjaan dingin (cold working)

Hot working adalah proses pembentukan dengan cara memanaskan benda kerja
sampai diatas suhu rekristalisasi,kemudian diberikan gaya luar sehingga terjadi
perubahan bentuk yang diinginkan.

Rekristalisasi adalah suatu proses dimana butir logam yang terdeformasi digantikan
oleh butiran baru yang tidak terdeformasi yang intinya tumbuh sampai butiran asli

termasuk didalamnya .atau perubahan struktur Kristal akibat pemanasan pada suhu
krisis sehingga terbentuknya struktur butiran baru melalui tumbuhnya inti dengan
pemanasan .

Keuntungan pengerjaan panas.

Porositas dalam logam dapat dikurangi

Ketidakmurnian dalam bentuk inklusi terpecah-pecah dan tersebar dalam logam

Struktur butir lebih halus

Sifat-sifat fisis yang meningkat

Jumlah energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk relative kecil.

Kerugian pengerjaan panas.

Terjadi oksidasi dan pembentukan kerak pada permukaan benda kerja sehingga

penyelesaian permukaan kurang bagus.

Dimensi benda kerja yang dihasilkan kurang akurat

Peralatan pengerjaan panas dan biaya pemeliharaan yang mahal.

Proses pengerjaan dingin atau cold ( working ) adalah merupakan pembentukan

logam secara plastis dibawah suhu rekristalisasi pada umumnya dilakukan disuhu
kamar tanpa pemanasan benda kerja .suhu rekristalisasi yang dimaksud adalah suhu
dimana logam akan mengalami perubahan struktur mikro.

Keuntungan pengerjaan dingin

Tidak dibutuhkan pemanasan

Ukuran atau dimensi yang didapat baik

Hasil permukaan lebih halus karena tidak ada proses oksidasi terhadap material

Kekerasan dan kekuatan logam yang dihasilkan meningkat.

Biaya perawatan dan pemeliharaan lebih murah

Kerugian pengerjaan dingin

Dibutuhkan gaya yang besar untuk membuat suatu produk yang berukuran kecil.

Hanya bahan yang lunak yang bisa diproses

Porositas dalam logam tetap

Keuletan menurun

Perbedaan pengerjaan dingin dan pengerjaan panas

Pengerjaan panas
Pengerjaan dingin
Dilakukan diatas suhu rekristalisasi (baja sekitar Dilakukan dibawah suhu rekristalisasi
5000-7000C)
Diperlukan gaya yang lebih rendah
Diperlukan gaya yang lebih besar
membuat produk yang bersize kecil

untuk

Perubahan sifat mekanik kecil:

Keuletan meningkat
Ketahanan terhadap impact meningkat

Perubahan sifat mekanik besar:

Keuletan menurun
Kekuatan dan kekerasan meningkat

Pada proses pengecoran juga dapat dikatakan sebagai penempaan karena

pembentukan logam cair tersebut dibentuk dalam cetakan dan cetakan tersebut
mendapat tekanan atau tempaan dari luar.meskipun penempaan terdapat masalah
dalam prosesnya akan tetapi dapat diatasi dengan berbagai cara yakni menaikan
temperature tempa dan menaikan tekanan tempa.

Produk penempaan memiliki kekuatan dan ketangguhan yang lebih baik dibanding
produk lain.sehingga sangat baik untuk komponen yang mempunyai tegangan tinggi

BAB I
PENDAHULUAN
I. KATA PENGANTAR
A. PROSES PEMBENTUKAN DINGIN
Logam pada umumnya mengalami pengerjaan dingin pada suhu ruang, meskipun
perlakuan tersebut mengakibatkan kenaikan suhu. Pengerjaan dingin mengakibatkan
timbulnya distorsi pada butir. Pengerjaan dingin dapat meningkatkan kekuatan,
memperbaiki kemampuan permesinan, meningkatkan ketelitian dimensi, dan
menghaluskan permukaan logam.
Secara umum, proses pengerjaan dingin berakibat :
1. Terjadinya tegangan dalam logam, tegangan tersebut dapat dihilangkan denagn suatu
perlakuan panas.
2. Struktur butir mengalami distorsi atau perpecahan.
3. Kekerasan dan kekuatan meningkat, hal ini seiring dengan kemunduran dalam
keuletan.
4. Suhu rekristalisasi baja meningkat.
5. Penyelesaian permukaan lebih baik.
6. Dapat diperoleh toleransi dimensi yang lebih ketat.
B. PROSES PENGERJAAN DINGIN
Secara umum, yang dimaksudkan dengan proses pengerjaan dingin adalah :
penggilingan, penarikan, dan ekstruksi.
Operasi pengerjaan dingin secara menyeluruh, yaitu:
1. Penarikan
a. bahan tebuk (blanks)
b. tabung
c. cetak-timbul
d. kawat
e. putar-tekan
f. putar-tekan-gunting
g.pembentukan-tarik

h.pembentukan-tarik-tekan
2. Penekanan
a. koin
b. pengerolan dingin
c. membuat ukuran dengan tepat
d. pemukulan atau tempa dingin
e. pembentukan intra
f. pembuatan ulir dan alur
g. pengelingan
h. staking
3. Pelengkungan
a. pelengkungan sudut
b. pengerolan
c. pelengkungan pelat
d. curling
e. kampuh
4. Pengguntingan
a. bahan tebuk
b. pons
c. pemotongan
d. pemangkasan
e. perlubangan
f. takik
g belah
h. tusuk
i. serut
5. Berenergi tinggi
a. ledakan
b. hidroelektrik
c. magnetic
6. Hobb
7. Ekstruksi
a. dingin
b. impak
8. Penumbukan peluru

BAB II
ISI
I. PEMBAHASAN
A. PENGERTIAN PROSES PEMBENTUKAN DINGIN
Proses pembentukan logam secara plastis dengan temperatur pengerjaan di bawah
temperatur rekristalisasi. Logam pada umumnya mengalami pengerjaan dingin pada
suhu ruang, meskipun perlakuan tersebut mengakibatkan kenaikan suhu. Pengerjaan
dingin mengakibatkan timbulnya distorsi pada butir. Pengerjaan dingin dapat
meningkatkan kekuatan, memperbaiki kemampuan permesinan, meningkatkan ketelitian
dimensi, dan menghaluskan permukaan logam. Pada proses pembetukan logam dengan
menggunakan pembentuka dingin tedapat keuntungan dan kerugian antara lain.
Keuntungan menggunakan proses pembentukan dingin pada pembuatan logam :
-tidak memerlukan pemanas
-hasil permukaan akhir lebih baik

-kontrol dimensi baik

-kontaminasi dapat dikurangi
-sifat strenght, fatique dan wear meningkat
Kerugian menggunakan proses pembetukan dingin pada pembuatan logam :
-gaya tekan yang dibutuhkan lebih besar
-peralatan mesin berat
-sifat ductility menurun
-permukaan logam harus bersih
-tegangan sisa yang tidak diinginkan terjadi
B. MACAM-MACAM PROSES PEMBENTUKAN DINGIN
Klasifikasi proses pengerjaan dingin dapat dibagi menjadi :
1. Squeezing ( pengecoran)
2. Shearing (pemotongan)
3. Drawing (penarikan)
4. Bending (pembengkokan)
5. H.E.R (membentuk dengan energi tinggi)
1. SQUEEZING (pengecoran)
Sebagian besar dari proses ini identik dengan pengerjaan panas. Alasan utama dalam
pembentukan dingin adalah keakuratan dimensi dan peningkatan permukaan akhir.
A.SWAGING
Cold swaging selalu dilakukan dengan menggunakan mesin putar yang mempunyai
sederetan rol-rol yang berfungsi sebagai hammer yang menggerakkan anvil berikut die
ke pusat perputaran. Proses ini untuk mengurangi diameter, membentuk taper,tube.
B.RIVETING
RIVETING adalah proses pengelingan. beberapa macam proses pengelingan tergantung
dari mekanisme pembentuknya.
Bila menggunakan mesin press, prosesnya hanya sekali tekan sedangkan bila
menggunakan hammer, bisa beberapa kali pemukulan.
C. STAKING
Fungsinya hampir sama dengan riveting, yaitu menyambung dua buah komponen yang
satu lebih menonjol melalui sebuah lubang.
Karena adanya tekanan dari punch maka timbul deformasi ke arah radial dan ini akan
mengunci/mengikat dua komponen tadi.
D.COINING
Proses ini digunakan untuk membuat medali dan mata uang yang memerlukan ketelitian
yang tinggi dna ukuran yang tepat.
Tekanan yang dibutuhkan dalam proses ini tinggi sekali dan tidak ada kelebihan logam
yang mengalir dari die.
Pengukuran yang teliti dari volume logam sangat diperlukan untuk menghindari
kerusakan dari die
E. COLD EXTRUSION (IMPACTEXTRUSION)
Dalam proses ini dapat dibagi 2 jenis tipe, yaitu : tipe forward dan tipe backward.
Dimana pada masing-masing tipe ini menggunakan open die maupun closeddie.Pada
mulanya cold extrusion digunakan untuk logam-logam yang kekuatannya rendah, seperti
timah putih, timah hitam, seng dan aluminium sehingga menghasilkan produk, misalnya
tube yang bisa dilipat : pasta gigi, obat maupun cream.
Cold extrusion memungkinkan untuk mengekstruksi logam yang bersifat brittle, seperti
halnya molybdenum

F. ROLL EXTRUSION
Digunakan untuk membentuk dinding silinder yang tipis dari dinding silinder tebal
denganmenggunakanrol.Prinsip : memaksakan logam mengalir keluar dari daerah antara
rol dan die akibat penekanan dari rol yang berputar.
2. SHEARING
SHEARINGadalah proses pemotongan bahan tanpa pembentukan chip atau tanpa
menggunakan burning atau melting.
Jika cutting blade lurus dinamakan shearing sedangkan jika cutting blade berbentuk
lengkungan, bisa dinamakan blanding, piercing, notching dan trimming
Proses shearing dapat dibagi 2 kelompok besar, yaitu shear forming dan shearing
A. SHEAR FORMING
Bentuk-bentuk seperti kerucut, setengah bola sering kali dibentuk dengan shear forming
atau flow turning, yaitu merupakan modifikasi dari proses spinning dimana tool
formernya berputar dan bergerak maju.

B. SHEARING
Sewaktu punch turun mengenai benda kerja, logam terdeformasi plastis didalam die.
Karena kelonggaran diantara punch dan die hanya 5-10% dari tebal benda kerja maka
deformasi terlokalisir di daerah itu saja

1. SLITTING
Proses shearing yang menggunakan rol pemotong asepanjang benda kerja dengan lebar
pemotongan sama dengan jarak antar rol.
Proses slitting ini merupakan proses kontinu dan dapat melakukan operasi secara cepat
dan ekonomis
2. PIERCING DAN BLANKING
Piercing dan blanking adalah operasi shearing dimana benatuk pisau merupakan
lengkungan yang tertutup.
Perbedaan blanking dan piercing dapat ditinjau dari benda kerja dan skrapnya.
Bila hasil yang dipunch adalah benda kerja sedangkan bentuk yang tidak diinginkan
tertinggal pada plat sisa adalah skrapny, ini dinamakan proses blanking.
Bila hasil yang dipunch adalah skrapnya sedangkan bentuk yang tertinggal pada plat sisa
adalah benda kerja, ini dinamakan proses piercing.
SKEMATIK PERBEDAAN BLANKING & PIERCING
Piercing dan blanking biasanya dikerjakan dengan menggunakan mesin press mekanis.
Secara teoritis, punch seharusnya dapat masuk dengan tepat ke dalam die dengan
kelonggaran merata hampir mendekati nol dan punch tidak perlu masuk ke dalam die.
Pada prakteknya kelonggaran ini diperlukan berkisar antara 5-12% dari ketebalan
bahan, sedang yang umum dipakai sekitar 5-7% dan punch masuk sedikit ke dalam die.
Syarat-syarat piercing dan blanking :
1.Sudut benda kerja pada blanking harus merupakan radius yang tepat
2.Lebar dari slot yang dibentuk >= 1.5 tebal
3.Diameter piercing >= tebal sheet dan minimum 0.025 inch.
4. Jarak kedua lubang atau lubang dengan tepi >= tebal logam
Dalam pengertian piercing dapat dijumpai istilah seperti lancing, perforating, nibbling,

dinking, dan notching.

3. DRAWING
Cold drawing merupakan proses pembentukan dingin secara plastis dari metal sepanjang
sumbunya.
Proses ini dapat dibagi 5 kelompok besar
1.BAR AND TUBE DRAWING
2.WIRE DRAWING
3.STRETCH FORMING
4.DEEP DRAWING
5.FORMING WITH RUBBER
A. BAR AND TUBE DRAWING
Hasil dari bar drawing adalah pengecilan penampang melintang dan pemanjangan
batang dengan konsekuensinya timbul strain.
Hardening pada umumnya proses ini dilakukan secara bertahap
Proses bar drawing ini biasanya diikuti dengan proses annealing jika reduksi
penampangnya melebihi 30-50 %
Proses tube drawing digunakan untuk membuat pipa tanpa sambungan.
Bahan dasar yang digunakan berbentuk pipa sehingga kualitas pipa yang dihasilkan
memiliki permukaan yang halus, berdinding tipis dan keakuratannya tinggi serta
kekuatannya naik.
Mandrel dipergunakan dalam proses ini untuk diameter tube 1/2-10
B. WIRE DRAWING
Prinsipnya sama dengan bar drawing. Hanya saja diameternya lebih kecil, dan dikerjakan
secara kontinu melalui beberapa die.
Jika diperlukan kawat yang lunak, annealing dilakukan didalam dapur dengan
mengontrol temperaturnya setelah proses drawing terakhir.
Pada proses penarikan kontinu, kawat ditarik melalui beberapa die dan rol penarik yang
disusun seri.
C.STRETCH FORMING
Pada proses ini, die (form block) hanya dikenai tegangan kompresi, benda kerja yang
diikat dengan grip dan ditarik ke arah horisontal. Die umumnya terbuat/dapat dibuat dari
kayu atay plastik.
Stretch forming merupakan proses yang dikembangkan dari aerospace dalam
pembuatan penampang yang lebar dari sheet dan ditarik untuk membentuk lengkungan
penampang.
D. DEEP DRAWING
Proses ini ditujukan untuk membuat tangki dengan berbagai bentuk dimana
kedalamannya lebih besar dibandingkan dengan ukuran diameter, dan disamping itu
dikenal juga istilah shallow drawing.
Pada dasarnya proses ini ada dua, yaitu:
1. SHRINK FORMING
Pada proses ini terjadi kompresi melingkar selama proses dengan pengurangan diameter
dan logam cenderung tipis. Karena material cukup tebal maka pada dinding produk akan
berakibat terjadi kerutan.
2. STRETCH FORMING
Pada proses ini terjadi pengecilan benda kerja sebagi akibat tarikan melingkar yang

digunakan untuk memperbesar diameter.

Guna mencegah kerutan dna ketebalan dinding yang tidak merata, aliran logam harus
dikontrol. Hal ini dapat diatasi dengan memberikan ring penakan. Perhatikan gambar
dibawah ini.

E.FORMING WITH RUBBER

Pada proses ini karet dipakai sebagai penekan, ditujukan untuk mengeliminir salah satu
die aas atau bawah.
Proses guerin forming didasarkan pada kenyataan bahwa sifat konsisten dari karet dapat
mentransfer seluruh tekanan yang diberikannya secara uniform ke segala arah.
Proses bulging didasarkan bahwa fluida atau karet dimanfaatkan untuk memindahkan
tekanan yang dibutuhkan untuk mengembangkan bahan baku ke arah luar sehingga
menempel pada die.
4. BENDING
Bending adalah proses deformasi secara plastik dari logam terhadap sumbu linier dengan
hanya sedikit atau hampir tidak mengalami perubahan perubahan luas permukaan.
Bending menyebabkan logam pada sisi luar sumbu netral mengalami tarikan, sedangkan
pada sisi lainnya mengalami tekanan.
Proses bending dapat dibagi menjadi 6 bagian :
1.ANGLE BENDING
2.ROLL BENDING
3.ROLL FORMING
4.SEAMING
5.STRAIGHTENING
6.FLANGING
A. ANGLE BENDING
Angle bending untuk membuat lengkungan dengan sudut sampai +- 150o pada
lembaran logam.
B. ROLL BENDING
Biasanya digunakan untuk membentuk silinder. Bentuk-bentuk lengkung atau lingkaran
dari pelat logam.
C. ROLL FORMING
Proses ini digunakan untuk membuat bentuk-bentuk kompleks dengan bahan dasar
lembaran logam . tebal bahan sebelum maupun sesudah proses pembenatukan tidak
mengalami perubahan posisi roll dipasang sejajar dan prosesnya berjalan continu.
C. SEAMING
Seaming adalah operasi bending yang digunakan untuk menyambung ujung lembaran
logam sehingga membentuk benda kerja seperti kaleng, drum, ember,dsb.
sambungan dibentuk dengan rol-rol kecil yang disusun secara berurutan.
E. STRAIGHTENING
STRAIGHTENING merupakan proses yang berlawanan dengan bending ,digunakan untuk
meluruskan lembaran logam .
Pada umumnya straightening dilaksanakan sebelum benda kerja dibending.
Proses ini menggunakan rol-rol yang dipasang sejajar dengan ketinggian sumbu rol yang
berbeda.

F. FLANGING
Proses Flanging sama dengan seaming hanya saja ditunjukkan untuk melipat dan
membentuk suatu permukaan yang lebih besar
5. HIGH ENERGY RATE FORMING
PRINSIP: Proses pembentukan logam secara plastis dengan menggunakan energy yang
tinggi dalam interval yang singkat . Seringkali High Energy Rate Forming disingkat
dengan Herf.
Keuntungan dari Herf:
1. Memungkinkan membuat benda kerja besar dan sulit untuk dibentuk dengan
peralatan yang lebih murah daripada yang lain
2. Hampir tidak ada Spring Back
Herf dapat dilaksanakan dengan 5 metoda:
1. Underwater Explosions
2. Teknik Electrohydraulic
3. Pneumatic - Mechanical Mean
4. Internal Combustion of Gaseous Mixtures
5. Teknik Electromagnetik
BAB III
PENUTUP
A. KESIMPULAN
Dari pembahasan yang kita lakukan di atas kita dapat memperoleh beberapa kesimpulan
diantaranya :
1. Pada proses pembentukan dingin kita dapat melakukannya dengan lima cara yaitu :
a. squeezing
b. shearing
c. drawing
d. bending
e. high energy rate forming
2. pada proses squeezing kita dapat melakukannya dengan enam cara yaitu :
a. swaging
b. reveting
c. staking
d. coining
e. cold extrusion (impactextrusion)
f. roll extrusion
3. pada proses shearing data dilakukan dengan dua cara yaitu :
a. shear forming
b. shearing
4. Pada proses drawing dapat dilakukan dengan lima cara yaitu :
a.bar and tube drawing
b.wire drawing
c.stretch forming
d.deep drawing
e.forming with rubber
5. pada proses bending dapat dikerjakan dengan menggunakan enam cara yaitu :
a. angle bending
b. roll bending
c. roll forming
d. seaming
e. straightening
f. flanging

6. Pada proses pengerjaan dengan High Energy Rate Forming biasanya disingkat dengan
Herf dapat dikerjakan dengan menggunakan lima cara :
a. Underwater Explosions
b. Teknik Electrohydraulic
c. Pneumatic - Mechanical Mean
d. Internal Combustion of Gaseous Mixtures
e. Teknik Electromagnetik

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR i
DAFTAR ISI ii
BAB I PENDAHULUAN 1
A. Kata pengantar 1
1. Proses pembentukan dingin 1
2. proses pengerjaan dingin 1
BAB II ISI..3
B. Pembahasan 3
1.Pengertian proses pembentukan dingin 3
2.macam-macam proses pembentukan 3
BAB III PENUTUP 19
A. Kesimpulan 19
JURNAL 21
DAFTAR PUSTAKA 22

MAKALAH PROSES PRODUKSI

PROSES PEMBENTUKAN DINGIN

Disusun oleh :
1. Iman Nuvi A. B. U (080421100054)
2. Andy dwi rahman. H (0804211000540)
3. Ogy Ahmad (080421100054)
4. Khoiri Hasyim (080421100004)
5. Abdul Waris (080421100064)

TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TRUNOJOYO
2009

KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Alloh kami memuji, minta pertolongan dan ampunan kepada-Nya. Dan
kami berlindungan kepada Alloh dari kejahatan dari kami dan dari keburukan amal
perbuatan kami. Siapa yang Alloh tunjuki maka tidak ada yang bisa menyesatkannya.
Dan siapa yang Alloh sesatkan maka tidak akan ada yang bisa menunjukinya. Saya
bersaksi bahwa tidak ada ilah yang berhak untuk disembah melainkan Allloh dan saya
bersaksi bahwa Muhammad hamba dan utusan-Nya. Semoga Alloh melimpahkan
sholawat dan salam yang banyak atas beliau.
Adapun setelah itu;
Sesungguhnya ilmu yang paling mulia derajatnya dan paling tinggi sebutannya di sisi
Alloh adalah membaca kitabulloh dan mengkajinya. Inilah seutama-utamanya waktu

yang di curahkan dan diberikan perhatian untuknya. Al quran merupakan sebaik-baiknya

ilmu bagi yang mengerti haknya dan penghormatan kepadanya. Siapa yang berpegang
kepada Al quran maka idak akan sesat dan celaka. Dan siapa yang berpaling dan
meninggalkannya maka ia tempat kembalinya di akhirat kehidupan yang sempit.
Generasi utama dari umat ini tidak melampaui sepuluh ayat dari Al quran sampai
mereka mengetahui hukum-hukum dan penjelasan yang terkandung di dalamnya.
Kemudian mereka menjadikannya konsep hidup mereka secara teori dan praktek,
dengan difahami dan direnungkan. Oleh sebab itulah mereka menjadi sebaik-baik umat
sehingga mampu menaklukkan hati dan negeri dan melenyapkan darinya kegelapan.
Syukur tetap kami haturkan kehadirat Alloh SWT sehingga kami dapat menyelasaikan
tugas makalah ini, walupun masih jauh dari kata sempurna namun kami beryukur dapat
menyelsaikan makalah ini dengan secepatnya. Oleh karena itu kritik dan saran kami
harap hadir untuk menjadi pelajaran buat kami, sehingg kami dapat lebih berkembang
untuk ke depannya. Mungkin cukup sekian kata pengantar dari kami apabila ada katakata yang tidak berkenan di hati para pembaca sekalian kai mohon maaf yang sebesarbasarnya, dan akhir kalam,
Penulis

DAFTAR PUSTAKA
1. www.metal forming proses.com, diakses tgl 19/5/2009
2. www.psoses pembentukan dingin.com diakses tgl 19/5/2009
3. www.jurnal proses pembentukan dingin pada logam, diakses tgl 24/5/2009

Pengecoran Squeeze
Soejono Tjitro
Dosen Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik Mesin Universitas Kristen Petra
Firdaus
Dosen Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Sriwijaya
Abstrak
Pengecoran squeeze, yang juga dikenal dengan istilah penempaan logam cair,
merupakan suatu istilah yang dipakai untuk menggambarkan suatu proses dimana
logam cair didinginkan di dalam cetakan tertutup sambil diberi tekanan luar yang
biasanya berasal dari tenaga hidrolik. Tekanan yang diberikan serta kontak langsung
antara logam cair dengan dinding cetakan akan menyebabkan terjadi perpindahan panas
secara cepat yang memungkinkan untuk menghasilkan produk cor dengan porositas
rendah serta memiliki ukuran butir yang halus dengan sifat mekanik yang mendekati
produk tempa umumnya. Karya tulis ini mencoba mengkaji perkembangan terkini dari
pengecoran squeeze serta keunggulan dan keterbatasan proses ini dibandingkan prosesproses lainnya. Kata kunci: pengecoran squeeze langsung, pengecoran squeeze tak
langsung
Abstract
Squeeze casting, also known as liquid metal forging, is a term commonly used to
describe a process by which molten metal solidifies under pressure within closed dies
position between the plates of a hydraulic press. The applied pressure and instant
contact of the molten metal with the die surface produce a rapid heat transfer condition
that yields a pore-free fine grain casting with mechanical properties. Which is similar to
those of wrought products. This papers reviews aspect of recent progress in the
development of current squeeze casting techniques, and address both the advantages
and limitations of the various processes.Keywords: direct squeeze casting, indirect
squeeze casting
1. Pendahuluan
Pengecoran squeeze pertama kali diperkenalkan di negara Russia oleh Chernov pada
tahun 1878. Pengecoran squeeze sering digambarkan sebagai suatu proses dimana
logam cair dibekukan di bawah tekanan eksternal yang
relatif tinggi. Proses ini pada dasarnya mengkombinasikan keuntungan-keuntungan pada
proses forging dan casting. Pengecoran squeeze sering disebut juga penempaan logam
cair
(liquid metal forging). Proses pemadatan logam cair dilaksanakan di dalam cetakan yang
ditekan dengan tenaga hidrolis. Penekanan logam cair oleh ermukaan cetakan akan
menghasilkan perpindahan panas yang cepat dan menghasilkan penurunan porositas
seperti sering terjadi pada produk cor besi tempa (wrought iron). Hasil proses
penempaan logam cair adalah
produk yang mendekati ukuran standarnya (near-net shape ) dengan kualitas yang baik.
Sedangkan struktur- mikro hasil pengecoran squeeze tampak lebih padat dibandingkan
dengan hasil pengecoran dengan cara gravity
(Yue, 1996). Hal ini terjadi karena kontak logam cair dengan permukaan die
memungkinkan terjadinya perpindahan panas yang cukup cepat sehingga menghasilkan
struktur-mikro yang homogen dengan sifat mekanik yang baik.

2. Klasifikasi Pengecoran Squeeze

Berdasarkan mekanisme pengisian logam cair ke dalam die, pengecoran squeeze
dikategorikan menjadi 2 jenis, yaitu: direct squeeze casting dan indirect squeeze casting.
2.1 Direct Squeeze Casting (DSC)
DSC merupakan istilah yang diberikan untuk proses pengecoran dimana logam cair
didinginkan melalui pemberian tekanan secara langsung yang diharapkan mampu
mencegah munculnya porositas gas dan penyusutan. Proses ini dikenal juga dengan
sebutan liquidmetal forging, squeeze forming, extrusion casting dan pressure
crystallisation.
Gambar 1. Mekanisme direct squeeze casting [Yue, 1996]
Keuntungan utama proses DSC adalah sebagai berikut:
Mampu menghasilkan produk cor tanpa porositas gas dan penyusutan.
Tidak memerlukan gating system, sehingga tidak terjadi pembuangan material.
Tidak begitu mempertimbangkan castability karena pemberian tekanan dapat
mengeliminir kebutuhan akan high fluidity, baik untuk coran secara umum maupun
paduan kasar.
Mikro-struktur coran dapat dimanipulasi dengan mudah melalui suatu proses control
yang baik, seperti temperatur penuangan dan besarnya tekanan. Untuk mendapatkan
sifat coran yang optimum dapat juga ditambahkan bahan inti tertentu, tetapi hal ini
biasanya tidak begitu penting .
Dikarenakan tidak adanya cacat pada proses squeeze yang baik, biaya perlakuan
setelah coran selesai dan biaya untuk pengetesan non destructive dapat dihemat atau
tidak diperlukan.
Sifat mekanik hasil coran dengan komposisi yang sama, bisa sebaik atau bahkan lebih
baik dibandingkan produk coran dengan teknik yang lain melalui rekayasa perillaku
isotropik. Untuk itu casting factor bahan tersebut harus dianggap satu kesatuan.
Pengecoran Squeeze merupakan salah satu teknik yang paling efektif dan efisien untuk
menghasilkan komponen komposit/paduan ferrous maupun non ferrous dengan bentuk
mendekati kesempurnaan. Toleransi ukuran yang dapat dicapai proses ini 0,05 mm.
2.2 Indirect Squeeze Casting (ISC)
Istilah indirect dipakai untuk menggambarkan injeksi logam ke dalam rongga cetakan
dengan bantuan piston berdiameter kecil dimana mekanisme penekan ini dipertahankan
sampai logam cair membeku. Keuntungan utama ISC adalah kemampuannya untuk
menghasilkan produk cor dengan bentuk yang lebih kompleks dengan memberikan
beberapa sistem pengeluaran inti (core pull). Proses ini sebetulnya merupakan proses
cangkokan antara low pressure dan high pressure die casting. Proses ISC ini tidak sebaik
proses DSC. Secara khusus ada dua kelemahan ISC dibanding dengan DSC:
Penggunaan bahan baku tidak efisien karena adanya kebutuhan pembuatan runner
dan gating system. Efisiensi pemakaian bahan hanya 28 % (Wakil, 1989). Sebagai
contoh untuk menghasilkan piston dengan berat 0,62 kg diperlukan bahan cor seberat
2,2 kg.
Wrought aerospace alloys yang memiliki kekuatan yang tinggi, pada dasarnya sulit
dikerjakan dengan ISC, kalau pun bisa hasil coran tidak bebas dari cacat.
Gambar 2. Mekanisme Indirect Squeeze Casting (Hu, 1998)
Faktor kunci dalam ISC adalah memberikan proses pengisian ke rongga cetak secara
mulus tanpa engakibatkan aliran turbulen. Ini berarti bahwa cairan logam mengalir
secara laminer selama pengisian ke rongga cetak. Makin rendah kecepatan pengisian,
menyebabkan makin tingginya kemungkinan untuk mendapatkan aliran laminer Hu,
1998). Akan tetapi kecepatan pengisian yang terlalu rendah dapat menyebabkan
kehilangan panas (heat loss) yang besar dan berakibat pada terjadinya premature

solidification serta cold shuts (Hu, 1998). Oleh karena itu perlu menentukan kecepatan
pengisian yang optimal, sehingga aliran pengisian menjadi laminer dan tidak terjadi
aliran turbulensi. Cara yang paling efisien untuk mendapatkan kecepatan pengisian
optimal ialah dengan menggunakan simulasi numerik yang dapat mengeliminasi kerja
trial and error serta menghemat pemakaian bahan dan tenaga kerja. Salah satu
perangkat lunak yang dapat dipakai untuk keperluan tersebut adalah perangkat lunak
CAE Casting MAGMASOFT.
3. Parameter Proses Pengecoran Squeeze
Untuk memperoleh produk cor yang memenuhi syarat-syarat ideal bagi suatu sound
cast, ada beberapa variabel yang perlu diperhatikan, yaitu :
1. Volume Cairan Logam (Melt Volume) Diperlukan kontrol yang akurat ketika logam cair
dituangkan ke dalam rongga cetak (die cavity).
2. Temperatur Tuang (Casting Temperature) Temperatur ini tergantung pada jenis
paduan dan bentuk oran/komponen. Biasanya temperatur tuang diambil 655oC di atas
temperatur liquidus.
3. Temperatur Perkakas (Tooling Temperature) Temperatur normal adalah 190315oC.
Untuk produk cor yang mempunyai penampang relatif tebal, rentang temperatur ini
dapat diturunkan. Biasanya temperature punch diatur 1530oC di bawah temperature
die terendah untuk memungkinkan adanya kelonggaran atau ventilasi yang memadai di
antara keduanya. Kelonggaran yang berlebihan antara punch dan die mengakibatkan
erosi pada permukaan keduanya.
4. Waktu Tunggu (Time Delay) Waktu Tunggu adalah lamanya waktu yang diukur dari
saat pertama penuangan logam cair ke dalam rongga cetak hingga saat permukaan
punch menyentuh dan mulai menekan permukaan logam cair. Bentuk penampang yang
komplek memerlukan waktu yang cukup bagi logam cair mengisi
keseluruhan rongga cetakan; untuk itu perlu adanya tenggang waktu yang cukup
sebelum punch menyentuh dan menekan logam cair. Hal ini untuk menghindari
terjadinya porositas akibat penyusutan (shrink porosity).
5. Batas Tekanan (Pressure Level) Rentang tekanan normal adalah 50140 MPa,
tergantung pada bentuk geometri komponen serta sifat mekanis yang dibutuhkan. Tetapi
dimungkinkan tekanan minimum adalah 40 Mpa [Hu, 1998]. Tekanan yang sering
digunakan 70 MPa.
6. Durasi Penekanan (Pressure Duration) Durasi penekanan dihitung dari saat punch di
titik terendah sampai saat punch diangkat (penekanan dilepaskan). Produk cor dengan
berat 9 kg, durasi penekanannya bervariasi
antara 30120 detik. Akan tetapi biasanya durasi ini juga tergantung pada bentuk
geometri coran yang iinginkan. Untuk material komposit pemberian tekanan setelah
pembekuan (solidification) tidak memperbaiki sifat, tetapi hanya menambah waktu siklus
saja.
7. Pelumasan (Lubrication) Pengecoran squeeze membutuhkan pelumas pada
permukaan dies untuk memudahkan proses pengeluaran produk cor dari cetakannya.
Akan tetapi sistem pelumasan ini diusahakan jangan sampai menutupi lubang ventilasi
yang ada pada dies. Untuk paduan aluminium, magnesium, dan
tembaga, permukaan dies biasanya disemprot dengan pelumas colloidal
graphite.Sedangkan ferrous casting, permukaan dies biasanya dilapisi dengan sejenis
bahan keramik untuk mencegah efek pengelasan antara produk cor dengan permukaan
dies.
8. Kecepatan Pengisian (Filling Rate) (Hu, 1998). Makin rendah kecepatan pengisian
akan menyebabkan makin tingginya kemungkinan untuk mendapatkan aliran laminer.
Akan tetapi kecepatan pengisian yang terlalu rendah dapat menyebabkan kehilangan
panas (heat loss) yang besar dan berakibat pada terjadinya premature solidification
serta cold shuts. Oleh karena itu perlu ditentukan kecepatan pengisian yang
optimal,sehingga aliran pengisian menjadi laminer dan tidak terjadi turbulensi.

4. Kontrol Kualitas Pengecoran Squeeze

Yang dimaksud dengan kontrol kualitas meliputi antisipasi terhadap kemungkinan cacat
yang dapat terjadi dan pengujian produk cor squeeze.
4.1 Kontrol Kualitas terhadap Kemungkinan Cacat Cor
Kontrol kualitas yang akurat terhadap variabel proses yang telah dijelaskan di atas dapat
mengurangi atau mencegah salah satu atau beberapa cacat cor yang mungkin terjadi.
Adapun jenis cacat cor yang sering terjadi adalah: oxide inclusions, porosity, extrusion
segregation, centerline egregation, blistering, cold laps, hot tearing, sticking, case
debonding serta extrusion debonding. Oxide inclusions adalah cacat yang disebabkan
kegagalan dalam menangani kebersihan logam cair, khususnya pada waktu logam cair
dipindahkan ke dalam rongga cetakan. Untuk itu perlu menggunakan saringan pada saat
penuangan. Selain itu perlu dijaga agar tidak terjadi aliran turbulen pada waktu
pengisian rongga cetakan.
Porosity adalah cacat yang disebabkan kurangnya tekanan squeeze yang diberikan pada
waktu operasi. Tekanan ideal sekitar 50 70 MPa merupakan best practice untuk
memproduksi sound casting. Cacat ini dapat dieliminir
dengan menaikkan tekanan squeeze dimana variabel proses yang lain telah mencapai
titik optimum. Extrusion segregation adalah cacat cor yang diakibatkan segregasi mikro.
Cacat ini sebetulnya sangat jarang terjadi pada pengecoran squeeze dibandingkan
dengan jenis pengecoran lainnya. Cacat ini dapat dihindari dengan melakukan
desain dies secara tepat, menaikkan temperatur dies, menggunakan multiple gating
system atau dengan mengurangi delay time sebelum penutupan dies. Centerline
segregation adalah cacat cor yang terjadi pada pengecoran paduan aluminium tempa
(high-alloy wrought aluminum alloy) dengan temperatur lebih rendah. Pembekuan
terjadi dimulai pada dinding dies; dengan temperatur logam cair yang rendah, fasa liquid
menjadi lebih terkonsentrasi dan terjebak di bagian pusat daerah ekstrusi atau daerah
yang lebih padat dari coran. Cacat ini dapat dihindari dengan menaikkan temperatur
dies, meminimalkan atau mengurangi waktu penutupan dies
atau mengganti paduan dengan alternative bahan lain yang setara. Blistering merupakan
cacat cor yang terjadi
akibat adanya udara atau gas yang berasal dari logam cair yang terjebak di bagian
bawah permukaan dikarenakan aliran turbulen pada saat pengisian rongga cetakan.
Cacat ini terjadi dalam bentuk adanya pelepuhan (blister) pada permukaan coran pada
waktu pelepasan tekanan atau proses perlakuan panas lanjut. Cacat ini dapat dihindari
dengan menghilangkan gas yang terdapat pada logam cair atau dengan melakukan preheating terhadap peralatan tuang (handling transfer equipment), memperlambat
kecepatan penutupan dies, memperbesar celah antara dies dan punch serta menurunkan
temperatur tuang (pouring temperature). Cold laps disebabkan oleh
tidak sempurnanya ikatan antar lapisan tersebut. Hot tearing terjadi pada paduan yang
memiliki rentang temperatur pembekuan yang panjang. Pencegahan terjadinya hot
tearing adalah dengan menurunkan temperatur tuang dan menaikkan tekanan serta
meningkatkan sudut kemiringan (draft angle) pada penuangan. Sticking merupakan
cacat berupa adanya lapisan tipis pada kulit permukaan produk cor yang menempel pada
permukaan cetakan (die surface). Hal ini disebabkan karena cepatnya proses penuangan
tanpa diimbangi dengan sistem pendinginan dan pelumasan yang baik. Untuk
menghindari sticking dapat dilakukan dengan mengurangi temperatur cetakan atau
temperatur penuangan. Case debonding adalah cacat yang ditemukan hanya pada
paduan besi tinggi (high iron alloy). Cacat ini dapat diatasi dengan menaikkan
temperatur perkakas (tooling temperature), menurunkan temperatur penuangan serta
menurunkan waktu penutupan cetakan. Extrusion debonding biasanya terjadi pada coran
yang mempunyai bentuk geometri yang rumit dan dalam. Dimana sebagian cairan logam
pada die cavity tergenang menunggu sebagian cairan logam lainnya mengisi rongga
yang dalam dan rumit tersebut pada saat cetakan dalam keadaan terbuka. Hal ini

menyebabkan timbulnya oksida di sekitar daerah padatan yang berakibat terhalangnya

ikatan antar molekul logam. Cacat ini dapat dicegah dengan menaikkan temperatur
perkakas (tooling temperature) atau temperature penuangan; mempersingkat waktu
penutupan die dapat mengurangi pembentukan oksida pada semi-liquid metal yang
berada di dalam
cetakan (die ).
4.2 Pengujian Kualitas Produk Cor Squeeze
Jenis-jenis pengujian yang dapat dilakukan pada produk cor squeeze meliputi: X-Ray
NDT, hardness test, tensile test, SEM (scanning electron microscope), dan TEM
(transmission electron microscope). X-Ray NDT digunakan untuk memeriksa soundness
daripada produk cor. Selain itu dapat juga dipakai untuk mengetahui komposisi unsur
paduan seperti yang dilakukan pada electron dispersive X-Ray (EDX). Hardness Test
digunakan untuk memeriksa kekerasan permukaan produk cor. Metode yang
dapat dipakai yaitu: Brinell, Rockwell, Vickers, Knoop dan Scleroscope test. Tensile Test
digunakan untuk emeriksa kekuatan tarik, perpanjangan (elongation), regangan produk
cor. SEM dan TEM adalah jenis pengujian untuk melihat foto mikrostruktur produk cor
secara detail. Ketelitian ukuran mikrostruktur yang dapat dicapai oleh SEM hingga 3 m
sedangkan untuk TEM hingga 0,5 m [Lu, 1987].
5. Kesimpulan
Sudah lebih dari 10 tahun yang lalu, proses pengecoran squeeze telah terbukti sebagai
suatu cara yang ideal untuk memproduksi komponen enjiniring dengan bentuk yang
mendekati kesempurnaan serta kualitas yang tinggi khususnya bagi komponen otomotif,
baik untuk material cor konvensional maupun paduan tempa. Proses pengecoran
squeeze membuka peluang untuk memproduksi coran yang mampu menahan stress
yang tinggi. Selain itu dimungkinkan untuk memproduksi coran yang dapat diperkuat
dengan fiber.
Daftar Pustaka
1. Wakil, Sherif D.E., Processes and Design fo r Manufacturing, p. 41-42, New York,
Prentice Hall International Inc., 1989.
2. Hu, B.H., et al, Squeeze Casting of Al-Si-Cu- Fe-Mn-Mg Alloy, Journal of Processing
and Fabrication of Advanced Materials VI, Vol. 1, 1998.
3. Kalpakjian, Serope, Manufacturing Engineering and Technology, 3rd edition, New York:
Addison Wesley, 1995.
4. Lu, Shu-Zu, The Mechanism of Silicon Modification in Al-Si Alloy, Journal of
Metallurgical Transaction, Vol. 18 A No. 10, p. 1721 1733, 1987.
5. Yue, T.M. and G.A. Chadwick, Squeeze Casting of Light Alloys and Their Composites,
Journal of Material Processing Technology, Vol. 58 No. 2 3 . 1996.
6. _______, Metal Handbook, 9th ed., Vol. 15, ASM, p. 323 326, 1993.