Anda di halaman 1dari 19

TUGAS MUTU DAN KEAMANAN PANGAN

PENERAPAN SISTEM HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL


CONTROL POINTS (HACCP) DALAM PEMBUATAN KORNET

Oleh:
Evi Kurniawati
051414153005

PROGRAM MAGISTER ILMU FARMASI


FAKULTAS FARMASI UNIVERSITAS AIRLANGGA
SURABAYA
2015
DAFTAR ISI
Hal.
HALAMAN JUDUL ...............................................................................................
1

DAFTAR ISI ...........................................................................................................


2
ISI MAKALAH .......................................................................................................
3
BAB I Pendahuluan..................................................................................................
3
BAB II Prosedur Analisis.........................................................................................
4
BAB III Pembahasan................................................................................................
8
BAB IV Kesimpulan................................................................................................
16
DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................
17

BAB I
PENDAHULUAN
Masalah keamanan pangan masih merupakan masalah penting dalam bidang
pangan di Indonesia, dan perlu mendapat perhatian khusus dalam program
pengawasan pangan. Penyakit dan kematian yang ditimbulkan melalui makanan
di Indonesia sampai saat ini masih tinggi, walaupun prinsip-prinsip pengendalian
untuk berbagai penyakit tersebut pada umumnya telah diketahui. Pengawasan
pangan yang mengandalkan pada uji produk akhir tidak dapat mengimbangi
kemajuan yang pesat dalam industri pangan, dan tidak dapat menjamin keamanan
makanan yang beredar di pasaran. Pendekatan tradisionil yang selama ini
dilakukan dapat dianggap telah gagal untuk mengatasi masalah tersebut
(Sudarmadji, 2005).
Sistem HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) merupakan salah
satu sistem jaminan mutu dengan basis keamanan pangan, yang menjadi acuan
bagi industri pangan di seluruh dunia. Sistem HACCP juga merupakan salah satu
bagian dari sistem yang menyeluruh dalam prosedur pengendalian mutu dan
merupakan sistem yang tidak berdiri sendiri. Kelayakan dasar unit pengolahan
merupakan prasyarat (pre-requisite) dalam pengembangan sistem HACCP.
Penerapan sistem HACCP tidak akan efektif apabila persyaratan kelayakan dasar
unit pengolahan tidak terpenuhi. Selain itu, juga diperlukan adanya komitmen dan
dukungan manajemen serta sarana dan sumberdaya manusia untuk menunjang
penerapan sistem tersebut. Program kelayakan dasar terdiri atas dua bagian pokok,
yaitu GMP (Good Manufacturing Practices) dan SSOP (Sanitation Standard
Operating Procedure)
Daging sebagai bahan pangan hewani mempunyai peranan penting dalam
memenuhi kebutuhan gizi. Selain mutu proteinnya tinggi, kandungan asam amino
esensial yang lengkap dan seimbang terdapat pada daging. Daging sapi umumnya
lebih disukai daripada daging ternak lain, karena mempunyai aroma dan rasa
yang lebih diterima konsumen. Salah satu hasil produk daging adalah kornet.
Kornet umumnya dibuat dari daging sapi, dapat berupa potongan daging segar
atau beku. Kornet pada awalnya merupakan produk hasil proses ekstraksi daging
sapi dengan cita rasa yang khas. Daging yang telah dicincang atau dihaluskan,
diberi bumbu, dicampur dan dimasukkan dalam kaleng untuk mengalami proses
sterilisas (Ingham et al, 2004).
Program kelayakan dasar erat kaitannya dengan mutu suatu produk seperti
kornet. Apabila program kelayakan dasar telah dilaksanakan dengan baik, maka
penerapan sistem manajemen mutu berdasarkan HACCP dapat dilaksanakan
dengan efektif, sehingga diharapkan dapat menghasilkan kornet yang berkualitas
dan mampu bersaing dalam pasar global.

BAB II
PROSEDUR ANALISIS
3
HACCP adalah suatu sistem dengan pendekatan sistematik untuk
mengidentifikasi dan mengakses bahaya-bahaya dan risiko-risiko yang berkaitan
dengan pembuatan, distribusi dan penggunaan produk pangan. Sistem ini
bertanggung jawab untuk menentukan aspek-aspek kritis dalam memperoleh
keamanan makanan selama proses. HACCP memberikan kesempatan pada
produsen makanan untuk meningkatkan efisiensi pengontrolan dengan
menciptakan kedisiplinan pendekatan sistematik terhadap prosedur untuk
keamanan pangan. HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)
merupakan suatu sistem yang mengidentifikasi, mengevaluasi dan mengontrol
setiap tahapan proses yang rawan terhadap risiko bahaya signifikan yang terkait
dengan ketidakamanan pangan. Sistem HACCP ini dikembangkan atas dasar
identifikasi titik pengendalian kritis (critical control point) dalam tahap
pengolahan dimana kegagalan dapat menyebabkan risiko bahaya (Susianawati,
2006).
Sistem HACCP mengacu pada pedoman Codex Alimentarius Comission
(CAC) dalam Guidelines for Application of The Hazard Analysis Critical
Control Point System yang terdiri dari 12 tahap dan 7 prinsip (Gambar 2).
Indonesia mengadopsi sistem HACCP versi CAC tersebut dan menuangkannya
dalam acuan SNI 01-4852-1998 tentang Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian
Titik-Titik Kritis (HACCP) serta pedoman penerapannya.

Gambar 1. Langkah Penerapan dan Prinsip HACCP

Agar sistem HACCP dapat berfungsi dengan baik dan efektif, perlu diawali
dengan pemenuhan program Pre-requisite (persyaratan dasar), yang berfungsi
melandasi kondisi lingkungan dan pelaksanaan tugas serta kegiatan lain dalam
industri pangan. Program Pre-requisite ini terdiri dari dua bagian pokok yaitu
Good Manufacturing Practices (GMP) dan Standart Sanitation Operating
Procedure (SSOP).
Ruang lingkup Good Manufacturing Practices (GMP) adalah sebagai
berikut:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Lingkungan dan lokasi


Bangunan dan fasilitas unit usaha
Fasilitas dan kegiatan sanitasi
Sistem pengendalian hama
Hygine karyawan
Pengendalian proses
Manajemen pengawasan
Pencatatan dan dokumentasi
Untuk membantu suatu industri mencapai tujuan atau sasaran keseluruhan
yang diharapkan GMP dalam memproduksi pangan yang bermutu tinggi,
diperlukan suatu prosedur sanitasi yang baik. Komponen dalam GMP yang
mengatur tentang prosedur sanitasi adalah Standart Sanitation Operating
Procedure (SSOP). Winarno (2002) dalam Susianawati (2006), telah
mengelompokkan SSOP menjadi delapan persyaratan sanitasi, yaitu:
1.

Keamanan air
Air memegang peranan penting bagi kelancaran aktifitas suatu industri pangan,
yaitu sebagai bahan pencampur, sebagai media atau sarana dalam suatu proses
dan sebagai sarana pembersih. Sehingga dalam suatu industri pembuatan
kornet sumber air yang digunakan harus jelas, termasuk treatment yang
dilakukan terhadap air untuk mendapatkan air yang memenuhi persyaratan, dan
prosedur pengujian mutu air secara berkala.
2.
Kondisi dan kebersihan permukaan yang kontak langsung dengan bahan
pangan
Tujuan melakukan pengawasan terhadap permukaan yang kontak langsung
dengan bahan pangan adalah memberikan jaminan bahwa permukaan ini sudah
dirancang untuk memfasilitasi proses sanitasi, dan dibersihkan secara rutin.
GMP mensyaratkan agar dilakukan pembersihan dan sanitasi pada seluruh
permukaan mesin baik yang kontak langsung dengan makanan maupun yang
tidak. Hal ini hendaknya dilakukan dalam frekuensi yang memadai. Adanya air
akan menyebabkan mikroba bisa tumbuh dengan baik. Sehingga seluruh
permukaan yang bersinggungan langsung dengan makanan harus dikeringkan
dan disanitasi. Selain itu, adanya air akan mempercepat proses pengkaratan
pada mesin yang akan memperpendek umur mesin
3.
Pencegahan kontaminasi silang
Untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang, beberapa hal yang dapat
dilakukan oleh industri antara lain: pemisahan bahan baku dengan bahan
pendukung dan produk jadi, pemisahan yang cukup antara aktivitas
penanganan/pengolahan bahan baku dengan produk olahan/jadi, pemisahan
produk-produk dalam penyimpanan, pembersihan dan sanitasi area dan alat

penanganan dan pengolahan pangan, hygiene karyawan dan penanganan


limbah padat dan cair.
4.

5.

6.

7.

8.

Menjaga fasilitas pencuci tangan, sanitasi dan toilet


Pengawasan terhadap fasilitas ini ditujukan untuk mendorong program
pencucian dan untuk mencegah penyebaran dan potensi mikroorganisme
patogen pada area penanganan dan pengolahan produk pangan.
Proteksi dari bahan-bahan kontaminan
Tujuan dari proteksi produk terhadap bahan kontaminan adalah untuk
menjamin bahwa produk pangan, bahan pengemas, dan permukaan yang
kontak langsung dengan pangan terlindungi dari kontaminasi mikroba, kimia
dan fisik.
Penyimpanan, dan penggunaan bahan toksin yang benar
Hal ini bertujuan untuk menjamin bahwa penyimpanan dan penggunaan bahan
toksin adalah benar untuk proteksi produk dari kontaminasi. Aspek yang
diawasi adalah sistem penyimpanan dan penggunaan bahan toksin.
Penyimpanan bahan-bahan toksin di bagian tersebut dilakukan ditempat
dengan akses terbatas bagi karyawan dibagian lain. Bahan-bahan toksin
dibagian bumbu yang tergolong food grade disimpan terpisah ditempat yang
berbeda dengan bahan-bahan toksin di bagian GMP yang tergolong non-food
grade.
Pengawasan kondisi kesehatan karyawan yang dapat mengakibatkan
kontaminasi pada makanan
Pengawasan kondisi kesehatan karyawan menjadi hal yang sangat penting
dalam industri pangan, karena penyakit yang terbawa oleh karyawan akan
dapat mengkontaminasi produk. Bila penyakit yang diderita karyawan bersifat
ringan ada dua alternatif yang bisa diambil yaitu bekerja kembali atau istirahat
di rumah. Untuk gangguan kesehatan tingkat berat jika karyawan tidak bisa
bekerja pada bagian yang sama maka karyawan tersebut dipindahkan ke bagian
dengan tingkat pekerjaan yang sesuai dengan kondisi kesehatannya tersebut.
Menghilangkan hama dari unit pengolahan
Pemberantasan hama harus secara rutin dilakukan untuk membebaskan area
pabrik dari hama yang dapat mempengaruhi proses pembuatan kornet, seperti
kecoa, semut, nyamuk, hewan pengerat, lalat dan lain-lain.

BAB III
PEMBAHASAN
7

Agar sistem HACCP dapat berfungsi dengan baik dan efektif, perlu
diawali dengan pemenuhan program Pre-requisite (persyaratan dasar), yang
berfungsi melandasi kondisi lingkungan dan pelaksanaan tugas serta kegiatan lain
dalam industri pangan, yaitu Good Manufacturing Practices (GMP) dan Standart
Sanitation Operating Procedure (SSOP).
Berikut ini didokumentasikan program prasyarat GMP dan Standart
Sanitation Operating Procedure (SSOP) dalam implementasi HACCP pada meat
plant (Food Protection BC Centre for Disease Control, 2012):
1. Non-meat ingredients and packaging material
a. Penerimaan bahan: memastikan bahwa setiap bahan yang diterima berada
dalam kondisi baik
b. Supplier standards: menentukan standar setiap bahan baku dari supplier
c. Verifikasi standar: memverifikasi bahwa setiap bahan telah sesuai standar
d. Penyimpanan bahan dan packaging material: menyimpan bahan dan
packaging material sesuai rekomendasi supplier dan menjaganya dari
potensi kontaminasi
e. Ingredients listing-allergen control: membandingkan antara bahan yang ada
dengan label dalam kemasan
f. Plant water supply: air yang digunakan dalam setiap proses selalu dimonitor
2. Personel
a. Worker health: memastikan kondisi pekerja tidak berpengaruh terhadap
produk
b. Worker training: memastikan setiap pekerja telah mendapatkan pelatihan
GMP (personal hygine, handling ingredients or product, equipment use)
c. Worker attire: memastikan pekerja telah menggunakan pakaian yang sesuai
di area produksi
3. Sanitasi
a. Program sanitasi: telah mencakup prosedur pembersihan lingkungan secara
umum, prosedur pembersihan untuk peralatan, frekuensi pembersihan,
cleaning agents termasuk konsentrasi dan kondisi yang dibutuhkan, dan
personal yang bertanggung jawab untuk setiap kegiatan pembersihan
b. Inspeksi efektifitas pembersihan: pemeriksaan peralatan untuk memastikan
bahwa prosedur pembersihan yang dilakukan telah efektif.

c. General environment-sanitary condition and design: pemeriksaan


lingkungan untuk memastikan kualitas produk akhir
d. Waste disposal: memastikan bahwa setiap produk buangan, sampah dan
bahan tak terpakai telah dibuang dengan benar.
4. Pest control
a. Metode: memverifikasi bahwa prosedur pest control telah sesuai
b. Penggunaan bahan kimia: memverifikasi bahwa penggunaan insektisida,
rodentisida dan bahan fumigasi yang digunakan telah sesuai dengan standar.
5. Manufacturing control
a. Date coding: semua lot atau batch telah diberi kode tanggal produksi dan
nomor lot atau batch.
b. Ingredient control: memastikan bahwa setiap bahan yang digunakan dalam
setiap lot atau batch telah terdokumentasi.
c. Consumer complaints: memastikan bahwa setiap komplain dari konsumen
telah terdokumentasi,. Setiap komplain yang dinilai valid harus segera
ditindaklanjuti sesuai prosedur.
d. Recall system: memastikan bahwa prosedur recall telah tepat, efektif dan
efisien.

Setelah program pemenuhan Pre-requisite dilakukan, maka tahapan


berikutnya adalah implementasi HACCP dengan tahapan sebagai berikut:
1. Pembentukan Tim HACCP
Tim HACCP sebaiknya terdiri dari individu dengan latar belakang pendidikan
dan disiplin ilmu yang beragam, dan memiliki keahlian spesifik dari bidang
ilmu yang bersangkutan, sehingga harus melibatkan semua komponen dalam
industri untuk menghasilkan produk pangan yang aman. Tim HACCP yang
dibentuk harus menentukan dan mendeskripsikan ruang lingkup dari rencana
HACCP yang mencakup identifikasi bahaya dan analisis resiko timbulnya
bahaya produk dari awal dan akhir proses pembuatan kornet. Tim HACCP di
industri pembuatan kornet dapat terdiri dari Manager Produksi, Kepala
Produksi, Quality Control dan Staf Laboratorium, dan bagian mikrobiologi.
2. Deskripsi Produk
Tabel 1. Deskripsi Produk Kornet
Deskripsi produk

Kornet sapi merupakan makanan setengah jadi


dikemas dalam kaleng yang dibuat dari potongan
daging sapi tanpa tulang yang dicincang dan diberi
rempah dan bumbu

Komposisi

Daging sapi, terigu, protein kedelai, garam, gula,

bumbu (bawang merah, pala, merica bubuk,kaldu),


penguat rasa MSG, pengawet natrium nitrit
Proses Pengolahan

Pembersihan daging sapi, chopping, mixing, filling,


exhausting (pemvakuman), seaming, sterilisasi,
cooling, washing cans, penyimpanan dan distribusi.

Kemasan

Kaleng

Metode
penyajian/distribusi

Setengah jadi

Cara penyimpanan

Pada ruang bersuhu rendah (dibawah 20 C). Selain


itu simpan produk kornet pada kelembaban rendah,
Hindari menyimpan daging kornet kalengan pada
ruang yang suhunya cukup tinggi atau terkena
cahaya matahari secara langsung

Masa kadaluarsa

Dapat disimpan sampai 2 tahun

Persyaratan konsumen
yang diminta

Tidak ada persyaratan khusus konsumen

Sensitive konsumen

Konsumen yang memiliki alergi daging sapi

3. Identifikasi Tujuan Penggunaan Produk


Setiap produk harus diidentifikasi sasaran konsumennya, Hal ini bertujuan
untuk mengetahui sasaran konsumen dan memberikan informasi apakah
produk tersebut dapat didistribusikan pada semua konsumen atau hanya pada
konsumen yang tidak sensitif terhadap makanan.
Produk
: Kornet
Cara penyajian : Dengan cara dipanaskan, dapat dicampur untuk aneka
jenis makanan lain yang membutuhkan daging sapi
Konsumen
: Terdiri dari konsumen segala umur
4. Penyusunan Diagram Alir Proses
Penyusunan diagram alir pembuatan produk dilakukan dengan mencatat
seluruh proses dari diterimanya bahan baku hingga diperoleh produk jadi.
Diagram alir pembuatan kornet seperti yang tercantum gambar berikut.

Daging Sapi dan Bahan Lain


Pembersihan
Chopping pada suhu 16C

10

Mixing
Filling kaleng pada suhu 68C
Exhausting pada suhu 90-95C
selama 15 menit
Seaming
Sterilisasi pada suhu 121C
selama 15 menit
Cooling sampai tercapai suhu
38-42C
Washing Cans
Penyimpanan

Gambar 2. Diagram
Alir Proses Pembuatan Kornet
Distribusi

11

5. Analisa Bahaya dan Penentuan Titik Kendali Kritis (TKK)


Tabel 2. Analisa Bahaya dan Penentuan TKK pada Proses Produksi

Proses

Bahaya
B/K/F
B

Jenis Bahaya

Penyebab

Prinsip 1
Peluang
Terjadi-

Bahaya

nya

Prinsip 2
Tingkat

Signifi-

Keparahan

kansi

Mikroba patogen (Salmonella,

monocytogenes, E. Coli

bahan baku dan

Residu pestisida

bumbu

CCP1

CCP2

CCP?

spesifikasi bahan baku


Kontaminasi

bahan baku
Benda asing (tulang, plastik,

- Penetapan standar dan

S. aureus, Listeria
Penerimaan

Cara Pencegahan

daging dan

dengan supplier
- Pemeriksaan bahan baku
oleh QC
- Teknik penanganan bahan

bumbu

baku yang bersih dan

kotoran, hama)

higienis
B

Mikroba patogen (E.coli)


Cemaran logam , residu

Pembersihan

Bahan

pestisida
Benda asing (pasir, logam),

cacing, lumut
Cemaran dari alat penggiling - Kebersihan alat
- Kontaminasi

F
Chopping

Kontaminasi bahan asing


(plastik, tulang)
K

Mixing

Penambahan Na Nitrit yang


berlebih , cemaran dari mixer

Kontaminasi bahan asing


(debu, plastik)

Kontaminasi

bahan baku air

- Water treatment
N-S - Pengujian mutu air yang
digunakan
- Pembersihan alat sesuai

bahan baku
- Hygine pekerja

prosedur
N-S - Penetapan standar dan
spesifikasi bahan baku
- Penetapan hygine pekerja

- Penambahan Na

- Penambahan Na Nitrit sesui

Nitrit yang
tidak terkontrol
- Kontaminasi

dengan standar yaitu 50


M

bahan baku,

prosedur
- Penyimpanan bahan baku

bahan
tambahan
- Kebersihan alat
- Hygine pekerja
Proses

Bahaya

mg/kg
- Pembersihan alat sesuai

sesuai standar
- Penetapan hygine pekerja
Prinsip 1
Peluang
Terjadi-

Prinsip 2
Tingkat

Signifi-

12

Keterangan:
P1

: Adakah tindakan pencegahan untuk bahaya yang ditemukan?


Jika tidak = bukan TKK,
Jika ya = pertanyaan berikutnya

P2

: Apakah tahapan dirancang spesifik untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya yang mungkin terjadi sampai ke tingkat yang dapat diterima?
Jika tidak = pertanyaan berikutnya,
Jika ya = TKK

P3

: Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang diidentifikasi melebihi tingkatan yang dapat diterima?
Jika tidak = bukan TKK,
Jika ya = pertanyaan berikutnya

P4

: Akankah tahapan berikutnya menghilangkan bahaya yang teridentifikasi atau mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya sampai pada tingkatan
yang dapat diterima?
Jika tidak = TKK,
Jika ya = bukan TKK

6. Penetapan Batas Kritis, Prosedur Pemantauan dan Tindakan Perbaikan


Tabel 3. Analisa Bahaya dan Penentuan TKK pada Proses Produksi
Tahapan CCP
Penerimaan bahan
baku daging dan
bahan bumbu

Mixing

Filling
Exhausting
Seaming

Prinsip 3

Prinsip 4
Prosedur Pemantauan

Batas Kritis
- Tidak mengandung mikroba patogen
- Batas residu pestisida memenuhi persyaratan - Pemeriksaan kondisi kemasan
baku yang tidak sesuai
- Tidak terdapat benda asing, tidak memar,
bahan baku
standar
tidak berbau
- Pemeriksaan visual dan
- Komplain kepada supplier
- Kemasan tidak rusak
organoleptik terhadap bahan baku
- Uji mikroba patogen
- Uji residu pestisida
-

Penambahan Na Nitrit maksimal 50 mg/kg


Tidak ada cemaran logam dari mixer
Tidak terdapat benda asing
Suhu proses 10-16C

- Uji kadar Na Nitrit


- Pemeriksaan visual selama proses
- Monitoring suhu selama proses

- Reject jika kadar Na nitrit

Tidak ada cemaran mikroba


Suhu proses pada 68C
Tercapainya kondisi vakum dalam kaleng
Suhu proses 90-95C selama 15 menit

- Monitoring suhu selama proses

- Maintenance mesin mixing

- Tidak ditemukannya cemaran mikroba


- Tidak terdapat kontaminasi benda asing
- Tidak ditemukannya mikroorganisme
- Suhu proses mencapai 121C selama 15
menit

Cooling

- Tidak ditemukannya mikroba thermofilik

melebihi persyaratan
- Evaluasi SOP
- Maintenance mesin mixing

Prinsip 6
Verifikasi
Review form setiap

Prinsip 7
Dokumentasi
Form penerimaan

hari

bahan baku

Periksa formulasi dan - Dokumen formulasi


- SOP mixing
SOP setiap proses
- Form monitoring
Kadar Na nitrit dalam
kadar Na nitrit
produk tidak melebihi
50 mg/kg
Evaluasi SOP filling

SOP filling

- Monitoring terhadap suhu dan

Maintenance sistem

Cek kondisi exhauster

SOP exhauster

waktu exhausting
- Pemeriksaan visual selama proses
- Uji hasil akhir proses seaming

exhausting
Maintenance alat seaming

secara berkala
Evaluasi SOP seaming

Form monitoring
SOP seaming

Periksa suhu dan lama

SOP sterilisasi

(debu, dll)
Sterilisasi

Prinsip 5
Tindakan Koreksi
- Sortasi dan rejecting bahan

14

- Pengaturan suhu dan waktu

Reject hasil seaming yang


tidak sempurna
Maintenance alat sterilisasi

sterilisasi (121C selama 15

sterilisasi
Periksa SOP sterilisasi

menit)
- Pengaturan suhu air yang sesuai

Hygine peralatan

Evaluasi SOP cooling

SOP cooling

- Tidak overcook
- Tercapai suhu 38-42C

untuk pendinginan (20C - 25C)

Koreksi terhadap suhu

15

BAB IV
KESIMPULAN

Penerapan sistem HACCP untuk produksi kornet dapat diimplementasikan


untuk menjadi alat yang berharga dalam meningkatkan mutu dan keamanan
produk tersebut, yang dapat menurunkan persentase hasil produksi yang rusak
dan tidak memenuhi syarat karena adanya kontrol identifikasi dan efisien titik
kendali kritis kritis. Oleh karena itu diharapakan kinerja secara keseluruhan pada
produsen kornet setelah implementasi HACCP dapat memberikan nilai perbaikan
yang memuaskan sehingga akan dapat melindungi konsumen dari bahaya pangan.
Agar sistem HACCP dalam produksi kornet dapat berfungsi dengan baik dan
efektif, perlu diawali dengan pemenuhan program Pre-requisite (persyaratan
dasar), yang berfungsi melandasi kondisi lingkungan dan pelaksanaan tugas serta
kegiatan lain dalam industri pangan, yaitu Good Manufacturing Practices (GMP)
dan Standart Sanitation Operating Procedure (SSOP).

DAFTAR PUSTAKA
16

MAF Regulatory Authority (Meat & Seafood) HACCP Steering Group, 1998. A
Guide to HACCP System in the Meat Industry, Appendix X.3: Canning

Food Protection BC Centre for Disease Control, 2012. Meat Plant HACCP:
Guidelines for the Application of HACCP System in a Meat Plant.

Codex Standard for Corneed Beef. Codex Stan 88-1981

Ingham, S.C., Losinski, J.A and Becker, K.L 2004. Growth of Eschericia Coli
O157:H7 and Salmonella Serovars on Raw Beef, Pork, Chicken, Braywurst
and Cured Corned Beef: Implication for HACCP Plan Critical Limits.

United States Department of Agriculture, 1997. Guidebook for The Preparation


of HACCP Plans.

Susianawati, Rini. 2006. Kajian Penerapan GMP dan SSOP Pada Produk
Ikan Asin Kering dalam Upaya Peningkatan Keamanan Pangan di
Kabupaten Kendal. Tesis, Program Pascasarjana Universitas Diponegoro
Semarang.

17