Anda di halaman 1dari 94

LAPORAN

PRAKTEK KERJA LAPANGAN


DI PT HOLCIM INDONESIA TBK CILACAP PLANT

Perawatan Dan Perbaikan Belt Conveyor


Guna Peningkatan Kerja Belt Conveyor
DI PT HOLCIM INDONESIA TBK CILACAP PLANT
Disusun Oleh :

Nama

: SUGIYONO

NIM

: 5201411090

Jurusan/Prodi

: Teknik Mesin/PTM

JURUSAN TEKNIK MESIN


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG
2014

Laporan Praktek kerja Lapangan telah Indonesia Tbk dan jurusan Teknik Mesin.

ii

ABSTRAK

Sugiyono,
Perawatan dan Perbaikan Belt Conveyor Guna Peningkatan Kerja Belt Conveyor
Di. PT holcim tbk

Pendidikan Teknik Mesin S1-Teknik Mesin


Universitas Negeri Semarang
Tahun 2014

Praktek Kerja Lapangan ini sendiri dilakukan di PT. Holcim Indonesia Tbk Cilacap
Plant yang terletak di kota Cilacap. Dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini, Penulis diberi
kesempatan oleh pihak PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap untuk melakukan Kerja Praktek di
Mechanical Workshop dan Preventive Maintenance khususnya di perawatan Belt Coveyor
guna peningkatan kerja belt conveyor.
Metode pengumpulan data yang digunakan penulis dalam pelaksanaan Kerja Praktek
ini adalah dengan metode observasi dengan mengamati dan mempelajari secara langsung di
lokasi kerja praktek,metode wawancara yang dilakukan dalam bentuk tanya jawab dengan
narasumber, Studi literatur dilakukan dengan mempelajari literatur berupa jurnal perusahaan,
dan dengan metode konsultasi dalam bentuk konsultasi kepada pembimbing lapangan.
Laporan Praktek Kerja Lapangan ini berisi tentang perawatan dan perbaikan
pada Belt conveyor. Conveyor merupakan salah satu jenis alat pengangkut yang berfungsi
untuk mengangkut material secara horizontal atau vertical dan digerakkan oleh motor
penggerak atau gravitasi.
Dengan adanya perawatan dan perbaikan ini nantinya dapat mengurangi biaya
perbaikan pada belt conveyor yang terlalu mahal dan mengurangi gangguan-gangguan yang
dapat menghambat pelaksanaan proses pembuatan semen sehingga dapat meningkatkan kerja
dari mesin belt conveyor .

Kata kunci : belt conveyor,material

iii

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan YME, karena atas rahmat-Nya, kami dapat
menyelesaikan dan menyusun laporan praktek kerja ini yang merupakan salah satu syarat
untuk menyelesaikan program Strata Satu (S-1) jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Negeri Semarang.
Dengan adanya praktek kerja ini, diharapkan mahasiswa dapat menyiapkan diri dalam
memasuki dunia industri.
Pada kesempatan ini, kami ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Suparno, selaku pembimbing lapangan atas petunjuk dan bimbingannya selama
pelaksanaan praktek kerja di PT. Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap.
2. Drs. Khumaedi, M.Pd selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Negeri Semarang.
3. Drs. Pramono, selaku dosen pembimbing praktek kerja atas petunjuk dan
bimbingannya selama pelaksanaan praktek kerja dan penyusunan laporan praktek
kerja.
4. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan kerja praktek ini.
Akhirnya penyusun mengharapkan agar laporan ini dapat memberikan manfaat.
Saya menyadari bahwa didalam penyusunan laporan praktek kerja ini masih banyak
dijumpai kekurangan, sehingga penyusun mengharapkan kritik dan saran yang
membangun demi mencapai hasil yang lebih baik.
Semrang, 2 Juni 2014
penyusun

iv

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .....................................................................................

HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................

ii

ABSTRAK............................................................................................ .........

iii

KATA PENGANTAR............................................................... ....................

iv

DAFTAR ISI ..................................................................................................

DAFTAR TABEL.......................................................................................... viii


DAFTAR GAMBAR .....................................................................................

ix

DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang......................................................................... .....

1.2 Rumusan masalah.........................................................................

1.3 Batasan masalah.................................................................. .........

1.4 Metode pengumpulan data................................................. ..........

1.5 Tujuan................................................................................. .........

1.6 Manfaat.............................................................................. ..........

1.7 Tempat dan waktu pelaksanaan......................................... ..........

1.8 Sistematika penulisan......................................................... ..........

BAB II PROFIL PERUSAHAAN


2.1 Sejarah pabrik...............................................................................

2.2 Pemilihan lokasi pabrik..................................................... ........... 12


2.3 Visi, Misi, dan Nilai di PT. Holcim Indonesia Tbk ......... ........... 14
v

2.4 Struktur Organisasi PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap... 14


2.4.1 Quarry Department....................................................... 15
2.4.2

Production Department................................................. 16

2.4.3

Maintenance Department............................................. 17

2.4.4

Technical Department.................................................. 17

2.4.5

Administration Department.......................................... 19

2.4.6

Plant Accounting Departement.................................... 19

2.4.7 Safety Environment and Quality System Department... 20


2.5 Kepegawaian.................................................................... ............. 20
2.6 Strategi Perusahaan..... .................................................................. 23
2.6.1 Sistem Pemasaran Produk............................................... 23
2.6.2 Strategi Promosi.............................................................. 25
2.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja........................................... ..... 26
2.8 Penanganan Limbah.................................................................. .... 28
BAB III PERAWATAN DAN PERBAIKAN BELT
3.1

Pendahuluan.............................................................................. .. 34

3.2

Komponen utama Belt Conveyor................................................. 36

3.3

Sistem Kerja Belt Conveyor........................................................ 41


4.3.1

3.4

Belt.............................................................................. . 41

Kekuatan Belt........................................................................... ... 47


3.4.1

Kekuatan Tarik Belt (Tensile strength)......................... 47

3.4.2

Penentuan jumlah ply.................................................... 50

3.4.3

Nilai mulur (Elongation)............................................... 51


vi

3.5

Manajemen Pemeliharaan............................................................ 52
3.5.1

Manajemen.................................................................... 52
4.5.1.1 Defenisi manajemen......................................... 52
4.5.1.2 Fungsi manajemen............................................ 53

3.5.2

Pemeliharaan (maintenance).......................................... 54
3.5.2.1 Defenisi pemeliharaan........................................ 54
3.5.2.2 Tujuan pemeliharaan.......................................... 56
3.5.2.3 Fungsi pemeliharaan........................................... 58
3.5.2.4 Kegiatan-kegiatan pemeliharaan......................... 59
3.5.2.5 Jenis-jenis pemeliharaan...................................... 60
3.5.2.6 Klasifikasi pemeliharaan......................................62

3.5.3 Kegiatan Inspeksi pada pemeliharaan belt conveyor.... .. 66


3.5.3.1 Pelumasan............................................................ 68
3.5.3.2 Adjustment.......................................................... 68
3.5.4 Hubungan kegiatan pemeliharaan dengan biaya................ 69
3.5.5 Analisa kebijakan Pemeliharaan......................................... 71
3.6

Metode Manajemen Pemeliharaan.................................................72

3.7

Metode Penyambungan belt...........................................................76


3.7.1 Jenis Penyambungan Belt................................................... 77

BAB IV PENUTUP
4.1

Kesimpulan.................................................................................... 85

4.2

Saran.............................................................................................. 85

vii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Modal Pendirian PT. Semen Nusantara ........................................... 8


Tabel 2.2 Struktur organisasi PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap ...... 15
Tabel 2.3 Diagram Alir Distribusi Semen. ....................................................... 22
Tabel 3.1 Perbandingan nilai mulur belt conveyor .......................................... 44

viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1

Tata letak pabrik PT Holcim Indonesia Tbk Cilacap Plant............... 12

Gambar 2.2

Struktur organisasi PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap....... 15

Gambar 2.3

Tempat Sampah................................................................................. 28

Gambar 3.1

Lintasan belt...................................................................................... 31

Gambar 3.2

Konstruksi belt conver....................................................................... 32

Gambar 3.3

Komponen belt conveyor................................................................... 32

Gambar 3.4

Head Pulley........................................................................................ 33

Gambar 3.5

carrying roller..................................................................................... 34

Gambar 3.6

Return roller....................................................................................... 34

Gambar 3.7

Skirt Rubber....................................................................................... 35

Gambar 3.8

chip cleaner......................................................................................... 35

Gambar 3.9

Sistem kerja belt conveyor.................................................................. 36

Gambar 3.10 Struktur fabric belt.............................................................................. 37


Gambar 3.11 Struktur steel cord belt........................................................... 38
Gambar 3.12 Lapisan belt............................................................................. 40
Gambar 3.13 Hubungan diameter pulley dengan jumlah ply.................................... 43
Gambar 3.14 Diagram alir pemeliharaan................................................................... 55
Gambar 3.15 Hubungan Preventive dan Breakdown Maintenance........................... 58
Gambar 3.16 kurva bak mandi................................................................................... 62
Gambar 3.17 penyambungan belt conveyor.............................................................. 63

ix

Gambar 3.18 Pemotongan Rubber belt..................................................................... 67


Gambar 3.19 Menggerinda serat belt........................................................................ 67
Gambar 3.20 proses pengeleman pada belt.............................................................. 67
Gambar 3.21 Proses penyambungan belt dengan lem.............................................. 68

DAFTAR LAMPIRAN
1. Dokumentasi Tempat PKL........................................... Lampiran 1

xi

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Pemerintah Indonesia saat ini sedang berjuang keras untuk menjadikan
Indonesia menjadi negara yang berkembang dengan meningkatkan pembangunan
dalam berbagai bidang, terutama sektor industri dan ekonomi. Pembangunan industri
dikembangkan secara bertahap dan terpadu melalui peningkatan keterikatan antara
sektor industri dengan sektor ekonomi. Caranya dengan melalui penciptaan iklim
yang sejajar guna merangsang penanaman modal dan penyebaran pembangunan
industri.
Pembangunan secara fisik merupakan bagian pembangunan nasional dan juga
merupakan salah satu penunjang pembangunan pada sektor ekonomi. Faktor yang
terpenting dalam mewujudkan pembangunan fisik adalah tersedianya kebutuhan
bahan material yang memadai. Salah satu bahan material yang berperan secara
langsung pada hampir setiap pembangunan fisik seperti pembangunan gedung,
kantor, bendungan, jembatan atau bangunan lainnya adalah semen. Dari sini dapat
disimpulkan bahwa keberadaan industri semen merupakan sumbangan nyata bagi
peningkatan sumber ekonomi.
Menyadari pentingnya industri semen, pembangunan PT. Holcim Indonesia
Tbk. Pabrik juga bertujuan untuk berpartisipasi dalam mendukung suksesnya
pembangunan

nasional

yang

diprogramkan

pemerintah.

Khususnya

bagi

pengembangan pembangunan di daerah Jawa Tengah yang memiliki potensi ekonomi


yang cukup tinggi. PT. Holcim Indonesia Tbk Pabrik

diharapkan dapat

meningkatkan pendapatan pemerintah daerah berupa iuran produksi, pajak penjualan,


pajak penghasilan, pajak bumi dan bangunan, dan sebagainya.
Kerja praktek ini sendiri dilakukan di PT. Holcim Indonesia Tbk Cilacap
Plant yang terletak di kota Cilacap. Dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini, Penulis
diberi kesempatan oleh pihak PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant melalui
pertimbangan latar belakang studi yang diambil oleh penulis yaitu Mechanical
Engineering, untuk melakukan Kerja Praktek di Mechanical Workshop dan
Preventive Maintenance khususnya di perawatan Belt Coveyor guna peningkatan
kerja belt conveyor.

1.2 Rumusan Masalah


Adapun rumusan masalah yang akan dibahas dalam laporan kerja praktek ini
adalah :
a. Bagaimana proses pembuatan semen di PT. Holcim Indonesia Tbk.
b. Bagaimana analisis kekuatan belt conveyor di PT. Holcim Indonesia Tbk.
c. Bagaimana Metode Penyambungan belt di PT. Holcim Indonesia Tbk.

1.3 Batasan Masalah


Agar

permasalahan

yang dibahas

tidak

menyimpang

dari

lingkup

permasalahan, maka dalam hal ini penulis memberikan batasan masalah sebagai
berikut :

a. Proses pembuatan semen di PT. Holcim Indonesia Tbk yang ditinjau dari
sistem pembuatan secara teknis tanpa meninjau dari reaksi kimia yang terjadi
secara terperinci.
b. Membahas cara kerja dan komponen belt conveyor di PT. Holcim Indonesia
Tbk.
c. Membahas analisis kekuatan belt conveyor di PT. Holcim Indonesia Tbk.
d. Membahas proses penyambungan di PT. Holcim Indonesia Tbk.
e. Membahas cara pemeliharaan pada belt conveyor di PT. Holcim Indonesia
Tbk.

1.4 Metode Pengumpulan Data


Metode pengumpulan data yang digunakan penulis dalam pelaksanaan Kerja
Praktek ini adalah dengan sebagai berikut :
1. Metode Observasi
Metode ini dilakukan dengan mengamati dan mempelajari secara langsung di
lokasi kerja praktek mengenai objek kerja praktek yang bertujuan untuk
mendapatkan gambaran serta data secara akurat.
2. Metode Wawancara
Metode ini dilakukan dalam bentuk tanya jawab dengan narasumber, baik
pembimbing kerja praktek maupun staf lapangan yang kompeten dalam
bidang tersebut.
3. Studi Literatur

Metode ini dilakukan dengan mempelajari literatur berupa jurnal perusahaan,


petunjuk kerja alat di data sheet, diagram alir, buku-buku perpustakaan baik
dari perusahaan maupun dari kampus.
4. Konsultasi
Metode ini dilakukan dalam bentuk kepada pembimbing lapangan dan sumber
lain untuk mendapatkan pengarahan dan bimbingan.

1.5 Tujuan
Adapun tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah :
a. Mempelajari proses produksi semen pada PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap
Plant.
b. Mempelajari mesin mesin utama untuk memproduksi semen.
c. Mempelajari perawatan dan perbaikan pada mesin mesin utama.
d. Mempelajari konstruksi dari belt conveyor
e. Mempelajari cara kerja dari belt conveyor.
f. Menganalisis kekuatan belt conveyor.
g. Mempelajari proses penyambungan belt conveyor

1.6 Manfaat
Manfaat yang diharapkan dari kerja praktek ini adalah :
a. Bagi penyusun
1. Memberikan bekal tentang perindustrian sebelum terjun ke dunia kerja
secara nyata.

2. Mengenal cara kerja perusahaan secara umum dengan lebih mendalam,


khususnya peralatan dan proses produksi yang dilakukan.
3. Melatih kemampuan penyusun dalam menerapkan ilmu yang diperoleh di
dalam perkuliahan.
4. Meningkatkan kemampuan berfikir secara analitis, sebagai dasar untuk
menguasai ilmu pengetahuan yang lebih tinggi dalam waktu-waktu
mendatang.
b. Bagi akademik
1. Dapat digunakan sebagai alternatif pembelajaran tentang pengenalan
teknologi di bidang permesinan
2. Dapat

menguji

sejauh

mana

kemampuan

mahasiswa

dalam

mengaplikasikan teori dengan kenyataan di lapangan.


3. Sebagai bahan evaluasi untuk peningkatan kurikulum di massa
mendatang.
c. Bagi perusahaaan
1. Ikut serta membantu dunia pendidikan khususnya dalam pelatihan guna
menyiapkan tenaga kerja yang siap pakai.
2. Dapat memperoleh masukan-masukan yang diberikan mahasiswa kerja
praktek yang dapat bermanfaat dan meningkatkan efisiensi dari proses
produksi.
3. Sebagai sarana bagi perusahaan terhadap perkembangan teknologi saat ini.
4. Merupakan perwujudan nyata dari perusahaan dalam mengabdi kepada
masyarakat, khususnya dalam bidang industri.

1.7 Tempat dan Waktu Pelaksanaan


Tempat

: PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant


Jalan Ir. H Juanda Po Box 272
Cilacap 53201, Jawa Tengah
Indonesia

Waktu

: 10 Januari 2014 9 Maret 2014

1.8 Sistematika Penulisan


Untuk memudahkan pembaca dalam memahami laporan ini, maka laporan
ini disusun dengan sistematika penulisan sebagai berikut :
1. BAB I. PENDAHULUAN
Di dalam bab ini dijelaskan apa yang menjadi latar belakang, perumusan
masalah, tujuan, manfaat, metode pengumpulan data, tempat dan waktu,
sistematika penulisan.
2. BAB II. PROFIL PERUSAHAAN
Di dalam bab ini dijelaskan tentang sejarah perkembangan perusahaan, lokasi
perusahaan, profil perusahaan, visi dan misi perusahaan dan struktur
organisasi perusahaan.
3. BAB IV. STUDI KASUS
Di dalam bab ini dijelaskan tentang perawatan dan perbaikan belt conveyor di
PT. Holcim Indonesia Tbk.
4. BAB V. PENUTUP
Di dalam bab ini berisikan kesimpulan dan saran

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Pabrik


PT. Holcim Indonesia Tbk. atau dahulu dikenal dengan nama PT. Semen
Nusantara didirikan berdasarkan Undang-Undang Penanaman Modal Asing No.
1 Tahun 1967 Jo UU No. 11 tahun 1970. Berdasarkan rapat BKPN pada tanggal
20 Desember 1973 telah dinyatakan feasibel terhadap proyek proposal pendirian
pabrik semen di Cilacap Jawa Tengah dalam rangka PMA. Persetujuan dari
Bapak Presiden RI dengan SK No. B-76/PRES 3/1974 tertanggal 4 Maret 1974
telah diperoleh sesuai permohonan dari pemegang saham yang terdiri dari :
1. PT. Gunung Ngadeg Djaya (30% saham) Pengusaha Swasta Nasional.
2. Onoda Cement Co.Ltd (35% saham) Pengusaha Swasta Jepang
3. Mitsui Co.Ltd (35% saham) Pengusaha Swasta Jepang
Yang telah terlebih dahulu mendapatkan rekomendasi dari BKPN dengan
Nomor: B 183/bkpn/II/1974 dan kemudian oleh Menteri Perindustrian RI
dikeluarkan ijin Pendirian Industri Semen di Cilacap dengan surat Nomor:
126/M/SK/3/74. PT. Semen Nusantara sebagai badan hukum secara resmi
didirikan berdasarkan Akte Notaris Kartini Mulyadi SH di Jakarta, dengan
register Nomor: 133 tanggal 18 Desember 1974 dengan usulan akte perubahan
No. 46 tanggal 11 Maret 1975, dalam bentuk Perseroan Terbatas dan berstatus

Penanaman Modal Asing/Join Venture, kemudian dikukuhkan dengan surat


Menteri Kehakiman RI No.V.A/5/96/25 tanggal 23 April 1975.
Pulau Nusakambangan yang tadinya sebagai lokasi tertutup telah dicabut
SK Presiden RI No. 38 tahun 1974. Dengan demikian dimungkinkan bagi PT.
Semen Nusantara untuk memanfaatkan sebagian areal Pulau Nusakambanagan
sebagai lokasi penambangan batu kapur yang merupakan salah satu bahan baku
utama dalam pembuatan semen, dan sebagai salah satu usaha perwujudan pasal
33 UUD 1945. kemudian realisasinya PT. Gunung Ngadeg Djaya sebagai
pemegang saham pihak Indonesia mendapat ijin penambangan daerah Gubernur
Daerah KDH TK 1 Jawa Tengah untuk :
1. Konsensi penambangan batu kapur di Pulau Nusakambangan seluas 1000
hektar sejak tahun 1975.
2. Konsensi penambangan tanah liat di Desa Tritih Wetan seluas 250 hektar.
3. Lokasi Pabrik semen di Kelurahan Karangtalun Kecamatan Cilacap Utara
dengan luas 26,5 hektar.
4. Lokasi perumahan di Kelurahan Gunung Simping dengan luas 10 hektar.
5. Lokasi service station/shipping distribution lengkap dengan loading facility
seluas 3,5 hektar (status kontrak dengan Perum Pelabuhan III cabang
Cilacap).
Data

Semula

Tahun 1984

Modal Dasar Perseroan

$ 21.000.000

$ 21.000.000

Modal Peminjaman

$ 84.000.000

$ 92.000.000

Jumlah

$ 105.000.000

$ 113.000.000

Tabel 2.1 Modal Pendirian PT. Semen Nusantara


Peletakan batu pertama pendirian Pabrik Semen Nusantara dilakukan oleh
Bupati KDH tingkat II kabupaten Cilacap, yaitu Bapak H. RYK Mukmin pada
tanggal 19 Juni 1975. Pembangunan fisik dimulai tanggal 1 Juli 1975 dan selesai
tanggal 5 April 1977. Dalam pembangunan Pabrik Semen Nusantara, sebagai
konsultan perencanaan dan pembangunan pabrik adalah Naigai Consultant dan
Co., Ltd, Jepang. Suplier mesin-mesin dan pengawas pembangunan adalah F.L
Smith, Prancis dengan peralatan dari Jerman, Prancis, Denmark dan Jepang.
Civil Engineering dilakukan oleh PT. Jaya Obayashi Gumi dan instalasi listrik
oleh PT. Promits.
Selama pembangunan pabrik tersebut telah mempekerjakan kira-kira 1800
orang tenaga kerja Indonesia dan 150 orang tenaga asing yang bertindak sebagai
tenaga ahli yang berasal dari Prancis, Jerman, Denmark, dan Jepang. Pada
tanggal 1 Juli 1977, PT. Semen Nusantara sudah mulai berproduksi dan produksi
komersial telah ditetapkan sejak tanggal 1 September 1977. Jenis semen yang
dihasilkan adalah semen Portland Type 1 dengan logo Candi Borobudur dan
Bunga Wijaya Kusuma sedangkan pengawasan mutu dilakukan oleh Technical
Asisitant

dari Onoda Jepang dan Lembaga penelitian Bahasa Departemen

Perindustrian dan Kimia Bandung.


Sejak tanggal 10 Juni 1993, PT. Semen Nusantara telah memiliki status
baru yaitu dengan pengambilan saham 100% oleh Indonesia, yang kemudian

10

oleh PT. Semen Cibinong Tbk. Diakuisisi sebagai unit IV dari grup Semen
Cibinong pada tanggal 14 Juli 1993 dan diberi nama PT. Semen Cibinong Tbk.
Di Pabrik Cilacap terdiri dari dua sentral produksi CP 1 (pabrik lama) dan CP 2
(pabrik baru).
Pemenuhan kebutuhan pasar khusunya di daerah Jawa Tengah dan DIY
dilakukan oleh PT. Semen Cibinong Tbk. Pabrik Cilacap dengan cara
memperbesar kapasitas produksi melalui:
1. Pengadaan pregrinding sehingga dapat mempercepat penggilingan yang
diharapkan kapasitas produksi bertambah hingga 500.000 ton/tahun
sehingga produksi menjadi 1.500.000 ton/tahun dan mulai operasi pada
Juni 1995.
2. Perluasan dengan menambah 1 unit pabrik sekaligus merupakan unit
kelima yang dibangun di kawasan Industri Cilacap II dengan kapasitas
sebesar 2,6 juta ton/tahun.
Proyek pembangunan CP-2 dimulai pada bulan Januari 1995 dan selesai
pada bulan April 1997, sehingga kapasitas total PT. Semen Cibinong Pabrik
Cilacap adalah 4,1 juta ton/tahun.
Pada tahun 2005 semenjak terdiri kenaikan BBM, maka pabrik CP-1
ditutup karena biaya operasi di CP-1 melebihi budget yang telah disediakan oleh
pabrik sehingga pabrik mengalami kerugian. Biaya operasi naik karena di CP-1
menggunakan pembangkit listrik generator yang berbahan bakar IDO (Industry
Diesel Oil). Selain itu kapasitas pabrik CP-1 pada kenyataannya hanya sepertiga
dari Pabrik CP-2.

11

Pada tahun 2000, PT. Semen Cibinong Tbk. Pabrik Cilacap setuju untuk
diadakan restrukturisasi hutang dengan para kreditor. Hutang perseroan telah
dikurangi sebesar $500 juta, selain itu PT. Tirtamas Maju Tama sebagai
pemegang saham terbesar telah menjual seluruh sahamnya pada perusahaan
Holcim dari Swiss, sehingga pemegang saham terbesar saat ini adalah:
a. Holcim 77,33 %
b. Kreditor 16,1 %
c. Umum 6,6 %
Pada tanggal 13 Desember 2001, Holcim Ltd. Menjadi pemegang saham
utama dengan total 77,33 %. Holcim atau Holderbank didirikan oleh Jacob
Schmidheiny pada tahun 1838, seorang penenun sutera, anak dari seorang
penjahit miskin di desa Balgach (Swiss). Holderbank berkembang pesat oleh
putera-puteranya yaitu Jacob dan Ernst Schmidheiny. Pada tahun 1933,
perusahaan telah berekspansi ke Belanda, Mesir, Prancis, Jerman, Lebanon, dan
Yunani. Holcim beroperasi di lebih dari tujuh puluh negara, hadir di lima
belahan dunia yaitu: Amerika Utara, Amerika Latin, Eropa, Asia Pasifik, dan
Afrika. Saat ini group Holcim memperkerjakan lebih dari 50.000 karyawan
Pada tanggal 30 Desember 2004 Holcim Participation Ltd. menjual seluruh
saham tersebut kepada induk perusahaannya yaitu Holderfin B.V. pemegang
saham mayoritas PT. Semen Cibinong dengan kepemilikan 5.925.921.820
lembar itu terjual seluruh penyertaan kepada Holderfin B.V dengan nilai
transaksi sebesar Rp. 2,5 Trilyun (USD 256,48juta).

12

Holderfin yang berkedudukan di Belanda tersebut merupakan induk


perusahaan sekaligus pemegang saham Holcim yang berkedudukan di Mauritus.
Pengalihan kepemilikan saham Semen Cibinong oleh Holcim kepada Holderfin
itu, menurut Timothy Mackay, adalah bagian dari rekonstruksi internal
Holderfin.
Mulai tanggal 1 Januari 2006, nama PT. Semen Cibinong diganti dengan
nama PT. Holcim Indonesia Tbk. Sesuai dengan keputusan yang diperoleh pada
rapat yang diadakan pada tanggal 24 April 2005.

2.2 Pemilihan Lokasi Pabrik


Salah satu hal yang perlu diperhatikan dalam pembangunan suatu pabrik
adalah pemilihan lokasi pabrik itu sendiri, karena lokasi pabrik secara tidak
langsung akan menentukan kelangsungan dan keberhasilan suatu perusahaan.
Pemilihan lokasi pabrik harus diusahakan sedemikian rupa sehingga dekat
dengan sumber bahan baku, sasaran pasar dan fasilitas transportasi yang
memadai. Serta tersedianya tenaga ahli. Oleh karena itu pemilihan lokasi yang
tepat akan meningkatkan efisiensi dari pabrik.
Adapun pemilihan lokasi pabrik PT. Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap
di Desa Karang Talun didasarkan pada perimbangan-pertimbangan sebagai
berikut:
1. Tersedianya bahan baku
Bahan Baku yang tersedia di sekitar pabrik cukup memadai,
diantaranya :

13

a. Batu kapur dari Pulau Nusakambanagan,


b. Tanah liat dari Jeruklegi,
c. Pasir besi dibeli dari PT. Aneka Tambang yang memiliki area
penambangan di sekitar pantai Adipala Cilacap,
d. Pasir Silika di daerah Jatinegoro, Rembang dan sekitar Bandung Jawa
Barat
2. Fasilitas Transportasi
Bagi suatu industri, transportasi merupakan salah satu hal yang
penting, karena melalui transportasi bahan baku ataupun jadi dapat
dipindahkan dari pabrik. Adanya pelabuhan alam Wijaya Pura yang telah
memiliki fasilitas bongkar muat yang memadai, sarana angkutan darat
melalui jalan raya dan jalur kereta api mempermudah pengangkutan bahan
baku maupun distribusi produk ke daerah-daerah pemasaran.
3. Merupakan daerah kawasan industri
Kota Cilacap sejak tahun 1970 telah dipersiapkan sebagai daerah
kawasan industri dengan fasilitas transportasi yang memadai.
4. Daerah pemasaran
Jawa Tengah dan Daerah Istimewa Yogyakarta merupakan daerah
pemasaran utama, sedangkan Jawa Barat merupakan daerah pemasaran
lainnya.. Selain itu, diusahakan untuk menembus pasaran

ekspor baik

semen maupun clinker. Daerah pemasaran ekspor yang sudah berhasil


ditembus antara lain : Srilanka, Bangladesh, Australia, Mauritus, Malaysia,
dan Amerika.

14

5. Tenaga Kerja
Cilacap merupakan salah satu daerah yang padat penduduknya,
sehingga memudahkan dalam hal pemenuhan tenaga kerja.
6. Penyediaan Air
Kota Cilacap merupakan kota yang dikelilingi laut, maka kebutuhan
air mudah diperoleh. Selain itu, di lingkungan pabrik tersedia sumur
sebagai sumber air melalui pengeboran dan desalinasi air laut
Tata letak pabrik PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap dapat dilihat
pada gambar 2.1

6
8
7

18

17
16

10
15

14

13

12

11

Gambar 2.1 Tata letak pabrik PT Holcim Indonesia Tbk Cilacap Plant

Salah satu hal yang perlu diperhatikan dalam pembangunan suatu pabrik
adalah pemilihan lokasi pabrik itu sendiri, karena lokasi pabrik secara tidak
langsung akan menentukan kelangsungan dan keberhasilan suatu perusahaan.
Pemilihan lokasi pabrik harus diusahakan sedemikian rupa sehingga dekat

15

dengan sumber bahan baku, sasaran pasar dan fasilitas transportasi yang
memadai
Sesuai denah tata letak yang ditampilkan Gambar 2.1, berikut adalah
keterangan untuk masing-masing lokasi di PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik
Cilacap.

1. Ship jetty
2. Settling pond dan unit
desalinasi air laut
3. Tempat penyimpanan bahan
baku
4. Stasiun penerimaan aditif
5. Packhouse

10. Area Clinker cooler dan clinker


bin
11. Area gedung A, gedung B, dan
kantin
12. Rotary kiln
13. Homogenizing silo dan gedung
preheater

6. Gedung finish mill

14. Area Raw mill dan Coal mill

7. Clinker silo

15. Cerobong stack utama

8. PT PLN

16. Area parkir kendaraan

9. Area workshop, warehouse,

17. Taman/lahan penghijauan

dan garasi

18. Water pond

14

2.3 Visi, Misi, dan Nilai di PT. Holcim Indonesia Tbk


a. Visi
Menyediakan kondisi kehidupan yang sehat bagi masa depan masyarakat.
b. Misi
1. Holcim Indonesia berkembang dengan memberikan solusi pembangunan
berkelanjutan, berkonsentrasi di segmen pelanggan khusus melalui
pengembangan sumber daya manusia,
2. kepemimpinan yang inovatif serta jaringan terpadu, untuk menciptakan
keuntungan maksimal bagi semua pemangku kepentingan, dengan tetap
memperhatikan kelestarian lingkungan dan kehidupan masyarakat.
c. Nilai
"Kerjasama" adalah kekuatan kami,
"Menepati janji" adalah kinerja kami,
"Kepedulian"adalah semangat kami.

2.4 Struktur Organisasi PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap


Secara garis besar organisasi di PT. Holcim Indonesia, Tbk. pabrik Cilacap
mengikuti garis Staff Manager yang mempunyai wewenang eksekutif sebagai
pelimpahan tanggung jawab pada batas tertentu.
Departemen ini dipimpin oleh seorang Manager Maintenance yang
mempunyai tugas mengadakan perawatan, pemeliharaan mesin, perbaikan mesin
dan seluruh sarana yang berkaitan dengan peralatan pabrik termasuk penyediaan

15

Gambar 2.2 Struktur organisasi PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap


sarana utilitas yang meliputi penyediaan air yang digunakan untuk
pendingin mesin maupun penyediaan listrik yang diperoleh dari PLN
PT. Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap dipimpin oleh seorang Plant
Manager. Struktur organisasi PT Holcim Indonesia, Tbk.

2.4.1 Quarry Department


Departemen

ini

mempunyai

tugas

dan

tanggung

jawab

pada

penambangan batu kapur di Pulau Nusakambangan dan tanah liat di daerah


Jeruk Legi. Quarry department dipimpin oleh Quarry Manager yang dibantu
oleh empat Superintendent (SI) yaitu:

16

a. L/S Quarry Operation and Transport Superintendent bertanggung jawab


pada peledakan (blasting), pengeboran dan operator alat berat, penyediaan
alat transportasi batu kapur dan tanah liat dengan menggunakan kapal
tongkang.
b. L/S Quarry and Transport Equipment Maintenance Superintendent
bertanggung jawab atas pemeliharaan listrik, alat berat dan alat
transportasi.
c. Quarry Dev. and Quarry Superintendent, bertugas menjaga kualitas dari
daerah yang akan ditambang, menentukan daerah yang akan ditambang dan
dampaknya bagi lingkungan sekitar serta penanggulangannya dan hasil
tambang yang dihasilkan.
d. Clay Quarry and Raw Material Receiving Superintendent bertanggung
jawab pada penambangan tanah liat dan pengiriman material.

2.4.2 Production Department


Departemen produksi dipimpin oleh seorang Manager Produksi yang
bertanggung jawab mengawasi perencanaan bahan baku, mengawasi proses
produksi dan keselamatan karyawan, serta menangani kelancaran produksi
semen dari penerimaan bahan baku sampai menadi produk semen ataupun
clinker. Tugas-tugas Manager Produksi dibantu oleh Administration Support
dan membawahi:
1. Production Shift Manager
2. Production Superintendent

17

3. CP-1 Shift Superintendent


4. Production Planning Superintendent

2.4.3 Maintenance Department


Departemen ini dipimpin oleh seorang Manager Maintenance yang
mempunyai tugas mengadakan perawatan, pemeliharaan mesin, perbaikan
mesin dan seluruh sarana yang berkaitan dengan peralatan pabrik termasuk
penyediaan sarana utilitas yang meliputi penyediaan air yang digunakan untuk
pendingin mesin maupun penyediaan listrik yang diperoleh dari PLN. Dalam
menjalankan

tugasnya,

departemen

maintenance

dibantu

oleh

lima

superintendent dan satu manager bagian, sebagai berikut:


1. Maintenance Planning Superintendent
2. Mechanical Superitendent
3. Electrical & Instalasi Superintendent
4. Utility Superintendent
5. Mechanical Superintendent
6. Realibility Maintenance Manager

2.4.4 Technical Department


Departemen ini dikepalai oleh seorang Manager Teknik (Technical
Manager) yang bertugas melakukan quality control dan menangani komplain
pelanggan serta melakukan penelitian dan pengembangan (Research and

18

Development) tentang rancang proses dan peralatan proses untuk kemajuan


pabrik. Departemen ini membawahi:
a. Laboratorium (quality control shift, laboratorium fisika, dan laboratorium
kimia)
Quality control shift bertugas untuk menguji kualitas sampel yang
diambil di blending silo, feed kiln bin, cooler, finished mill, dan semen
yang dihasilkan. Uji kualitasnya dilakukan dengan menggunakan sinar Xray sehingga dapat diketahui komposisi penyusun material tersebut serta
parameter kualitas sampel seperti LSF, IM, AM, dan SM.
Laboratorium kimia bertugas menganalisis kualitas bahan baku,
batubara, fly ash, oil sludge, sekam padi, dan material lain yang terkait
dengan proses produksi. Sehingga sebelum material tersebut digunakan,
sudah dipastikan bahwa material tersebut memenuhi syarat mutunya.
Laboratorium fisika bertugas menguji ketahanan fisik dari semen
yang dihasilkan, yaitu meliputi uji kehalusan, kuat tekan, setting time, dan
soundness. Laboratorium fisika juga memiliki laboratorium concrete yang
berfungsi untuk menguji kualitas beton yang dibuat dari semen produksi
setiap bulannya.
b. Process Engineering (PE)
PE bertugas sebagai penentu nilai dari parameter-parameter yang
dikontrol pada proses produksi seperti tekanan, temperatur, laju alir
material, spesifikasi alat yang dibutuhkan, hingga parameter bahan baku
yang layak digunakan dalam proses produksi.

19

c. Environment Quality Service (EQS)


EQS bertugas untuk menjaga lingkungan pabrik maupun di luar
pabrik agar tetap bersih dan nyaman. EQS akan mengurus limbah yang
dihasilkan selama proses produksi maupun limbah nonproduksi yang
meliputi limbah cair, limbah padat, dan limbah gas. Selain itu, EQS juga
mencari sumber alternatif energi maupun bahan baku ( Alternative Fuel
and Raw Material ) bagi proses produksi pabrik. Pencarian AFR saat ini
dilakukan oleh tim Geocycle yang berada di bawah EQS.

2.4.5

Administration Department
Departemen ini dipimpin oleh seorang Administration Superintendent

yang bertugas menangani bagian umum dengan tanggung jawab menyediakan


alat transportasi, menerima tamu beserta akomodasinya, menyediakan alat tulis
untuk

tiap

departemen.

Dalam

menjalankan

tugasnya

Administration

Superintendent dibantu oleh Administration Service, Cleaning and Office


Contractor, dan Transportation Team Leader yang meliputi Transportation
Administration, Driver, dan Transport Maintenance.

2.4.6 Plant Accounting Departement


Departemen ini dipimpin oleh Plant Accounting Superintendent yang
bertugas mengelola keuangan baik pemasukan maupun pengeluaran yang
berkaitan dengan aktivitas pabrik, misalnya: gaji karyawan, pajak, pembayaran
kepada relasi, penjualan semen, dan sebaran barang yang dibeli. Tugas Plant

20

Accounting Superintendent dibantu oleh Cost Analysis Payroll dan Expenses


Administration.

2.4.7 Safety Environment and Quality System Department


Departemen ini dipimpin oleh seorang manager, dan bertugas
mengadakan pengawasan dan menjaga mutu produk dari bahan baku sampai
menjadi semen yang mengacu pada sertifikat ISO 9002 dan ISO 14001 serta
menangani dampak lingkungan yang timbul dari proses produksi di PT Holcim
Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap. Dalam menjalankan tugasnya, departemen ini
membawahi :
a. Safety and Fire Superintendent yang membawahi Safety Officer and Shift
Fire Brigade.
b. Environment Superintendent yang membawahi Environment Officers dan
Land Scaping and Gardening Contractor
c. Quality System

2.5 Kepegawaian
Jam kerja yang berlaku di P.T. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant
Karyawan kantor atau staf :
a. Senin-kamis : 07.30-16.00, istirahat 12.00-13.00 WIB
b. Jumat

: 07.30-16.00, istirahat 11.30-13.00 WIB

Karyawan lapangan dibagi menjadi 3 shift :


a. Shift I

: 07.30-15.30 WIB

b. Shift II

: 15.30-23.30 WIB

21

c. Shift III

: 23.30-07.30 WIB

P.T. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant dapat menyerap tenaga kerja
sebanyak 1360 orang yang terdiri dari karyawan tetap dan kontraktor .
1. Karyawan tetap

: 860 orang

2. Kontraktor

: 500 orang sifatnya borongan (kontrak kerja)

Fasilitas yang diberikan PT. Holcim Indonesia Tbk Cilacap Plant untuk
kesejahteraan karyawan, antara lain :
1. Perumahan
Perumahan PT. Holcim Indonesia Tbk berada di Gunung Simping
kecamatan Cilacap Utara dengan luas area 10 Ha. Karyawan yang
mempunyai hak untuk menempati rumah dinas adalah golongan IIIb ke atas,
namun masih terbatas. Bagi karyawan yang ingin memiliki rumah,
perusahaan membantu dengan memberikan pinjaman uang sebesar lima kali
upah kerja perbulan yang di angsur selama tiga tahun.
2. Pengobatan
- Penggantian biaya pengobatan bagi karyawan yang dirawat di rumah
sakit swasta sebesar 100%.
- Penggantian biaya pengobatan bagi keluarga karyawan yang dirawat di
rumah sakit swasta sebesar 100% dari 100% biaya pengobatan.
- Penggantian biaya pengobatan bagi karyawan yang dirawat di rumah
sakit umum sebesar 100%.
- Penggantian biaya pengobatan bagi keluarga karyawan yang dirawat di
rumah sakit umum sebesar 100%.

22

3. Sumbangan
- Sumbangan perkawinan anak pertama.
- Sumbangan anak pertama.
- Sumbangan kematian anak, istri, orang tua, mertua.
- Sumbangan kematian istri atau suami.
- Sumbangan untuk musibah yang menyebabkan kehilangan rumah.
4. Koperasi Karyawan
Karyawan PT. Holcim Indonesia Tbk Pabrik Cilacap mempunyai
koperasi, disini karyawan dapat membeli barang-barang dengan harga yang
relative lebih murah dan dapat diangsur. Selain itu koperasi mengelola
kantin, catering makanan dan minuman serta mensuplai barang-barang
kebutuhan sehari-hari.
5. Tempat Olahraga
Karyawan PT. Holcim Indonesia Tbk Pabrik Cilacap mengikuti senam
pagi yang diadakan oleh pabrik setiap hari Selasa dan Jumat. Adapun
instruktur yang bertugas membimbing karyawan melakukan senam
dikontrak langsung dari pusat senam aerobic yang ada di Kabupaten
Cilacap.
6. Tempat Ibadah
Karyawan PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant dapat dengan
lancer melakukan aktivitas ibadahnya sesuai dengan kepercayaannya.
Terutama bagi karyawan yang mayoritas beragama Islam, fasilitas mushola

23

ada di setiap departemen yang ada di PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap
Plant.

2.6 Strategi Pemasaran Produk PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap


2.6.1 Sistem Pemasaran Produk
PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant memproduksi semen General
Use Cement (Semen Serba Guna). Untuk semen SSG dipasarkan dalam
kemasan 50 kg dan untuk pasaran ekspor biasanya dikemas dalam jumbo bag
dengan berat sesuai dengan permintaan konsumen (biasanya untuk ekspor).
Produk tersebut dipasarkan dalam kemasan berlogo Semen Serba Guna dengan
menggunakan logo Semen Holcim Serba Guna.
Distribusi semen PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant dilaksanakan
melalui main distribusi perusahaan nasional yang telah ditunjuk dan disahkan
oleh Departemen Perdagangan (Ditjen Perdagangan Dalam Negeri). Main
distributornya adalah Departemen Sales & Marketing yang membawahi 43
subdistributor. Subdistributor tersebut diantaranya adalah :
1. PT. Wibawa Putra Utama
2. PT. Panca Niaga
3. PT. Cipta Niaga
4. PT. Darma Niaga
5. PT. Perikesit Indonesia
Dari subdistributor ini selanjutnya semen disalurkan ke retaler shop (took
pengecer) baru kemudian ke konsumen.

24

PT. Holcim Indonesia


Tbk.
Cilacap
Plant
Main
distributor

Main
distributor

konsumen

Subdistributor

Retail Shop

Gambar 2.3 Diagram Alir Distribusi Semen


Pendistribusian semen yang dilayani PT. Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik
Cilacap meliputi daerah-daerah berikut:
1. Regional 1 meliputi Sepale (Serang, Pandeglang, Lembang), Jabotabek
(Jakarta, Bogor, Tangerang, Bekasi), dan Pukas (Purwakarta, Karawang
Selatan)
2. Regional 2 meliputi Cikuma (Cirebon, Kuningan, Majalengka), Cigata
(Ciamis, Garut, Tasik), dan Bregal (Brebes, Tegal)
3. Regional 3 meliputi Pematang (Pematang, Batang), Kerangga (Karang Jati,
Semarang, Salatiga), Dekupar (Demak, Kudus, Jepara), Purwodadi, dan
Jatim
4. Regional 4 meliputi Purbomas (Purbalingga, Banyumas), Kejarbojo
(Kebumen, Banjarnegara, Wonosobo, Purworejo), Manggung (Magelang,
Temanggung), Yogasari (Yogyakarta, Wonosari), dan Sukaten (Surakarta,
Klaten)

25

Daerah pendistribusian semen di Indonesia ditetapkan oleh Asosiasi


Semen Indonesia (ASI). Penetapan harga semen ditentukan juga oleh ASI,
berdasarkan Harga Pedoman Setempat (HPS). Karena saat ini HPS telah
dihapus, PT. Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap menjadi mungkin untuk
memasarkan produknya di mana saja di seluruh Indonesia, serta meningkatkan
persaingan dengan perusahaan semen lain.

2.6.2 Strategi Promosi


Kegiatan promosi di PT. Holcim Indonesia, Tbk. direncanakan dan
dilaksanakan oleh kantor pusat dan daerah. Untuk bidangg pemasaran, kantor
pusat berada di Semarang dan di bantu oleh kantor perwakilan cabang di
Cilacap, Yogyakarta, dan Solo.
Tujuan kegiatan promosi yang dilakukan oleh PT. Holcim Indonesia,
Tbk. adaah untuk memberitahukan kepada konsumen mengenai produk semen
yang diproduksi oleh PT. Holcim Indonesia, Tbk.
Promosi yang diakukan oleh PT. Holcim Indonesia, Tbk. meliputi :
1. Periklanan yang meliputi :
a. Publikasi di dinding toko pengecer yang mudah dilihat dan dibaca.
b. Pemasangan iklan di pinggir jalan.
2. Personal selling
a. Gathering yaitu makan malam bersama dengan distributor dan
pengecer berdasarkan wilayah kerja.

26

b. Workshop yaitu pelatihan dan penyuluhan kepada tukang maupun caon


pembeli. Peserta yang mengikuti workshop mendapatkan uang
transport, cethok, kaos dll.
c. Display contest yaitu mengenai memajang produk disetiap toko (di
setiap toko harus ada semen Holcim minimal 20 sak)
d. Evaluasi petugas dari PT. Holcim Indonesia, Tbk. yang mendatangi
toko setiap 2 minggu sekali.
3. Promosi penjualan, antara lain :
a. Pemberian sampel semen pada pelanggan.
b. Peberian kalender tiap awal tahun.
c. Pemberian agenda tiap awal tahun.
d. Pemberian kaos dan nota pembelian.
4. Publisitas
a. Menjadi sponsor kegiatan-kegiatan misalnya acara olahraga, peringatan
hari besar keagamaan, dll.
b. Pameran
c. Pemasangan spanduk
d. Proyek kerjasama pembangunan jembatan.

2.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja


a. Keselamatan Kerja
Setiap karyawan wajib mengetahui ketentuan ketentuan dari
perusahaan dimana dia bekerja dan prosedur-prosedur keselamatan kerja

27

demi menunjang suasana yang kondusif di tempat kerja sehingga mampu


menciptakan suatu perwujudan sikap yang baik pada perusahaan, terhadap
pekerjaan, pimpinan serta rekan kerja. Pada PT. Holcim Indonesia Tbk
Cilacap plant terdapat delapan ketentuan peraturan tentang kesehatan dan
keselamatan kerja, yaitu :
1. Managemen perusahaan PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant
mempunyai perhatian khusus terhadap pencegahan kecelakaan.
2. Suatu kecelakaan bisa saja terjadi akan tetapi bukan tidak mungkin untuk
mencegahnya.
3. Setiap karyawan diminta melaporkan kepada supervisor atau leadernya
apabila menghadapi suatu keadaan yang tidak aman dalam bekerja.
4. Tidak seorang pekerja pun diperkenankan mengoperasikan peralatan
sebelum mengetahui dan mempelajari cara pemakaiannya dan telah
diberi wewenang untuk melaksanakan tugas atau pekerjaan itu oleh
supervisor atau leadernya.
5. Tidak seorang pekerja pun melaksanakan suatu pekerjaan yang dirasakan
kurang aman untuk keselamatan diri.
6. Menggunakan alat pelindung diri sesuai dengan jenis pekerjaan dan
tempatnya.
7. Apabila seseorang mengalami cedera walaupun luka kecil maka dia harus
segera melaporkannya keatasannya untuk kemudian mendapatkan P3K.
8. Pelindung terhadap mesin-mesin, alat-alat dan tempat-tempat kerja telah
dilaksanakan dengan baik dan pihak manajemen akan terus berusaha

28

menyempurnakannya sesuai dengan kebutuhan dan metode-metode baru


yang telah didapatkan.
b. Kesehatan Kerja
Dalam

menangani

kesehatan

kerja,

perusahaan

menyediakan

pengelolaan kuratif dan preventif. Pengelolaan kuratif diberikan berupa


pelayanan obat-obatan dan tersedianya tenaga medis untuk karyawan yang
bersangkutan maupun keluarganya. Pengelolaan preventif diberikan berupa
perlengkapan kerja seperti helm, sepatu, kaca mata, sarung tangan, ear plug
dan lain-lain.

2.8 Penanganan Limbah


Limbah merupakan salah satu sisa produk yang cukup berbahaya jika
langsung disalurkan langsung ke lingkungan. Limbah dapat membuat lingkungan
sekitar menjadi tercemar sehingga limbah membutuhkan perhatian yang sangat
khusus. PT. Holcim Indonesia Tbk. pabrik Cilacap menghasilkan tiga macam
limbah yaitu: limbah cair, limbah gas, dan limbah padat (debu).
1. Limbah Cair
Limbah cair di ligkungan berasal dari pencucian bengkel mesin atau
kendaraan berat dan limbah yang berasal dari laboratorium. Penanganan
limbah cair tidak di-treatment lebih lanjut karena masih dalam ambang batas
yang diijinkan.
2. Limbah Gas

29

Limbah gas yang keluar ke udara kadang-kadang masih dalam bentuk


asap hitam. Hal ini karena pembakaran yang tidak sempurna, sehingga batu
bara yang tidak terbakar ikut keluar melalui stack. Seperti diketahui bahwa
kandungan terbesar dari batu bara adalah karbon monoksida yang sangat
berbahaya bagi manusia khususnya bagi pernafasan.
Upaya yang telah dan sedang dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan
pemasangan cerobong pembuangan asap yang dapat menyaring partikelpartikel padat. Selain itu dengan tindakan preventif yaitu dengan
mengoperasikan pembakaran berdasarkan kondisi operasi yang telah
dilakukan.
3. Limbah Padat (Debu)
Proses pembuatan semen menghasilkan beberapa partikel yang
beterbangan

dengan

substantial

yang

berbeda.

Pencemaran

udara

ditimbulkan karena debu, SO2, dan NO2 yang dihasilkan selama produksi.
Untuk mengatasi pencemaran tersebut limbah debu harus dilewatkan ke
dalam cyclone dan electrostatic precipitator terlebih dahulu sebelum dibuang
ke udara bebas. Dimana kedua alat ini berfungsi untuk memisahkan padatan
dengan gas (udara). Selain kedua alat ini dipasang pula bag filter. Debu yang
beterbangan di udara setiap tiga bulan harus dianalisis dan konsentrasi debu
rata-rata harus berada di bawah nilai ambang yaitu :10 mg/m3 (Kep.Men.LH
Nomor : Kep13/MENLH/3/1995).
Makin pekat atau gelap gas buang, berarti opasitas gas makin tinggi.
Untuk mengetahui parameter-parameter gas buang secara kuantitatif, gas

30

buang yang melalui cerobong asap stack EP Kiln Raw Mill dipantau secara
kontinu dengan menggunakan CEM (Continous Emission Monitoring). CEM
ini adalah software komputer pada ruangan departemen EQS (Environmental
Quality Service) yang dengan kontinu dapat memantau komposisi gas buang
yang keluar dari cerobong stack. CEM mampu melihat hasil pengukuran dari
lima alat ukur utama yang masing-masing mengukur komposisi gas buang
yang berbeda, kelima alat ukur tersebut adalah:
a) FID untuk mengukur kandungan VOC (volatile organic compound).
b) GM31 untuk mengukur kandungan NOX, O2, SO2.
c) Flowsic untuk mengukur laju gas buang serta temperatur gas.
d) OMD41_C untuk mengukur kadar debu dari cooler.
e) OMD41_K untuk mengukur kadar debu dari kiln.
Untuk melakukan analisa stack gas, digunakan cara isokinetic
sampling. Isokinetic Sampling adalah teknik khusus untuk pengambilan
sampel dioksin dan partikular dari aliran gas, karena kedua unsur ini
dikategorikan semi-VOC dan aerosol berturut-turut.
Berikut ini disajikan data hasil pengujian kualitas udara emisi gas
buang dari cerobong stack, lihat Tabel 2.4 dan Tabel 2.3 dengan data kadar
kandungan kimia. Parameter-parameter logam berat yang lain (Hg, TI, Co,
Sb, dan V) tidak terdeteksi.
a) Stack EP Kiln Raw Mill (stack utama)
b) Stack lain
4. Limbah Buangan

31

Limbah dari PTHI Cilacap dikelompokkan menjadi empat, yaitu:


a) Limbah domestik yaitu sisa makanan, daun, sampah potong rumput,
pelepah poho, ranting pohon.
b) Limbah non-logam yaitu kertas, plastik, potongan newlite/kayu/BC,
karet.
c) Limbah logam yaitu besi, kaleng, kawat, drum bekas, potongan plate.
d) Limbah B3 yaitu majun bekas (terkena oli/grease), toner bekas,
kemasan bahan kimia/bahan peledak, limbah padat klinik, filter oli
bekas, lampu TL/Merkuri bekas, baterai/accu.

Gambar 2.3 Tempat Sampah


Di lingkungan PTHI Cilacap banyak terlihat 4 tempat sampah berbeda
warna, lihat Gambar 2.3. Warna biru adalah tempat sampah untuk limbah
domestik, kuning untuk limbah logam, merah untuk limbah B3 dan hijau
untuk limbah non-logam. Untuk tempat sampah merah (limbah B3), harus
dilengkapi juga dengan tutup tempat sampah.
5. Limbah B3
Dalam PTHI Cilacap menggolongkan limbah B3 yang mencakup
grease/oli bekas, tinta bekas, filter bekas, material terkontaminasi, lem bekas,

32

botol kimia bekas, limbah laboratorium dan WWT sludge. Untuk oli bekas
secara khusus PT. Holcim Indonesia Tbk. pabrik Cilacap telah memiliki
sistem recovery oli bekas dengan sistem seal trap sehingga nantinya oli telah
bersih dan telah aman untuk dibuang ke saluran pembuangan khusus.
Mengenai penanganan dan penggunaan limbah B3, PT. Holcim
Indonesia Tbk. pabrik Cilacap telah mendapatkan pengesahan dari
pemerintah melalui tiga Kepmen LH sebagai berikut:
a. Kepmen LH No.697 Tahun 2008 mengenai Izin Pengoperasian Alat
Pengolah Limbah Berbahaya dan Beracun (Kiln Incinerator).
Sesuai Kepmen LH di atas, PT Holcim Indonesia Tbk. pabrik
Cilacap telah mendapatkan izin untuk melakukan pembakaran limbah
B3 domestik (hasil dari PT. Holcim Indonesia Tbk Cilacap sendiri)
ataupun limbah B3 dari pihak luar. Fasilitas pembakaran limbah B3 ini
terletak di lantai 5 dari preheater, berupa insinerator yang berhubungan
dengan kiln. Pada periode Januari Maret 2009, total limbah B3 yang
dibakar adalah 29,55 ton, dengan perincian sebagai berikut:
1) Oli/grease bekas (0,01 ton)
2) Tinta bekas (0,44 ton)
3) Filter bekas (1,05 ton)
4) Material terkontaminasi (1,25 ton)
5) Lem bekas (0,2 ton)
6) WWT sludge (26,6 ton)

33

b. Kepmen LH No.393 Tahun 2007 mengenai Izin Pemanfaatan Limbah


Berbahaya dan Beracun (B3)
Sesuai Kepmen ini, PTHI Cilacap telah memiliki izin untuk
memanfaatkan limbah B3, terutama oli bekas, dalam proses recovery,
sehingga dapat digunakan kembali atau segera dibuang melalui saluran
pembuangan khusus, PTHI Cilacap memiliki 4 tempat penyimpanan
limbah B3 berupa:
1) 1 unit bak 2,14 x 1,4 x 1,3 m
2) 2 unit bak 4,3 x 3,9 x 6,3 m
3) 1 unit bak penampungan oli bekas berdimensi 4,3 x 3,9 x 1,8 m
c. Kepmen LH No.506 Tahun 2007 mengenai Izin Pemanfaatan Limbah
Berbahaya dan Beracun (Bottom and Fly Ash)\
Sesuai dengan Kepmen ini PTHI Cilacap telah diberikan otoritas
untuk menggunakan limbah tertentu (debu pembakaran batu bara dan
limbah dari industri lain) sebagai bahan tambahan dalam proses
produksinya.
Limbah yang telah diberi izin untuk dimanfaatkan oleh PTHI
Cilacap adalah fly ash, wet fly ash, ash valley, bottom ash, debu EAF
(Electrical Arc Furnace), iron scale, iron concentrate, iron slag, steel
slag, copper slag, oil slop, sludge IPAL (industri kertas dan kawasan
industryter

34

BAB III
Perawatan Dan perbaikan Belt Conveyor

3.1

Pendahuluan
Belt conveyor dapat digunakan untuk memindahkan muatan satuan (unit load)

maupun muatan curah (bulk load) sepanjang garis lurus atau sudut inkliinasi terbatas. Belt
conveyor secara intensif digunakan di setiap cabang industri. Pada industri pupuk digunakan
untuk membawa dan mendistribusikan pupuk.
Dipilihnya belt conveyor sistem sebagai sarana transportasi pupuk adalah karena
tuntutan untuk meningkatkan produktivitas, menurunkan biaya produksi dan juga kebutuhan
optimasi dalam rangka mempertinggi efisiensi kerja. Keuntungan penggunaan belt conveyor
adalah :
1. Menurunkan biaya produksi saat memindahkan pupuk
2. Memberikan pemindahan yang terus menerus dalam jumlah yang tetap
3. Membutuhkan sedikit ruang
4. Menurunkan tingkat kecelakaan saat pekerja memindahkan pupuk
5. Menurunkan polusi udara
Belt conveyor mempunyai kapasitas yang besar (500 sampai 5000 m3/ jam atau
lebih), kemampuan untuk memindahkan bahan dalam jarak (500 sampai 1000 meter atau
lebih). Pemeliharaan dan operasi yang mudah telah menjadikan belt conveyor secara luas
digunakan sebagai mesin pemindah bahan.
Berdasarkan perencanaan, belt conveyor dapat dibedakan sebagai
1. Stationary conveyor
2.

Portable (mobile) conveyor

Berdasarkan lintasan gerak belt conveyor diklassifikasikan sebagai :

35
1. Horizontal
2. Inklinasi dan
3. Kombinasi horizontal-inklinasi

Gambar 3.1 Lintasan belt


Pada umumnya belt conveyor terdiri dari : kerangka (frame), dua buah pulley yaitu
pulley penggerak (driving pulley) pada head end dan pulley pembalik ( take-up pulley) pada
tail end, sabuk lingkar (endless belt), Idler roller atas dan Idler roller bawah, unit penggerak,
cawan pengisi (feed hopper) yang dipasang di atas conveyor, saluran buang (discharge
spout), dan pembersih belt (belt cleaner) yang biasanya dipasang dekat head pulley.

36

Keterangan :
1. Frame

6. Lower pulley

2. Drive pulley

7. Drive unit

3. Take up pulley

8. Feed hopper

4. Endless belt

9. Discharge

5. Upper pulley

10. Cleaner

Gambar 3.2 Konstruksi belt conveyor

3.2

Komponen utama Belt Conveyor

Adapun komponen-komponen utama dari belt conveyor dapat dilihat pada gambar berikut :

37

Gambar 3.3 Komponen belt conveyor


1. Belt
Belt merupakan pembawa material dari satu titik ke titik lain dan meneruskan gaya
putar. Belt ini diletakkan di atas roller sehingga dapat bergerak dengan teratur.
2. Head pulley
Head pulley pada belt conveyor dapat juga dikatakan sebagai pulley penggerak dari
sistem BC. Pada head pulley dipasang sistem penggerak untuk menggerakkan belt conveyor.
Head pulley juga dapat dikatakan sebagai titik dimana material akan dicurahkan untuk
dikirim ke BC selanjutnya.

38

Gambar 3.4 Head Pulley


3. Tail pulley
Merupakan pulley yang terletak pada daerah belakang dari sistem conveyor. Dimana
pulley ini merupakan tempat jatuhnya material untuk dibawa ke bagian depan dari conveyor.
Konstruksinya sama dengan head pulley, namun tidak dilengkapi penggerak.
4. Carrying roller
Merupakan roller pembawa karena terletak dibawah belt yang membawa muatan.
Berfungsi sebagai penumpu belt dan sebagai landasan luncur yang dipasang dengan jarak
tertentu agar belt tidak meluncur ke bawah.
Menurut fungsinya dapat dibedakan menjadi :
1. Pendukung atasdinamakan Cariier Roller,biasany dari 3 buah roller
2. Pendukung bawah dinamakan return Roer, terdiri dari 1 buah roller

39

Gambar 3.5 carrying roller

5. Return roller
Merupakan roller balik atau roller penunjang belt pada daerah yang tidak bermuatan
yang dipasang pada bagian bawah fram.

Gambar 3.6 Return roller


6. Drive (penggerak)
Berfungsi untuk menggerakkan pulley pada BC. Sistem penggerak ini biasanya terdiri
dari motor listik , transmisi, dan rem.
7. Take-up pulley
Perangkat yang mengencangkan belt yang kendur dan memberikan tegangan pada belt
pada start awal.

40
8. Snub pulley
Berfungsi untuk menjaga keseimbangan tegangan belt pada drive pulley.
9. Chute/ hopper
Merupakan corong yang terletak diujung depan dan belakang conveyor belt untuk
memuat dan mencurahkan material.
10. Skirt rubber
Berfungsi sebagai penyekat agar material tidak tertumpah keluar dari ban berjalan
pada saat muat.
N=

Gambar 3.7 Skirt Rubber


11. Chip cleaner
Berfungsi sebagai pembersih material yang terbawa oleh belt conveyor setelah dicurahkan.

Gambar 3.8 chip cleaner


3.3

Sistem Kerja Belt Conveyor


Bahan dihisap oleh unloader dari kapal dan bahan akan jatuh ke belt conveyor,

kemudian belt conveyor akan mengirim bahan ke stasiun penampungan. Belt diletakkan di

41
atas pulley yang digerakkan oleh motor penggerak. Pulley bergerak akibat adanya putaran
yang ditransmisikan oleh motor penggerak.

Gambar 3.9 Sistem kerja belt conveyor


Belt conveyor mentransport material yang ada di atas belt, dimana umpan atau inlet
pada sisi tail dengan menggunakan chute dan setelah sampai di head material ditumpahkan
akibat belt berbalik arah.

4.3.1 Belt
Belt merupakan pembawa material dari satu titik ke titik lain dan meneruskan gaya
putar. Belt ini diletakkan di atas roller sehingga dapat bergerak dengan teratur.
Belt dapat dibuat dari :
1. Textile terdiri dari : camel hair, cotton (woven atau sewed), duck cotton, dan
rubberized textile belt
2. strip baja, dan atau
3. kawat baja (woven-mesh steel wire).

42
Kekuatan belt conveyor bukan dilihat berdasarkan ketebalannya melainkan pada
jumlah lapisan penguat (ply) dan tegangan tarik per ply (tensile strenght).
Ditinjau dari struktur lapisan penguatnya, belt conveyor dibagi dalam dua jenis yaitu :
1. Fabric belt
Belt dengan penguat jenis fabric adalah belt dengan lapisan penguat (ply) yang terbuat
dari serat tekstil (serat buatan). Lapisan penguat tersebut biasanya disebut Carcass. Carcass
terbagi dalam beberapa jenis, antara lain :
a. Nylon atau polymide (NN)
b. Polyester, serat sintetis terilene, trevira dan diolen
c. Cotton
d. Vinylon fabric (VN)
e. Polyvinil (KN)
f. Aramide fiber
Fabric merupakan rajutan yang terdiri dari serat memanjang (WRAP) dan serat
pengisi dengan arah melintang (WEFT). Jenis rajutan yang sering dipakai pada fabric belt
adalah plain weave.

WEFT dan WRAP

43

Gambar 3.10 Struktur fabric belt

2. Steel cord
Steel cord adalah belt yang lapisan penguatnya terbuat dari serat baja yang
galvanizing. Tujuan galvanizing adalah untuk mencegah terjadinya karat pada kawat akibat
adanya rembesan air atau udara. Steel cord belt biasanya digunakan pada conveyor yang
membawa beban berat. Pada belt jenis steel cord ini tidak terdapat lapisan penguat (ply).
Yang ada hanya batangan kawat sling yang dirajut sedemikian rupa sehingga membentuk
suatu anyaman kawat baja. Berikut dapat dilihat konstruksi dari steel cord belt pada gambar
berikut di bawah ini

Gambar 3.11 Struktur steel cord belt


Belt conveyor terdiri dari beberapa bagian penting antara lain:

44
1. Cover rubber \
Cover rubber adalah lapisan karet sintetis yang mempunyai elastisitan tinggi dan
tahan gesek. Cover rubber berfungsi untuk melindungi lapisan penguat dari curahan, gesekan
dan benturan material pada saat loading (pemuatan) agar ply tidak sobek atau rusak. Alasan
penggunaan karet adalah untuk melindungi ply karena karet memiliki elastisitas tinggi dan
tahan gesek, namun karet tidak memiliki tegangan tarik yang baik. Sedangkan lapisan ply
tidak tahan terhadap gesekan dan benturan namun memiliki tegangan tarik yang baik.
Penentuan pemakaian jenis Grade Cover Rubber adalah berdasarkan kondisi operasi dan jenis
material yang dibawa. Selain itu ada jenis cover rubber sintetis, antara lain :
1. SBR : Styrene Butadiene Rubber, untuk membawa material panas mulai dari
temperatur 100 oC
2. ABR : Acrylonitrile Butadiene Rubber, untuk membawa material yang
mengandung minyak dan bahan kimia (oil resistant)
3. NEOPRENE : dipakai pada tambang bawah tanah (flame/Fire Resistant conveyor
Belting)
Cover rubber terdiri atas dua bagian, yaitu :
a. Top cover
Top cover adalah lapisan yang bersentuhan langsung dengan material. Top cover
biasanya disebut Carry cover (lapisan pembawa). Top cover selalu menghadap keatas dan
lebih tebal daripada bottom cover. Pada operasi normal, top cover akan lebih cepat rusak
daripada bottom cover karena top cover langsung mengalami benturan dan gesekan pada saat
material dimuat. Tebal dari top cover adalah 1 mm s/d 8 mm untuk Fabric belt dan 5 mm s/d
18 mm untuk Steel cord belt.
b. Bottom Cover

45
Bottom cover adalah karet lapisan bawah yang berhadapan langsung dengan pully dan
roller pembalik (Return Roller). Bottom cover seringjuga disebut dengan pully cover. Pada
umumnya bottom cover lebih tipis dari pada top cover, karena bottom cover tidak
bersentuhan langsung dengan material. Tebal Bottom cover adalah 1 mm s/d 4 mm untuk
fabric belt dan 2 mm s/d 8 mm untuk steel cord belt.
2. Tie rubber
Tie Rubber adalah lapisan karet diantara ply. Tie rubber juga sering disebut Tie gum
atau Skim rubber. Tie rubber berfungsi untuk melekatkan ply satu dengan yang lainnya pada
fabric belt, dan melekatkan sling baja dengan cover rubber pada steel cord belt.
1. Tebal tie rubber adalah :
2. Untuk fabric belt 0.5 mm s/d 1 mm dan
3. Untuk steel cord belt 2 mm.
4. Tie rubber tidak tahan benturan dan gesekan. Spesifikasi tie rubber yang umum
digunakan untuk belt conveyor adalah sebagai berikut:
5. Tensile strange : 250 Kg/m2
6. Elongation : 500%
7. Abrasion : 110 m3
3. Reinforcement lapisan penguat (ply)
Reinforcement adalah lapisan penguat untuk belt conveyor itu sendiri. Kekuatan atau
tegangan pada belt tergantung lapisan penguat yang dipakai. Pada umumnya lapisan penguat
terbuat dari serat (carccas) dan sling baja (steel cord). Lapisan penguat untuk fabric belt
terdiri dari beberapa macam jenis, yaitu :
1. Nylon atau polyamide (NN)
2. Polyester, serat sintetis terilene, trevira dan diolen
3. Cotton

46
4. Vinylon fabric (VN)
5. Polyvinil (KN)
6. Aramide fiber
Sedangkan untuk steel cord belt lapisan penguatnya hanya terdiri dari satu jenis saja,
yaitu kawat sling baja. Disamping jenis lapisan penguat yang telah disebut di atas, terdapat
juga konstruksi khusus yang dirancang untuk melindungi lapisan penguat dari sobek yang
memanjang. Lapisan ini disebut dengan Rip Guard.
Ada beberapa konstruksi dari Rip Guard, yaitu :
1. Belt fabric dengan carcass di dalam top cover yang disusun melintang
2. Nylon cord yang disusun melintang pada top cover
3. Nylon cord yang disusun melintang pada top dan bottom cover

Gambar 3.12 Lapisan belt

3.4

Kekuatan Belt
3.4.1 Kekuatan Tarik Belt (Tensile strength)
Tensile strength adalah kekuatan tegangan tarik suatu belt conveyor yang
dinyatakan dalam Kg/cm/ply. Kekuatan tarik suatu belt tergantung dari jumlah ply yang
di gunakan. Contoh pembacaan tegangan tarik pada sebuah belt :
1. NN-50 x 4 P (fabric)

47
NN-50 = kekuatan per ply jenis Nylon tersebut adalah 50Kg/cm/ply. Total kekuatan
tarik pada belt tersebut adalah 50Kg/cm/ply x 4 ply = 200Kg/cm
2. EP-500 / 4 (fabric)
Adalah kekuatan tarik total per ply jenis polyester / polyamide. Sehinga kekuatan
tarik per ply adalah : 500Kg/cm : 4 ply = 125 Kg/cm/ply
3. 4-EP 125
Angka 4 menunjukan jumlah ply, sedangkan angka 125 menyatakan tegangan tarik
dalam Kg/cm/ply. Jadi total dari tegangan tarik adalah 4 x 125 = 500 Kg/cm.
4. Selain itu untuk steel cord contoh pembacaan tegangan tarik adalah ST-2500. Yang
artinya Tensile strength = 2500 Kg/cm. pada steel cord tidak terdapat ply, yang
dipakai adalah unit sling baja.
Besarnya tarikan belt pada tiap titik dapat dihitung dengan rumus (Zainuri, 2006):
1. Titik 1 (S1) = belt meninggalkan pulley pengerak
2. Titik 2 (S2) = S1 + W1,2 (belt mendekati tail pulley)
3. Titik 3 (S3) = 1.07 S2 (belt meninggalkan tail pulley)
4. Titik 4 (S4) = S3 + W3,4 + Wpl (belt mendekati pulley pengerak)
Dari hukum Euler, belt tidak akan slip pada pulley jika :
1. St Ssl e
2. St adalah tegangan keras
3. Ssl adalah tegangan kendor
4. e adalah bilangan logaritma dasar, e 2.718
5. adalah sudut sentuh belt pada pulley = 210 o, radian ( 1rad 57.3 o)

3.4.2

Pembacaan dan penulisan spesifikasi fabric belt


Pembacaan dan penulisan spesifikasi belt conveyor harus diusahakan sejelas

mungkin. Karena pembacaan yang tidak jelas akan mengakibatkan kesalahan dalam

48
pemakaian jenis belt conveyor dan akan memberikan data yang tidak akurat, baik
untuk penggantian belt barumaupun penyambungan. Pembacaan dan penulisan
spesifikasi belt conveyor yang benar adalah :
1. Pembacaan spesifikasi fabric belt
Spesifikasi Fabric Belt 200 m RMA-2 NN-150 900 x 4P x 6 x 2 mm, Pembacaan :
1. 200 m : panjang belt
2. RMA-2 : Grade cover rubber
3. NN-150 : Tensile Strength 150 Kg/cm/ply
4. 900 : Lebar belt
5. 4P : jumlah ply = 4
6. 6 mm : tebal top cover = 6
7. mm : tebal bottom cover = 2
8. Pembacaan spesifikasi steel cord
Spesifikasi steel cord 1000 m DIN-M ST-3150 1600 x DIA. 7 x 101 x 12 x 6 mm
Pembacaan
1. 1000 m : Penjang belt = 1000 m
2. DIN-M : Grade cover Rubber
3. ST-3150 : Tensile strength = 3150 Kg/cm
4. 1600 : Lebar belt = 1600 mm
5. DIA. 7 : Diameter kawat sling = 7 mm/Pcs
6. 101 Pcs : Terdapat 101 buah sling berjejer selebar belt disusun dengan jarak
titk sumbu (pitch) yang sama
7. 12 mm : tebal top cover = 12 mm
8. 6 mm : tebal bottom cover = 6 mm

3.4.3

Penentuan jumlah ply

49
Pemikiran awam untuk menghadapi masalah belt yang sering putus adalah
dengan menambah jumlah ply, tanpa mempertimbangkan stress yang akan terjadi
pada saat belt berjalan melewati pully (pada titik momen) yang akan berakibat fatal.
Disamping factor stress, belt akan berjalan mengambang tidak duduk dengan baik
diatas roller. Karena dengan penambahan jumlah ply, maka akan menambah
kekakuan belt secara keseluruhan. Jumlah minimum pully ditentukan oleh berbagai
faktor, yaitu:
1. Kapasitas
2. Lebar belt conveyor
3. Jenis carccas
4. Diameter pully
Jumlah ply yang banyak mengharuskan pemakaian diameter pully yang besar
untuk menjaga fleksibilitas belt conveyor. Hubungan antara jenis carccas dan jumlah
ply dengan diameter pulley yang di sarankan dapat dilihat di bawah ini

Gambar 3.13 Hubungan diameter pulley dengan jumlah ply

3.4.1 Nilai mulur (Elongation)


Belt conveyor akan mengalami mulur sewaktu beroperasi sebagai akibat dari
sifat serat dan stress yang dialaminya. Mulur adalah pertambahan panjang belt dari

50
panjang semula. Dalam pemilihan jenis reinforcement, yang harus di perhatikan
adalah jumlah kemuluran yang akan terjadi pada waktu belt beroperasi beberapa saat.
Nilai mulur dapat di pakai sebagai pedoman dalam menentukan posisi take-up
(counter weight), agar posisi counter weight tidak menyentuh tanah dalam waktu
singkat. Pemilihan nilai mulur yang tidak tepat dapat menyebabkan penyambungan
berulang-ulang karena counter weight menyentuh tanah, sehingga menyebabkan
jadwal produksi menjadi terganggu. Besar nilai mulur pada belt dapat dilihat pada
tabel berikut :

Distance Elastic
Belt type

Take-Up (%)

c-c Elongation
Permanent

Steel cord (ST)

0.1 0.2

0.03 0.06

0.08 0.13

Nylon fabric (NN)

1.5 2.5

0.30 0.60

1.30 1.80

Vynylon fabric (VN)

0.7 1.1

0.20 0.30

0.50 0.80

Polyester fabric (EP)

1.0 1.5

0.20 0.50

0.50 1.00

Tabel 3.1 Perbandingan nilai mulur belt conveyor

Pada tabel diatas diperlihatkan perbandingan nilai mulur dari berbagai jenis
reinforcement yang umumnya dipakai dalam belt conveyor. Nilai mulur dinyatakan
dalam % dari jarak center to center conveyor (pully depan ke pully belakang).
Nilai mulur elastic adalah nilai mulur yang akan terjadi pada saat belt start atau
beroperasi. Disamping itu juga belt mengalami mulur permanent. Perhitungan mulur
dari sebuah belt conveyor dapat dihitung sebagai berikut:
Nilai mulur belt = L(c-to-c) x M(max)/100

51
L = panjang belt
M = nilai mulur permanen

3.5

Manajemen Pemeliharaan

3.5.1

Manajemen
Kata manajemen berasal dari bahasa prancis kuno mnagement, yang memiliki arti

seni melaksanakan dan mengatur (Wikipedia, 2009). Menurut Robbins, et all, (2007)
mendefenisikan manajemen sebagai sebuah proses perencanaan, pengorganisasian,
pengkordinasian, dan pengontrolan sumber daya untuk mencapai sasaran (goals) secara
efektief dan efisien. Efektif berarti bahwa tujuan dapat dicapai sesuai dengan perencanbataan,
sementara efisien berartbahwa tugas yang ada dilaksanakan secara benar, terorginisir, dan
sesuai dengan jadwal.

4.5.1.1 Defenisi manajemen


Manajemen berasal dari kata kerja To Manage berarti control. Dalam bahasa
Indonesia dapat diartikan mengendalikan, menangani atau mengelola. SelanjutnyaN kata
benda manajemen atau management dapat mempunyai berbagai arti. (Herujito, Y.M, 2001).
Manajemen belum memiliki definisi yang mapan dan diterima secara universal. Mary
Parker follet, misalnya, mendefinisikan manajemen sebagai seni menyelesaikan pekerjan
melalui orang lain. Dalam Encylopedia of the Social Sience dikatakan bahwa manajemen
adalah suatu proses dengan mana pelaksanaan suatu tujuan tertentu diselenggarakan dan
diawasi. Manajemen menurut Pamela, S. Lewis, et all, (2004) dalam bukunya management:
challenges For tomorrows Leaders, yaitu: management is the process of administering and
coordinating resources effectively and efficiently in an effort to achieve the goals of
organitation

52
Manajemen merupakan suatu proses kegiatan yang dilakukan oleh suatu perusahaan
dalam mengatur sumber daya-sumber daya yang dimilikinya agar dapat dikelola secara
efektif dan efisien untuk mencapai tujuan perusahaan tersebut.

3.5.1.2 Fungsi manajemen


Teori manajemen menyatakan bahwa manajemen memiliki beberapa fungsi. Fungsi
dalam hal ini adalah sejumlah kegiatan yang meliputi berbagai jenis pekerjaan yang dapat
digolongkan dalam satu kelompok sehingga membentuk suatu kesatuan administratif
(Herujito, Y.M, 2001).Untuk mencapai tujuannya organisasi memerlukan dukungan
manajemen dengan fungsinya sesuai kebutuhan. Kegiatan fungsi-fungsi manajemen
diperjelas secara ringkas, yaitu (Amsyah, Zulkifli, 2005):
1. Perencanaan (planning) adalah fungsi manajemen yang berkaitan dengan penyusunan
tujuan dan menjabarkannya dalam bentuk perencanaanuntuk mencapai tujuan tersebut,
2. Pengorganisasian (organizing) adalah yang berkaitan dengan pengelompokan personel
dan tugasnya untuk menjalankan pekerjaan sesuai tugas dan misinya,
3. Pengaturan personel (staffing) adalah yang berkaitan dengan bimbingan dan pengaturan
kerja personel. Unit masing-masing manajemen sampai pada kegiatan, seperti seleksi,
penempatan, pelatihan, pengembangan dan kompensasi, sebagai bagian dari bantuan unit
pada unit personalia organisasi dalam pengembangan sumber daya manusia (SDM),
4. Pengarahan (directing) adalah yang berkaitan dengan kegiatan melakukan pengarahanpengarahan, tugas-tugas, dan konstruksi,
5. Pengawasan (controlling) kegiatan yang berkaitan dengan pemeriksaan untuk
menentukan apakah pelaksanaannya sudah dikerjakan sesuai dengan perencanaan, sudah
sampai sejauh mana kemjuan yang dicapai, dan perencanaanyang belum mencapai
kemajuan, serta melakukan koreksi bagi pelaksanaan yang belum terselasaikan.

53

3.5.2

Pemeliharaan (maintenance)

3.5.2.1 Defenisi pemeliharaan


Pemeliharaan Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan
antara Bagian Pemeliharaan dan Bagian Produksi. Karena Bagian Pemeliharaan dianggap
yang memboroskan biaya, sedang Bagian Produksi merasa yang merusakkan tetapi juga yang
membuat uang (Soemarno, Ardhi, 2008). Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh
manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang
dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan pemeliharaan (Corder A, 1992). Oleh
karena itu, sangat dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan
dan perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi. Kata pemeliharaan diambil dari
bahasa yunani terein artinya merawat, menjaga, dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu
kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau
memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa diterima. (Corder A, 1992). Untuk
Pengertian Pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau peralatan pabrik
dengan memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan/kerusakan mesin. (Setiawan, F.D,
2008).
Menurut Heizer, Jay dan Render, Barry, (2001) dalam bukunyaoperations
Management pemeliharaan adalah:
all activities involved in keeping a systems equipment in workingorder
Segala aktivitas yang didalamnya adalah untuk menjaga sebuah sistemperalatan agar
pekerjaan dapat sesuai dengan pesanan.
Menurut Sehwarat, M.S dan Narang, J.S, (2001) dalam bukunya
Production Management,

54
pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan secara berurutan
untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai
dengan standar fungsional dan kualitas).
Menurut Assauri, Sofyan. (2004) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara
atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau
penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang
memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
Sedangkan menurut Tampubolon, Manahan. P, (2004), Pemeliharaan merupakan
semua aktivitas termasuk menjaga peralatan dan mesin selalu dapat melaksanakan pesanan
pekerjaan. Dari beberapa pendapat di atas dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan
dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat
melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah
direncanakan atau ditentukan oleh perusahaan dengan hasil produksi yang berkualitas.

3.5.2.2 Tujuan pemeliharaan


Dengan adanya kegiatan pemeliharaan ini maka fasilitas atau peralatan perusahaan
dapat dipergunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mengalami
kerusakan selama fasilitas/peralatan perusahaan tersebut dipergunakan selama proses
produksi. Oleh karena itu, Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan
bagian lainnya bagi suatu pabriadalah pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan
perbaikan (repair) mahal.(Setiawan, F.D, 2008).
Menurut Daryus, Asyari, (2008) dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin
Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:
1. Untuk memperpanjang kegunaan asset,
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan
mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,

55
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam
keadaan darurat setiap waktu,
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
Menurut Assauri, Sofyan, (2004) tujuan pemeliharaan yaitu:
1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi,
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh
produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu,
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan
menjaga modal yang di investasikan tersebut,
4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan
kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien,
5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para
pekerja,
6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu
perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat
keuntungan (return on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.
Sedangkan menurut Higgins, L.R and Mobley, R.Keith, (2002) dalam bukunya
Maintenance Engineering Handbook menjelaskan adapun tujuan dari dilakukannya
pemeliharaan antara lain adalah sebagai berikut:
1. Menjamin tersedianya peralatan atau mesin dalam kondisi yang mampu memberikan
keuntungan,
2. Menjamin kesiapan peralatan cadangan dalam situasi darurat, misalnya sistem pemadam
kebakaran, pembangkit listrik, dan sebagainya,
3. Menjamin keselamatan manusia yang menggunakan peralatan,

56
4. Memperpanjang masa pakai peralatan atau paling tidak menjaga agar masa pakai
peralatan tersebut tidak kurang dari masa pakai yang telah dijamin oleh pembuat
peralatan tersebut.

3.5.2.3 Fungsi pemeliharaan


Menurut pendapat Ahyari, Agus, (2002) fungsi pemeliharaan adalah agar dapat
memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta
mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan
siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. Keuntungan yang akan diperoleh dengan
adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut (Ahyari, Agus, 2002):
a. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat
dipergunakan dalam jangka waktu panjang,
b. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan dengan
lancar,
c. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya
kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses
produksi berjalan,
d. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan
pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula,
e. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang
digunakan,
f. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan baku
dapat berjalan normal,
g. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam perusahaan,
maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada semakin baik.

57
3.5.2.4 Kegiatan-kegiatan pemeliharaan
Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut Tampubolon, Manahan. P, (2004)
meliputi berbagai kegiatan sebagai berikut:
1. Inspeksi (inspection)
Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala
dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai
peralatan atau fasilitas produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.
Sehingga jika terjadinya kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang
diperlukan sesuai dengan laporan hasil inspeksi, dan berusaha untuk mencegah penyebab
timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil
inspeksi.
2. Kegiatan teknik (Engineering)
Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan
kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitianpenelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat
kemampuan untuk mengadakan perubahan- perubahan dan perbaikan-perbaikan bagi
perluasan dan kemajuan dari fasilitas atau peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan
teknik ini sangat diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak tidak
di dapatkan atau diperoleh komponen yang sama dengan yang dibutuhkan.
3. Kegiatan produksi (Production)
Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki
dan meresparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang
disarankan atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan
service dan perminyakan (lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu
diperlukan usaha-usaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.

58
4. Kegiatan administrasi (Clerical Work)
Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatanpencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan
pemeliharaan dan biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen
(spareparts) yang di butuhkan, laporan kemajuan (progress report) tentang apa yang telah
dikerjakan. waktu dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut,
komponen (spareparts) yag tersedia di bagian pemiliharaan. Jadi, dalam pencatatan ini
termasuk penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana kapan suatu mesin harus dicek
atau diperiksa, diminyaki atau di service dan diresparasi.
5. Pemeliharaan Bangunan (housekeeping)
Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan
terjamin kebersihannya.

3.5.2.5 Jenis-jenis pemeliharaan


Menurut Daryus, Asyari, (2007) dalam bukunya Manajemen pemeliharaan mesin
membagi pemeliharaan menjadi:
1. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)
Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang dibertujuan untuk mencegah
terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk pencegahan.
Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan
penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari
kerusakan.
2. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki
dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga mencapai standar yang dapat
di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa,

59
seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih
baik,
3. Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance)\
Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja.
Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus
dalam melayani proses produksi,
4. Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance)
Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau
kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan Biasanya pemeliharaan
prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih,
5. Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)
Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan, dan
untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, alat-alat dan tenaga kerjanya,
6. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)
Pemeliharan ini adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena
terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.
7. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance)
Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin tersebut
berhenti beroperasi,
8. Pemeliharaan rutin (routine maintenance)
Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau terusmenerus,
9. Design outmaintenance

60
adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan sumber penyebab kegagalan dan
menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit membutuhkan
maintenance.

3.5.2.6 Klasifikasi pemeliharaan


Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan pemeliharaan dikategorikan
dalam dua cara, yaitu (Corder A, 1992):
1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)
Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terorginir untuk
mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang,pengendalian dan
pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. (Corder A, 1992).
Menurut Corder A, (1992) Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas
utama yaitu:
a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)
Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah inspeksi periodik untuk
mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan produksi berhenti atau berkurangnya
fungsi

mesin

dikombinasikan

dengan

pemeliharaan

untuk

menghilangkan,

mengendalikan, kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke kondisi semula atau


dengan kata lain deteksi dan penanganan diri kondisi abnormal mesin sebelum kondisi
tersebut menyebabkan cacat atau kerugian.(Setiawan, F.D, 2008).
Menurut Heizer, Jay dan Render, Barry, (2001) dalam bukunya
Operations Management, preventive maintenance adalah: A plan that involves routine
inspections, servicing, and keeping facilities in good repair to prevent failure
Sebuah perencanaan yang memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga
agar fasilitas dalam keadaan baik sehingga tidak terjadi kerusakan di masa yang akan
datang. Pekerjaan dasar pada perawatan preventive adalah: inspeksi, pelumasan,

61
perencanaan dan penjadwalan, pencatatan dan analisis, latihan bagi tenaga pemeliharaan,
serta penyimpanan suku cadang. Sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi
terhindar dari kerusakan dapat terpenuhi pengunaannya. (Daryus A, 2007).
Menurut Dhillon B.S,(2006) dalam bukunya maintainability, maintenance, and
reliability for engineers ada 7 elemen dari pemeliharaan pencegahan (preventive
maintenance) yaitu:
1. Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu untuk dapat
dipakai dengan membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan karakteristik lain untuk
standar yang pasti,
2. Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi untuk
material atau parameter perbandingan untuk standar yang pasti,
3. Pengujian: pengujian secara berkala (periodic) untuk dapat menentukan pemakaian
dan mendeteksi kerusakan mesin dan listrik.
4. Penyesuaian: membuat penyesuaian secara periodik untuk unsur variabel tertentu
untuk mencapai kinerja yang optimal,
5. Servicing: pelumasan secara periodik, pengisian, pembersihan, dan seterusnya, bahan
atau barang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan
yang baru
6. Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus waktu
pemakaian atau memakai untuk mempertahankan tingkat toleransi yang ditentukan.
7. Alignment: membuat perubahan salah satu barang yang ditentukan elemen variabel
untuk mencapai kinerja yang optimal.
b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan yang
dilakukan secara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu

62
bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu
kondisi yang bisa diterima. (Corder, A, 1992). Pemeliharaan ini meliputi reparasi minor,
terutama untuk rencana jangka pendek, yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga
overhaul terencana.
Menurut Heizer, Jay dan Render, Barry, 2001 pemeliharaan korektif (Corrective
Maintenance) adalah:
Remedial maintenance that occurs when equipment fails and must be repaired on an
emergency or priority basis
Pemeliharaan ulang yang terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus

segera

diperbaiki karena keadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas utama.Menurut
Prawirosentono, Suyadi, (2001) pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) adalah
perawatan yang dilaksanakan karena adanya hasil produk (setengah jadi maupun barang
jadi) tidak sesuai dengan rencana, baik mutu, biaya, maupun ketepatan waktunya. Oleh
karena itu, Dalam pelaksanaan pemeliharaan antara terencana yang harus diperhatikan
adalah jadwal operasi pabrik, perencanaan pemeliharaan, sasaran perencanaan
pemeliharaan,

faktor

faktor

yang

diperhatikan

dalam

perencanaan

pekerjaan

pemeliharaan, sistem organisasi untuk perencanaan yang efektif, dan estimasi pekerjaan.
(Daryus, Asyari, 2007).
2. Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)
Pemeliharaan tak terencana adalah yaitu pemeliharaan darurat, yangdidefenisikan
sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat
yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besarpada peralatan, atau untuk
keselamatan kerja. (Corder A, 1992). Pada umumnya sistem pemeliharaan merupakan
metode tak terencana, dimana peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja
rusak hingga akhirnya, peralatan tersebut akan digunakan kembali maka diperlukannya

63
perbaikan atau pemeliharaan. Secara skematik dapat dilihat sesuai diagram alir proses
suatu perusahaan untuk sistem pemeliharaan dibawah ini.

Gambar 3.14 Diagram alir pemeliharaan


(Sumber: Corder, Anthony, 1992, Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga)

3.5.3 Kegiatan Inspeksi pada pemeliharaan belt conveyor


Selama interval umur equipment bagian-bagian pada belt conveyor yang telah
ditentukan, maka inspeksi-inspeksi pada bagian-bagian tersebut dilakukan secara
berkala, yaitu :
1. Inspeksi harian (daily Inspection)
Salah satu pekerjaan yang dilakukan dalam inspeksi harian ini adalah :
a. Pengecekan pada sistem transmisi yaitu pelumasannya
b. Pengecekan pada bagian roller yaitu putaran roller dan suara yang
abnormal

64
c. Pengecekan pada conveyor belt yaitu cek kelurusan conveyor belt pada
saat operasi
2. Inspeksi bulanan (monthly inspection)
Salah satu pekerjaan yang dilakukan pada inspeksi bulanan ini adalah:
a. Pengecekan driver unit yaitu pemeriksaan getaran, arus dan tegangan
b. Pengecekan pully yaitu periksa suara dan temperatur pada pully
c. Pengecekan conveyor belt yaitu cek fisik conveyor belt (kondisi
sambungan)
d. Pengecekan skrit rubber yaitu cek keausan
e. Pengecekan pembersih (cleaner) yaitu periksa jarak antara cleaner
dengan head pully
f. Pengecekan umum yaitu periksa semua baut pengikat
3. Inspeksi tahunan (yearly inspection)
Salah satu pekerjaan yang dilakukan pada inspeksi tahunan ini adalah:
a. Pengecekan conveyor belt yaitu cek kekerasan conveyor belt
b. Penggantian skrit rubber
Pada waktu operasi belt conveyor perlu selalu dilakukan tindakan
pemeliharaan padabagian yang berputar sepertipada head, tail dan snap pulley ,carrier
dan return roller. Untuk itu perlu dilaukan hal-hal sebagai berikut:
1. Menjaga kondisi carrier dan return roller supaya berputar dengan baik
2. Perlu segera diadakan perbaikan pada roller yang macet
3. Secara periodik bersihkan permukaan roller
4. Menghindari kotoran yang menempel padaroller dengan memasang rubber
ring return roller
5. Menjaga agar roller tetapstabil berputas bebas dan baik

65
6. Adjust cleaner pada head pulley dan bersihkan
7. Adjust/ganti karet skirt pada chute inlet
8. Check system pengereman back stop secara berkala(terutama belt conveyor
yang miring)

3.5.3.1 Pelumasan
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada system elumasan belt conveyor
1. Check level oil pada reducer /gear drive
2. Check pelumasan pada roller chain transmisi(chain dan sproket)
3. Check grease bearing pada head tail dan snap pulley

3.5.3.2 Adjustment
1. Standar check belt conveyor
2. Daily check belt conveyor
3. Kalender maintenance

3.5.4 Hubungan kegiatan pemeliharaan dengan biaya


Tujuan utama manajemen produksi adalah mengelola penggunaan sumber
daya berupa faktor-faktor produksi yang tersedia baik berupa bahan baku, tenaga
kerja, mesin dan fasilitas produksi agar proses produksi berjalan dengan efektif dan
efisien. pada saat ini perusahaan-perusahaan yang melakukan kegiatan pemeliharaan
harus mengeluarkan biaya pemeliharaan yang tidak sedikit.
Menurut Mulyadi, (1999) dalam bukunya akuntansi biaya, biaya dari barang
yang diproduksi terdiri dari:
a. Direct Material Used (biaya bahan baku langsung yang digunakan),
b. Direct manufacturing Labor (biaya tenaga kerja langsung),

66
c. Manufacturing Overhead (biaya overhead pabrik).
Permasalahan yang sering dihadapi seorang manajer produksi adalah
bagaimana menentukan untuk melakukan kebijakan pemeliharaan baik untuk
pencegahan maupun setelah terjadinya kerusakan, dari kebijakan itulah nantinya akan
mempengaruhi terhadap pembiayaan. Oleh karena itu, seorang manajer produksi harus
mengetahui hubungan kebijakan pemeliharaan dengan biaya yang ditimbulkan
sehingga tidak salah dalam mengambil kebijakan tentang pemeliharaan. Dibawah ini
diperlihatkan hubungan biaya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) dan
breakdown dengan total biaya.

Gambar 3.15 Hubungan Preventive Maintenance dan Breakdown Maintenance


dengan biaya. (a) Traditional View of Maintenance, (b) Full Cost View of

67
Maintenance(Sumber: Heizer, Jay and Render, Barry, (2001), Operation Management
Prentice Hall, sixt Edition)
Gambar diatas menunjukkan hubungan tradisional antara pemeliharaan
pencegahan (preventive maintenance) dengan pemeliharaan breakdown (breakdown
maintenance) yang menjelaskan bahwa manejer operasi harus bisa mempertimbangkan
keseimbangan antara kedua biaya. Di satu pihak, dengan menempatkan sumber daya
pada kegiatan pemeliharaan pencegahan akan mengurangi jumlah kemacetan. Sama
halnya dengan mengurangi pemeliharaan breakdown biaya akan lebih murah jika
dibandingkan dengan biaya pemeliharaan pencegahan. Di waktu yang sama kurva total
biaya akan menaik.

3.5.5 Analisa kebijakan Pemeliharaan


Dengan demikian metode yang digunakan untuk memelihara mesindalam
perusahaan adalah metode probabilitas untuk menganalisa biaya. Menurut Handoko,
T.Hani, (1999) Langkah-langkah perhitungan biaya pemeliharaan adalah:
1. Menghitung rata-rata umur mesin sebelum rusak atau rata-rata mesin hidup dengan
cara:
Rata-rata mesin hidup = (bulan sampai terjadinya kerusakan setelah perbaikan X
probabilitas terjadinya kerusakan)

2. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan


breakdown:
TC =C R .N/MTBF
Keterangan:
TC = biaya bulanan total kebijakan Breakdown (Rp)
Cr = biaya perbaikan mesin (Rp)

68
N = jumlah mesin
MTBF = jumlah bulan yang diperkirakan antara kerusakan.
3. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan
preventive:
Untuk menentukan biaya pemeliharaan preventive meliputi pemeliharaan
setiap satu bulan, dua bulan, tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung perkiraan
jumlah kerusakan mesin dalam suatu periode.
Rumusnya adalah:
Bn = N+ B(n-1)P1 + B(n-2)P2 + B(n-3)P3 + B1P(n-1)
Keterangan:
Bn = perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam n bulan,
N = jumlah Mesin,
Pn = Probabilitas mesin rusak dalam periode n

3.6

Metode Manajemen Pemeliharaan


Manajemen Pemeliharaan adalah pendekatan yang teratur dan sistematis untuk
perencanaan, pengorganisasian, monitoring dan evaluasi kegiatan pemeliharaan dan
biaya. Sebuah sistem manajemen pemeliharaan yang baik digabungkan dengan
pengetahuan dan staf pemeliharaan mampu dapat mencegah masalah-masalah
kesehatan dan keselamatan dan kerusakan lingkungan; menghasilkan aset hidup
dengan lebih sedikit gangguan dan mengakibatkan biaya operasi yang lebih rendah
dan kualitas hidup yang lebih tinggi.
Menurut Margono, (2006) metode manajemen pemeliharaan di lihat dari
beberapa hal sebagai berikut:
1. Permohonan pemeliharaan,

69
Sebagai persyaratan untuk perencanaan fungsi pemeliharaan, karena perlu
utuk mengetahui secara tepat tentang apa yang harus di kerjakan, apa yang sedang di
kerjakan dan berapa lama setiap bertugas/pekerjaan tersebut di kerjakan. Permintaan
dari pengawas bagian produksi untuk pelayanan yang dilakukan oleh petugas-petugas
pemeliharaan harus mendapat prioritas prhatian meskipun dalam pengalaman
menunjukkan bahwa hampir seluruh pekerjaan pemeliharaan dapat di rencanakan
sebelumnya, dalam jangka pendek dan kenyataan bahwa prioritas utama jauh lebih
kecil dari yang di perkirakan.
2. Permintaan pemeliharaan atau perbaikan,
Permintaan pemeliharaan atau perbaikan atas pekerjaan yang salah satu atau
kerusakan atau cacat yang memang perlu di perbaiki. Setelah pekerjaan di selesaikan,
kita harus mencari keterangan atau alasan tentan sebab-sebab terjadinya kerusakan,
terutama penting apabila terjadinya pemeliharaan darurat serta uraian singkat tapi
jelas mengenai tindakan yang telah dilaksanakan.
3. Kartu permintaan pemeliharaan atau perbaikan.
Dalam

kartu

permintaan

pemeliharaan/perbaikan

dimuat

seluruh

informasi/keterangan yang dibutuhkan seperti misalnya jenis pekerja yang diperlukan,


dan waktu kerja yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan tersebut. Pekerja
berorganisasi kepada tugas yang diberikan dan kartu permintaan pemeliharaan
tersebut juga berorganisasi kepada tugas tersebut. Hal ini merupakan suatu perbedaan
yang pokok antara penggunaan kartu permintaan pemeliharaan/perbaikan dengan
penggunaan kartu waktu dimana masalahnya hanya pada berorganisasi kepada para
petugas pemeliharaan.
Menurut Mobley, R.Keith, (2002) ada beberapa metode manajemen
pemeliharaan antara lain Yaitu:

70
1. Run-to-failure management,
kembali yang menunggu mesin atau peralatan rusak sebelum diambil tindakan
pemeliharaan, yang mana sebenarnya adalah nomaintenance. Metode ini merupakan
manajemen pemeliharaan yang paling mahal. Metode reaktif ini memaksa departemen
manajemen pemeliharaan untuk mempertahankan persediaan suku cadang yang
banyak yang mencakup seluruh komponen utama peralatan penting pabrik.
2. Preventive Maintenance
ada banyak defenisi pemeliharaan preventive, tetapi semua program
manajemen pemeliharaan preventive adalah dijalankan berdasarkan waktu.
Dengan kata lain tugas-tugas pemeliharaan berlalu berdasarkan pada jam
operasi. Dalam manajemen pemeliharaan preventive, perbaikan mesin dijadwalkan
berdasarkan pada statistik waktu rata-rata kerusakan (MTTF).
Dapat dilihat siklus MTTF dibawah ini.

Gambar 3.16 kurva bak mandi


3. Predictive Maintenance
Seperti pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif memiliki banyak
defenisi. Untuk sebagian pekerja, pemeliharaan prediktif adalah pemantauan getaran

71
mesin dalam upaya untuk mendeteksi masalah baru dan untuk mencegah kerusakan
fatal.
Pemeliharaan prediktif adalah menggerakkan kondisi program pemeliharaan
preventif. Untuk jadwal kegiatan pemeliharaan, pemeliharaanprediktif menggunakan
pengawasan langsung terhadap kondisi mekanik, efisiensi system, dan indicator
lainnya untuk menentukan rata-rata waktu actual sampai rusak atau hilangnya
efisiensi untuk setiap mesin dan system di pabrik. Penambahan program pemeliharaan
prediktif yang komprehensif dapat dan akan menyediakan data factual pada kondisi
mekanik actual dari setiap mesin dan efisiensi operasional setiap sistem proses.
4. Metode peningkatan pemeliharaan lainnya
Selama 10 tahun terakhir, berbagai metode manajemen, seperti pemeliharaan
produktif total (TPM) dan kehandalan yang berpusat pada pemeliharaan (RCM), telah
dilembangkan dan disebut-sebut sebagai obat mujarab untuk pemeliharaan yang tidak
efektif. Banyak pabrik domestik menggunakan salah satu dari metode cepat,
memperbaiki dalam upaya untuk mengimbangi kekurangan pemeliharaan yang
dirasakan.
a. Total Productive Maintenance
`

Pemeliharaan ini disebut-sebut sebagai pendekatan jepang untuk manajemen

perawatan yang efektif, konsep ini di kembangkan oleh Deming diakhir 1950-an.
TPM bukan program manajemen pemeliharaan. Sebagian besar kegiatan terkait
dengan pendekatan manajemen jepang diarahkan pada fungsi produksi dan
menganggap pemeliharaan akan memberikan tugas-tugas dasar yang diperlukan untuk
mempertahankan aset produksi kritis. Semua manfaat di ukur dari TPM yang di
kemas dalam hal kapasitas, kualitas produk, dan total biaya produksi.
b. Reliability-Centered Maintenance

72
Dalil dasar RCM adalah bahwa semua mesin harus gagal dan memiliki umur
yang terbatas, tetapi asumsi ini tidak berlaku, jika mesin dan sistem pabrik dirancang
baik, dipasang, dioperasikan, dan dipelihara.

3.7

Metode Penyambungan belt

Gambar 3.17 penyambungan belt conveyor


Belt conveyor adalah salah satu komponen dari belt conveyor sistem yang
berfungsi untuk membawa material dan meneruskan gaya putar. Di pilihnya belt
conveyor system sebagai sarana transportasi material adalah karena tuntutan untuk
meningkatkan produktivitas, menurunkan biaya produksi dan juga kebutuhan
optimasi dalam rangka mempertinggi efisiensi kerja. Keuntungan dari penggunaan
belt conveyor adalah:
1. Menurunkan biaya produksi pada saat memindahkan material
2. Memberikan pemindahan yang terus menerus dalam jumlah yang tetap
sesuai dengan keinginan
3. Membutuhkan sedikit ruang
4. Menurunkan tingkat kecelakaan saat pekerja memindahkan material
5. Menurunkan polusi udara

73
Oleh karena belt adalah merupakan salah satu komponen utama, maka sangat
diperlukan perawatan khusus pada bagian tersebut. Salah satunya adalahbagaimana
cara melakukan penyambungan belt jika terjadi kerusakan pada saat operasi/ produksi
sedang berlangsung.

3.7.1

Jenis Penyambungan Belt


Belt Conveyor adalah alat berat yang digunakan sebagai pembawa material
seperti bebatuan, kerikil, pasir, dll. Belt Conveyor terdiri dari chasis konveyor, roll
bracket, roll, roll drum, dan rubber belt. menggunakan motor 3 phasa sebagai
penggeraknya. Beban tarikan yang diterima belt sangat besar oleh karena itu
sambungan belt harus kuat.
Penyambungan belt conveyor adalah proses menyatukan dua sisi belt,
sehingga belt dapat digunakan sebagai alat tranportasi produk. Pada penyambungan
belt conveyor terdapat dua jenis (Metode) penyambungan, yaitu :
a. Penyambungan mekanis (Mechanical Joint)
Penyambungan mekanis adalah penyambungan yang terdiri dari bahan baja
berbentuk engsel untuk menghubungkan kedua bagian belt. Penyambungan ini
digunakan hanya dalam keadaan darurat saja. Pada saat belt tiba-tiba putus saat
beroperasi dan perusahan dalam keadaan kejar produksi(Shipping). Karena
penyambungan mekanis ini sifatnya hanya sementara.
Keuntungan dari mechanical joint :
1. Cepat dalam penyambungan
2. Investasi awal sedikit, karena hanya perlu tool portable
3. Pergeseran take up sedikit karena panjang belt berkurang sedikit
Kerugian dari mechanical joint :
1. Kekuatannya berkurang

74
2. Pada ujung potongan terbuka. Sehingga carccas lembab dan dapat merusak
carccas
3. Permukaan sambungan biasanya tidak rata sehingga belt cleaner tidak
berfungsi efektif
4. Material halus dapat lolos ke bawah melalui celah sambungan
5. Untuk material yang panas, splice dapat merambatkan panas ke carccas,
sehingga carccas rapuh setempat
Cara penyambungan mechanical joint adalah ; belt ditempatkan berhadapan
dengan potongan lurus yang tegak lurus terhadap garis tenah belt, selanjutnya
dilakukan pelubangan belt untuk memasang boltsplice dan terakhir dilakukan
pemasangan aligator / mechanical splice dengan menggunakan bolt.
b. Penyambungan tak berujung (Endles splicing)
Penyambungan tak berujung adalah penyambungan yang dilakukan dengan
menyatukan/melekatkan lapisan penguat dengan proses vulkanisasi. Hasil dari
penyambungan ini tidak menonjol melebihi permukaan belt conveyor. Apabila proses
penyambungan dilakukan dengan sempurna maka hasil penyambungan tidak akan
terlihat.
Keuntungan yang didapat dari dari penyambungan tak berujung ini, antara lain:
1. Menghemat belt
2. Tidak terdapat material yang tertumpah, sehingga kapasitas produksi tidak
berkurang.
3. Tidak merusak pully dan roller
4. Tidak merusak system screape

75
Penyambungan tak berujung ini Penyambungan panas (Hot splicing) adalah
proses penyambungan belt conveyor dengan proses vulkanisasi pada prosesnya
menggunakan alat pemanas yang disebut heating solution.
c. Penyambungan dingin (cold Splicing)
Penyambungan dengan sistim dingin adalah proses penyambungan belt
conveyor yang proses vulkanisasinya dengan cara kimiawi. Yaitu dengan
menggunakan lem yang menyatu dengan karet.
Penyambungan sistem dingin dan sistem panas adalah penyambungan yang
mengalami proses vulkanisasi. Vulkanisasi adalah proses konversi bentuk karet dari
bentuk plastis menjadi elastis karena reaksi kimia.
Keuntungan menggunakan penyambungan dingin adalah
1. Ikatan kuat
2. Lebih rapi
3. Biaya tidak terlalu mahal
Vulkanisasi akan terjadi apabila ada :
a. Kimia, yaitu Sulfur dan Accelelator
b. Temperatur
c. Tekanan
Pada Vulkanisasi panas
a. Kimia : Terdapat didalam karet dan lem
b. Temperature : 140 s/d 170 oC
c. Tekanan: 5 kg/cm2 s/d 12 kg/cm2
Sedangkan pada Vulkanisasi dingin adalah:
a. Kimia, sulfur, accelelator terpisah. Sulfir terdapat di dalam lem dan
bonding layer

76
b. Temperature : Temperatur ruang
c. Tekanan : Tenaga manusia
Proses penyambungan belt conveyor dengan menggunan lem ini adalah :
1. Potong rubber belt. Ukuran panjang pemotongan dilebihkan 35cm - 45cm untuk
sambungan. Ujung dipotong miring agar luas permukaan pengeleman menjadi
lebih luas. Semakin luas permukaan pengeleman semakin baik.

Gambar 3.18 Pemotongan Rubber belt


2. Kupas rubber belt untuk pengeleman. Kedua sisi yang dikupas bertemu saat
disambung.
3. Gerinda menggunakan batu gerinda ampelas sampai lapisan serat belt bersih. Hati
hati jangan sampai serat kain tersobek. Lalu bersihkan permukaan dari debu
penggerindaan.

Gambar 3.19 Menggerinda serat belt

77
4. Proses pengeleman. Siapkan lem dan hardenernya. Disini saya gunakan REMA
TIP TOP SC2000. Tuang dalam satu wadah dengan takaran yang pas. Aduk rata.

Gambar 3.20 proses pengeleman pada belt


Tuangkan dan oleskan secara merata lem pada permukaan belt yang telah
dibersihan. Dilakukan dua kali proses pelapisan. Lapisan pertama harus benar benar
kering. Tunggu sekitar sejam (idealnya 10 jam) sebelum pelapisan kedua. Lapisan
kedua adalah lapisan penempelan. Untuk lapisan kedua cukup tunggu sekitar 3-6
menit atau jika dirasa lapisan disentuh tidak membekas di jari. Tempelkan kedua
ujung belt.
Untuk penempelan kedua ujung belt, lapisan kedua pengeleman tidak boleh
terlalu kering karena belt tidak mau menempel. Jika sudah terlanjur kering bisa
dilakukan pelapisan lagi. Setelah menempel, pukul pukul sambungan tadi
menggunakan palu atau tekan menggunakan roll untuk membuat sambungan benar
benar menempel.

Gambar 3.21 proses penyambungan dengan lem

78
Penyambungan sistem dingin adalah penyambungan paling ekonomis, efisien
dan praktis serta memiliki kekuatan/ketahanan yang sama dengan sistem panas.
Apabila penyambungan dilakukan dengan sempurna, maka belt tersebut tidak akan
pernah putus pada sambungan. Sambungan akan terputus dan terlepas apabila :
1. Apabila ada lapisan penguat yang terpotong pada saat penyambungan karena
pemakaian pisau yang tidak tepat atau tersodok alat pemisah ply.
2. Sambungan lem tertutup pada saat lem masih basah atau pada saat sebagian
lem sudah kering.
3. Kurang rapatnya cover strip, sehingga ada material yang masuk kedalam
sambungan.
4. Waktu vulkanisasi terlalu lama.
5. Kurang control pada saat melakukan roll, ada udara yang terjebak
6. Penempatan cover strip yang menonjol.
Pada belt conveyor dengan 1 ply, biasanya penyambungan dilakukan dengan
Finger Joint dan cara Tip-Top. Sedangkan untuk penyambungan steel cord belt hanya
dapat digunakan dengan system panas (Hot Splicing). Terdapat beberapa metode yang
dipakai dalampenyambungan steel cord belt yaitu : Metode 1 step, metode 2 step,
metode 3 step,metode 4 step danmetode 5 step.

79

BAB IV
PENUTUP

4.1

Kesimpulan

Dari uraian diatas, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:


1. Belt conveyor mempunyai kapasitas yang besar (500 sampai 5000 m3/ jam atau
lebih), kemampuan untuk memindahkan bahan dalam jarak (500 sampai 1000 meter
atau lebih).
2. Kekuatan tarik suatu belt tergantung dari jumlah ply yang di gunakan Untuk
menentukan biaya pemeliharaan preventive meliputi pemeliharaan setiap satu bulan,
dua bulan, tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung perkiraan jumlah kerusakan
mesin dalam suatu periode.
3. Belt conveyor akan mengalami mulur sewaktu beroperasi sebagai akibat dari sifat
serat dan stress yang dialaminya.
4. Pada waktu operasi belt conveyor perlu selalu dilakukan tindakan pemeliharaan
padabagian yang berputar sepertipada head, tail dan snap pulley ,carrier dan return
roller

4.2
1.

Saran
Perawatan terhadap belt conveyor lebih sering, mengingat begitu pentingnya peran
yang dilakukan oleh belt conveyor dalam proses pembuatan semen sebagai sarana
transpotasi bahan semen di PT.

80

DAFTAR PUSTAKA

Duda, Walter H., 1984, Cement Data Book, International process Engineering in the
cement Industry, 3nd Edition, Bauverlag GmbH, Wiesbaden and Berlin, London
Holder Bank., Cement Seminar Process Technology, Swiss.
Incropera, Frank P and DeWitt, David P., 1985,Fundamental of Heat and Mass Transfer
,John Wiley ang Sons, New York
McCabe, Warren L., 1985, Unit Operation of Chemical Engineering, McGraw-Hill. USA
Menteri Negara KLH, 1988, Keputusan Menteri Negara Kependudukan dan Lingkungan
Hidup No. Kep-02/MENKLH/I/1988 tentang Pedoman Penetapan Baku Mutu
Lingkungan, Sekretariat Men. KLH, Jakarta.
Menteri Negara KLH, 1995, Keputusan Menteri Negara Kependudukan dan Lingkungan
Hidup No. Kep-13/MENKLH/3/1995 tentang Pedoman Penetapan Baku Mutu
Lingkungan, Sekretariat Men. KLH, Jakarta.
Otto Labahn dan W.A. Kaminsky, 1996, Cement Engineer Handbook, 3rd English Edition,
John Wiley ang Sons, New York
Peray,E.Kurt, 1979, Cement Manufactures Handbook, Chemical Published Co.Inc., New
York
Perry, R.H and Chilton, C.H., 1999, Perrys Chemical Engineering Handbook, 7th ed, Mc.
Graw Hill Book Co.Inc., New York
Setiawan, F.D, 2008. Perawatan Mekanikal Mesin Produksi, Maximus,
Yogyakarta
Ahyari, Agus, 2002, Manajemen Produksi; Pengendalian Produksi, edisi empat,
buku dua, BPFE, Yogyakarta.
Kelly Anthony, 2006, Managing Maintenance Resources, Elsevier, Great Britain.

81
Lampiran 1

Foto bersama leader holcim

Profil pabrik holcim