Anda di halaman 1dari 17

Materi AIK Pemicu 1

Nama

: Ira Anisa/2013430086

Kelompok

:9

Materi

: 1. Proses basah dan kering pada pembuatan semen


2. Proses pengecilan ukuran (crusher, grinder, raw mill)
3. Proses pembakaran

Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang bersifat hidrolis,


artinya jika dicampur dalam air dalam jumlah tertentu akan mengikat bahanbahan lain menjadi satu kesatuan massa yang dapat memadat dan mengeras.
Secara umum semen dapat didefinisikan sebagai bahan perekat yang dapat
merekatkan bagian-bagian benda padat menjadi bentuk yang kuat kompak
dan keras.
Semen adalah hasil industri dari paduan bahan baku : batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung / tanah liat atau bahan
pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk,
tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu
pada pencampuran dengan air.
Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa
Calcium Oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang
mengandung senyawa: Silika Oksida (SiO 2), Alumunium Oksida (Al 2O3), Besi
Oksida (Fe2O3 ) dan Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen,
bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk
clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum)
dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam
kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50 kg.
Jenis pembuatan semen
1. Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air
dalam jumlah tertentu serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur
halus dengan kadar air 25-40 % (slurry) dikalsinasikan dalam tungku panjang.

Semua bahan baku yang ada dicampur dengan air, dihancurkan dan
diuapkan kemudian dibakar dengan menggunakan bahan bakar minyak
(bunker crude oil). Proses ini jarang digunakan karena masalah keterbatasan
energi BBM. Pada proses basah, penggilingan bahan mentah dilakukan
dengan menambahkan sejumlah air ke dalam Raw Mill, sehingga kadar air
dalam campuran bahan mentah meningkat dari 6% - 11% menjadi 35% 40%. Keluaran dari Raw Mill ini disebut slurry yang kemudian mengalami
homogenisasi di dalam Mixing basin, tangki koreksi dan slurry basin. Dari
slurry basin, slurry diumpankan ke dalam Kiln untuk membentuk klinker pada
suhu 1450 0C, setelah itu didinginkan dengan Cooler. Kemudian klinker
bersama-sama dengan gypsum digiling di dalam Cement Mill, sehingga
diperoleh semen.
Keuntungan :
a. Umpan lebih homogen, semen yang diperoleh lebih baik
b. Efisiensi penggilingan lebih tinggi dan tidak memerlukan suatu
homogenizer
c. Debu yang timbul relatif sedikit
Kerugian:
a. Bahan bakar yang dipergunakan lebih banyak, butuh eir yang cukup banyak
b. Tanur yang digunakan terlalu panjang karena memerlukan zone
dehidrasiyang lebih panjang untuk mengendalikan kadar air.
c. Biaya produksi lebih mahal.

2. Proses Semi Basah


Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama seperti proses basah.
Hanya saja disini umpan tanur disaring lebih dahulu dengan filter press. Filter
cake dengan kadar 15-25 % digunakan sebagai umpan tanur. Konsumsi

panas pada proses ini sekitar 1000-1200 Kcal / Kg klinker. Proses ini jarang
dipakai karena biaya produksi yang terlalu tinggi dan kurang
mengguntungkan.
3. Proses Semi kering
Proses ini dikenal sebagai grate proses, dimana merupakan transisi dari
proses basah dan proses kering dalam pembentukan semen. Pada proses ini
umpan tanur disemprot dengan air dengan alat yang disebut granutor
(pelletizer) untuk diubah menjadi granular dengan kandungan air 10 - 12 %
dan ukurannya 10 - 12 mm seragam. Proses ini mengunakan tungku tegak
(shaft kiln) atau long rotary kiln. Konsumsi panas sekitar 1000 Kcal / Kg
klinker. Dalam proses ini, umpan masuk ke Kiln berupa tepung kering dan
dengan alat Petimbangan pemakaian alat ini adalah karena bahan bakar
yang digunakan lebih sedikit, yaitu sekitar 1000 kcal/kg. Agar kapasitas
produksi meningkat maka Long Rotary Kiln dilengkapi dengan Grate
Preheater.
4. Proses Kering
Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam Raw Mill dalam
keadaan kering dan halus dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan kadar
air 0,51% dikalsinasikan dalam rotary kiln. Proses ini menggunakan panas
sekitar 1500 1900 kcal/kg klinker.

Menggunakan teknik penggilingan dan blending kemudian dibakar dengan


bahan bakar batubara. Proses ini meliputi lima tahap pengelolaan yaitu :
a) Proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan
roller meal.

b) Proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan


campuran yang
homogen.
c) Proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker : bahan
setengah jadi
yang dibutuhkan untuk pembuatan semen).
d) Proses pendinginan terak.
e) Proses penggilingan akhir di mana clinker dan gypsum digiling dengan
cement mill.
Pada pembuatan semen pada proses kering, bahan mentah digiling
dan dikeringkan dalam Raw Mill, sehingga dihasilkan raw mix dan
selanjutnya dihomogenisasi di dalam Silo. Kemudian raw mix
mengalami reaksi kalsinasi awal di dalam Preheater dan Calciner. Hasil
kalsinasi ini diumpankan kedalam Kiln untuk membentuk klinker pada
suhu 1450 0C dan didinginkan dalam Cooler hingga mencapai suhu
100 0C. Setelah itu, klinker dan gypsum digiling di dalam Cement
Mill, sehingga menghasilkan semen.
Keuntungan :
A.
Tanur yang digunakan relatif pendek
B.
Panas yang dibutuhkan rendah, sehingga bahan bakar yang
digunakan relative
sedikit, dan membutuhkan air yang relatif sedkit pula.
C.
Kapasitas produksi lebih besar
Kerugian dari tipe proses ini:
a. Kadar air sangat mengganggu proses, karena mineral menempel pada
alat.
b.
Campuran umpan kurang homogeny
c.
Banyak debu yang dihasilkan sehingga butuh alat penangkap
debu
Jika dibandingkan perbedaan proses diatas yaitu :

Proses Pembuatan Semen

Bahan baku semen diperoleh dari hasil penambangan diantaranya


limestone, clay, silica, dan iron sand. Adapun komposisi mineral yang
digunakan untuk pembuatan semen yaitu:

Proses pembuatan semen umumnya di bagi menjadi tahapan :


1. Penghancuran bahan baku
2. Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku
3. Penggilingan dan pengeringan bahan baku
4. Pencampuran dan homogenisasi
5. Pemanasan awal
6. Pembakaran
7. Pendinginan
8. Penggilingan akhir
9. Pengemasan semen

Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan


(quarry) limestone maupun clay. Tahapan penambangan seperti pada
umumnya, ada drilling, blasting, haulage dan loading.
Ukuran limestone hasil tambang umumnya masih besar, sehingga hasil
tambang dibawa ke Crusher. Crusher berfungsi untuk mengecilkan ukuran
limestone hasil tambang. Maksimum ukuran limestone yang masuk ke
crusher adalah 1500 mm dan setelah keluar crusher menjadi sekitar 75
mm. Untuk material Clay/High Silica, mesin yang digunakan adalah Impact
Roller Crusher dan Jaw Crusher. Adapun ukuran umpan maximum sebesar
500 mm, sedangkan ukuran produk maksimal 75 mm.
Alat utama untuk menghancurkan bahan mentah adalah crusher,
sedangkan alat alat pendukung dalam proses ini adalah dump
truck,hopper, dan feeder. Bahan baku hasil penambangan diangkut
menggunakan dump truck kemudian dicurahkan kedalam hopper. Fungsi
dari hopper adalah sebagai alat penampungan awal sebelum dimasukan
kedalam crusher. Hopper kadangkala dilengkapi kisi kisi pada bagian
atasnya. Kisi kisi ini berguna untuk menyaring bahan yang ukuran
diameternya lebih besar dan tidak mengganggu sistem kerja crusher.
Crusher dilengkapi dengan sebuah alat untuk mengumpankan bahan
kedalamnya, yang dinamakan feeder. Setelah mengalami proses
penghancuran, bahan bahan tersebut dikirim menuju tempat
penyimpanan, yaitu Stock Pile dengan menggunakan belt conveyor.
Hammer crusher,
digunakan untuk memecah batu kapur dengan kapasitas 600 ton batu
kapur/jam (WB). Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dump
Truck dituangkan ke dalam lime stone hopper. Selanjutnya batu kapur
dimasukkan ke dalam alat pemecah (single shaft hammer crusher)
oleh appron feeder. Prinsip kerja dari alat pemecah yaitu berdasarkan
putaran
(rotation)
dan
pukulan
(impact)
dari hammer yang
membentuk impact wall lining. Produk yang lolos dari saringan (grate
basket) masuk discharge steel conveyor, sedangkan material jatuhan
dari appron feeder ditampung oleh drag chain dan masuk discharge steel
conveyor. Selanjutnya batu kapur tersebut diangkut dengan melalui
rangkaian seri belt conveyor dicurahkan dengan membentuk layer layer
ke tempat penumpukan yang dibagi dua bagian yaitu stock pile I dan II.

Roller crusher,
digunakan untuk memecah tanah liat dengan kapasitas alat 500 ton tanah
liat/jam (WB). Dengan alat angkut Dump Truck, tanah liat dari tambang
diangkut dan dituangkan ke dalam clay hopper. Appron feeder yang
dilengkapi dengan I speed mentransfer tanah liat ke Double Roller Crusher.
Prinsip kerjaDouble Roller Crusher adalah dengan cara ditekan oleh dua
buah roller yang
putarannya
berlawanan
arah.
Pada roller tersebut
dilengkapi dengan kuku baja (teeth) untuk membantu memecah tanah liat
yang
keras.
Untuk
menampung
jatuhan
material
dari appron
feeder dipasang drag chain. Material yang telah dihancurkan selanjutnya
dimasukkan ke dalam stock pile tanah liat dengan alat transport belt
conveyor.

Limestone hasil dari crushing tadi tentunya belum sepenuhnya


memiliki ukuran yang sama sebagian ada yang terlalu kecil, artinya
ukurannya belum sama. Raw material akan mengalami proses prehomogenisasi. Tujuan pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh
bahan baku yang lebih homogen.Adapun metode pre-homogenisasi yaitu:
a. Stacking/Penumpukan/Penimbunan: gerakan maju-mundur atau
kanan-kiri
b. Reclaiming/Pengambilan/Penarikan: dari samping (side reclaiming),
dari depan (front reclaiming)
Umumnya, stock pile dibagi menjadi 2 bagian yaitu sisi kanan dan siosi kiri.
Hal ini dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan
sedang digunakan masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan
baku dari crusher. Begitu juga sebaliknya. Untuk mengatur letak
penyimpanan bahan baku, digunakan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi
untuk memindahkan atau mengambil raw material dari stock pile ke belt
conveyor dengan kapasitas tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses, alat
ini sendiri berfungsi untuk menghomogenkan bahan baku yang akan
dipindahkan ke belt conveyor.
Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor
menuju tempat penyimpanan kedua, yang bias dikatakan merupakan

awalan masukan proses pembuatan semen, yaitu bin. Umumnya ada 4


buah bin yang diisi oleh masing-masing 4 material bahan baku yaitu
limestone, clay, pasir silica, dan pasir besi. Semua bin dilengkapi dengan
alat pendeteksi ketinggian atau level indicator sehingga apabila bin sudah
penuh, maka secara otomatis masukan material ke dalam bin akan terhenti.
Pengumpanan bahan baku ke dalam system proses selanjutnya diatur
oleh weight feeder yang diletakkan tepat di bawah bin. Prinsip kerja weight
feeder ini adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk
mengangkut material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan
baku sehingga jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor
sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan
ke belt conveyor dan dikirim ke Vertical Roller Mill untuk mengalami proses
penggilingan danan pengeringan. Pada belt conveyor terjadi pencampuran
limestone, clay, pasir silica, dan pasir besi.
Proses Pengolahan Bahan
Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan
pengeringan bahan baku adalah Vertical Roller Mill (VRM). Media
pengeringnya adalah udara panas yang berasal dari siklon-preheater. Udara
panas tersebut juga berfungsi sebagai media pembawa bahan-bahan yang
telah halus menuju alat proses selanjutnya.

Vertical Roller Mill


Alat-alat yang mendukung proses ini : Cyclone, Electrostatic
Precipitator (EP), Stack dan Dust Bin.Bahan baku masuk ke dalamVertical
Roller Mill (Raw Mill) pada bagian tengah (tempat penggilingan), sementara
itu udara panas masuk ke dalam bagian bawahnya. Material yang sudah
tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian
atas alat tersebut.Vertical Roller Mill memiliki bagian yang dinamakan
separator yang berfungsi untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh

keluar dari raw mill, partikel dengan ukuran besar akan dikembalikan ke
dalam raw mill untuk mengalami proses penggilingan kembali agar
ukurannya mencapai ukuran yang diharapkan.
Sementara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan
akan terbawa udara panas menuju cyclone. Cyclone berfungsi untuk
memisahkan antara partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu
halus (debu). Partikel yang cukup halus akan turun ke bagian bawah cyclone
dan dikirim ke Blending Silo untuk mengalami pengadukan dan
homogenisasi. Partikel yang terlalu halus (debu) akan terbawa udara panas
menuju Electrostatic Precipitator (EP). Alat ini berfungsi untuk menangkap
debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke udara.Efisiensi alat ini adalah
95-98%. Debu-debu yang tertangkap, dikumpulkan di dalam dust bin,
sementara itu udara akan keluar melalui stack.
Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending)
dan homogenisasi di dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk
mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo,
dengan media pengaduk adalah udara.Bahan baku masuk dari bagian atas
blending silo, oleh karena itu alat transportasi yang digunakan untuk
mengirim bahan baku hasil penggillingan blending silo adalah bucket
elevator, dan keluar dari bagian bawah blending silo dilakukan pada
beberapa titik dengan jarak tertentu dan diatur dengan menggunakan valve
yang sudah diatur waktu bukaannya. Proses pengeluarannya dari beberapa
titik dilakukan untuk menambah kehomogenan bahan baku.Blending silo
dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian (level indicator), sehingga
jika blending silo sudah penuh, maka pengisian bahan baku terhenti secara
otomatis.
Proses Pembakaran
Pemanasan Awal (Pre-Heating)
Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku
adalah suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed
bin. Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih
dahulu ditampung ke dalam kiln feed bin. Bin ini merupakan tempat umpan
yang akan masuk ke dalam pre-heater. Suspension pre-heater merupakan
suatu susunan 4-5 buah cyclone dan 1 buah calciner yang tersusun menjadi
1 string.Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu
in-line calciner (ILC) dan separate line calciner (SLC). Material akan masuk
terlebih dahulu pada cyclone yang paling atas hingga keluar dari cyclone
kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam rotary kiln.

Preheater

Setelah kiln ditransport dari blending silo atau ada yang dari kiln feed
bin, raw meal akan melewati pemanasan awal di menara suspension
preheater yang terdiri atas 4-6 stage+kalsiner menggunakan hot gas
keluaran kiln. Preheater merupakan cyclone dan dalam tahap ini ada 2
proses penting yaitu heat transfer dan separation. Heat transfer antara gas
panas dan raw meal 80% terjadi di ducting antar-cyclone sedangkan
separation 80% terjadi di cyclone. Proses yang terjadi di preheater meliputi
evaporasi air permukaan dan air hidrat, dekomposisi clay, dan sedikit
kalsinasi.
Di dalam kalsiner terjadi proses kalsinasi yaitu peruraian CaCO 3
menjadi CaO dan CO2 dan sedikit MgCO3 menjadi MgO dan CO2. Karena
reaksi kalsinasi bersifat endotermis maka diperlukan panas yang cukup
tinggi, sehingga dilengkapi dengan burner untuk pembakaran coal
memanfaatkan udara tersier dari cooler dan gas panas kiln. Kalsinasi terjadi
pada suhu di atas 800oC pada tekanan 1 atm, namun karena alat-alat di
pabrik semen beroperasi di bawah 1 atm jadi pada suh yang lebih rendah
sudah mulai terjadi kalsinasi dan CaO terbentuk langsung bereaksi dengan
senyawa hasil dekomposisi clay sehingga reaksi dapat berlangsung

sempurna meskipun tergolong reversible. Kalsinasi di kalsiner paling


maksimal mencapai 90% selanjutnya sisanya terjadi di dalam kiln sendiri.
Pelepasan CO2 akibat reaksi ini menjadi isu lingkungan yang krusial di
industri semen, volum gas CO2 hasil kalsinasi jauh lebih besar dari pada CO 2
hasil pembakaran fuel (batubara).
Proses pemanasan awal adalah proses penguapan air dan
prosescalsinasi pada umpan kiln raw meal pada temperatur 600 800 0C.
Proses ini terjadi pada Preheater , yang terdiri dari 2 unit (2 string), masingmasing string terdiri dari 4 cyclone, salah satu string dilengkapi dengan
burner
precalsiner
(secondary
Burner).
Dengan
adanya Preheater 2 string dan dilengkapi dengan Burner Precalsiner, maka
akan terjadi peningkatan / percepatan proses kalsinasi (sebagian besar
proses kalsinasi sudah terjadi dipreheater) dan beban kalsinasi didalam kiln
menjadi lebih ringan atau berkurang.
Temperat Reaksi
yang
terjadi
Reaksi
ur (0C)
(perubahan)
0-100
Penguapan air dalam Roller
100-600
Mill
600-800
Penguapan air hidrat dari CaCO3 CaO(s) + CO2
tanah Liat
Penguraian
senyawa karbonat
(proses
700-900
Calsinasi) terutama jenis Al2O3 +
3CaO
magnesium
karbonat 3CaO.Al2O3
1100sedangkan karbonat dari
1200
senyawa
kalsium
akan Al2O3 + 4CaO + Fe2O3
0
terurai pada suhu 900 C.
4CaO.Al2O3.Fe2O3
1200Mulai terbentuknya senyawa SiO2 + 2CaO 2CaO.SiO2
1450
C3A, C2S, C2AF
3CaO + SiO2 3CaO.SiO2
Pembentukan senyawa C2S,
C4AF, C3A maksimum
Pembentukan
C 3S
dan
pengurangan CaO bebas
pada temperatur 1260 0C,
terbentuk fase cair (Liquid
Phase)
yang
apabila
didinginkan menjadi terak
(klinker)

Menurut teori atau neraca panas pada pembakaran, bahwa panas yang
dibangkitkan dari bahan baker sebagian besar dipakai untuk proses calsinasi
di preheater dan sebagian kecil dipakai dalam proses klinkerisasi di kiln.

Pembakaran (Firing)
Inilah jantung pabrik semen dimana proses pembentukan clinker
berlangsung. Material masuk kiln dari preheater stage terakhir pada suhu
yang dijaga sekitar 850 C karena pada suhu yang lebih tinggi material
mulai sticky (lengket) sehingga bisa menyebabkan blocking pada inlet kiln.
Suhu klinkerisasi bias mencapai 1450C dan terbentuk fase liquid yang akan
meningkatkan laju reaksi oksida-oksida silika dan kapur yang dipromotori
oksida besi dan alumina.
Di dalam kiln terbentuk sistem isolasi tambhana berupa coating yang
terbentuk melapisi fire birck (batu tahan api). Suhu luar shell kiln dijaga
dibawah 300 C karena mulai suhu 400 C shell kiln mengalami deformasi.
Api dari main burner kiln dijaga tidak menyentuh material dan fire brick.
Kualitas clinker yang dihasilkan sangat tergantung dari kualitas raw meal,
kualitas bbahan bakar, posisi burner dan proses pembakar. Pembakaran di
main burner menggunakan (80-90%) udara sekunder yang diperoleh dari
grate cooler dan (10-20%) udara primer yang diperolehdari udara luar.
Bahan bakar yang digunakan adalah batubara, tapi pada saat awal
firing/heating up digunakan solar/IDO (Industrial Diesel Oil).Batubara dipilih
sebagai bahan bakar utama karena harganya paling murah dibanding bahan
bakar IDO maupun gas. Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau
rotary kiln. Rotary kiln adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontal
yang diletakkan dengan kemiringan tertentu. Kemiringan Rotary kiln yang
digunakan di unit NG-IV adalah sekitar 4o dengan arah menurun ( declinasi
). Dari ujung tempat material masuk ( in-let ), sedangkan di ujung lain
adalah tempat terjadinya pembakaran bahan bakar ( burning zone ). Jadi
material akan mengalami pembakaran dari temperatur yang rendah menuju
temperatur yang lebih tinggi. Diameter tanur putar adalah 5,6 meter dan
panjangnya adalah 84 meter, sedangkan kapasitas desainnya adalah 7800
ton / hari. Bahan bakar yang digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk
pemanasan awal digunakan Industrial Diesel Oil ( IDO ). Untuk mengetahui
sistem kerja tanur putar, proses pembakaran bahan bakarnya, tanur putar
dilengkapi dengan gas analyzer. Gas analyzer ini berfungsi untuk
mengendalikan kadar O2 ,CO, dan NOx pada gas buang jika terjadi
kelebihan atau kekurangan, maka jumlah bahan bakar dan udara
akandisesuaikan.

Daerah proses
yaitu:
1. Daerah
2. Daerah
3. Daerah
4. Daerah

yang terjadi di dalam kiln dapat dibagi menjadi 4 bagian,


transisi (transition zone)
pembakaran (burning zone)
pelelehan (sintering zone)
pendinginan (cooling zone)

Rotary kiln, digunakan untuk proses klinkerisasi (pembakaran klinker)


dengan kapasitas 4300 ton klinker/hari. Panjang dengan bentuk sudut
inklinasi 4o ke arah outlet, di mana bagian outlet lebih rendah dari
bagian inlet. Komponen komponen kiln terdiri dari :
a. Shell kiln,
Berbentuk silinder yang berbuat dari plat baja yang dilapisi dengan
lining yang berupa batu tahan api (fire brick). Kiln shell Ini terbuat
dari plat baja ringan yang di-rol, ketebalannya biasanya antara 15
dan 30 mm, dilas untuk membentuk sebuah silinder yang yang
panjangnya bisa mencapai 230 m dengan diametre 6 m.
Ukuran diameter dibatasi sampai pada diameter tertetu karena
untuk mencegah kecenderungan shell yang akan berubah bentuk
penampangnya menjadi oval yang disebabkan oleh berat kiln
tersebut, hal ini ini merupakan konsekuensi kiln selama berputar.
Untuk ukuran panjangnya tidak ditentukan berapa batasnya, tetapi
akan menjadi sulit untuk mengatasi perubahan panjang/pemuaian
akibat dari pemanasan dan pendinginan jika kiln terlalu panjang
(biasanya sekitar 0,1 sampai 0,5% dari panjang), karena kiln
berbentuk silinder.
b. Refractory Lining
Tujuan dari lapisan refraktori adalah untuk melindungi shell baja
dari suhu tinggi di dalam kiln, dan untuk melindunginya dari sifat
korosif dari material proses. Refractory Lining dapat terdiri dari batu
bata tahan api atau beton cor tahan api. Ketebalan lapisan
umumnya dalam kisaran 80-300 mm. Tipikal refraktori akan mampu
mempertahankan penurunan suhu 1000 C atau lebih antara
permukaan panas dengan permukaan dingin. Suhu shell perlu
dipertahankan sekitar di bawah 350 C untuk melindungi baja dari
kerusakan.
c. Supporting tyres Rollers,

Berfungsi untuk menumpu shell kiln yang duduk pada tyre,


dimanasuporting roller ini dapat berputar sesuai dengan putaran
kiln. Kiln biasanya berotasi pada 0,5-2 rpm, tapi kadang-kadang
juga sampai 5 rpm. Bantalan (bearing) dari rol harus mampu
menahan beban statis dan beban hidup yang terlibat, dan juga
harus terlindungi dari panas kiln dan masuknya debu. Selain
menahan rol, bearing juga harus mencegah kiln agar tidak
tergelincir dari rol.
Ban, kadang-kadang disebut riding rings, biasanya terdiri dari baja
cor tunggal annular (single annular steel casting), yang kemudian
permukaannya dihaluskan
d. Thrust Rollers,
Merupakan sistem mekanis yang berfungsi untuk mengatur gerak
maju atau mundur kiln sepanjang sumbunya.
e. Gear Drive,
Menggerakan kiln dengan electro motor dengan system transmisi
daya dan roda gigi pinion sebagai penggerak kiln. Kiln biasanya
diputar dengan Single Girth Gear. Gigi tersebut dihubungkan
melalui gear train menggunakan variable-speed electric motor. Gigi
harus memiliki torsi awal yang tinggi untuk menggerakkan kiln
dengan beban yang besar
f. Cooling Sistem,
Terpasang di sekeliling kiln, untuk mendinginkan dinding luar kiln.
g. Outlet Kiln,
Merupakan suatu bagian dari kiln untuk tempat keluarnya klinker
hasil proses pembakaran pada shell kiln.
h. Penukar Panas internal
Pada kiln terjadi pertukaran panas yang mungkin oleh konduksi,
konveksi dan radiasi. Dalam proses suhu rendah, pada bagian kiln
yang lebih dingin karena dimensi kiln yang panjang sehingga
pemanasan awal belum merata, maka kiln sering dilengkapi dengan
penukar panas internal untuk mendorong pertukaran panas antara
gas dan feed. Alat ini terdiri dari scoop atau lifter yang
memancarkan feed melalui aliran gas, atau mungkin menyisipkan
logam yang panas di bagian atas kiln, dan memberikan panas
ke feed saat feed dimasukkan ketika kiln berputar. Penukar panas
yang paling umum digunakan terdiri dari rantai menggantung
menyerupai tirai dengan aliran gas

Alat-alat Pembuatan Semen


1. Unit Pengolahan Bahan (Raw Mill)
a. Rotary Dryer Fungsinya untuk mengeringkan bahan baku. Pengeringan
dilakukan dengan mengalirkan gas panas sisa pembakaran dari kiln
secara cocurrent.
b. Double Roller Chrusher Fungsinya adalah untuk memperkecil ukuran
limestone, sand clay, sand koreksi dan pasir besi setelah keluar dari dryer.
c. Hopper Raw Mix Fungsinya adalah untuk mencampur dan menggiling
bahan baku yang akan diumpankan ke kiln.
d. Air Separator Fungsinya untuk memisahkan material halus dengan
material kasar dimana material halus akan keluar sebagai produk,
sedangkan material kasar dihaluskan lagi di raw grinding mill.
e. Tetra Cyclone Fungsi alat ini adalah untuk memisahkan material halus
dengan material kasar yang terbawa aliran gas keluar dari air separator.
f. Spray Tower Fungsinya untuk mendinginkan gas panas hasil pembakaran
di kiln yang berlebih dari suspension preheater.
g. Weighing Feeder Fungsinya untuk menimbang limestone yang keluar dari
bin agar konstan jumlahnya.
h. Raw Grinding Mill Fungsi alat ini adalah untuk menggiling bahan baku
yang diumpankan ke kiln.
i. Raw Mill Fan Fungsi alat ini adalah untuk menarik material dari raw mill
yang sudah halus untuk dibawa bersama aliran udara masuk ke cyclone
j. Electrostatic Presipitator Fungsinya adalah untuk menangkap debu yang
ada dalam aliran gas yang akan dibuang melalui cerobong sehingga tidak
menimbulkan polusi.

k. Raw Meal Silo - Blending Silo : untuk homogenisasi raw meal dengan
bantuan udara. - Storage silo :untuk menyimpan raw meal sebelum
diumpankan ke kiln.
2. Unit Pembakaran
a. Suspention Prehater Fungsinya adalah sebagai pemanas awal umpan
rotary.
b. Rotary Kiln Fungsinya untuk proses kalsinasi dan sinterisasi tepung baku
menjadi Clinker.
c. Kiln Feed Bin Fungsinya adalah untuk menampung umpan kiln yang siap
untuk diumpankan. d. Air Quenching Cooler Fungsinya untuk
mendinginkan Clinker secara mendadak dari 1400oC menjadi 900-950oC
pada chamber
3. Unit Penggilingan Akhir
a. Clinker Storage Silo Fungsinya adalah sebagai tempat penampungan
Clinker.
b. Finish Grinding Mill Fungsinya adalah untuk menggiling campuran Clinker
dengan Gypsum yang ditambahkan agar menjadi halus.
c. Air Separator Fungsi alat ini adalah untuk memisahkan mineral halus
dengan mineral kasar dimana pertikel halus akan keluar sebagai produk
sedangakna partikel kasar keluar untuk dihaluskan kembali di finish
grinding mill.
Tipe Proses Produksi
Dalam memproduksi semen dapat dilakukan melalui berbagai cara agar proses
pembuatan semen menjadi lebih efisien. Beberapa tipe proses pembuatan
semen adalah sebagai berikut:
a. Raw mill, digunakan untuk menggiling dan mengeringkan bahan mentah
dengan kapasitas 360 ton/jam(DB).
b. Penggilingan bahan mentah adalah cara untuk memperkecil ukuran bahan
mentah menjadi lebih kecil atau membuat luas permukaan material menjadi
lebih besar. Tujuan dari penggilingan bahan mentah ini adalah untuk
mendapatkan campuran bahan mentah yang homogenik dan untuk
mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi. Selain
penggilingan , material juga mengalami pengeringan dengan media
pengeringanya berupa gas panas yang dapat berasal dari hot gas
generator ataupun dari kiln exchaust gas.
c. Bahan mentah utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di garuk
dengan menggunakan reclaimer dari stock pile masing masing , kemudian
bahan koreksi yang berupa pasir silika dan pasir besi di campur dengan
bahan mentah uatama dalam sebuah belt conveyor untuk di umpankan ke
dalamvertical mill. Di dalam vertical mill keempat bahan mentah yang telah
bercampur dengan proporsi tertentu itu mengalami proses penggilingan dan
pengeringan. selanjunya, material yang telah halus di hisap dengan
sebuah fan. Untuk mendapatkan produk vertical mill tepung baku atau raw
meal yang memiliki kehalusan sesuai dengan standard , maka material yang

terhisap harus melewati separator terlebih dahulu dan selanjutnya di


pisahkan dari gas panas dengan menggunakan 4 buah cyclone.
d. Tepung baku yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya di masukkan
ke CF Silo ( Continous Flow Silo ) dengan menggunakan alat transport
berupafluxoslide dan belt bucket elevator. Di dalam CF Silo raw meal akan
dihomogenisasi dan di simpan serta siap di umpan ke kiln . produk atas dari
Cyclone separator adalah uap air , gas panas dan sebagian debu yang terikat
pada
waktu
pemisahan
ini
di
transportasikan
ke Electric
Precipitator. Di dalam Electric Precipitator ini debu ditangkap oleh elektroda
elektoroda yang bertegangan tinggi . Debu yang terkumpul ini di
kembalikan lagi ke CF Silo . Sedangkan gas panas dari kiln , uap air dan
sebagian debu yang tidak tertangkap oleh elektrode elektroda Electric
Precipitator di transportastikan ke cerobong (stack) dengan bantuan
sebuah fan adalah IDF fan.

Beri Nilai