PENGENDALIAN KUALITAS DAN RELIABILITAS

PRODUK
ANGGOTA KELOMPOK BAB 8 PTIB SMA 1 :
Bagas Prakoso (2015450110)
Ibnu Rois (2015450121)
Abdurachman (2015450099)
Rio Riyana (2015457046)
Sabar Wahyu (2015450133)
Sabira

Sumber: : Buku Pengantar Teknik & Manajemen Industri

karangan Sritomo Wignjosoebroto

BAB 8
PENGENDALIAN KUALITAS DAN RELIABILITAS PRODUK

Definisi dan Konsep Pengendalian

Kualitas

Manufacturer : yaitu orang yang akan melaksanakan proses

tambahan sebelum suatu produk jadi (finished product) dibuat.
Dengan kata lain manufacturer adalah orang yang memakai
bahan baku atau bahan setengah jadi untuk menghasilkan
produk akhir yang akan dikonsumsikan langsung oleh
konsumen.
Penjual (Merchant) : yaitu orang yang akan menjual kemabli
produk yang bersangkutan
Maintenance Shop : yaitu orang yang akan menggunakan
produk sebagai suku cadang (spare parts) yang diperlukan
dalam kegiatan maintenance/repair.
Pembeli/Konsumen : yaitu pemakai langsung dari produk atau
jasa (biasanya sudah merupakan produk jadi/akhir)

Aktivitas pengendalian kualitas umumnya akan

meliputi kegiatan-kegiatan:

Pengamatan terhadap performans produk atau proses

Membandingkan performans yang ditampilkan tadi dengan
standar-standar yang berlaku
Mengambil tindakan apabila terdapat penyimpanganpenyimpangan yang cukup signifikan (accept or reject) dan
apabila perlu dibuat tindakan untuk mengoreksinya.

KEGIATAN PENGENDALIAN KUALITAS ANTARA LAIN AKAN

MELIPUTI AKTIVITAS-AKTIVITAS SEBAGAI BERIKUT:

Perencanaan kualitas pada saat merancang (desain) produk dan

proses pembuatannya
Pengendalian dalam penggunaan segala sumber material yang
dipakai dalam proses produksi (incoming material control)
Analisa tindakan koreksi dalam kaitannya dengan cacat-cacat
yang dijumpai pada produk yang dihasilkan
Selanjutnya parameter-parameter yang menentukan suatu
produk harus mampu memenuhi konsep fistness for use ada
dua macam yaitu parameter kualitas desain (quality of design)
dan parameter kualitas kesesuaian (quality of conformance)

KUALITAS KESESUAIAN/KESAMAAN (QUALITY OF CONFORMANCE )

Kualitas kesesuaian ini akan berkaitan dengan tiga macam bentuk
pengendalian (control) sebagai berikut :

PENCEGAHAN CACAT (DEFECT PREVENTION)

Yaitu mencegah kerusakan atau cacat sebelum benar-benar terjadi.
Contoh dalam hal ini seperti pembuatan standar-standar kualitas,
inspeksi terhadap material yang dating, membuat peta control
untuk mencegah penyimpangan dalam proses kerja yang
berlangsung
MENCARI KERUSAKAN, KESALAHAN ATAU CACAT (DEFECT FINDING)
Aplikasi dan pemakaian metodew-metode yang spesifik untuk
proses inspeksi, pengujian, analisis statistik, dan lain-lain. Proses
untuk mencari penyimpangan-penyimpangan terhadap tolok ukur
atau standar yang telah ditetapkan.
ANALISA & TINDAKAN KOREKSI (DEFECT ANALYSIS & CORRECTION)
Menganalisa keslahan-kesalahan yang terjadi dan melakukan
koreksi-koreksi terhadap penyimpangan tersebut. Kegiatan ini
merupakan tanggung jawab dari bagian pengendalian kualitas.

Proses Evolusi dalam Proses Pengendalian Kualitas

OPERATOR QUALITY CONTROL (AKHIR ABAD 19)

FOREMAN QUALITY CONTROL (1904-1920)
INSPECTOR QUALITY CONTROL (1921-1939)
STATISTICAL QUALITY CONTROL (1940-1960)
1920 : Walter Shewart mengintroduksikan statistical control
charts untuk mengendalikan proses.
1941 : American War Standard (AWS) dikeluarkan, yaitu AWS
Z.1.1 Guide For Quality Control dan AWS Z.1.2 Control Charts
Methods for Analyzing Data.
1944 : H. F. Dodge & H.G. Roming mengintroduksikan Inspection
Sampling Technique yaitu teknik-teknik untuk pengambilan
sampel produk yang akan diinstropeksi mutunya.
1946 : Terbentuk The American Society of Quality Control
1950 : Military Standard (Mil.Std) 105 Military Standard
Procedure and Tables for Inspection by Attributes
1957
: Military Standard (Mil.Std) 414 Military Standard for
Acceptance Sampling by Variables

Analisa Statistik dalam Pengendalian Kualitas

MAKSUD DAN TUJUAN PENGUMPULAN

DATA
Alat untuk memahami situasi nyata yang
sebenarnya
Alat untuk menganalisis keadaan nyata dan
permasalahan yang ada
Alat untuk mengendalikan proses atau
pekerjaan
Alat untuk pengambilan keputusan
Alat untuk membuat rencana atau perbaikan

MACAM-MACAM DATA

Data yang diperlukan untuk aktivitas pengendalian

mutu pada umumnya bisa diklasifikasikan sebagai:
Data hasil pengukuran (measurement data)
Kadang-kadang disebut sebagai continuous data
atau variable data
Contoh : Panjang, berat, waktu dan lain-lain.
Data hasil perhitungan (countable data)
Contoh : Jumlah Produk cacat, jumlah kesalahan
kerja yang dibuat dan lain-lain.
Data produk atau hasil kerja disini biasanya
dikategor kan sebagai baik atau cacat (atribut
data)

beberapa hal yang perlu diperhatikan di dalam

pengumpulan data ialah:
Sasaran pengumpulan data harus diidentifikasikan jelas
Pengelompokkan dan pengetahuan data harus sesuai
dengan maksud dan tujuan pengumpulan data
Prosedur dan proses pengumpulan data harus
diketahui dengan jelas
Cara pengumpulan data dan pencatatannya yang
dibutuhkan untuk pengumpulan data ini harus
ditentukan secara benar.
Usahakan data dari berbagai sumber yang mungkin
agar diperoleh data pembanding yang relevan

Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram sebab akibat yang terkenal dengan istilah lain diagram tulang ikan
(fish bone diagram) diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Kouru
Ishikawa (Tokyo University) pada tahun 1943. Kadang-kadang diagram ini
disebut pula dengan diagram Ishikawa untuk menghormati nama dari
penemunya.
Ada 4 (empat) prinsip sumbang saran yang bisa diperhatikan yaitu:

Jangan melarang seseorang untuk berbicara

Jangan mengkritik pendapat orang lain

Semakin banyak pendapat, maka hasil akhir akan semakin baik.

Ambillah manfaat dari ide atau pendapat orang lain.

5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan

yaitu:

Manusia (man)

Metode kerja (work method)

Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/equipment)

Bahan-bahan baku (raw materials)

Lingkungan kerja (work environment)

LANGKAH-LANGKAH DASAR YANG HARUS DILAKUKAN DIDALM

MEMBUAT DIAGRAM SEBAB-AKIBAT:
LANGKAH 1 : Tetapkan karakteristik kualitas yang akan dianalisis.
LANGKAH 2 : Tulis faktor-faktor penyebab utama (main causes)
yang diperkirakan merupakan sumber terjadinya
penyimpangan atau yang mempunyai akibat pada
permasalahan yang ada tersebut.
LANGKAH 3 : Cari lebih lanjut faktor-faktor yang lebh terperinci
yang secara nyata berpengaruh atau memounyai akibat
pada faktor-faktor penyebvab utama tersebut.
LANGKAH 4 : CHECK ! Apakah semua items yang berkaitan
dengan karakteristik kualitas output benar-benar sudah
kita cantumkan dalam diagram?
LANGKAH 5 : Carilah faktor-faktor penyebab yang paling
dominan! Dari diagram yang sudah lengkap, dibuat
pada langkah 3 dicari faktor-faktor penyebab yang
dominan secara berurutan dengan menggunakan
diagram pareto.

PARETO DIAGRAM

Diagram ini diperkenalkan pertama kali oleh seorang ahli

ekonomi dari Italia bernama VILFREDO PARETO (18481923). Prinsip Pareto adalah sedikit tetapi penting,
banyak tetapi remeh. Kegunaan dari diagram Pareto
adalah:
Menunjukkan persoalan utama yang dominan dan perlu
segera diatas
Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan
yang ada dan komulatif secara keseluruhan
Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan koreksi
dilakukan pada daerah yang terbatas
Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan
sebelum dan sesudah perbaikan.

LANGKAH-LANGKAH PEMBUATAN DIAGRAM PARETO DAPAT DIJELASKAN SEBAGAI

BERIKUT:

LANGKAH 1 : Kelompokkan masalah yang ada dan

nyatakan hal
tersebut dalam rangka yang bisa
terukur secara
kuantitatif
LANGKAH 2 : Atur masing-masing penyebab/masalah
yang ada
sesuai dengan pengelompokkan
yang dibuat.
LANGKAH 3 : Buatlah grafik garis secara komulatif
(berdasarkan
prosentase penyimpangan) diatas
grafik kolom ini.

Diagram Pareto ini seperti halnya diagram

sebab-akibat tidak saja efektif digunakan untuk
usaha pengendalian kualitas suatu produk,
akan tetapi juga bisa diaplikasikan untuk:
Mengatasi problem pencapaian
efisiensi/produktivitas kerja yang lebih tinggi
lagi
Problem-problem keselamatan kerja (safety)
Penghematan/pengendalian materials, energi
Perbaikan sistem dan prosedur kerja.

PETA KONTROL UNTUK JENIS DATA ATRIBUT (ATTRIBUTE CONTROL CHART)

Data yang diperlukan disini hanya diklasifikasikan sebagai data kondisi

baik atau jelek (cacat). Disini kualitas hasil kerja hanya dibedakan
dalam 2 kondisi tadi dimana inspeksi bisa dilakukan secara visual tanpa
perlu melakukan pengukuran. Ada 2 model Attribute Control Chart :

p atau np chart

c chart atau u chart

Peta umum diaplikasikan dalam satu kondisi dimana kita
berkepentingan dengan sejumlah defect yang diketemukan dalam unit
output hasil kerja, seperti halnya :

Jumlah goresan atau gelembung yang diketemukan pada permukaan

suatu hasil pengecatan.

Jumlah kesalahan yang diketemukan dalam pengisian suatu in voice.

Jumlah kesalahan pengetikan yang diketemukan dalam satu lembar

ketikan yang dilakukan oleh seorang typist.

INTERPRETASI PETA KONTROL

Seperti telah diketahui maksud dari pembuatan peta

pengendalian (Control Chart) adalah untuk menetapkan
berdasarkan gerakan plot data yang ada macam perubahan atau
penyimpangan yang terjadi dalam proses produksi.
Semua plot data berada diantara batas-batas control.
Grup data tidak membentuk kecenderungan gerakan yang
khusus. Dengan demikian suatu kondisi akan dinyatakan
abnormal bila;
Beberapa plot data akan berada diluar batas control atau persis
dalam garis batas.
Beberapa plot data cenderung mengarah ke bentuk-bentuk
khusus yang membutuhkan pengecekan seksama sekalipun
sebenarnya mereka ini masih berada dalam batas-batas control
yang ada. Variasi plot data yang masih

PENGENALAN KONSEP PENGENDALIAN

KUALITAS PRODUK

Mutu Terpadu (Total Quality Control) Sebagai

Bagian dari Sistem Manajemen Industri
GKM atau QCC adalah kelompok kecil karyawan pelaksana
kadang-kadang dipimpin oleh mandor (foreman/supervisor)-nya
yang secara sukarela akan mencari jalan dan cara untuk
memperbaiki kualitas dan mengurangi biaya-biaya produksi
ditempat-tempat manapun kelompok ini berada.dalam system
produksi. Dengan PMT/GKM segala upaya untuk progam
pengendalian dan peningkatan kualitas diawali dari bawah ke atas
(buttom-up). Fungsi manajemen dalam ide PMT/GKM disini adalah
lebih mengarah sebagai fasilitator dari pelaksanaan kegiatan
perbaikan, pengendalian dan peningkatan kualitas yang diusulkan
oleh gugus-gugus kendali yang ada.

DEFINISI DAN DASAR-DASAR PENGENDALIAN

MUTU TERPADU (PMT)
(Definisi TQC /PMT di Jepang)
Sistem yang efektif untuk mengintegrasikan kegiatan pengembangan
kualitas, perawatan kualitas dan peningkatan kualitas dari kelompokkelompok dalam sebuah organisasi, sehingga tercapai kepuasan pelanggan
sepenuhnya tersedianya barang dan jasa pada tingkat yang paling ekonomis

(Definisi TQC/PMT di Amerika Serikat)

Sistem manajemen dengan mengikut sertakan seluruh karyawan dari semua
tingkatan didalam organisasi, dengan penerapan konsep pengendalian
kualitas dan metode statistika untuk mendapatkan kepuasan pelanggan dan
karyawan yang mengerjakannya

(Definisi TQC/PMT di Indonesia)

Latar belakang konsep TQC/PMT pada dasarnya bermula dari tiga pendekatan
yaitu:

Pendekatan Metodologi

Pendekatan bisnis atau tujuan perusahaan

Pendekatan kultur budaya

PENGERTIAN KUALITAS MENURUT MANAJEMEN PMT/TQC

PMT/TQC merupakan system yang efektif untuk melakukan
pengendalian atau peningkatan kualitas karena dalam konsep
PMT/TQC pengertian mengenai kualitas tidak saja ditekankan pada
kualitas produk atau proses pembuatannya saja akan tetapi
mencakup banyak hal. Dalam PMT/TQC yang dimaksud dengan
kualitas akan mencakup :

Kualitas produk /jasa itu sendiri (Poduct /Service Quality)

Kualitas kegiatan atau proses kerja (Process Quality)

Kualitas penjualan yang menyangkut harga (Cost Price) dan

kualitas purna jual (after sales) yang akan menyangkut kegiatan
maintenance serta pengadaan peralatan suku cadang

Kualitas ketepatan waktu dan cara penyampaian/penyerahan

barang ke tangan konsumen yang membutuhkan

Kualitas keselamatan (safety) serta moral/semangat kerja setiap

individu yang terliabt dalam proses produksi

Kualitas pengumpulan dan pengolahan data, pembukuaan, dll.

SISTEM PENGENDALIAN (CONTROL) DALAM PMT/TQC

Pengertian pengendalian dalam manajemen PMT/TQC adalah
dilaksanakan dengan memutar daur ulang Plan-Do-Check-Action
(PDCA) atau disebut pula dengan lingkaran Deming karena yang
mengintroduksikan pertama kali tidak lain adalah W.Edward
Deming.
Pengertian Dasar Lingkaan PDCA

PLAN : Buatlah rencana yang sesuai sebelum memulai bekerja.

DO : Lakssanakan pekerjaan sesuai dengan rencana yang telah

ditetapkan.

CHECK : Teliti apakah pekerjaan sudah sesuai dengan rencana

yang
dibuat, ukur performans keluaran dan bandingkan
standar
kualitas yang ditetapkan.

ACTION
: Bilaman perlu lakukan indakan peraikan, karena hal
ini merupakan dasar rencana selanjutnya.

SIKAP DAN PRINSIP MENTALITAS DASAR

PMT/TQC
Berikut prinsip-prinsip dasar PMT/TQC yang
harus diperhatikan :
Orientasi Kepada Pelanggan
Berorientasi pada cara kerja tim dan
partisipasi total dari setiap anggota tim
Orientasi pada pengembangan sumber
daya manusia
Orientasi kepada pemecahan persoalan
secara obyektif rasional

POKOK SUKSESNYA PENERAPAN KONSEP PMT/TQC

Pertama: Seluruh sumber daya manusia yang turut serta proses

produksi baik tingkat manajemen puncak, manajemen menengah
maupun para pelaksana mengerti dan menghayati arti PMT/TQC dan
mau melakukannya dalam proses produksi atau pekerjaan lain yang
berkaitan.
Kedua: PMT/TQC sebagai totalitas pengendalian terhadap mutu
produk, secara bertahap atau berjenjang merupakan rangkaian dari
suatu proses produksi yang menjadi tanggung jawab masing-masing
kelompok kecil dalam suatu rangkaian yang terpadu dari Gugus Kendali
Mutu (GKM/QCC) yang bekerja dalam satuan tim/kelompok.
Ketiga: Seluruh mata rantai dan sistem tersebut dapat bekerja secara
efektif dan efisien baik disebabkan oleh latar belakang pendidikan dan
pelatihan yang baik maupun sasaran produksi yang baik menyangkut
segi teknologi, pengalaman kerja karyawan serta adanya sikap mental
yang positif dari karyawan.
Keempat:Sikap mental positif tersebut adalah dengan bekerja
produktif dalam suatu semangat kelompok (tim) yang kuat akan
menjamin mutu produksi yang tinggi, sumber imbal jasa yang lebih baik
bagi tenaga kerja, oleh karena adanya jaminan pasar yang luas serta
menguntungkan bagi perusahaan

TEKNIK DAN ANALISA KEANDALAN (RELIABILITY)

SUATU PRODUK
Tujuan pokoknya adalah mampu diandalkan untuk
bekerja sesuai dengan fungsi nya.dalam suatu
kemungkinan sukses dalam priode waktu tertentu yang
di targetkan.
Dalam assurance science reabilitas ini di definisikan
sebagai the probability of a product performing its
intended life and under the operating conditons
encountered
4 elmen dasar yang harus di perhatikan yaitu :
Kemungkinan (probability)
Performans (performance)
Waktu operasi (time of operation)
Kondisi kondisi saat beroperasi (operating condition)

HUBUNGAN ANTARA RELIABILITY DAN QUALITY

CONTROL
Reliability engineering adalah suatu disiplin baru yang secara
organisatoris struktur nya akan terpisah dengan quality control .
Reliabilitas dan kontrol qualitas suatu persamaan maksud dan tujuan
serta kaitan yang erat antara satu dengan yang lain nya .
Definisi mengenai reliabilitas yang telah disebutkan jelas mencangkup
elmen waktu yang akan membatasi umum kerja (life time) dari suatu
produk untuk memberikan fungsi yang diharapkan tanpa ada kesalahan
atau kegagalan .
Suatu hal patut di catat bahwa kualitas yang tinggi dari suatu produk
tidaklah selalu berarti sama dengan memiliki reliabilitas yang tinggi juga.
Reliabilitas adalah suatu problem yang praktis akan banyak di jumpai
terutama untuk peralatan elektronik yaitu mulai dari matrial yang
digunakan sampai kesaat system yang bersangkutan beroprasi .
Matrial pada prinsip nya akan membentuk parts yang ada ,parts
kemudian bergabung menjadi assembiles dan assembiles ini kemudian
membentuk suatu system peralatan yang cukup kompleks,rumit dan
sophisticated(canggih)

HAL HAL YANG MEMPENGARUHI DAN MENCAKUP CARA

PENCAPAIAN RELIABILITAS SUATU PRODUK/EQUIPMENT

HAMBATAN DAN KESULITAN

Banyak hambatan hambatan dan kesulitan yang dijumpai untuk
mendapatkan reliabilitas yang tinggi dari suatu produk atau
equipment sebagai contoh yang kita jumpai dlam peralatan
elektronik modern yang mana hal ini disebabkan begitu komplek
serta canggihnya peralatan tersebut dan juga keharusan sejumlah
besar komponen bekerja sekaligus tanpa cacat untuk periode waktu
yang panjang . Untuk memperbaiki reliabilitas suatu produk kita
sebenarnya dapat melaksanakan dengan cara melebihkan
desain yang ada ( over design ) seperti halnya memilih part dengan
rate yang lebih tinggi , mengambil factor keamanan yang lebih
tinggi, dan lain-lain . Meskipun mungkin sangat efektif namun cara
ini akan menambah size , berat ataupun cost dari suatu produk
yang akan kita buat . Disampingbitu kesulitan lain yang mugkin
ditemui adalah ketiadaannya suatu part dari suatu produk.

ESTIMASI
Suatu prediksi atau estimasi awal mengenai reliabilitas yaitu dengan
menggunakan keadaan nyata tingkat rata rata kesalahan / kegagalan
berfungsi dari suatu part adalah suatu langkah awal yang sangat penting
dalam perancangan suatu produk.
REDUNANCY
Adalah suatu Tekhnik yang diharapkan akan dapat mengekliminir resiko
resiko yang disebabkan adanya high failure rate concentration .
Dengan menggunakan metode ini kita dapat sebagai contoh merakit 2
parts secar parallel, sehingga adanya kesalahan / kerusakan / kegagalan /
( failure ) datri suatu part tidak akan menyebabkan equipment yang
bersangkutan secara total akan ikut rusak ; karena part yang satunya
akan bias menggantikan part yang rusak untuk melaksanakan fungsi yang
dikehendaki.
PARTS ENGINERING
Realibilitas dari suatu system pada dasarnya akan banyak tergantung
pada derajat reliabililitas dari komponen komponen ( parts) yang
membentuknya . Bahwa part yang dibebani di atas maximum level yang
direncanakan akan lebih cepat rusak , sedangkan apabila beban tersebut
dikurangi dibawah level yang dijamin akann member kemungkinan umum
kerja yang lebih panjang .

FAKTOR FAKTOR LINGKUNGAN ( ENVIROMENT )

Mechanical ataupun electrical disihn harus memperhatikan
kondisi kondisi lingkungan seperti temperature , humidity ,
altitude , vibreation dan lain- lain untuk mendapatkan peralatan
yang dikehendaki . Cara ini merupakan metoda yang efektif untuk
melihat secara awal kelemahan kelemahan yang ada dari suatu
desain dan memungkinkan untuk dilakukan suatu tindakan korektif
. Enviroment testing banyak dilakukan orang dengan alasan :
Costumer selalu menghendaki bahwa equipment yang dibeli dapat
berfungsi secara baik sepanjang masa kerjanya
Perubahan perubahan atau modifikasi apabila oroduk sudsh
terlanjur dipasarkan akan sangat mahal disamping akan memakan
waktu sendiri
ANALISA KESALAHAN
Untuk membuat suatu desain produk / equipment perlu
dilakukan suatu studi analisa kesalahan yang dijumpai pada saaat
pembuatan , testing , dan feedback yang berasal dari costomer
secara langsung .

ANALISA KUANTITATIF UNTUK MEMPERKIRAKAN

KEANDALAN SUATU PRODUK
Kesuksesan Kerja Sebuah Peralatan ( Equipment survival )

Tingkat Kesalahan / Kegagalan ( failure rate )

Pada dasarnya probabilotas kelangsungan hidup suatu peralatan bias
dinyatakan sebagai the random failure rate of equipment . Tingkat
kesalahan atau kegagalan suatu equipmenbt memenuhi fungsi yang
diharapkan ( failure Rate ) yang dinotasikan dengan symbol didefinisikan
sebagai jumlah kesalahan / kegagalan / kerusakan / ( failure ) dari suatu
equipment untuk memenuhi fungsinya dan dinyatakan dalam suatu
interval waktu . secara matematis , hal ini dapat dirumuskan sebagai
berikut :
Jumlah kesalah / kegagalan ( failures )
=
Total unit waktu operasi ( jam )

Mean Time Between Failures ( MTBF )

Secara umum waktu rata rata terjadinyau kerusakan / kesalahan
( MTBF ) dari suatu equipment adalah merupakan kebalikan dari failure
rate ( m ) yang terjadi dalam suatu periode waktu tertentu

METODE PERKIRAAN RELIABILOTAS SUATU

PRODUK

Pemakaian Distribusi Poisson

Menurut Distribusi Poisson ini , probabilitas tidak adanya kesalahan /
kegagalan dari suatu equipment untuk memeniuhi fungsi yang
diharapkan dinyatakan dengan formula sebagai berikut :
P= e
Dimana :
e = bilangan dasar logaritma yang harganya 2.7183
Pada dasarnya jumlah kesalahan / kegagalan yang diperkirakan
akan terjadi a adalah perkalian dari failure rate ( ) dengan waktu
operasi (t) dengan suatu asumsi bahwa harga failure rate ini adalah
konstan . harga dalam rumus ini haruslah diambil berdasarkan failure
/ hour. Selanjutnya a atau jumlahg kesalahan / kegagalan yang
diekspetasikan dapat juga diformulasikan dengan MTBF ( dimana MTBF
= 1/ ) sehingga rumus yang ada akan menjadi
P = e/MTBF

Probabilitas Sukses dari Sistem Seri

Apabila diketahui bahwa probabilitas dari 4 sub-sistem
adalah P1, P2, P3, dan P4 ; maka probabilitas dari system
dengan 4 komponen ( Sub system ) tersebut apabila
dihubungkan secara seri adalah :
Psystem = P1 x P2 x P3 x P4 atau
= e- ( 1 + 2 + 3 + 4 ) x

Series - Paralel Redunancy

Persamaannya adalah sebagai berikut
Psystem = 1 ( 1-Pn)2
Dimana disini P adalah reliabilitas dari sub system tersebut
dan n adalah jumlah units yang ada per redundant sub
system .