FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE MECNICA
PROCESOS MECNICOS III
Memoria de clculo
Diseo de una escalera mecnica para dos personas
por peldaos
NOMBRE:
Mauricio Espsito T.
Luis Cifuentes B.
PROFESOR:
FECHA:
ndice:
Datos tcnicos
Inclinacin de escalera:
En la normativa internacional existe una referencia del ngulo de inclinacin entre la escalera y
planta que corresponde a los 30 y 45 grados.
En este modelo seguido a las normas internacionales se asignaran 30 grados de inclinacin.
Anchura de peldaos:
Se recomienda segn las normas internacionales en capacidad de dos personas un ancho de 1000
mm.
Velocidad:
En normas internacionales se recomienda una velocidad de 0,5 m/s para un flujo constante como
se determina en el diseo por ser una escalera de flujo constante.
Densidad de la escalera:
n p 54 90
=
= ( )
h
5
Donde:
n: nmero de personas (adimensional)
p: peso promedio de las personas (kg)
h: altura de la escalera mecnica (m)
: densidad de la escalera (kg/m)
Usar un peso promedio de 90 Kg
= g h = 972 9.81 6 = ()
Donde:
= F dh = g h dh = g h dh = g (h2 /2)
W= 972*9,81*(62/2) = 171636(J)
sabiendo que:
: densidad de la escalera (kg/m)
g: aceleracin de gravedad (m/s2).Se toma como una constante.
h: altura de la escalera (m)
W: trabajo realizado por la escalera (J)
= =
6
)
(30)
=
= 24 ()
0.5
(
Donde:
=
=
171636
= 7151,5( ) = 9,5 () 10 ()
24
Donde:
75
=
75
75 10,1389
= 1520,84 ()
0,5
Donde:
=
Md =
716
716 10
= 3,97 (Kgm) = 38,93 Nm
1800
Donde:
Donde:
A: Polea dentada conectada en el eje del motor (0,3 m)
a1 y a2: ngulos de la polea con la cadena de transmisin.
B: Polea dentada doble con tambor de cadenas de peldaos carriles (0,45 m)
1 y 2: ngulos de la polea mayor con la cadena de transmisin.
C: Polea menor que transmite fuerza y movimiento por la cadena a la polea (0,3 m)
D: Polea doble dentada y con hendidura para correa pasamanos (0.14 m)
d1 y d2: ngulos de la polea menor con la cadena de transmisin.
E y F: Poleas sujetadoras de la correa pasamanos.
G: Correa de pasamanos.
H: Cadena transportadora de los peldaos carriles en el chasis.
Calculo de poleas:
Clculo de velocidad en polea B:
3,14 2 2
=
60
3,14 1,00306 2
= 0,5
60
2 = 9,52
Donde:
D2: Dimetro primitivo de la polea B (m)
n2: Nmero de rpm de la polea B.
V= Velocidad lineal de la polea B (m/s)
2 2 = 1 1
9,55 1,00306 = 0,202 1
1 = 47,42
Donde:
D2: Dimetro primitivo de la polea mayor B (m)
n2 rpm de la polea mayor B.
D1: Dimetro de la polea menor A (m)
n1: rpm de la polea menor A.
4 3,14 4
60
3,14 0,1375 4
0,5 =
60
4 = 69,48
=
Donde:
D4: Dimetro primitivo de la polea seleccionada D (m)
n4: rpm de la polea seleccionada.
v: Velocidad tangencial usado en norma 0.5 m/s.
Potencia entrada= potencia salida; polea D= 10 Hp
Relacin dimetros por revoluciones polea C y D:
4 4 = 3 3
2 = 3
69,48 0,1375 = 9,52 3
3 = 1,00306
Donde:
D4: Dimetro primitivo de la polea menor del pasamanos D (m)
n4: rpm de la polea menor
D3: Dimetro de la polea mayor C (m)
n3: rpm de la polea mayor C.
10
Caractersticas en cadenas:
Largo total en cadenas:
Para la cadena entre la polea A y B:
( )2
3,14
( + ) +
2
4
3,14 (1 + 0,2) ((1 0,2)2 )
= 2 0.95 +
+
2
4 0,95
= 3,95
= 2 +
T1
= /2
T2
= 70 = 1,22
1
= 0,521,22
2
= 3,38719
1
1 ( )
=
75
1 0,5 0,70477
10 =
75
1 = 2128
11
Donde:
: Coeficiente de roce aluminio con goma.
T1: Tensin mayor (Kgf)
T2: Tensin menor(Kgf)
vt: Velocidad tangencial m/s
: ngulo de la polea con la correa pasamanos (polea D)
TIPO de MATERIAL......RODILLOS CON GOMA
....ACERO SECO .............0.62
....ACERO ACEITADO.......0.36
....ALUMINIO SECO ........ 0.52
...ALUMINIO ACEITADO ...0.23
Catlogo de industria 3M asociando el roce entre gomas y otros elementos metlicos. Se asocia
al aluminio seco entre el roce de correas de goma y aluminio (los carriles de la correa
corresponden a rodillos de aluminio. Se asigna un coeficiente de roce de 0,52
Ilustraciones semejantes al clculo polea D:
12
13
Pasamanos catlogo:
Esfuerzo admisible =
2128 kg f
3,8 cm 1 cm
= 180 60
1 0,2
= 180 60 (
) = 129 = 2,25
0,95
= 180 + 60
1 0,2
= 180 + 60 (
) = 231 = 4,02
0,95
= 180 60
Dd
C
1 0,14
= 180 60 (
) = 126 = 2,20 rad
0,95
= 180 + 60
= 180 + 60 (
Dd
C
1 0,14
) = 234 = 4,08 rad
0,95
Donde:
D: Dimetro primitivo de la rueda dentada mayor (mm)
d: Dimetro primitivo de la rueda dentada menor (mm)
C: Distancia entre los centros de la rueda superior e inferior (mm)
: Arco de contacto entre la cadena y rueda dentada menor en radianes.
: Arco de contacto entre la cadena y rueda dentada mayor en radianes.
15
1
= /2
T2
0,152,25 = 1,4014
0,154,02 = 1,8227
1
= 1,4014
2
=
10 =
1 (
1
)
75
1 0,5 0,286428
; 1 = 5236,92
75
(1 2)
75
(5236,92 2) 0,5
75
2 = 3736,92
16
Para la polea C y D:
1
= /2
T2
0,152,20 = 1,3909
0,154,08 = 1,8441
1
= 1,3909
2
=
10 =
1 (
1
)
75
1 0,5 0,281041
; 1 = 5337,3
75
(1 2)
75
(5337,3 2) 0,5
75
2 = 3837,3
Nota: En las tensiones no se considera la fuerza centrfuga que aparta la cadena con las poleas,
debido a que la velocidad angular es baja.
17
17,02 ; 8,28 ; 68 ;
69,3
21 ;
4,15/3,1 ; 31,88 ;
106 ; 133 ; 5,42
Fuerza tensora ( kN )
18
2
3,14
2 25,4
1003,06 =
3,14
2 = 124
=
= (0,6 + (
180
))
180
= 25,4 (0,6 + (
))
124
= 1017
=
= 1003,06 15,89
= 987,17
Donde:
Dp: Dimetro primitivo en polea dentada B (mm)
De: Dimetro exterior en polea dentada B (mm)
Di: Dimetro interior en polea dentada B (mm)
Z: Nmero de dientes polea B.
P: Paso entre dientes segn cadena del catlogo (mm)
2
= 5,0 ; 2 = 124
1
19
1 = 25
Para polea A:
=
202,2 =
1
3,14
25 25,4
3,14
= 202,2
= (0,6 + (
180
))
180
= 25,4 (0,6 + (
))
25
= 216,302
=
= 202,2 15,89
= 186,31
Donde:
Dp: Dimetro primitivo en polea dentada A (mm)
De: Dimetro exterior en polea dentada A (mm)
Di: Dimetro interior en polea dentada A (mm)
Z: Nmero de dientes polea A.
P: Paso entre dientes segn cadena del catlogo (mm)
20
24,1 ;
4,0/3,1 ; 80
mm
94,2 ;
3,11
fuerza tensora kN
Para polea D:
=
4
3,14
137,325 =
4 15,4
3,14
4 = 28
= (0,6 + (
180
))
180
= 15,4 (0,6 + (
))
28
= 145,919
=
= 137,516 15,88
21
= 121,445
Donde:
Datos a considerar:
22
23
Realizados en base de aluminio, en un proceso de fundido hacia un agente moldeante para realizar
el proceso de fundido en matriz. Luego de dicho proceso, el exceso de material cortado saliente de
la matriz deber salir a un cortado y lijado.
24
180
1000
25
210 N/mm^2 =
CS = 2
1765
1000
e > 0,016 mm
26
45,8 Kgf/mm^2 =
135,8
240
CS = 2 ; e > 0,02 mm
Soldadura en acero-aluminio:
Mientras que el aluminio puede unirse a casi todos los metales en forma relativamente fcil
mediante un agente adherente o sujecin mecnica, se requieren tcnicas especiales si se va a
realizar una soldadura por arco a otros metales tales como el acero. Cuando los metales tales
como el acero, el cobre, el magnesio o el titanio se sueldan por arco directamente al aluminio, se
forman compuestos intermetlicos muy quebradizos. Para evitar estos compuestos quebradizos,
se han desarrollado algunas tcnicas especiales para aislar al otro metal del aluminio fundido
durante el proceso de soldadura por arco. Los dos mtodos ms comunes para facilitar la
soldadura por arco del aluminio al acero son los insertos de transicin bimetlicos y revestir el
material dismil antes de realizar la soldadura.
Los mtodos son: Procesos de soldadura mtodo GMAW (soldadura gas-arco metlico) o GTAW
(soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas).
27
Las ruedas que se montan en los ejes de acero en los peldaos, se introducen en un perfil C de
metal que se solda al chasis. Siguiendo la direccin de la cadena hasta tener contacto con el
tambor aliado con la polea dentada B
28
Cadena conectada a los ejes de las ruedas (universalmente hecha para escaleras por defecto eje de 5mm macizo).
29
Para entender el clculo del perfil C se debe tomar en cuenta el dimetro de la rueda
correspondiente a 75 mm de dimetro con rodamiento interno.
Solo existe un esfuerzo vertical entre la rueda sobre el eje Y hacia el rea que se comprende por
un espesor y ancho del perfil.
30
49 /^2 =
180
55
e>0,007 mm
siguientes indicaciones:
e= 4 mm
C= 40 mm
Calculo de carrocera:
Para calcular las caractersticas de acero se necesitar de una especificacin general que consta de
un acero hueco contenido en perfil cuadrado.
El espesor, tipo y esfuerzos se detallarn en el anlisis de la estructura.
31
32