Anda di halaman 1dari 58

PT PUSRI

2.1 Bahan Baku


Bahan baku merupakan bahan utama yang digunakan dalam proses
pembuatan pupuk urea. Pada unit amoniak bertugas untuk menyediakan
bahan baku amoniak dan CO2 untuk pembuatan pupuk urea sedangkan, pada
unit urea mengolah bahan baku yang diperoleh dari unit utilitas dan unit
amoniak menjadi produk berupa pupuk urea prill.
2.1.1 Bahan Baku Pabrik Amoniak
Pada unit amoniak bertugas untuk menyediakan bahan baku amoniak dan
CO2 untuk pembuatan pupuk urea. Bahan baku yang digunakan pada pabrik
amoniak yaitu: gas alam, air dan udara.
1. Gas alam
Penyediaan kebutuhan gas alam PT. PUSRI disuplai oleh PT.PERTAMINA
melalui sistem jaringan pipa dan kompresor. Gas alam ini mengandung
kotoran-kotoran yang dapat mengakibatkan gangguan selama operasi
berlangsung. Kotorankotoran tersebut sebagian berupa : amoniak, zatzat
padat, air, heavy hydrocarbon (HHC), senyawasenyawa fosfor dan
karbondioksida. Gas alam yang dialirkan oleh PT. PERTAMINA diatur aliran
dan tekanannya di Gas Metering Station (GMS) sesuai dengan kebutuhan.
Komponen utama yang dibutuhkan yaitu unsur C, H, dan O digunakan
sebagai sumber energi pembakaran (fuel) untuk proses pembangkit steam.
Komposisi gas alam yang digunakan oleh PT. PUSRI dapat dilihat pada
Tabel 2. Disamping komponen-komponen yang terdapat pada tabel 2, gas
alam mengandung senyawasenyawa sulfur. Kadar senyawa sulfur yang
terdapat dalam gas alam dapat dilihat pada Tabel 3. Sifat-sifat fisik gas alam
dapat dilihat pada Tabel 4.

Sifat-sifat kimia gas alam adalah sebagai berikut:


a.

Tidak berwarna dan tidak berbau


15

16

b.

Mudah terbakar

c.

Merupakan campuran Hidrokarbon yang terdiri dari 60-90% Hidrokarbon


ringan dan Hidrokarbon berat serta gas pengotor/inert.
Tabel 2. Komposisi Gas Alam

No
.

Parameter Analisa

Hasil Analisa

1
2
3
4
5
6
7
8
9

CH4
C2H6
C3H8
i-C4H10
n-C4H10
i-C5H12
n-C5H12
C6H14
CO2

80,45
5,83
3,96
0,72
0,85
0,30
0,21
0,18
7,50

Sumber : Laboratorium Analytical Report Natural Gas PT.PUSRI Palembang, 2015

Tabel 3. Kandungan sulfur pada gas alam


Senyawa
H2S
RSH
RSSR danresidu sulfur
Total

Kadar rata-rata (ppm)


5,61
0,25
0,84
6,25

Maksimum (ppm)
6,39
0,80
1,35
8,44

Sumber : Kellog Amoniak Plant Optimization PT PUSRI Palembang


Tabel 4. Sifat Fisik Gas Alam
No

Komponen

Berat Molekul

1
2
3
4
5
6
7
8
9

CH4
C2H6
C3H8
i-C4H10
n-C4H10
i-C5H12
n-C5H12
C6H14
CO2

16,04
30,07
44,09
58,12
58,12
17,15
17,15
86,17
44,01

Titik Didih
(oF)
-258,7
-127,5
-43,7
10,9
31,1
82,1
96,9
155,7
-164,9

Sumber: Perrys Chemical Engineering Hands Book, 1996

2. Air

Panas Pembakaran
(Btu/ft3)
911
1631
2353
3094
3101
3698
3709
4404
-

17

Kebutuhan air pada PT PUSRI diperoleh dari sungai Musi, sebelum


digunakan air tersebut diproses terlebih dahulu. Proses ini bertujuan untuk
menghilangkan kation dan anion yang terdapat di air, sehingga diperoleh
kemurnian H2O yang sangat tinggi atau disebut dengan demineral water. Selain
itu proses ini juga bertujuan untuk mencegah kerusakan peralatan, seperti : korosi,
deposition, scalling, dan lain-lain. Sifat fisik air dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Sifat-Sifat Fisik Air
No
1
2
3
4
5
6
7

Sifat
Titik didih
Titik beku
Temperatur kritis
Tekanan kritis
Densitas kritis
Viskositas pada 200oC
Panas laten peleburan

Nilai
100oC
0oC
374oC
218,4 atm
324 kg/m3
0,01002 Poise
80 kal/gr

Sumber: Perrys Chemical Engineering Hands Book, 1996

Sifat-sifat kimia air adalah sebagai berikut:


1. Rumus molekul H2O dan mempunyai berat molekul 18 gr/mol.
2. Merupakan pelarut yang paling umum digunakan.
3. Tidak berwarna, tidak berbau, dan tidak berasa.
4. Merupakan cairan polar dengan konstanta dielektrik tinggi.
5. Mempunyai sifat elektrolit yang lemah.
3. Udara
Udara pada Pabrik Amoniak dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di Secondary
Reformer, udara yang digunakan di Secondary Reformer ini berasal dari udara
sekitar yang dimasukkan ke dalam compressor. Sifat-sifat fisik udara dapat dilihat
pada Tabel 6.
Kandungan elemen senyawa gas dan partikel dalam udara akan berubahubah dengan ketinggian dari permukaan tanah. Demikian jugamassanya, akan
berkurang seiring dengan ketinggian.
Sifat-sifat kimia udara yaitu:

18

1. Mempunyai sifat yang tidak mudah terbakar, tetapi dapat membantu proses
pembakaran.
2. Terdiri dari 79% mol N2 dan 21% mol O2 dan larut dalam air serta Larut dalam
air.
Tabel 6. Sifat-Sifat Fisik Udara
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Sifat
Densitas pada 0oC
Temperatur kritis
Takanan kritis
Densitas kritis
Entalpi pada 120oC
Panas jenis pada 1000oC, 281, 65 K dan 0,89876 bar
Faktor kompresibilitas
Berat molekul
Viskositas
Koefisien perpindahan panas

Nilai
1292,8 kg/m3
-140,7oC
37,2 atm
350 kg/m3
1278 kJ/kg
0,28 kal/gr
1000
28,964
1,76 E-5 Poise
2,49 E-W/m.K

Sumber : Perrys Chemical Engineering Hands Book, 1996

2.1.2. Bahan Baku Pembuatan Urea


Pada unit urea mengolah bahan baku yang diperoleh dari unit utilitas dan
unit amoniak menjadi produk berupa pupuk urea prill. Bahan baku yang
digunakan dalam pembuatan urea yaitu: amoniak (NH3) dan Karbondioksida
(CO2).
a. Amoniak (NH3)
Amoniak adalah senyawa kimia dengan rumus NH3. Biasanya senyawa ini
didapati berupa gas dengan bau tajam yang khas (disebut bau amoniak).
Walaupun amonia memiliki sumbangan penting bagi keberadaan nutrisi di
bumi, amonia sendiri adalah senyawa kaustik dan dapat merusak kesehatan.
Amoniak yang digunakan secara komersial dinamakan Amoniak anhidrat.
Istilah ini menunjukkan tidak adanya air pada bahan tersebut. Karena
amoniak mendidih di suhu -33 C, cairan amoniak harus disimpan dalam
tekanan tinggi atau temperatur amat rendah. Walaupun begitu, kalor
penguapannya amat tinggi sehingga dapat ditangani dengan tabung reaksi
biasa di dalam sungkup asap. "Amonia rumah" atau amonium hidroksida

19

adalah larutan NH3 dalam air. Konsentrasi larutan tersebut diukur dalam
satuan baum. Produk larutan komersial amonia berkonsentrasi tinggi
biasanya memiliki konsentrasi 26oB (sekitar 30 persen berat amonia pada
15.5 C). Amoniak yang berada di rumah biasanya memiliki konsentrasi 5
hingga 10 persen berat amoniak. Amoniak umumnya bersifat basa (pKb
=4.75), namun dapat juga bertindak sebagai asam yang amat lemah (pKa
=9.25). Sifat-sifat fisik amoniak dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Sifat-Sifat Fisik Amoniak
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9

10

Sifat
Titik didih
Titik beku
Temperatur kritis
Tekanan kritis
Tekanan uap cairan
Spesifik volume pada 70oC
Spesifik gravity pada 0oC
Panas pembentukan pada:
1oC
25oC
Kelarutan dalam air pada 1 atm (% berat)
0oC
20oC
60oC
Panas spesifik pada 1 atm
0oC
100oC
200oC

Nilai
-33,4oC
-77,70oC
133,25oC
1657 psi
8,5 atm
22,7 ft3/lb
0,77
-9,37 Kkal/mol
-11,04 Kkal/mol
42,80
33,10
14,10
0,5009
0,5317
0,5029

Sumber: Perrys Chemical Engineering Hands Book, 1996

Sifat-sifat kimia amoniak adalah:


1.

Pada suhu kamar (25oC, 1 Atm), amoniak merupakan gas tidak bewarna
yang mempunyai bau tajam (Pringent).

2.

Lebih ringan dari udara.

3.

Sangat mudah larut dalam air (710 volume NH3 larut dalam 1 volume air).

4.

Apabila terhirup dapat menimbulkan air mata dan dalam jumlah yang
besar dapat menyebabkan sesak nafas (Suffocation).

20

b. Karbondioksida (CO2)
Karbondioksida merupakan gas tanpa bau dan warna, CO2, larut dalam air,
etanol, dan aseton. Karbondioksida memiliki kisaran cairan yang sempit, dan
karbondioksida cair hanya dapat diproduksi pada tekanan tinggi. Molekul CO 2
berbentuk linier dengan setiap atom oksigen membentuk ikatan ganda dua
dengan atom karbon. Senyawa ini biasa digunakan sebagai pemadam api dan
sebagai komponen gas dalam bidang pengobatan untuk merangsang
penghambusan nafas. Karbondioksida juga digunakan dalam minuman
berkarbonat. Sifat-sifat fisik karbondioksida dapat dilihat pada Tabel 8. Karbon
dioksida dihasilkan oleh semua hewan, tumbuh-tumbuhan, fungi, dan
mikroorganisme pada proses respirasi dan digunakan oleh tumbuhan pada
proses fotosintesis. Oleh karena itu, karbon dioksida merupakan komponen
penting dalam siklus karbon. Karbon dioksida juga dihasilkan dari hasil
samping pembakaran bahan bakar fosil.
Tabel 8. Sifat-Sifat Fisik Karbondioksida
No
1
2
3
4
5
6

Sifat
Titik didih
Titik beku
Temperature kritis
Tekanan kritis
Panas laten peleburan
Panas penguapan

Nilai
-57,5oC
-78,4oC
38oC
0,6 kg/cm3
1900 kal/mol
6030 kal/mol

Sumber: Perrys Chemical Engineering Hands Book, 1996.

Sifat-sifat kimia Karbondioksida yaitu sebagai berikut:


1.

Pada suhu kamar (25oC, 1 Atm) berupa gas yang tidak berwarna.

2.

Mempunyai bau dan rasa yang lemah.

3.

Diperkirakan tidak beracun dan mempunyai efek sesak nafas (kekurangan


oksigen) serta gangguan terhadap kesetimbangan badan.

4.

Larut dalam air (pada 15oC, 760 mmHg dengan perbandingan 1:1).

2.2 Proses Produksi

21

PT. PUSRI melakukan dua tahap proses untuk menghasilkan pupuk urea,
yaitu proses produksi amoniak dan proses produksi urea. Pada proses
produksi amoniak, mula-mula gas alam, udara, dan steam akan diproses untuk
menghasilkan amoniak. Dari proses tersebut di dapatkan produk samping
berupa CO2 sebagai bahan baku pembuatan urea. PT. PUSRI menggunakan
dua macam proses sintesis pupuk urea sebagai berikut:
1. Proses Total Recycle Carbamat Improved (TRCI) digunakan pada PT.
PUSRI III dan IV.
2.

Proses Advanced Technology For Cost Energy Saving (ACES)


digunakan
di PT. PUSRI II dan IB.

2.2.1 Proses Pembuatan Amoniak


Bahan baku dalam pembuatan Amoniak yaitu gas alam, uap air, dan udara.
Proses pembuatan Amonika yang digunakan oleh Pabrik Amoniak PUSRI-II
adalah proses Kellog dengan desain kapasitas yang menghasilkan Amoniak
cair dan gas CO2 sebagai hasil samping. Pembuatan Amoniak menurut
Kellog Process yang digunakan pada PT PUSRI-II terbagi dalam 6 seksi,
yaitu:
1. Feed Treating Unit ( pengolahan gas alam).
2. Reforming Unit (pembuatan gas sintesa).
3. Purification Unit ( pemurnian gas sintesa).
4. Amoniak Synthesis Unit ( sintesa amoniak).
5. Amoniak Refrigeration Unit (Pemurnian Produk dan pendinginan).
6.

Purge Gas Recovery Unit.


Untuk lebih jelasnya mengenai pembuatan amoniak, dapat dilihat pada
Gambar 6.

22

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 6. Diagram Balok Pabrik Amoniak PUSRI-II


1. Feed Treating Unit
Gas alam yang di supply dari PERTAMINA disalurkan ke PT. PUSRI melalui
pipa gas. Gas tersebut diterima melalui suatu unit yang disebut Gas Metering
Stasion (GMS). Dari GMS ini, gas alam dibagi ke masing-masing pabrik.
Aliran tersebut akan terbagi dua, yaitu gas alam untuk proses dan gas alam
untuk bahan bakar (fuel gas). Bahan baku yang diterima dari Pertamina masih
mengandung beberapa unsur yang tidak diinginkan, seperti: partikel padat,
sulfur anorganik, sulfur organik, heavy hydrocarbon (HHC), karbon dioksida
dan air. Semua unsur ini dipisahkan di area feed treating unit dengan tujuan
untuk mendapatkan gas metan yang murni. Untuk lebih jelasnya mengnai
Flowsheet Feed Treating pada proses pembuatan amoniak dapat dilihat pada
Gambar 7.

23

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 7. Flowsheet Feed Treating pada proses pembuatan amoniak


Jalannya proses melalui tahapan berikut :
a. Sejumlah H2S dalam gas umpan diserap pada Desulfurizer dengan
sponge iron sebagai media penyerap. Persamaan Reaksi :
Fe2O3.6H2O + H2S Fe2S3 6 H2O + 3 H2O
b. CO2 Removal Pretreatment Section
Feed Gas dari Sponge Iron dialirkan ke unit CO 2 Removal Pretreatment
Section untuk memisahkan CO2 menggunakan larutan Benfield sebagai
penyerap. Unit ini terdiri atas CO 2 absorber tower, stripper tower dan
benfield system.
c.

ZnO Desulfurizer
Seksi ini bertujuan untuk memisahkan sulfur organik yang terkandung
dalam feed gas dengan cara mengubahnya terlebih dahulu mejadi
Hydrogen Sulfida dan mereaksikannya dengan ZnO. Persamaan Reaksi :
H2S + ZnO ZnS + H2O

d. Pemisahan Partikel Padat (filtrasi)


Pemisahan partikel padat dilakukan secara fisik yaitu dengan cara
penyaringan. Pada unit penyaringan ini dipasang alat penunjuk pressure

24

drop, sehingga tingkat kekotoran bisa dengan mudah diamati. Dengan


demikian dapat diketahui kapan filter harus dibersihkan. Proses
pemisahannya dilakukan dengan cara mengalirkan gas alam melalui
filter separator (202-F), yang didalamnya terdapat 6 (enam) buah filter
cartridge yang dapat diganti-ganti dan kawat saringan (wire mesh
extractor) yang berfungsi untuk menyaring kotoran-kotoran padat/debu
(solid particles) serta cairan (liquid droplet) yang lolos dari GMS.
Kotoran ini harus dipisahkan karena akan menyumbat aliran pada bed
katalis desulfurisasi. Setelah disaring, gas akan dipanaskan pada line
heater dengan media steam (3,5 kg/cm2) hingga suhu 39oC. Hal ini
dilakukan dengan tujuan untuk mempercepat laju reaksi desulfurisasi.
e. Pemisahan Sulfur Anorganik
Senyawa sulfur anorganik harus dihilangkan dari gas bumi karena:

Dapat mereduksi inhibitor pada system benfield.

Akan terbawa oleh gas CO2 dan akan merusak compressor CO2 di
Urea.

Merupakan racun bagi katalis pada proses selanjutnya.

Oleh karena itu kadar sulfur yang keluar dari unit ini (201-D) harus lebih
kecil dari 1 ppm. Proses pemisahan Sulfur anorganik terjadi di dalam
desulfurizer 201-D. Desulfurizer 201-D berisi katalis Dei cat ZnO yang
berbentuk butir berwarna hitam. Sulfur anorganik dalam bentuk senyawa
hydrogen sulfida (H2S) dihilangkan dengan cara mereaksikannya dengan
zinc oksida pada temperatur 30-100 0C.
Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
ZnO + H2S

ZnS + H2O

Flowsheet pemisahan sulfur organik dapat dilihat pada Gambar 8.

25

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 8. Flowsheet pemisahan sulfur organik


f. Pemisahan Air (Dehidrasi)
Air merupakan suatu senyawa yang mengandung unsur H dan O.
Pemisahan air pada gas alam umpan (feed gas) setelah melalui
desulfurizer 201-D dilakukan di unit dehidrasi 201-L. Pada unit dehidrasi
ini terdiri dari tray absorber yang mempunyai bubble cup, regenerator
yang mempunyai column, pompa sirkulasi dan external reboiler yang
dipanasi dengan steam. Air yang terkandung pada gas umpan tersebut
akan diserap oleh try etilene glycol (TEG) yang mengalir berlawanan
arah dengan gas umpan di dalam absorber dimana try etilene glycol
mengalir dari top absorber sedangkan feed gas mengalir dari bottom
absorber. Try etilene glycol yang telah jenuh dengan air keluar dari
bottom absorber 201-L dan dialirkan ke regenerator.
Airnya dipisahkan melalui pemanasan pada temperatur 2040C dalam
tekanan atmosfir dengan bantuan stripping gas yang bertekanan 0,10,15
Kg/cm2, yang selanjutnya uap air yang dipisahkan dibuang ke atmosfir.
Gas umpan yang telah dipisahkan kandungan airnya akan mempunyai
dew point -260C (-150F).
Efisiensi pemisahan air ini biasanya tergantung pada temperatur gas
umpan yang masuk. Temperatur ini menentukan banyaknya air yang
dikandung oleh gas pada tekanan yang tetap dan daya pemisahan glycol.

26

Sebelum dikembalikan ke absorber, lean glycol didinginkan didalam


glycol exchanger dan glycol cooler. Temperatur lean glycol dijaga 6
derajat diatas temperatur gas yang masuk ke absorber untuk mencegah
kondensasi hydrocarbon yang dapat menyebabkan foaming di absorber
201-L. Bagan proses pemisahan air dapat dilihat pada Gambar 9.

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 9. Bagan Proses Pemisahan Air


g.

Pemisahan Hidrokarbon Berat (HHC)


HHC adalah senyawa hidrokarbon yang memiliki berat molekul tinggi,
yaitu: C3H8, C4H10, C5H12, dan C6+. Setelah didehidrasi, gas umpan
dipisahkan HHC-nya. Pemisahan HHC ini menggunakan prinsip
perbedaan

sifat

fisis

(temperatur)

yaitu

dengan

pendinginan.

Hidrokarbon berat harus dipisahkan dari gas karena dapat menyebabkan


foaming dan carry over di absorber 201-E, selain itu juga dapat
menyebabkan cooking yang akan menutupi pori-pori katalis di 101-B.
Hidrokarbon berat dipisahkan dengan cara menurunkan suhu gas sampai
-180C dengan menggunakan amoniak cair yang mempunyai temperatur
-230C di Chiller 203-C. Amoniak tersebut berasal dari refrigeration
system. Pemisahan HHC dilakukan di fuel separator 206-F yang
beroperasi

pada

tekanan

27,7

kg/cm2.

Flowsheet

Hidrokarbon Berat (HHC) dapat dilihat pada Gambar 10.

Pemisahan

27

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 10. Flowsheet Pemisahan Hidrokarbon Berat (HHC)


h.

Pemisahan Gas CO2


Karbondioksida harus dihilangkan dari gas umpan untuk mengurangi
beban pada alat desulfurisasi tahap ke dua di 102-D, seksi synthesis,
seksi pemurnian produk dan reaksi metanasi pada desulfurizer. Pada unit
ini kandungan CO2 didalam gas umpan berkurang dari 0,1% hingga
0,5 %.
Pemisahan CO2 dilakukan dengan cara absorbsi menggunakan larutan
benfield. Larutan benfield adalah larutan yang mengandung karbonat
yang bersenyawa secara kimia dengan senyawa CO 2 ,larutan ini juga
mengandung zat aditif yang dapat menaikkan laju penyerapan CO2,
mencegah korosi dan mengontrol foaming pada larutan.
Larutan Benfield terdiri dari :
a. K2CO3 (potassium carbonat) 30% berat sebagai penyerap CO2.
b. DEA (diethanol amin) 2-3% berat sebagai aktivator.
c. V2O5 (vanadium pentoxide) 0,8% berat sebagai korosi inhibitor.
Kedalam larutan benfield biasanya ditambahkan anti foaming agent
(UCON 500 HB) untuk mencegah pembentukan busa. CO2 hasil
pemisahan pada tahap ini sebenarnya dapat juga sebagai bahan baku

28

pembuatan urea, namun perlu dicermati kandungan sulfurnya terlebih


dahulu.
Proses pemisahan terjadi pada absorber 201-E yang terdiri dari empat
lapisan (bed) dimana gas umpan mengalir dari bagian bawah absorber
201-E, kemudian kontak secara berlawanan arah (counter current)
dengan larutan benfield dari bagian atas absorber. Gas CO2 akan terserap
oleh larutan benfield dengan reaksi sebagai berikut :
K2CO3 + H2O + CO2

2KHCO3

Gas bebas CO2 keluar dari bagian atas absorber. Proses absorber diikuti
dengan proses stripping CO2 pada tekanan rendah di regenerator 202-E
dengan reaksi sebagai berikut :
2KHCO3

K2CO3 + H2O + CO2

CO2 yang dilepas dari rich benfield didinginkan pada cooler 208-C dan
air yang dikandung gas CO2 dipisahkan di KO drum 209-F. Selanjutnya
gas CO2 dikirim sebagai bahan baku di pabrik Urea. Flowsheet mengenai
pemisahan CO2 dapa dilihat pada Gambar 11.
i. Pemisahan Sulfur Organik Tahap Kedua
Gas umpan yang telah dikompresi oleh compressor 102-J hingga
tekanannya menjadi sekitar 38 kg/cm2 kemudian mengalir ke dalam gas
umpan interchanger (209-C) dan dipanaskan melalui covection primary
reformer 101-B setelah diinjeksikan syngas yang kaya dengan H2, gas
umpan dipanaskan lebih lanjut didalam feed preheater coil sampai
temperatur sekitar 371oC. Temperatur ini dijaga dengan mengatur
penyalaan burner yang tersedia di 103-B kemudian gas umpan dialirkan
masuk ke desulfurizer

102-D. Pada desulfurizer 102-D gas umpan

kontak dengan katalis CoMo dimana senyawa Sulfur organik akan


terdekomposisi dan Sulfurnya mengalami Hidrogenasi menjadi H2S,
reaksi yang terjadi adalah :
RSH + H2
RSR + 2H2

RH + H2S
RH + RSH + H2S

29

Gas proses selanjutnya meninggalkan katalis bed 1 (CoMo) dengan


Sulfur yang terkandung berupa H2S mengalir ke bed 2 dimana tersedia
katalis ZnO yang berbentuk pellet, di dalam bed ini diharapkan seluruh
H2S akan hilang setelah bereaksi dengan katalis ZnO membentuk ZnS
dengan reaksi sebagai berikut :
H2S + ZnO

ZnS + H2O.

Gas umpan yang keluar dari desulfurizer 102-D diharapkan kandungan


senyawa sulfur sekitar 0,1 ppm.Suhu diantara dua titik lapisan katalis
dijaga tidak mencapai 117C. Untuk lebih jelasnya flowsheet pemisahan
sulfur organik tahap kedua dapat dilihat pada Gambar 12.
Hal yang perlu diperhatikan dalam desulfurisasi tahap kedua adalah:

Katalis
Kedua katalis baik CoMo maupun ZnO mempunyai kekuatan
mekanisa yang kuat dan tak sulit mengelolanya namun harus selalu
dilakukan usaha untuk mencegah terbentuknya kondensat dalam
vessel terutama saat start-up maupun shut-down agar tidak terjadi
pemecahan zinc oxide.

Variabel-variabel operasi
- Hydrogen/feed gas ratio
Secara umum bisa dinyatakan penambahan hydrogen/ feed gas
ratio akan menyempurnakan derajat penyerapan belerang.
-

Suhu
Suhu dijaga kira-kira 371-399C.Umumnya sedikit kenaikan
temperatur akan memperbaiki derajat penyerapan belerang.

- Tekanan
Pada kondisi normal batas tekanan primary reformer menghendaki
batas tekanan sekitar 7 kg/ cm2 tetap terjaga.Tetapi perlu diketahui
makin tinggi takanan makin baik penyerapan sulfur.

30

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 11. Flowsheet Pemisahan CO2

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 12. Flowsheet Pemisahan Sulfur Organik Tahap Kedua

31

2. Reforming Unit
Tujuan dari tahap reforming ini adalah untuk menghasilkan gas sintesa (N2
dan H2) sebagai bahan baku pembuatan Amoniak dan CO2 sebagai produk
samping.
Unit ini terdiri dari :
a. Saturasi / penjenuhan
Saturator berfungsi untuk menjenuhkan gas proses dengan air. Dengan
adanya saturator, konsumsi steam proses di primary reformer akan
berkurang. Gas umpan dijenuhkan dengan air panas sebelum memasuki
reformer. Gas yang telah dijenuhkan ini memiliki rasio steam to carbon
0,6 - 0,7, sehingga penggunan steam pada reformer dapat dikurangi
hingga 20%. Prinsip saturator ini adalah penyemprotan gas umpan
dengan air kondensat yang dipanasi sampai 187C. Flosheet mengenai
saturasi dapat dilihat pada Gambar 13.

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 13. Flowsheet Saturasi / penjenuhan


b. Primary Reformer (101-B)
Primary reforming (101-B) berfungsi untuk menghasilkan H2 yang
digunakan sebagai bahan baku pembuatan amoniak, hidrogen dihasilkan
secara ekonomis pada temperatur dan tekanan tinggi. Setelah melalui
saturator, gas bebas sulfur dicampurkan dengan steam proses. Gas Proses

32

yang jenuh dengan uap air (steam) dimasukkan ke dalam Primary


Reformer yang terdiri atas reaktor-reaktor tabung yang berisi katalis
Nikel Oksida agar terjadi reaksi steam reforming. Secara keseluruhan
reaksi bersifat endotermis. Reaksi pada primary reformer berjalan pada
temperatur 790oC dan tekanan 37 Kg/cm2.
Reaksi yang terjadi adalah :
CH4 + H2O

CO + 3H2

(endotermis)

Reaksi tersebut sangat endotermis, sehingga memerlukan suplai panas


dari luar, yaitu dari pembakaran gas alam. Selain rekasi tersebut, terjadi
juga reaksi pergeseran (shift reaction) dari CO sebagai berikut:
CO + H2O

CO2 + H2

(eksotermis)

Jika reaksi berjalan sempurna, maka total reaksi adalah:


CH4 + 2H2O

CO2 + 4 H2 (Eksotermis)

Namun kenyataannya masih banyak CO yang tidak terkonversi menjadi


CO2, sehingga diperlukan reaksi lanjutan di dalam secondary reformer.
Reformer ini akan mengkonversi sekitar 80% Metana dalam gas umpan.
flowsheet primary reformer (101-b) dapat dilihat pada Gambar 14.

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 14. Flowsheet Primary Reformer (101-B)


c. Secondary Reformer (103-D)
Gas yang telah mengalami reforming sebagian di primary reformer
masuk ke secondary reformer (103-D) secara tangensial melalui transfer

33

line yang mempunyai selubung air (water jacket). Temperatur masuk


secondary reformer kira-kira 800oC. Secondary reformer berfungsi
sebagai tempat terjadinya reaksi antara excess CH4 dari primary reformer
dengan steam sehingga menghasilkan CO, CO2 dan H2. Secara
keseluruhan reaksi bersifat endotermis, sehingga memerlukan panas dan
kebutuhan panas ini didapat dari panas reaksi antara H 2 dan O2. Berbeda
dengan primary reformer dimana katalis berada di dalam tube, maka di
secondary reformer katalis berada di vessel itu sendiri. Adapun volume
katalisnya adalah sekitar
24,45 m3 dengan bulk density 1,0 t/m3.
Agar

reaksi

oksidasi

CH4

lebih

sempurna,

maka

dibutuhkan panas yang besar. Sumber panas didapat dari


panas hasil reaksi H2 dengan O2 dalam combustion zone.
O2 didapat dari supply udara yang sekaligus sumber N2
untuk keperluan reaksi pembentukan NH3 di Amoniak
converter. Flowsheet Secondary Reformer (103-D) dapat dilihat pada
Gambar 15.
Adapun reaksi yang terjadi pada secondary reformer adalah:
1. 2CH4(g) + O2(g)
2. 2CO(g) + O2(g)
3. 2H2 + O2(g)

2 CO(g) + 4 H2(g)
2 CO2(g)
2 H2O(g)

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

34

Gambar 15. Flowsheet Secondary Reformer (103-D)

3. Purifikasi dan Metanasi


Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer terdiri dari H2,
N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Gas H2 dan N2 diperlukan dalam sintesa
Amoniak, sedangkan Ar dan CH4 sebagai inert. CO dan CO2 tidak
diinginkan keberadaanya sehingga proses perlu dimurnikan dari CO dan
CO2. Tahapan pemurnian tersebut adalah sebagai berikut:
a.

Konversi CO menjadi CO2 pada temperatur tinggi dan rendah


Pada tahap ini CO terlebih dahulu harus diubah menjadi CO2 di shift
converter dengan tujuan agar CO2 dapat diserap oleh larutan benfield
dan menambah produksi gas H2. Reaksi shift dilaksanakan dalam dua
tahap yaitu reaksi yang terjadi pada temperatur tinggi di high
temperature shift converter atau HTSC (104-D) dan reaksi pada
temperatur rendah di low temperature shift converter atau LTSC (104D).Dua tahap reaksi ini dipilih karena reaksi shift merupakan reaksi
reversible yang bersifat eksotermis, adapun reaksi shift yang terjadi
yaitu sebagai berikut:
CO + H2O

CO2 + H2 + panas

Pada HTSC reaksi berlangsung pada temperatur tinggi yaitu 350-420 oC


dengan menggunakan katalis Promoted Iron Oxide (Fe2O3), sedangkan
reaksi pada LTSC berlangsung pada temperatur 180-260 oC dengan
katalis Tembaga Zinc Alumina (CuO). Tahapan ini menggunakan
prinsip kesetimbangan, yaitu pada keadaan mendekati kesetimbangan,
penurunan temperatur akan menaikkan konversi dan sebaliknya
kenaikan

temperatur

akan

menurunkan

konversi. Tetapi

pada

temperatur rendah, kecepatan reaksi akan turun karena kecepatan reaksi


fungsi dari temperatur.
Oleh karena itu pada keadaan jauh dari kesetimbangan (CO masih
tinggi), reaksi dilakukan pada temperatur tinggi. Kemudian pada

35

keadaan

mendekati

keseimbangan

(CO

sudah

rendah),

reaksi

dilaksanakan pada temperatur yang lebih rendah untuk memanfaatkan


kesetimbangan kesetimbangan sehingga dicapai konversi CO2 yang
lebih tinggi. Flowsheet konversi co menjadi co2 dapat dilihat pada
Gambar 16.

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 16. Flowsheet Konversi CO menjadi CO2


b. Pemisahan CO2 (Benfield System)
Sistem purifikasi bertujuan untuk memurnikan gas sintesa, yaitu dengan
cara memisahkan gas sintesa dari CO 2 dengan menggunakan larutan
benfield atau potasium carbonate (K2CO3). Proses pemisahan ini
melalui absorpsi kimiawi oleh larutan K2CO3 yang dialirkan secara
berlawanan arah (counter current) dalam CO2 absorber (101-E) dengan
reaksi sebagai berikut:
K2CO3 + H2O + CO2

2KHCO3

Larutan lean benfield mempunyai komposisi:


K2CO3

: 30 %-w

Diethanol amine (DEA)

: 2 3 %-w sebagai temperatur

Vanadium Pentoxide (V2O5)

: 0.5 %-w sebagai anti korosi

36

Ucon (poly-glicol)

: untuk anti foaming

Selanjutnya larutan rich benfield yang telah menyerap CO2 keluar dari
bagian bawah absorber menuju ke CO2 stripper (102-E) untuk
diregenerasi kembali menjadi larutan lean benfield dan semi lean
benfield, sehingga larutan tersebut dapat digunakan lagi untuk
menyerap CO2 di absorber. Flowsheet pemisahan co2 (benfield system)
dapat dilihat pada Gambar 17.
Keuntungan yang dimiliki oleh benfield system dalam proses pemisahan
CO2 dari gas sintesis adalah :

Kenaikkan dalam kecepatan reaksi menghasilkan kebutuhan panas


yang minimum untuk regenerasi.

Media penyerap yang tidak mudah menguap menjamin kehilangan


H2 yang dapat diabaikan karena larutan H2 kecil dalam larutan
penyerap.

Biaya operasi dan modal yang lebih rendah.

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 17. Flowsheet Pemisahan CO2 (Benfield System)


c.

Metanasi

37

Gas proses yang keluar dari CO2 absorber yang masih mengandung CO
dan CO2 dengan kadar CO 0,37% dan CO2 0,6% selanjutnya diubah
menjadi CH4 karena pada kondisi operasi dan konsentrasi tertentu, CO
dan CO2 dapat bereaksi dengan NH3 yang menghasilkan amonium
karbamat, dimana amonium karbamat bersifat korosif, racun bagi
katalis dan dapat merusak sudu-sudu turbin compressor 103-J. Untuk
itu dilakukan penghilangan senyawa oksida karbon di methanator (106D) melalui reaksi metanasi, yaitu mengubah CO dan CO 2 menjadi CH4
dengan menggunakan katalis nickel (Ni) pada temperatur 280-360 oC.
Dengan reaksi sebagai berikut:
CO

+ 3H2

CO2 + 4H2

CH4 + H2O
CH4 + 2H2O

+ panas
+ panas

Kedua reaksi di atas adalah reaksi eksotermis, yang akan memberikan


kenaikan temperatur sebesar 72oC tiap % mol CO dan 60oC tiap % mol
CO2.

Oleh karena itu kandungan CO dan CO 2 masuk methanator

dibatasi maksimal 0.5% agar tidak terjadi overheating akibat reaksi


eksotermis yang terlalu besar. Selanjutnya gas sintesa keluar dari
methanator dengan kandungan CO + CO2 < 10 ppm kemudian dikirim
ke seksi sintesa Amoniak (synthesis loop). Flowsheet Metanasi dapat
dilihat pada Gambar 18.

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

38

Gambar 18. Flowsheet Metanasi


4. Unit Sintesis Amoniak
Proses ini merupakan tahap paling penting dalam pembuatan amoniak. Gas
sintesa yang mengandung H2 dan N2 yang telah bebas dari racun dan
pengotor direaksikan untuk membentuk NH3. Unit ini terdiri dari beberapa
tahap proses, yaitu :
a. Penekanan Gas Sintesis dan Pemisahan Air
Gas sintesis yang telah dimurnikan dinaikkan tekanannya dari 32,6
kg/cm2 g menjadi 100 kg/cm2g pada first case syn-gas compressor (103J) yang kemudian didinginkan dalam dua tingkatan pendingin. Pertama
dengan cooling water di 130-C sampai temperatur 37oC, lalu sesudah
keluar dari tingkat kedua pada case pertama didinginkan dengan
cooling water di 116-C dan dengan Amoniak di Amoniak refrigeration
(129-C).
Pendinginan yang terakhir di Amoniak refrigeration chiller akan
menurunkan temperatur hingga 4oC dan mengembunkan hampir seluruh
air yang terdapat dalam gas, yang dipisahkan di 105-F2. Gas sintesis
yang berkadar air rendah dari 105-F2 menuju molecular sieve drier
109-D, dimana seluruh sisa air diserap. Gas sintesis yang kering
kemudian mengalir ke second case syn-gas compressor (103-J) dan
tekanannya dinaikkan menjadi kira-kira 177,5 kg/cm2g. Di compressor
case kedua ini, gas sintesis digabung dengan gas recycle yang
mengandung amoniak yang berasal dari refrigerant flash drum (120CF) dan selanjutnya gabungan gas ini masuk ke synthesis loop.
Flowsheet penekanan gas sintesis dan pemisahan air dapat dilihat pada
Gambar 19.

39

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 19. Flowsheet Penekanan Gas Sintesis dan Pemisahan Air


b. Konversi Umpan Gas Sintesa Menjadi Amoniak
Gas sintesa sebelum masuk Amoniak shynthesis converter dinaikkan
temperaturnya sampai 232oC pada 121-C. kemudian diinjeksikan ke
bagian atas bed pertama, gas keluar mengalir ke interchanger (122-C),
sebelum dialirkan ke bed kedua. Bed pertama adalah bed yang paling
kecil volumenya dari bed-bed yang lain, namun volume katalis bednya
paling besar. Maksudnya untuk membatasi panas reaksi yang
eksotermis.
Konversi gas sintesa menjadi Amoniak terjadi di dalam Amoniak
shynthesis converter (106-D) yang berisikan kira kira 77,1 m3 katalis
promoted iron. Reaksi berlangsung pada temperatur antara 454 - 482oC
dan tekanan 173- 177 kg/cm2g. Reaksi yang terjadi adalah :
N2 + 3H2

2 NH3 + Q

Dari reaksi tersebut terlihat bahwa perbandingan H 2 terhadap N2 kirakira 3,0 : 1,0. Hal ini untuk mendapatkan persen konversi amoniak yang
optimal. Konsentrasi amoniak di dalam gas yang keluar dari converter
adalah 17,2% mol.

40

Gas panas yang keluar dari converter didinginkan di converter


effluent/steam

generator

123-C1/C2

dan

Amoniak

converter

feed/effluent exchanger (121-C) dan Amoniak converter cooler (124-C).


Kemudian gas mengalir ke Amoniak unitized chiller (120-C). Di dalam
1-120-C, amoniak didinginkan secara bertingkat (4 tingkat) hingga
32,8oC dan produk amoniak akan terkondensasi pada suhu 17 oC di
separator (106-F). Gas yang keluar dari 106-F (masih mengandung
amoniak) akan mengalir kembali ke 120-C sebelum di recycle kembali
ke konverter oleh compressor 103-J. Sebagian gas dikeluarkan secara
kontinyu dari system loop sintesa untuk menghindari kenaikan jumlah
gas inert (terutama metana dan argon), sedangkan amoniak cair
mengalir menuju let down drum (107-F) untuk melalui proses
pemurnian produk.
Setelah mengalami penurunan tekanan menjadi 17,9 kg/cm2g, amoniak
cair akan terpisah dari gas pengotor dan terbagi menjadi beberapa aliran
yang masuk ke 120-C dan refrigerant receiver (109-F).
Bila sedang mengirim hot product, Amoniak dari 109-F akan langsung
mengalir ke hot product Pump (113-J/JA). Bila sedang mengirim cold
product (-33,8oC), semua Amoniak akan mengalir ke 120-C dan keluar
sebagai cold Amoniak melalui pompa 124-J/JA. Flowsheet konversi
umpan gas sintesa menjadi amoniak dapat dilihat pada Gambar 20.

41

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 20. Flowsheet Konversi Umpan Gas Sintesa Menjadi Amoniak


5. Unit Pemurnian Produk
Amoniak harus terus-menerus dipisahkan dari recycle gas yang menuju
konverter Amoniak karena keberadaannya yang cepat menumpuk dalam
reaktor sintesis akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi. Hal ini dilakukan
dengan jalan mendinginkan aliran recycle gas sintesis melalui beberapa
pendingin, chiller-chiller dan Separator untuk mengembunkan produk
Amoniak yang dihasilkan.
Pemurnian produk amoniak yang dilakukan dengan memanfaatkan sistem
refrigerasi ini mempunyai dua macam kegunaan, yakni:
a. Menguapkan cairan amoniak secara terus menerus pada batas tekanan
rendah untuk melepaskan gas-gas terlarut dan kemudian langsung
mengirimnya ke sistem bahan bakar gas.
b. Dalam sistem refrigerasi, proses pendinginan akan mengambil panas dari
loop gas synthesis untuk mendinginkan sebagian gas guna mendapatkan
pemisahan dan pengambilan hasil amoniak yang memuaskan dari loop
synthesis.

42

Pada primary Amoniak separator 106-F, Amoniak terpisah dari gas


sintesis akibat pendinginan (tekanan 140 kg/cm2g dan temperatur 25oC).
Pendinginan ini menyebabkan sejumlah gas-gas inert (H2, N2, CH4 dan Ar)
yang ikut bersama cairan amoniak terpisah dari cairan amoniak. Kemudian
dialirkan kembali ke Amoniak converter melalui 120-C. Penghilangan gasgas tersebut dilakukan melalui penurunan tekanan dan temperatur secara
refrigerasi.
Pada secondary Amoniak separator (107-F) yang terjadi adalah
pemisahan gas-gas inert yang dilakukan dengan cara flashing yaitu dengan
menurunkan tekanan sampai 14,2 kg/cm2g. Flash gas yang meninggalkan
107-F selanjutnya dikirim ke sistem gas bahan bakar (fuel gas system).
Amoniak cair yang terkumpul di bagian dasar 107-F dialirkan keluar menuju
dua arah. Aliran yang satu diturunkan tekanannya (let down) ke refrigerant
flash drum (109-F) sedangkan aliran yang lain dimasukkan ke masing-masing
seksi refrigerasi 122-C.
Uap amoniak yang bercampur dengan gas inert dalam refrigerant
flash drum dihisap oleh compressor refrigerant, selanjutnya didinginkan dan
dipisahkan di dalam NH3 seal gas separator (121-L). Kemudian dialirkan
melalui kompresor 105-J dan ditampung dalam refrigerant receiver 109-F.
Di dalam 109-F ini, gas-gas inert yang terpisah akan dibuang ke sitem bahan
bakar (fuel gas system) sedangkan amoniak panas dipompa oleh 113-J/JA
sebagai produk amoniak untuk dikirim ke Pabrik Urea.
6. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
Purge Gas Recovery Unit (PGRU) terdiri atas Amoniak Recovery Unit dan
Hydrogen Recovery Unit.
a.

Amoniak Recovery Unit (ARU)


Amoniak Recovery Unit (ARU) berfungsi untuk mengambil kembali NH3
gas yang terkandung di dalam purge gas yang terdiri dari LP purge gas dan
HP purge gas. LP purge gas adalah gas yang berasal dari refrigerant
receiver dan refrigerant flash drum yang berfungsi sebagai pengatur panas

43

pada refrigerant system. HP purge gas adalah sebagian gas sintesa yang
belum terkonversi menjadi Amoniak, yang berasal dari separator yang
kembali ke tingkat akhir compressor (103-J).
b. Hydrogen Recovery Unit (HRU)
Hydrogen Recovery Unit (HRU) berfungsi untuk mengambil atau
memisahkan CH4 dari campuran gas H2, N2 dan Ar yang keluar dari bagian
top HP Amoniak scrubber.
Gas sintesa dari Amoniak scrubber melewati water KO drum untuk
dipisahkan cairannya lalu masuk ke absorber. Disini gas melewati resin
yang akan menyerap dan membebaskan syn-gas dari larutan amoniak,
karena di unit cold box, air dan Amoniak akan membeku pada temperatur
yang sangat rendah sehingga akan menyebabkan kebuntuan pada sistem.
Disini temperatur syn-gas diturunkan sehingga gas metana akan
terkondensasi dan masuk ke H2O separator, selanjutnya di flash dari
tekanan 53,6 menjadi 5,2 kg/cm2g, sehingga liquid metana menjadi gas
dengan temperatur yang sangat rendah. Gas ini akan digunakan sebagai
fuel gas di primary reformer. Sebagian gas metana sebelum menuju
primary reformer dipanaskan untuk meregenerasi salah satu adsorber
dengan aliran counter current dari operasi normal. Pemanasan ini
menggunakan steam medium. Spesifikasi produk co2 pabrik amoniak PT.
PUSRI dapat dilihat pada Tabel 9 dan spesifikasi produk amoniak PT.
PUSRI dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 9. Spesifikasi Produk CO2 Pabrik Amoniak PT. PUSRI
Spesifikasi
1. CO2(dry basis)
2. Gas inert
3. Sulfur
4. H2O

Detail
98 % weight
2 % volume
1 ppm
Jenuh

Sumber : Dinas Teknik Proses PUSRI Palembang

Keterangan
Minimum
Maksimum
Maksimum

44

Tabel 10. Spesifikasi Produk Amoniak PT. PUSRI


Spesifikasi
Komposisi (%wt)
1. NH3
2. H2O
3. Oil
Fasilitas loading :
1. Kecepatan muat
2. Panjang vessel (LOA) yang didizinkan
3. Vessel draft
4. Jenis vessel yang dapat digunakan

Detail

Keterangan

99,5 %
0,5 %
5 ppm (b/b)

Minimum
Maksimum
Maksimum

300 metrik ton/jam


190 meter

Minimum
Maksimum

6,5 meter
Semi / full refrigerated vessel

Sumber : Dinas Teknik Proses PUSRI Palembang

2.2.2 Proses Pembuatan Urea


Proses pembuatan urea terbagi menjadi empat seksi dan satu unit proses
pengolahan, yaitu:
1.

Seksi Sintesis

2.

Seksi Dekomposisi / Purifikasi

3.

Seksi Recovery

4.

Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

5.

Unit preses pengolahan kondensat


Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 21.

1.

Seksi Sintesis
Seksi ini membentuk urea dengan mereaksikan liquid Amoniak, gas
CO2 yang dikirim dari pabrik amoniak dan larutan recycle carbamat dari
seksi recovery. Urea dihasilkan dari reaksi yang sangat eksotermis dari NH3
dan CO2 yang akan menghasilkan amonium karbamat. Selanjutnya
amonium karbamat secara dehidrasi endotermis berubah menjadi urea.
Make up liquid NH3 (tekanan 20 kg/cm2g) dan suhu 30oC dikirim ke
pabrik Urea kemudian dimasukkan ke dalam Amoniak reservoir. Liquid
NH3 dari Amoniak reservoir di boost up dengan boost up pump kemudian
NH3 dipompakan menjadi 183 kg/cm2g dan masuk ke reaktor melalui
Amoniak preheater menggunakan feed pump yang digerakkkan oleh steam

45

turbine. Amoniak preheater memanaskan NH3 ke reaktor dengan mengambil


panas dari sirkulasi air panas.
Gas CO2 pada 0,6 kg/cm2g dan temperatur 38oC dikirim ke pabrik
Urea dan masuk ke section separator tingkat pertama. Gas dari section
separator

tingkat pertama dikompresikan menjadi 176 kg/cm2g dan

temperatur 119,7oC dengan penggerak steam turbine. Sejumlah gas CO2


dikirim ke stripper bagian bawah sebagai CO2 stripping. Larutan carbamate
recycle datang dari seksi recovery dinaikkan tekanannya menjadi 185
kg/cm2g dengan pompa karbamat dan dikirim ke scrubber serta karbamat
kondensor No.1 dan karbamat kondensor No.2.
Larutan urea synthesis setelah mencapai konversi CO2 70% dalam
reaktor mengalir secara overflow pipa ke bagian bawah reaktor dan masuk
ke stripper secara gravitasi melalui

HC 101, laju aliran diatur untuk

menjaga level reaktor mantap. Di bagian atas stripper, larutan urea


synthesis ke dasar reaktor berhubungan dengan gas yang dipisahkan dari
bagian bawah melalui sieve trays. Di bagian bawah stripper, ammonium
karbamat dan kelebihan Amoniak yang terkandung dalam larutan urea
synthesis diuraikan dan dipisahkan oleh CO2 stripping dan steam pemanas.
Setelah di stripping oleh CO2 di dalam stripper, larutan tersebut dikirim ke
seksi purifikasi.
Kondensat dari saturation drum dikirim ke steam drum, kemudian ke
karbamat condensor No.1. Steam yang dihasilkan di karbamat condensor
No.1 kembali ke steam drum bersama-sama

dengan kondensat yang

dipisahkan dan dikeluarkan oleh pengatur tekanan ke low pressure steam


system. Dalam karbamat condensor, gas NH3 dan gas CO2 yang keluar dari
stripper dicampur dengan larutan karbamat recycle di bagaian atas dan
didistribusiksan melalui tube kemudian dikondensasikan. Panas kondensasi
dan panas penyerapan dimanfaatkan untuk membentuk steam 5,5 kg/cm2g di
karbamat kondensor No.1 dan untuk pemanasan larutan urea yang keluar
dari stripper di karbamat kondensor No.2 menjadi 156oC.

46

Gas dan larutan pada bagian bawah karbamat kondensor dimasukkan


ke dalam reaktor. Gas yang tidak bereaksi dan terkondensasi akan bereaksi
dengan NH3 dalam reaktor untuk memberikan panas yang diperlukan dalam
pembentukan urea. Gas di bagaian atas reaktor mengandung sedikit NH3
dan CO2 dikirim ke scrubber untuk di recovery. Dalam scrubber NH3 dan
CO2 di-recovery pada recovery ratio 45 50 % menggunakan larutan
karbamat kemudian larutan turun bersama dengan larutan karbamat yang
keluar dari karbamat kondensor No.1 dan karbamat kondensor No.2 masuk
ke bottom reactor. Gas NH3 dan CO2 yang keluar pada bagian atas scrubber
dikirim ke high pressure decomposer. Seksi ini terjadi di reaktor. Reaktor
berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi antara CO2 dan amoniak cair.
Flowsheet seksi Sintesis dapat dilihat pada Gambar 22. Kondisi operasi dari
reaktor adalah :
a. Top (Atas)
Tekanan

: 173 kg/cm2g

Temperatur : 190oC
b. Bottom (Bawah)5
Tekanan

: 175 kg/cm2g

Temperatur : 176 oC
Reaksi reaksi yang terjadi di dalam reaktor :
a. Pembentukan karbamat
NH3+ CO2

NH2COONH4 (eksoterm)

b. Dehidrasi
NH2COONH4

NH2CONH2 + H2O (endoterm)

47

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 21. Diagram Alir Pembuatan Urea

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 22. Flowsheet Seksi Sintesis

Seksi Dekomposisi / Purifikasi


Unit dekomposisi merupakan bagian yang bertujuan untuk memisahkan
urea dari senyawa - senyawa lain sehingga diperoleh larutan urea dengan

48

konsentrasi yang lebih tinggi. Proses pemisahan ini dilakukan dengan cara
pemanasan dan penurunan tekanan. Dengan perlakuan demikian maka
amonium karbamat akan terurai menjadi gas - gas amoniak dan
karbondioksida. Reaksi penguraian tersebut adalah sebagai berikut :
NH2COONH4

CO2 + 2NH3

Selain itu dalam kolom juga terjadi hidrolisis Urea. Karena itu, kondisi
operasi perlu diatur sedemikian rupa sehingga kehilangan produk dapat
ditekan. Hidrolisis urea mudah terjadi pada

temperatur tinggi, tekanan

rendah, dan waktu tinggal yang lama. Hidrolisis urea berlangsung menurut
reaksi :
CO(NH2)2 + H2O

CO2 + 2 NH3

Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah faktor lain yang harus


diperhatikan dalam proses dekomposisi. Selain mengurangi perolehan
produk, biuret juga merupakan racun bagi tanaman. Pembentukan biuret
berlangsung pada tekanan parsial amoniak yang rendah dan temperatur di
atas 138oC menurut reaksi sebagai berikut :
2 CO(NH2)2

NH2CONHCONH2 + NH3

Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju hidrolisis urea maka
dimasukkan amoniak berlebih dan dekomposisi dilakukan bertahap
sebanyak tiga kali. Flowsheet unit dekomposisi / purifikasi dapat dilihat
pada Gambar 23. Tahapan dalam proses dekomposisi adalah :
a. High Pressure Decomposer (HPD)
b. Low Pressure Decomposer (LPD)
c. Gas Separator (GS)

High Pressure Decomposer (HPD)


High pressure dekomposer (HPD) terdiri dari sieve tray pada
bagian atas dan falling film heater pada bagian bawahnya. Di dalam HPD,
produk dari Reaktor masuk ke bagian atas HPD dan di flash sehingga
tekanannya menjadi 16,5 kg/cm2g dengan temperatur 121oC. Akibat

49

penurunan tekanan ini ammonium karbamat akan terurai dan kelebihan


amoniak akan terlepas dari larutan.
Pada sieve tray, larutan dikontakkan dengan gas - gas
bertemperatur tinggi yang berasal dari reboiler. Reboiler berada pada
bagian bawah sieve tray dan berfungsi memanaskan larutan yang masih
kaya akan karbamat dan kelebihan amoniak sehingga terjadi peristiwa
dekomposisi dan penguapan. Panas sensibel gas hasil penguapan oleh
reboiler

digunakan

untuk

menguapkan

kelebihan

amoniak

dan

menguraikan amonium karbamat yang jatuh melalui tray-tray yang ada di


atasnya, dalam reboiler ini temperatur dijaga pada 151oC.
Larutan selanjutnya turun ke bagian bawah HPD dan dipanaskan
lebih lanjut dalam

falling

film heater hingga temperatur 160oC.

Penggunaan falling film heater dimaksudkan untuk meminimalkan waktu


tinggal larutan. Falling film heater merupakan mekanisme manipulasi
aliran zat cair sehingga membentuk aliran seperti lapisan film yang
menempel pada bagian dalam annulus. Bagian luar dari annulus tersebut
dipanasi oleh MS yang akhirnya keluar dari HPD sebagai kondensat.
Diharapkan dengan adanya pemanasan ini terjadi dekomposisi amonium
karbamat. Metode failing film heater sendiri digunakan agar temperatur
pemanasan tidak terlalu tinggi dan waktu pemanasan tidak terlalu lama
untuk mencegah terjadinya pembentukan biuret.
Gas yang keluar dari atas HPD selanjutnya masuk ke dalam high
pressure absorber cooler sedangkan larutannya keluar melalui bagian
bawah dan mengandung 65,78 % urea. Larutan ini selanjutnya dialirkan
menuju low pressure decomposer (LPD).
Low Pressure Decomposer (LPD)
LPD terdiri atas sieve tray dan kolom isian dengan rasching ring
pada bagian bawah. Larutan masuk ke dalam LPD melaui bagian atas dan di
flash hingga tekanannya mencapai 2,4 kg/cm2g dan temperatur 117oC.

50

Pada sieve tray terjadi penguapan Amoniak dan penguraian ammonium


karbamat seperti yang terjadi pada HPD. Setelah melalui sieve tray, larutan
dialirkan menuju kolom isian. Pada kolom isian ini gas-gas yang masih
terkandung dalam larutan dilucuti oleh gas karbondioksida yang berasal dari
kompresor CO2. Larutan yang turun pada sieve tray di LPD tidak hanya dari
HPD namun juga larutan Karbamat dari sistem off gas recovery.
Terdapat 2 buah reboiler pada LPD yang terletak di bagian bawah
sieve tray dengan fungsi yang sama sebagaimana pada HPD. Reboiler
memanfaatkan panas larutan umpan LPD dan reboiler menggunakan low
pressure steam sebagai media pemanas.
Gas yang keluar dari LPD dialirkan menuju LPA, larutannya keluar
dari bagian bawah dan mengandung 70 % Urea dengan temperatur 116 oC
selanjutnya dialirkan menuju gas separator (GS).
Gas Separator(GS)
Gas separator terdiri atas dua bagian, bagian atas beroperasi pada 109oC
dan 0,3 kg/cm2g sedangkan bagian bawah beroperasi pada 92oC dan tekanan
atmosferik. Pada bagian bawah GS dihembuskan udara yang mengandung
sedikit Amoniak dan udara (dari off gas absorber) untuk melucuti sisa
Amoniak dan karbondioksida yang masih terkandung dalam larutan.
Gas yang keluar dari GS akan dialirkan menuju off gas condensor.
Sedangkan larutannya yang mengandung 74% urea (dengan komponen
terbanyak air) dikirim ke seksi kristalisasi dan pembutiran.

51

Sumber : PT PUSRI Palembang 2014

Gambar 23. Flowsheet Unit Dekomposisi / Purifikasi


3. Seksi Recovery
Seksi recovery bertujuan untuk memisahkan kandungan Amoniak dan CO2
yang dihasilkan dari seksi dekomposisi untuk dapat digunakan kembali
dalam sistem sintesis Urea. Flowsheet mengenai unit recovery dapat dilihat
pada Gambar 24.
Seksi recovery ini terdiri dari beberapa unit, yaitu :
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.

High pressure absorber cooler


High pressure absorber
Low pressure absorber
Amoniak condenser
Amoniak recovery absorber
Off gas absorber
Off gas condensor

High Pressure Absorber Cooler (HPAC)


Gasgas yang dihasilkan dari HPD yang mengandung CO2 dan
NH3 dimasukkan melalui pipa berlubang ke dalam bagian bawah HPAC
dan terjadilah gelembung-gelembung gas dalam larutan HPAC. Larutan
dalam HPAC merupakan hasil pencampuran larutan produk dari HPA

52

dengan gas CO2 dan NH3 dari HPD. Larutan HPAC ini disirkulasi terus dari
bagian bawah ke atas. Kondisi ini terjadi sebagian dari larutan yaitu sekitar
65 %. Larutan karbamat dan amoniak yang telah menyerap CO2 ini
kemudian dikirim ke reaktor urea

untuk menghasilkan urea kembali

sedangkan gasgas yang tidak dapat diserap akan dimasukkan ke HPA.


Suhu pada HPAC dikontrol pada suhu 100oC oleh :

Air pendingin.
Urea slurry yang disirkulasi dari Crystallizer.
Sirkulasi air panas dari Hot Water Tank.

High Pressure Absorber (HPA)


High Pressure Absorber terdiri dari kolom isian bubble cap trays
dan intercooler. HPA berfungsi untuk menyerap gas-gas yang tidak dapat
diserap oleh HPAC. Gas-gas dari HPAC yang naik ke atas didinginkan oleh
cooling water. Gas-gas tersebut kemudian naik melalui kolom isian dimana
sisa kandungan CO2 sebesar 35 % yang terdapat dalam campuran gas
tersebut diserap oleh larutan absorbent berupa laruta amoniak dari Amoniak
recovery reservoir dan campuran larutan LPA. Gas-gas Karbondioksida
dari kolom isian akan kontak kembali dengan larutan amoniak yang turun
dari Amoniak recovery absorber dan Amoniak recovery reservoir melalui
empat bubble cap trays agar sisa-sisa karbondioksida dapat dihilangkan
dengan sempurna (bereaksi dengan amoniak membentuk karbamat).
Suhu pada puncak HPA dikontrol di bawah 47oC oleh adanya
penguapan Amoniak cair pada bubble cap tray. Suhu gas dari kolom isian
dikontrol pada kira-kira 6oC oleh penguapan Amoniak cair yang
ditambahkan pada larutan recycle. Gas yang keluar dari HPA kaya dengan
NH3 kemudian akan dilewatkan ke Amoniak condenser, sedangkan larutan
produk dari HPA akan digunakan sebagai absorben kembali di HPAC.
Tekanan HPA 16,4 kg/cm2g.

c.

Low Pressure Absorber

53

Gasgas yang keluar dari LPD akan dikondensasikan di LPA, diserap dan
bereaksi dengan absorben. Yang dipergunakan sebagai absorben adalah :
a) Larutan absorben pekat.
b) Larutan karbamat encer dari sistem off gas recovery ditambah air murni.
Suhu dipertahankan pada kira kira 45 oC dengan mengatur air pendingin,
tekanan dijaga konstan pada 2,2 kg/cm2g. Larutan recycle dari LPA ditarik
dengan pompa yang disebut high pressure absorber pump dan masuk ke
dalam HPA bagian bawah (di atas packed bed).
d.

Amoniak Condenser
Gas-gas amoniak dari HPA mengalir ke Amoniak condenser untuk
dapat dikondensasi. Pendinginan pada Amoniak condensor dilakukan
dengan menggunakan cooling water. Pada proses pendinginan ini sebagian
amoniak

akan

mengembun

sedangkan

gas-gas

yang

tidak

dapat

dikondensasi akan diolah kembali ke Amoniak recovery absorber .


Amoniak yang mengembun langsung dikirim ke Amoniak recovery
reservoir kebanyakan gas-gas yang tidak dapat dikondensasi pada tahap ini
adalah gas inert, gas CO2 dan udara yang diinjeksikan di reaktor Urea untuk
mencegah terjadinya koros (pasivasi).
e.

Amoniak Recovery Absorber


Amoniak recovery absorber terdiri dari empat buah absorber yang
tersusun secara seri. Gas-gas inert bersama sedikit gas amoniak masuk ke
dalam absorber terendah dan keluar dari absorber yang paling atas. Gas
amoniak yang terdapat dalam campuran gas tersebut akan diserap oleh
steam condensat untuk menjadi larutan Amoniak dengan kandungan 80 %
berat.
Suhu dalam absorber dijaga 35oC oleh air pendingin. Tekanan
dikontrol 15,5 kg/cm2g. Gas sisa dari Amoniak recovery absorber ini
selanjutnya dikirim ke scrubber sebelum dibuang ke atmosfer.

54

f.

Off Gas Absorber (OGA)


Off gas absorber terdiri dari dua lapis packed bed. Gas-gas yang belum
dapat dipisahkan dengan cara kondensasi di off gas condensor akan
dialirkan ke bagian bawah off gas absorber. Temperatur dalam absorber ini
sekitar 35 oC dan dikontrol oleh laju alir cooling water yang mendinginkan
absorben, tekanan operasi absorber sekitar 15,5 kg/cm2g.

g.

Off Gas Condensor (OGC)


Gas-gas dari gas separator masuk ke dalam off gas condensor. Di
dalam off gas condensor, gas-gas tersebut akan dikondensasikan hingga
mencapai temperatur 61oC. Gas-gas yang terkondensasikan ditampung
dalam tangki (off gas absorber tank) kemudian dikirim ke puncak off gas
absorber sebagai larutan absorben.
Absorben yang merupakan hasil kondensasi off gas condensor masuk
dari bagian atas packed bed pertama. Sebagian besar gas akan terkondensasi
dan terserap berupa larutan di bagian bawah (keluaran) off gas absorber.
Larutan keluaran off gas absorber ini akan dikirim sebagai absorben yang
masuk di atas packed bed kedua dan sebagian lagi sebagai absorben di LPA.
Gas dari bagian atas absorber dikirim ke gas separator.
Produk urea butiran dari seksi kristalisasi dan pembutiran kemudian
dikirimkan ke unit PPU (Pengantongan Pupuk Urea) untuk selanjutnya
didistribusikan.

55

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 24. Flowsheet Unit Recovery


4.

Kristalisasi dan Pembutiran


Larutan urea yang berasal dari gas separator dipompakan ke
bagian bawah vacuum crystallizer. Bagian bawah crystallizer ini beroperasi
pada temperatur 70oC dan tekanan atmosferik. Selain itu, unit ini juga
dilengkapi dengan pengaduk untuk mencegah kebuntuan dan menjaga
kehomogenan kristal urea. Bagian atas crystallizer beroperasi pada
temperatur

68 70oC. Pada bagian ini terjadi penguapan air karena

kondisinya vakum, tujuan dibuat vakum agar proses evaporasi dapat


berlangsung pada temperatur rendah sehingga mencegah pembentukan
biuret.
Kristal

urea

yang

terbentuk

dalam

crystallizer

kemudian

dipisahkan dari larutan induk menggunakan centrifuge. Dari centrifuge


kemudian kristal dikirim ke dalam fluidizedp dryer, sedangkan larutan
induknya yang masih mengandung urea dikembalikan ke dalam vacuum
crystalizer atau mother liquor tank. Media pemanas yang digunakan dalam
dryer adalah udara panas. Temperatur dryer dijaga pada 110oC. Pada
temperatur ini diharapkan air yang terkandung dalam kristal urea dapat
teruapkan dan temperatur urea kristal pada inlet siklon menjadi 71oC.
Kristal yang keluar dari dryer dihisap dengan menggunakan induced fan
dan juga didorong dari bawah dengan blower menuju siklon di atas prilling

56

tower untuk melepaskan udara. Selanjutnya kristal urea dilelehkan dalam


sebuah melter pada temperatur sedikit di atas temperatur lelehnya. Pemanas
yang digunakan dalam melter ini adalah steam bertekanan 7 kg/cm2 dan
185oC. Lelehan kristal urea ditampung dalam sebuah head tank.
Urea cair yang keluar dari head tank dialirkan ke 12 buah acoustic
granulator yaitu sprayer yang berfungsi untuk membentuk butiran urea.
Untuk membantu proses pembutiran maka pada prilling tower dihembuskan
udara dari bagian bawah.
Untuk mengurangi debu urea yang terbuang maka pada puncak
menara prilling dilengkapi dengan sprayer yang dipasang di atas dust
chamber. Bagian atas dust chamber dilengkapi dengan 6 unit urethane filter
dan sprayer untuk melarutkan sehingga mencegah debu-debu urea ke
atmosfer . Hasil penyerapan debu tersebut masuk ke dust chamber
kemudian akan mengalir ke mother liquor tank dan dikirim kembali ke
vacuum crystalizer.
Urea yang jatuh dan telah membeku dalam prilling tower
kemudian dikeringkan dalam sebuah fluidizing bed sebelum kemudian
dimasukkan ke dalam kantong atau di simpan dalam bentuk curah. Untuk
lebih jelasnya mengenai kristalisasi da pembutiran dapat dilihat pada
Gambar 25.
5.

Unit Proses Pengolahan Kondensat


Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristaliser didinginkan dan
dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3, dan CO2 ikut kondensat
kemudian diolah dan dipisahkan di stripper dan hydrolizer. Gas CO2 dan gas
NH3-nya dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk di-recover. Sedang air
kondensatnya dikirim ke utilitas.

57

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 25. Flowsheet Kristalisasi dan Pembutiran

2.3 Produk
Produk merupakan hasil dari sebuah proses. Produk pabrik amoniak yaitu
amoniak panas dan amoniak dingin sedangkan produk yang dihasilkan oleh
Pabrik urea adalah urea prill.
2.3.1 Produk Pabrik Amoniak
Produk yang dihasilkan oleh Pabrik Amoniak adalah karbondioksida (CO2)
dan Amoniak (NH3). Karbondioksida dan amoniak digunakan sebagai bahan
baku dalam pembuatan urea, selain digunakan sebagai bahan baku,amoniak
juga merupakan produk yang langsung dapat dipasarkan.
Amoniak yang dihasilkan terbagi menjadi 2 jenis, yaitu:
1. Produk Amoniak Panas (300C)
Produk ini diambil langsung dari penampungan amoniak I-109-F yang
dipompa oleh pompa amoniak (I-125-J/JA) dan dicampur dengan aliran
dari I-120-CF1 melalui pompa I-125-J/JA sebagai bahan baku pabrik
urea. Aliran amoniak dingin dari I-120-CF1 ditujukan untuk mengatur
temperatur amoniak yang dikirimkan ke pabrik urea.

58

2. Produk Amoniak Dingin (-300)


Untuk memproduksi jenis amoniak ini, sebagian aliran amoniak dingin
dari I-120-CF1 dialirkan melalui pompa I-124J/JA menuju ke Amoniak
cold storage (4-101-F).
2.3.2 Produk Pabrik Urea
Produk yang dihasilkan oleh Pabrik Urea adalah urea prill. Urea
(NH2CONH2) adalah senyawa berbentuk kristal putih dan tidak berbau. Bila
bercampur air, dapat terhidrolisa menjadi senyawa amonium karbamat dan
terdekomposisi menjadi amoniak dan CO2. Urea larut dalam air, alkohol,
dan benzene. Daya racunnya rendah, tidak mudah terbakar, dan tidak
meniggalkan residu garam setelah dipakai untuk tanaman. Urea prill pada
PT. PUSRI mempunyai sifat fisika dan standar komposisi yang dapat dilihat
pada Tabel 11 dan Tabel 12.
Tabel 11. Sifat-Sifat Fisik Urea
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Sifat
Titik didih
Titik leleh
Spesifik gravity
Indeks bias
Bentuk Kristal
Panas pembentukan pada 25oC
Panas fusi
Panas pelarutan dalam air
Panas kristalisasi
Densitas curah

Sumber: Perrys Chemical Engineering Hands Book,1996

Nilai
132,0oC
132,7oC
1,335
1,484
Tetragonal
-47,12 Kkal/mol
60 Kkal/mol
60 Kkal/gr
58 Kkal/gr
0,74 gr/cm2

59

Tabel 12. Spesifikasi Urea Produk PT. PUSRI


Spesifikasi
Komposisi (% wt)
Nitrogen
Biuret
Kandungan air (moisture)
NH3 bebas
Debu (pan)
Fe
Ukuran (Prill Size)
1. 6 8 US mesh
2. > 25 US mesh
Penampilan

Detail

Keterangan

46 %
0,5 %
0,5 %
150 ppm (b/b)
15 ppm (b/b)
1 ppm (b/b)

Minimum
Maksimum
Maksimum
Maksimum
Maksimum
Maksimum

95 %
2%
Putih, butiran (prilled), free
flowing, tidak mengandung
bahan berbahaya.

Minimum
Maksimum

Kecepatan Muat (loading rate)

1.000 metrik ton/ jam


3.500 metrik ton/ jam

Ukuran vessel draft pembuatan

6,5 meter

Urea dalam
kantong urea
curah
-

Sumber : Dinas Teknik Proses PUSRI Palembang

2.3.3 Produk Samping


Produk samping yang dihasilkan dari proses reaksi pembuatan urea
diantaranya biuret, air, ammonium karbamat. Biuret merupakan senyawa
kimia yang dihasilkan akibat dekomposisi urea. Urea akan terdekomposisi
menjadi biuret jika dipanaskan pada waktu yang lama dan tekanan yang
rendah. Reaksi pemebentukan biuret :
2 CO (NH2)2 NH2CONHCONH2 + NH3
Kadar biuret yang tinggi dalam produk (>2%) sangat mengganggu
terhadap pertumbuhan tanaman. Selain produk samping yang dihasilkan dari
hasil reaksi pembentukan urea terdapat juga produk saping yang nerupakan
bahan baku pembuatan urea yaitu, amoniak dan CO2.
2.4

Utilitas
Dalam suatu pabrik kimia unit penunjang/offsite/utilitas merupakan
unit pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional
pabrik amoniak dan urea, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan

60

bahan baku dan bahan pembantu. Selain itu juga menerima buangan dari
pabrik amoniak dan urea untuk diolah sehingga dapat dimanfaatkan lagi
atau dibuang agar tidak mengganggu lingkungan.
Unit utilitas di PT Pupuk Sriwidjaja khususnya pada Departemen
Operasi PUSRI-II terdiri dari :
1.

Gas Metering Station (GMS)

2.

Water Treatment

3.

Demineralized Water Plant

4.

Cooling Water System

5.

Plant Air dan Instrument Air

6.

Steam System

7.

Electric Power Generation System

8.

CO2 Plant

9.

ASP

Gas Metering Station (GMS)


Gas alam untuk proses dan bahan bakar PUSRI disediakan oleh
Pertamina melalui gas metering station. Gas metering station (GMS)
berfungsi untuk memisahkan cairan (HHC) di KO drum, menyaring debudebu dan kotoran di filter scrubber, mengatur tekanan gas alam sesuai
kebutuhan masing-masing pabrik menggunakan pressure control valve, dan
mengukur laju alir gas alam menggunakan flowmeter Pertamina dan Pusri.
GMS berjumlah 4 unit masing-masing untuk PUSRI-1B, PUSRI-II, PUSRIIII dan PUSRI-IV. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 26.
Water Treatment
Sungai Musi merupakan sumber utama air yang digunakan oleh PT PUSRI.
Namun sebelum digunakan air tersebut harus mengalami beberapa
perlakuan agar memenuhi standar yang sudah ditetapkan. Water treatment
plant adalah pabrik yang mengolah air sungai menjadi air bersih (filtered
water). Proses pengolahan pada water treatment meliputi koagulasi,

61

flokulasi, sedimentasi dan filtrasi. Air bersih (filtered water) yang dihasilkan
digunakan untuk make-up cooling water, bahan baku demin water, air
minum dan service water. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada
Gambar27.
Peralatan utama pada proses water treatment adalah :
a. Pompa Sungai
b. Premix Tank (Floculator)
c. Clarifier (Floc Treator)
d. Tangki dan pompa pompa bahan kimia
e. Clearwell
f.

Pompa Transfer Clearwell

g. Sand Filter
h. Filter Water Storage

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 26. Flowsheet Gas Metering Station (GMS)

62

Demineralized Water Plant


Demin plant adalah unit pengolahan air bersih/jernih (filtered water)
dengan sistem pertukaran ion agar air tersebut terbebas dari zat-zat yag
masih terlarut didalamnya, sehingga didapatkan air yang bermutu tinggi dan
memenuhi persyaratan sebagai air umpan Boiler yang bertekanan tinggi
(105 kg/cm2g) di Amoniak plant. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada
Gambar 28.
Peralatan-peralatan yang digunakan untuk pembuatan demin water ini
adalah :
a. Pompa Make Up Demin
b. Carbon Filter
c. Cation Exchanger
d. Anion Exchanger
e. Mixed Bed
f. Tangki dan pompa injeksi Acid dan Caustic
g. Neutralizer Tank
h. Demin Water Tank

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 27. Flowsheet Water Treatment

63

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 28. Flowsheet Demineralized Water Plant

Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)


Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan air pendingin
dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan untuk pendinginan
proses di pabrik. Tipe sistem air pendingin di PT. PUSRI yaitu open
recirculating atau sistem air sirkulasi terbuka. Untuk lebih jelasnya dapat
dilihat pada gambar 29.
Peralatan utama pada sistem air pendingin di PUSRI-II meliputi :
a.
b.
c.
d.
e.

CoolingTower.
Basin.
ID Fan.
Pompa sirkulasi air pendingin.
Sistem injeksi bahan kimia

64

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 29. Flowsheet Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)

Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)


Plant air atau udara pabrik adalah udara bertekanan yang
digunakan untuk berbagai keperluan pabrik. Udara Instrumen adalah udara
bertekanan yang telah dikeringkan atau dihilangkan kandungan airnya.
Udara pabrik digunakan untuk udara Purging, mesin pengantongan
pupuk (bagging), udara pembersih urea, pengadukan dan peralatan lain
seperti snapper. Sumber udara pabrik secara normal adalah compressor
udara 101-J pabrik amoniak dan sumber tambahan adalah kompressor
udara standby. Tekanan udara pabrik adalah 5 kg/cm 2 pada temperatur
ambient.
Udara instrumen digunakan untuk menggerakkan peralatan
instrumentasi (pneumatic) seperti control valve dan transmitter. Sumber
dari udara instrumen adalah compresor 101-J Amoniak plant dan
kompresor udara standby. Tekanan udara instrumen adalah 7 kg/cm2g (100

65

psig) dengan temperatur

ambient dan

dewpoint -40oC. Untuk lebih

jelasnya dapat dilihat pada Gambar 30.

Sumber : PT PUSRI Palembang 20145

Gambar 30. Flowsheet Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)

Steam System
Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan

sebagai

penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau compressor,


pemanas di heater atau reboiler, media stripping. Alat pembangkit steam
disebut boiler. Bahan baku pembuatan steam adalah air bebas mineral (air
demin). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 33.
Peralatan penghasil steam adalah boiler. Pada prinsipnya boiler terdiri atas
peralatan-peralatan berikut :
a.
b.
c.
d.

Steam Drum
Evaporator/Boiler Tube
Superheater Coil
Economizer
Boiler pada PT PUSRI Palembang khususnya di pabrik utilitas

PUSRI- II terdiri dari dua macam, yaitu:

66

Waste Heat Boiler (WHB)


Pada water tube boiler, air umpan boiler mengalir melalui pipa-pipa
masuk kedalam drum. Air yang tersirkulasi dipanaskan oleh gas pembakar
membentuk steam pada daerah uap dalam drum. Boiler ini dipilih jika
kebutuhan steam dan tekanan steam sangat tinggi seperti pada kasus boiler
untuk pembangkit tenaga. Water tube boiler

yang sangat modern

dirancang dengan kapasitas steam antara 4.500 12.000 kg/jam, dengan


tekanan sangat tinggi. Banyak water tube boilers yang dikonstruksi secara
paket jika digunakan bahan bakar minyak bakar dan gas.Untuk water tube
yang menggunakan bahan bakar padat, tidak umum dirancang secara
paket. Panas berasal dari gas buang gas turbine generator dan
supplemental burner (grid type gas burner).s seperti pada Gambar 31.

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 31. Waste Heat Boiler (WHB)

Package Boiler (PB)

67

Disebut boiler paket sebab sudah tersedia sebagai paket yang lengkap. Pada
saat dikirim ke pabrik, hanya memerlukan pipa steam, pipa air, suplai bahan
bakar dan sambungan listrik untuk dapat beroperasi. Package boiler
biasanya merupakan tipe shell and tube dengan rancangan fire tube dengan
transfer panas baik radiasi maupun konveksi yang tinggi.
Ciri -ciri dari packaged boilers adalah:
a. Kecilnya

ruang

pembakaran

dan

tingginya

panas

yang

dilepas

menghasilkan penguapan yang lebih cepat.


b. Banyaknya jumlah pipa yang berdiameter kecil membuatnya memiliki
perpindahan panas konvektif yang baik.
c. Sistim forced atau induced draft menghasilkan efisiensi pembakaran yang
baik.
d. Sejumlah lintasan/pass menghasilkan perpindahan panas keseluruhan yang
lebih baik.
e. Tingkat efisiensi thermisnya yang lebih tinggi dibandingkan dengan boiler
lainnya.
Boiler tersebut dikelompokkan berdasarkan jumlah panasnya yaitu berapa
kali gas pembakaran melintasi boiler. Ruang pembakaran ditempatkan
sebagai lintasan pertama setelah itu kemudian satu, dua, atau tiga set pipa
api. Boiler yang paling umum dalam kelas ini adalah unit tiga pass/
lintasan dengan dua set fire-tube/ pipa api dan gas buangnya keluar dari
belakang boiler. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 32.

68

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 32. Package Boiler (PB)

1
Q
A

Ek
T sp W
oie u 2an
ecv
Q
le 4 r 3 Ko
si
ona
pem
r bi Pond
ad
om
omp
p
mp
n en
ia
ize
aan
or a
sor
ba
ra
tik
si
re
ve
rsi
be
l

1B
B

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 33. Flowsheet Steam System

69

CO2 Plant
Sebuah pabrik yang memproses CO2 gas menjadi CO2 cair dan CO2
padat (Dry Ice = Es kering), yang bahan bakunya diperoleh dari Amoniak
plant.CO2 Plant di PT. PUSRI memproduksi CO2 cair sebanyak 55 m3 per
hari dan pabrik ini di operasikan oleh Utilitas Pusri II.Untuk lebih jelasnya
dapat dilihat pada Gambar 34.
Sifat-sifat CO2 :
a. Karbon Dioksida (CO2) adalah gas yang tidak berwarna dan bersifart
asam dengan Berat Molekul = 44, Specific Grafity = 1,976, Beratnya =
1,35 x berat udara. Sebagai gambaran bahwa 1m3 gas pada 25 o C pada
tek 1 Atm beratnya = 1,8 Kg (4 Lbs).
b. Karbon Dioksida (CO2) padat memp.Specific Grafity = 1,56. Bentuknya
pun seperti juga es biasa / balok hanya bedanya dry ice / es kering tidak
melalui phase cair, langsung menguap (phase gas), sehingga lazim
disebut es kering.
Kegunaan CO2 Cair :
a. Karbonisasi beverages ( Limun, Sprite, fanta, the botol, Air soda , dll )
b. Pemadam api / Racun Api dry chemical
c. Untuk rumah sakit dan Laboratorium
Kegunaan CO2 padat ( Dry ice ) untuk pendingin bahan makanan seperti
a. Udang / Ikan / daging Baik dalam penyimpanan maupun dalam
b.
c.
d.
e.
f.

pengiriman jarak jauh


Industri farmasi & Chemicals
Pabrik penggilingan bahan bahan warna dan pigment.
Menentukan titik beku minyak kapal terbang.
Mengawetkan mayat
Membuat kabut tiruan dalam pertunjukan /Show atau shooting film

70

CO2
dari
NH3 Plant

Water scrubber

Perm anganate
Scrubber

CO2 Com p TK-1

CO2 Com p. TK 2

D9/E5

Drie r D8A/B

E-6

E-8

E7/9

CW

NH3 Cooler

CW
HW
NH3
Com p TK1

NH3
Com p TK2

Coole r
NH3

HW

CO2
Storage
Tank
150 m3

Pembotolan

Dry Ice

Sumber : PT PUSRI Palembang 2014

Loading
Containe

71

Gambar 34. CO2 Plant

Air Separation Plant (ASP)


Air Separation Plant (ASP) adalah suatu proses pemisahan udara yang
bertujuan untuk mendapatkan Nitrogen dan Oksigen. Proses pemisahan ini
berdasarkan atas perbedaan Boiling point ( titik didih ) komponenkomponen yang terdapat didalam udara, dimana komponen yang
mempunyai boiling point lebih tinggi akan mencair lebih dulu. Proses ini
berlangsung pada suhu sangat rendah yang disebut Proses Cryogenic
( suhu dibawah

100 oC ). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada

Gambar35.
Beberapa tahapan proses ini ialah :
a. Air Compressed ( Penyediaan udara tekan )
b. Air Purification (Pemurnian udara)
c.

Cooling Air to Cryogenic Temperature ( Pendinginan udara )

d.

Rectification ( Pemisahan udara )

e.

Liquid Storage & Vaporation ( Pengambilan Produksi )

72

Sumber : PT PUSRI Palembang 2015

Gambar 35. Air Separation Plant (ASP)