BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1.

Pengertian Manajemen, Produksi, dan Manajemen Produksi

2.1.1. Pengertian Manajemen

Manajemen berasal dari kata to manage, yang artinya mengelola atau
mengatur. Manajemen merupakan proses dalam mengelola pemanfaatan sumber
daya yang ada secara efektif dan efisien serta mengkoordinasikan dengan
kegiatan-kegiatan lain agar tujuan organisasi yang telah ditetapkan dapat tercapai.
Dalam Melaksanakan kegiatan produksi diperlukan adanya manajemen yang
berfungsi untuk melakukan pengaturan dan perngorganisasian dalam penggunaan
sumber daya yang kemudian dijadikan dasar dalam pengambilan keputusan. Suatu
perusahaan memiliki fungsi-fungsi manajemen, salah satunya yaitu fungsi
operasional, keuangan, pemasaran, dan sumber daya manusia. Untuk mencapai
tujuan perusahaan, fungsi-fungsi harus saling mendukung satu dengan lainnya.
Oleh sebab itu, manajemen menjadi hal yang penting dalam mengelola dan
mengkoordinasikan fungsi-fungsi tersebut.
Sebelum membahas mengenai pengertian manajemen produksi, terlebih
dahulu akan dibahas mengenai arti dari manajemen dan produksi itu sendiri, hal
ini dilakukan karena pengertian manajemen produksi tidak dapat terlepas dari
pengertian manajemen dan produksi.
Pengertian manajemen dapat lebih jelas diketahui dari beberapa definisi
yang dikemukakan oleh para ahli, diantaranya sebagai berikut :

Pengertian manajemen menurut Drs. Malayu S.P. Hasibuan dalam

bukunya Manajemen (2004;2) mengemukakan :
Manajemen adalah ilmu dan seni mengatur proses pemanfaatan sumber
daya manusia dan sumber-sumber lainnya secara efektif dan efisien untuk
mencapai tujuan tertentu.
Pengertian manajemen menurut Sofjan Assauri (2004;18) mengemukakan
:
Manajemen adalah kegiatan atau usaha yang dilakukan untuk mencapai
tujuan dengan menggunakan atau mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan
orang lain.
Pengertian

manajemen

menurut

Ricky

W.

Griffin

(2004;27)

mengemukakan :
Manajemen adalah serangkaian aktivitas (termasuk perncanaan dan
pengambilan

keputusan,

pengorganisasian,

kepemimpinan,

dan

pengendalian yang diarahkan pada sumber-sumber daya organisasi

(manusia, financial, fisik, dan informasi) dengan maksud untuk mencapai
tujuan organisasi secara efisien dan efektif.
Pengertian manajemen menurut Robbins Couter (2003;6) dikemukakan
sebagai berikut :
Management as the process of coordinating work activities so that they are
completed efficiently and effectively with and throught other people.
Sedangkan terjemahan menurut Robbins Couters (2004;8) dari pengertian
manajemen adalah sebagai berikut
Manajemen adalah proses mengkoordinasi dan mengintegrasikan kegiatankegiatan kerja agar diselesaikan secara efisien dan efektid dengan dan
melalui orang lain.

Pengertian manajemen menurut Pamela S. Lewis, Stephen H. Goodman,

dan Patricia M. Fandt (2004;5) mengemukakan :
Management is defined as the process of administering and coordinating
resources effectiveness, efficiently, and in an effort to achieve the goals of the
organization.
Menurut pengertian diatas manajemen merupakan proses dari administrasi
dan pengkoordinasian sumber daya yang efektif, efisien, dan termasuk usahanya
untuk mencapai tujuan organisasi.
Berdasarkan beberapa definisi diatas maka penulis dapat menyimpulkan
bahwa manajemen adalah suatu ilmu, seni, kegiatan atau usaha dalam
mengalokasikan sumber-sumber daya yang ada dan menetapkan alat untuk
mencapai

tujuan

secara

efektif

melalui

fungsi-fungsi

perencanaan,

pengorganisasian, pengaturan, dan pengawasan secara berkesinambungan agar

dapat mencapai tujuan organisasi secara efisien.
2.1.2. Pengertian Produksi dan Operasi
Istilah produksi/operasi sering digunakan pada suatu perusahaan yang
menghasilkan output, baik barang maupun jasa. Produksi dalam suatu perusahaan
industri merupakan kegiatan yang sangat penting. Apabila suatu perusahaan
kegiatan produksinya terhenti, maka perusahaan tersebut akan terhenti pula.
Dengan

demikian

seandainya

terdapat

gangguan

yang

mengakibatkan

tersendatnya kegiatan produksi maka kegiatan perusahaan akan terganggu pula,

karena pentingnya kegiatan produksi dalam perusahaan industri maka suatu hal
yang sangat lazim jika perusahaan industri selalu memperhatikan kegiatan
produksinya, karena produksi merupakan suatu bagian yang penting bagi
kelangsungan

hidup

perusahaan.

Produksi

adalah

suatu

proses

dalam

menghasilkan suatu produk, dimulai dari produk mentah sampai dengan produk
yang bisa dipakai dan bernilai guna. Pengertian produksi/operasi dapat lebih jelas
diketahui dari beberapa definisi yang dikemukakan oleh para ahli, diantaranya
sebagai berikut :

Pengertian produksi menurut Sofjan Assauri (2004;17), yaitu :

Produksi adalah kegiatan yang mentransformasikan masukan (input)
menjadi keluaran (output), tercakup semua aktivitas atau kegiatan yang
menghasilkan barang atau jasa, serta kegiatan-kegiatan lain yang
mendukung atau menunjang usaha untuk menghasilkan produk tersebut
yang berupa barang-barang atau jasa.
Pengertian produksi menurut Vincent Gaspersz (2004;3), yaitu :
Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang mencakup
aktivitas yang bertanggungjawab untuk menciptakan nilai tambah produk
yang merupakan output dari setiap organisasi industri itu.
Dari definisi yang dikemukan oleh Vincent Gaspersz diatas, maka dapat
disimpulkan bahwa suatu tugas atau aktivitas dikatakan memiliki nilai tambah
apabila penambahan beberapa input pada tugas itu akan memberikan nilai tambah
produk (barang dan/atau jasa). Proses transformasi nilai tambah dari input
menjadi output dalam sistem produksi modern selalu melibatkan komponen
struktural dan fungsional.
Menurut Vincent Gaspersz (2004;6), sistem produksi memiliki beberapa
karakteristik sebagai berikut :
1. Mempunyai komponen-komponen atau elemen-elemen yang saling
berkaitan satu sama lain dan membentuk satu kesatuan yang utuh. Hal ini
berkaitan dengan komponen struktural yang membangun sistem produksi
itu.
2. Mempunyai tujuan yang mendasari keberadaannya, yaitu menghasilkan
produk (barang dan/atau jasa) berkualitas yang dapat dijual dengan harga
kompetitif di pasar.
3. Mempunyai aktivitas berupa proses transformasi nilai tambah input
menjadi output secara efektif dan efisien.
4. Mempunyai mekanisme yang mengendalikan pengoperasiannya, berupa
optimalisasi pengalokasian sumber-sumber daya.

Dari beberapa definisi produksi diatas maka dapat diambil kesimpulan

bahwa yang dimaksud dengan pengertian produksi adalah suatu kegiatan
penciptaan barang dan jasa dengan menggunakan sumber daya yang dimiliki
dengan mempertimbangkan pula kegiatan-kegiatan pendukung lainya.
2.1.3. Pengertian Manajemen Produksi
Dalam melaksanakan kegiatan produksi suatu perusahaan memerlukan
suatu manajemen yang berguna untuk menerapkan keputusan-keputusan dalam
upaya pengolahan dan pengkoordinasian penggunaan sumber daya dari kegiatan
operasional yang dikenal sebagai manajemen operasi. Dalam melakukan kegiatan
produksi adanya peningkatan kebutuhan dan keinginan dari konsumen terhadap
jumlah, variable, dan tingkat mutu suatu barang dan jasa maka hal ini
menimbulkan tantangan bagi setiap perusahaan untuk dapat memenuhinya dengan
meningkatkan kemampuan untuk merencanakan, mengatur dan mengelola faktorfaktor produksi yaitu meliputi modal, mesin, material dan manusia dengan
keahlian manajerialnya untuk dapat menghasilkan barang dan

jasa

untuk

mencapai tujuan perusahaan. Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap

perusahaan, yang mencakup aktivitas yang bertanggungjawab untuk menciptakan
nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap perusahaan yang dikenal
dengan manajemen operasi yang dikemukakan oleh beberapa ahli antara lain :
Menurut Jay Heizer and Barry Render dalam bukunya Operations
Management

yang

diterjemahkan

oleh

Setyoningsih

dan

Almahdy,

mengemukakan bahwa :
Manajemen operasi adalah serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai
dalam bentuk barang dan jasa dengan mengubah input menjadi output.
(2005;4)
Pengertian manajemen produksi menurut Sofyan Assauri (2004;19),
dalam bukunya yang berjudul Manajemen Produksi dan Operasi adalah sebagai
berikut :
Manajemen produksi dan operasi merupakan kegiatan untuk mengatur
dan mengkoordinasikan penggunaan sumber-sumber daya yang

berupa

sumber daya manusia, sumber daya alat dan sumber daya dana serta bahan,
secara efektif dan efisien untuk menciptakan dan menambah kegunaan
(utility) sesuatu barang atau jasa.
Sedangkan menurut Chase, Aquilano, dan Jacobs (2004;6)yaitu:
Operation Management (OM) is defined as the design, operations, and
improvement of the systems that create and deliver the firms primary proucts
and services.
Menurut pengertian diatas, Manajemen operasi didefinisikan sebagai suatu
desain, operasi dan perbaikan sistem produksi dalam membuat produk atau jasa
utama perusahaan.
Sedangkan menurut Barry Rander (2001;2) yaitu :
Manajemen operasi adalah serangkaian kegiatan yang membuat barang
dan jasa melalui perubahan dari masukan dan keluaran.
Berdasarkan beberapa definisi diatas maka dapat ditarik kesimpulan
bahwa manajemen produksi adalah penerapan sistem manajemen yang mengatur
dan mengarahkan proses yang mengubah masukan (inputs) menjadi keluaran
(outputs) berupa barang atau jasa yang sesuai dengan kebutuhan konsumen.
2.2.

Pengendalian Kualitas
Dengan semakin banyaknya perusahaan yang berkembang di Indonesia

dewasa ini, maka bagi manajemen, kualitas produk menjadi lebih penting dari
sebelumnya. Persaingan yang sangat ketat menjadikan pengusaha semakin
menyadari pentingnya kualitas produk agar dapat bersaing dan mendapat pangsa
pasar yang lebih besar. Perusahaan membutuhkan suatu cara yang dapat
mewujudkan terciptanya kualitas yang baik pada produk yang dihasilkanya serta
menjaga konsistensinya agar tetap sesuai dengan tuntutan pasar yaitu dengan
menerapkan sistem oengendalian kualitas (quality control) atas aktivitas proses
yang dijalani.
Dalam menjalankan aktivitas manajemen operasi, pengendalian kualitas
merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan mulai dari sebelum proses
produksi berjalan, pada saat proses produksi, hingga proses produksi berakhir

dengan menghasilkan produk akhir. Pengendalian kualitas dilakukan agar dapat

menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang sesuai dengan standar yang
diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki kualitas produk yang belum
sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan sebisa mungkin mempertahankan
kualitas yang sesuai.
Sebelum membahas pengertian pengendalian kualitas, terlebih dahulu
dikemukakan pengertian pengendalian, dan pengertian kualitas menurut beberapa
ahli.
2.2.1. Pengertian Pengendalian
Menurut Vincent Gasperz (2005;480), pengendalian adalah :
Control can mean an evaluation to indicate needed corrective responses, the act
guilding, or the state of process in which the variability is atribute to a constant
system of chance couses.
Menurut pengertian diatas, pengendalian dapat di artikan sebagai kegiatan
yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya
yang dilakukan telah sesuai dengan yang direncanakan.
Menurut Stephen P. Robin (2003; 5) definisi pengendaliam adalah :
Control can be defined as the process of monitoring activities to ensure they
are being accomplished as planned and correcting any significant deviations.
Menurut pengertian diatas, Pengendalian dapat diartikan sebagai proses
aktivitas untuk memastikan bahwa proses tersebut dapat diselesaikan sesuai
dengan yang telah direncanakan dan memperbaiki perbedaan yang signifikan.
Menurut Sofjan Assauri (2004;25) pengendalian dan pengawasan
merupakan :
Kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan
operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa yang direncanakan, dan
apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan tersebut dapat
dikoreksi, sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai.
Menurut Robbins Coulter (2004;526) definisi pengendalian dikemukakan
sebagai berikut :

Pengendalian

adalah

proses

memantau

kegiatan-kegiatan

untuk

memastikan bahwa kegiatan-kegiatan itu diselesaikan sebagaimana telah

direncanakan, dan apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan
tersebut dapat dikoreksi, sehingga apa yang diharapkan dapat terjadi.
Berdasarkan

pengertian

diatas,

maka

dapat

disimpulkan

bahwa

pengendalian kualitas adalah kegiatan yang dilakukan untuk memantau aktivitas

dan memastikan kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesuai dengan yang
direncanakan.
2.2.2. Pengertian Kualitas
Definisi kualitas menurut Vincent Gaspersz (2005;5) yaitu :
Kualitas adalah totalitas dari karakteristik suatu produk yang menunjang
kemampuanya untuk memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau
diterapkan.
Definisi Kualitas menurut Roger G. Schroeder (2000;131)yaitu:
Quality is defined here as meeting, or exceeding, costumer requirements now
and in the future.
Sedangkan menurut Yulian Zamit (2003;347), mengemukakan:
Mutu adalah suatu istilah relatif yang sangat bergantung pada situasi
ditinjau dari pandangan konsumen, secara subjektif orang mengatakan
kualitas adalah sesuatu yang cocok dengan selera (fitness for use).
Menurut pernyataan diatas, Kualitas disini didefinisikan

sebagai

kesesuaian atau melebihinya batas permintaan konsumen baik sekarang maupun

di masa yang akan datang. Kualitas berarti mempertemukan dan melebihi apa
yang dibutuhkan dan diharapkan pelanggan sudah menjadi hal yang umum.
2.2.2.1.

Dimensi Kualitas
Vincent Gaspersz (2005;37) menyatakan dalam bukunya bahwa David

Garvin (1987) mendefinisikan delapan dimensi yang dapat digunakan untuk

menganalisis karakteristik kualitas produk, sebagai berikut :

1. Performansi (performance)
Berkaitan dengan aspek fungsional dari produk itu dan merupakan
karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli
suatu produk.
2. features
Merupakan aspek kedua dari performansi yang menambah fungsi dasar,
berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembanganya.
3. Keandalan (reliability)
Berkaitan

dengan

probabilitas

atau

kemungkinan

suatu

produk

melaksanakan fungsinya secara berhasil dalam periode waktu tertentu di

bawah kondisi tertentu.
4. Konfirmasi (conformance)
Berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang
telah diterapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan.
5. Durability
Merupakan ukuran masa pakai suatu produk. Karakteristik ini berkaitan
dengan daya tahan dari produk itu.
6. Kemampuan pelayanan (serviceability)
Merupakan

karakteristik

yang

berkaitan

dengan

kecepatan,

keramahan/kesopanan, kompetensi, kemudahan serta akurasi dalam

perbaikan.
7. Estetika (esthetics)
Merupakan karakteristik yang bersifat subjektif sehingga berkaitan dengan
pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi atau pilihan individual.
8. Kualitas yang dirasakan (perceived quality)
Bersifat

subjektif,

berkaitan

mengkonsumsi produk tersebut.

dengan

perasaan

pelanggan

dalam

2.2.2.2.

Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kualitas

Dalam Pelaksanaan kegiatan pengendalian kualitas sebelum, selama, dan

sesudah proses produksi ini, menurut Fandy Tjiptono dan Anastasia Diana
(2000;262) ada 9 (sembilan) faktor yang mempengaruhi kualitas produk atau jasa,
yaitu sebagai berikut :
1. Market
Keinginan dan kebutuhan konsumen diidentifikasikan sebagai dasar untuk
mengembangkan produk-produk baru sehingga konsumen percaya akan
ada produk yang lebih baik untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan
tersebut. Kebanyakan produk ini merupakan hasil pengembangan
teknologi-teknologi baru. Akibatnya, bisnis ini harus lebih fleksibel dan
berubah arah dengan cepat.
2. Money
kebutuhan

akan

otomatisasi

dan

pemekanisan

telah

mendorong

pengeluaran biaya yang besar untuk proses dan perlengkapan baru, namun
penambahan investasi dapat meningkatkan produktivitas dan juga berperan
dalam pemeliharaan dan perbaikan mutu.
3. Management
Mandor dan teknisi mempunyai tanggung jawab sepenuhnya atas kualitas
produk, manajemen puncak mengalokasikan tanggung jawab yang tepat
untuk mengoreksi penyimpangan dari standar kualitas yang telah
ditetapkan.
4. Man
Kemajuan di bidang teknologi meningkatkan permintaan akan pekerjapekerja dengan kemampuan yang terspesialisasi. Spesialisasi menjadi
bagian penting seiring dengan meningkatnya jumlah bidang ilmu
pengetahuan.
5. Motivation
Meningkatnya kompleksitas kualitas produk memerlukan motivasi yang
tinggi dari karyawan dalam menghasilkan output yang berkualitas. Selain

dipengaruhi oleh imbalan, motivasi karyawan dapat meningkat bila

diberikan dorongan dan pengakuan positif atas pekerjaanya.
6. Materials
Tingginya biaya produksi dan kebutuhan kualitas yang baik membuat
perancang produk membuat bahan baku yang lebih murah tetapi dengan
output yang tetap baik.
7. Machine and mechanization
Keinginan perusahaan akan peningkatan efisiensi serta memaksimalkan
volume produksi telah memaksa digunakanya peralatan manufaktur yang
secara bertahap menjadi semakin kompleks dan semakin tergantung
terhadap kualitas bahan baku. Banyak perusahaan yang menggunakan
otomatisasi atau mekanisme agar dapat menekan biaya dan meningkatkan
kegunaan tenaga kerja serta mesin sampai pada tingkat yang memuaskan.
8. Modern Information Methods
Teknologi informasi menyediakan cara untuk mengendalikan mesin dan
proses selama waktu pemrosesan dan mengendalikan produk dan jasa.
Semua usaha tersebut digunakan dengan maksud menjamin kualitas
produk sehingga konsumen merasa puas.
9. Mounting Product Requirements
Semakin kompleksnya desain mutu produk menuntut pengendalian yang
lebih ketat terhadap proses produksi.
2.2.3. Pengertian Pengendalian Kualitas
Setelah kita mengetahui pengertian pengendalian dan pengertian kualitas,
maka akan dikemukakan pengertian pengendalian kualitas.
Menurut Sofjan Assauri (2004;210) pengendalian kualitas adalah:
Pengawasan mutu merupakan usaha untuk mempertahankan mutu atau
kualitas dari barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk
yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan.
Menurut Vincent Gaspersz (2005;480), pengendalian kualitas adalah :

Quality control is the operational techniques and activities used to fulfill

requirements for quality.
Menurut pengertian diatas, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa
pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan aktivitas / tindakan yang terencana
yang dilakukan untuk mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas
suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat
memenuhi kepuasan konsumen.
2.3.

Tujuan Pengendalian Kualitas

Secara terperinci, dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian kualitas

menurut Sofjan Assauri (2004;210) adalah:

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah
ditetapkan.
2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.
3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan
menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.
Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan
bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas
yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah
mungkin.
Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari pengendalian produksi,
karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian produksi.
Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas merupakan kegiatan
yang sangat penting dalam suatu perusahaan. Hal ini disebabkan karena semua
kegiatan produksi yang dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang dan jasa
yang dihasilkan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan, dimana
penyimpangan-penyimpangan yang terjadi diusahakan serendah-rendahnya.

Pengendalian kualitas juga menjamin barang atau jasa yang dihasilkan

dapat dipertanggungjawabkan seperti halnya pada pengendalian produksi. Dengan
demikian antara pengendalian produksi dan pengendalian kualitas erat kaitanya
dalam pembuatan barang.
2.4.

Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas

Menurut Douglas C. Montgomery (2001;26) faktor-faktor yang

mempengaruhi pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan adalah:

1. Kemampuan proses
Batas-batas yang ingin dicapai haruslah disesuaikan dengan kemampuan
proses yang ada. Tidak ada gunanya mengendalikan suatu proses dalam
batas-batas yang melebihi kemampuan atau kesanggupan proses yang ada.
2. Spesifikasi yang berlaku
Spesifikasi hasil produksi yang ingin dicapai harus dapat berlaku, bila
ditinjau dari segi kemampuan proses dan keinginan atau kebutuhan
konsumen yang ingin dicapai dari hasil produksi tersebut. Dalam hal ini
haruslah dapat dipastikan dahulu apakah spesifikasi tersebut dapat berlaku
dari kedua segi yang telah disebutkan diatas sebelum

pengendalian

kualitas pada proses dapat dimulai.

3. Tingkat ketidaksesuain yang dapat diterima
Tujuan dilakukan pengendalian suatu proses adalah agar dapat mengurangi
produk yang berada di bawah standar seminimal mungkin. Tingkat
pengendalian yang diberlakukan tergantung pada banyaknya produk yang
berada di bawah standar yang dapat diterima.
4. Biaya kualitas
Biaya kualitas sangat mempengaruhi tingkat pengendalian kualitas dalam
menghasilkan produk. Apabila ingin menghasilkan produk yang
berkualitas tinggi guna memuaskan kebutuhan konsumen, maka
dibutuhkan biaya kualitas yang relatif lebih besar.

a. Biaya Pencegahan (Prevention cost)

Biaya ini merupakan biaya yang terjadi untuk mencegah terjadinya
kerusakan produk yang dihasilkan. Biaya ini meliputi biaya yang
berhubungan dengan perancangan, pelaksanaan, dan pemeliharaan
sistem kualitas. Contoh: biaya training karyawan.
b. Biaya Deteksi / Penilaian (Detection / Appraisal Cost)
Biaya deteksi adalah biaya yang timbul untuk menentukan apakah
produk dan jasa yang dihasilkan telah sesuai dengan persyaratanpersyaratan kualitas. Tujuan utama dari fungsi deteksi ini adalah untuk
menghindari terjadinya kesalahan dan kerusakan sepanjang proses
produksi. Contoh: Mencegah pengiriman barang-barang yang tidak
sesuai dengan persyaratan kepada para konsumen.
c. Biaya kegagalan internal (Internal Failure Cost)
Merupakan biaya yang terjadi karena adanya ketidaksesuaian dengan
persyaratan dan terdeteksi sebelum barang atau jasa tersebut dikirimkan
ke pihak luar (pelanggan atau konsumen). Pengukuran biaya kegagalan
internla dilakukan dengan menghitung kerusakan produk sebelum
meninggalkan pabrik. Contoh: Sisa bahan.
d. Biaya kegagalan eksternal (External Failure Cost)
Merupakan biaya yang terjadi karena produk atau jasa tidak sesuai
dengan persyaratan-persyaratan yang diketahui setelah produk tersebut
dikirimkan kepada para pelanggan atau konsumen. Biaya ini merupakan
biaya yang paling membahayakan, karena dapat menyebabkan reputasi
buruk, kehilangan pelanggan dan menurunya pangsa pasar. Contoh:
Biaya penarikan kembali produk dan biaya garansi.
2.5.

Langkah Langkah Pengandalian Kualitas

Pengendalian kualitas harus dilakukan melalui proses yang terus-menerus

dan berkesinambungan. Proses pengendalian kualitas tersebut dapat dilakukan

melalui proses PDCA (plan ,do, check, action) yang diperkenalkan oleh Dr. W.

Edwards Deming, seorang pakar kualitas ternama yang berkebangsaan Amerika

Serikat, sehingga siklus ini disebut siklus deming (Deming Cycle).
Siklus

PDCA

umumnya

digunakan

untuk

mengetes

dan

mengimplementasikan perubahan-perunbahan untuk memperbaiki kinerja produk,

proses atau suatu sistem di masa yang akan datang.
Tahap-tahap dalam siklus PDCA terdiri dari:
1. Plan
Merencanakan spesifikasi, menetapkan spesifikasi atau standar kualitas
yang baik, memberi pengertian kepada bawahan akan pentingnya kualitas produk,
pengendalian kualitas dilakukan secara terus-menerus dan berkesinambungan.
2. Do
Proses produksi dilaksanakan dan tindakan pengendalian pengarahan pada
karyawan, maksudnya adalah semua orang yang mempunyai tanggung jawab
dalam pekerjaanya. Hal lain yang menunjang proses produksi adalah suhu,
kebersihan ruangan, lingkungan sekitar, dan lain-lain diterapkan dalam proses
produksi.
3. Check
Membandingkan kualitas hasil produksi dengan standar yang telah
ditetapkan, berdasarkan penelitian diperoleh data kegagalan dan kemudian
ditelaah penyebab kegagalanya.
4. Action
Dilakukan usaha-usaha untuk memperbaiki atau mencegah kegagalan
tersebut, menstandarisasikan hasil-hasil, dan merencanakan perbaikan secara terus
menerus dan diharapkan efisiensi perusahaan di masa yang akan datang
meningkat.

Gambar 2.1.
Siklus
PDCA

Sumber : Richard B.Chase, Nicholas J. Aquilano and F. Robert Jacobs, 2004

Untuk Melaksanakan pengendalian kualitas, terlebih dahulu perlu
dipahami beberapa langkah dalam melaksanakan pengendalian kualitas. Menurut
Roger G. Schroeder (2007;173) untuk mengimplementasikan perencanaanm
pengendalian dan pengembangan kualitas diperlukan langkah-langkah sebagai
berikut :
1. Mendefinisikan karakteristik (atribut) kualitas.
2. menentukan bagaimana cara mengukur setiap karakteristik.
3. Menetapkan standar kualitas.
4. Menetapkan program inspeksi.
5. Mencari dan memperbaiki penyebab kualitas yang rendah.
6. Terus-menerus melakukan perbaikan.
2.6.

Tahapan-tahapan Pengendalian Kualitas

Untuk memperoleh hasil pengendalian kualitas yang efektif, maka

pengendalian terhadapa kualitas suatu produk dapat dilaksanakan dengan

menggunakan teknik-teknik pengendalian kualitas, karena tidak semua hasil
produksi sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Menurut Suyadi
Prawirosentono (2007;72), terdapat beberapa standar kualitas yang bisa
ditentukan oleh perusahaan dalam upaya menjaga output barang hasil produksi
diantaranya :

1. Standar kualitas bahan baku yang akan digunakan.

2. Standar kualitas proses produksi (mesin dan tenaga kerja yang
melaksanakanya).
3. Standar kualitas barang setengah jadi.
4. Standar kualitas barang jadi.
5. Standar administrasi, pengepakan dan pengiriman produk akhir tersebut
sampai ke tangan konsumen.
Dikarenakan kegitan pengendalian kualitas sangatlah luas, untuk itu semua
pengaruh terhadap kualitas harus dimasukan dan diperhatikan. Secara umum
menurut Suyadi Prawirosentono (2007;74), pengendalian atau pengawasan akan
kualitas di suatu perusahaan manufaktur dilakukan secara bertahap meliputi halhal sebagai berikut :
1. Pemeriksaan dan pengawasan kualitas bahan mentah (bahan baku, bahan
baku penolong dan sebagainya), kualitas bahan dalam proses dan kualitas
produk jadi. Demikian pula standar jumlah dan komposisinya.
2. Pemeriksaan atas produk sebagai hasil proses pembuatan. Hal ini berlaku
untuk barang setengah jadi maupun barang jadi. Pemeriksaan yang
dilakukan tersebut memberi gambaran apakah proses produksi berjalan
seperti apa yang telah ditetapkan atau tidak.
3. Pemeriksaan cara pengepakan dan pemgiriman barang ke konsumen.
Melakukan analisis fakta untuk mengetahui penyimpangan yang mungkin
terjadi.
4. Mesin, tenaga kerja dan fasilitas lainya yang dipakai dalam proses
produksi harus juga diawasi sesuai dengan standar kebutuhan. Apabila
terjadi penyimpangan, harus segera dilakukan koreksi agar produk yang
dihasilkan memenuhi standar yang direncanakan.
Kegiatan pengendalian kualitas sangat luas. Karena semua pengaruh
terhadap kualitas harus diperhatikan. Tahapan pengendalian / pengawasan kualitas
menurut Sofjan Assauri (2004;210) terdiri dari:

1. Pengawasan selama pengolahan (proses)

Banyak cara-cara pengawsan mutu yang berkenaan dengan proses yang
teratur. Contoh-contoh atau sampel yang diambil pada jarak waktu yang sama,
dan dilanjutkan dengan pengecekan statistik untuk melihat apakah proses dimulai
dengan baik atau tidak. Apabila mulainya salah, maka keterangan kesalahan ini
dapat diteruskan kepada pelaksana semula untuk penyesuaian kembali. Perlu
diingat bahwa pengawasan dari proses haruslah berurutan dan teratur.
Pengawasan yang dilakukan hanya terhadap sebagian dari proses, mungkin
tidak ada artinya bila tidak diikuti dengan pengawasan pada bagian lain.
Pengawasan terhadap proses ini termasuk pengawasan atas bahan-bahan yang
akan digunakan untuk proses.
2. Pengawasan atas barang hasil yang telah diselesaikan
Walaupun telah diadakan pengawasan mutu dalam tingkat-tingkat proses,
tetapi hal ini tidak dapat menjamin bahwa tidak ada hasil yang rusak atau kurang
baik ataupun tercampur dengan hasil yang baik. Untuk menjaga supaya hasil
barang yang cukup baik atau yang paling sedikit rusaknya, tidak keluar atau lolos
dari pabrik sampai ke konsumen / pembeli, maka diperlukan adanya pengawasan
atas barang hasil akhir / produk selesai. Adanya pengawasan seperti ini tidak
dapat mengadakan perbaikan dengan segera.
2.7.

Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas

Untuk memecahkan masalah yang timbul mengenai permasalahan kualitas,

diperlukan suatu alat bantu yang dapat dipergunakan secara tepat, untuk
menganalisis masalah dengan sebaik-baiknya. Oleh karena itu, diciptakan alat-alat
bantu yang dapat dipergunakan secara mudah namun tepat untuk membantu
pelaksanaan dalam melakukan langkah pemecahan masalah.
Alat bantu yang dikembangkan ialah 7 alat pengendalian kualitas (The 7 QC
Tools), yaitu :
1. Lembar Periksa (Check Sheet)
2. Histogram
3. Diagram Pareto

4. Stratifikasi
5. Diagram Tebar
6. Peta Kendali
7. Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram-Diagram Sebab Akibat)
Berikut ini akan dijelaskan 7 alat pengendalian kualitas (The 7 QC Tools),
yaitu :
1. Lembar Periksa (Check Sheet)
Alat ini berupa lembar pencatatan data secara mudah dan sederhana,
sehingga

menghindari

kesalahan-kesalahan

yang

mungkin

terjadi,

dalam

pengumpulan data tersebut.Umumnya Check Sheet ini berisi pertanyaan-pertanyaan

yang dibuat sedemikian rupa, sehingga pencatat cukup memberikan tanda kolom
yang telah tersedia, dan memberikan keterangan seperlunya.
Check

Sheet mempunyai

kegunaan yang cukup banyak

di dalam

pengumpulan data, sehingga data yang dikumpulkan akan sangat mudah digunakan
dan diolah lebih lanjut. Oleh karena itu, Check Sheet sering digunakan di dalam
pengendalian kualitas. Ada beberapa jenis Check Sheet yang biasa digunakan, yaitu:
a. Check Sheet untuk distribusi proses produksi
Data-data yang dikumpulkan adalah ukuran, berat dan diameter yang
dihasilkan dari suatu proses. Namun hal ini dilakukan terhadap populasi
hasil proses, sehingga membutuhkan waktu dan biaya yang besar. Untuk
itu sering dilakukan random dalam pengambilan sampelnya.
b. Check Sheet untuk Defective Item
Check Sheet ini digunakan untuk mencatat data tentang jumlah defect
(cacat), prosentase defect. Dan bila diperlukan, dapat digunakan untuk
setiap macam Cause Defective.
c. Check Sheet untuk Defective Location
Check Sheet ini digunakan untuk mencatat lokasi defect yang terjadi,
pencatatan lokasi defect ini biasanya dilakukan dengan membuat gambar
dari produk yang dibuat dan tanda-tanda tertentu diberikan pada lokasi
defect.

d. Check Sheet untuk Defective Cause

Check Sheet ini digunakan untuk meneliti faktor-faktor penyebab defect
untuk masalah-masalah yang lebih komplek, lebih baik digunakan analisa
yang lebih mendalam tentang sebab-sebab dan akibat-akibat dengan
menggunakan Scatter Diagram.
Check Sheet (Lembar periksa) mempunyai banyak tujuan, tetapi yang
terutama adalah mempermudah proses pengumpulan data dan dalam bentuk yang
dapat dengan mudah digunakan dan dianalisis secara otomatis.
Fungsi lembar periksa adalah sebagai berikut :
1.

Pemeriksaan distribusi proses produksi.

2.

Pemeriksaan item cacat.

3.

Pemeriksaan lokasi cacat.

4.

Pemeriksaan penyebab cacat.

5.

Pemeriksaan konfirmasi pemeriksaan.

6.

Lain-lain.

2. Histogram
Histogram

merupakan

diagram

batang

yang

berfungsi

untuk

menggambarkan bentuk distribusi sekumpulan data yang biasanya berupa

karakteristik mutu.Histogram ini dapat dibuat dengan cara membentuk terlebih
dahulu Tabel Frekuensinya, kemudian diikuti dengan perhitungan Statistis, baru
kemudian mem-plot data ke dalam Histogram. Hasil plot data akan memudahkan
dalam menganalisis kecenderungan sekelompok data.
Kendala lain, yang kemudian timbul, adalah tentang alat bantu yang dapat
dipergunakan secara tepat untuk menganalisis masalah dengan sebaik-baiknya. Oleh
karena itu, diciptakan alat-alat bantu yang dapat dipergunakan secara mudah namun
tepat untuk membantu pelaksanaan dalam melakukan langkah pemecahan masalah.

Berikut ini contoh diagram histogram:

HISTOGRAM

Jumlah Mahasiswa

18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1

4
5
Tinggi Badan

Gambar 2.2. Contoh Histogram

3. Diagram Pareto
Suatu diagram atau grafik yang menjelaskan hirarkhi dari masalah-masalah
yang timbul sehingga berfungsi untuk menentukan prioritas penyelesaian
masalah.Urutan-urutan prioritas perbaikan untuk mengatasi permasalahan dapat
dilakukan dengan memulai pada masalah dominan yang diperlukan dan yang
diperoleh dari diagram pareto ini. Setelah diadakannya perbaikan dapat dibuat
diagram pareto baru untuk membandingkan dengan kondisi sebelumnya.
Jadi kegunaan diagram pareto itu antara lain :
1. Menunjukkan masalah utama dengan menunjukkan urutan prioritas dari
beberapa masalah.
2. Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan.
3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada
daerah terbatas.
4. Menunjukkan perbandingan masing-masing masalah sebelum dan
sesudah perbaikan.
Terdapat banyak aspek dalam produksi yang harus diperbaiki, yaitu :
cacat, alokasi waktu, penghematan biaya dan seterusnya. Dalam fakta, setiap

permasalahan terdiri dari banyak masalah kecilkecil sehingga menjadi sulit

hanya untuk mengetahui bagaimana melangkah ke pemecahannya.
Sebuah diagram pareto menunjukkan masalah apa yang pertama harus kita
pecahkan untuk menghilangkan kerusakan dan memperbaiki operasi. Item cacat
yang paling sering muncul ditangani terlebih dahulu kemudian dilanjutkan dengan
item cacat tertinggi kedua dan seterusnya. Walaupun diagram ini

sangat

sederhana, grafik balok ini sangat berguna dalam pengendalian mutu pabrik, kita
dapat lebih mudah melihat kerusakan mana yang paling penting dengan grafik
balok dari pada dengan menggunakan sebuah tabel bilangan saja.
Pada sistem pengendalian kualitas, setelah dilakukan langkah-langkah
pengendalian proses, maka langkah selanjutnya adalah melakukan tindakan
perbaikan pada faktor-faktor yang masih mempunyai

kekurangan

walaupun

proses telah dikendalikan. Akan tetapi tindakan perbaikan pada faktor-faktor

tersebut tidak dapat dilakukan pada saat yang bersamaan karena tidak efisien dari
segi ekonomis.
Tata Cara Pembuatan Diagram Pareto adalah sebagai berikut:
1. Buat klasifikasi dari cacat
2. Tentukan periode dari diagram Pareto
3. Tulis jumlah cacat yang timbul pada periode waktu yang telah ditentukan
4. Buat dua sumber kordinat
5. Gunakan garis horisontal untuk menggambarkan prosentase
6. Buat diagram-diagram dimana tinggi diagram menyatakan prosentase jenis
cacat
Contoh: Suatu diagram pareto pada pemeriksaan pintu mobil Civic Wonder Coklat.
Jenis Cacat yang terjadi adalah :
1. Engsel longgar
2. Putaran kaca macet
3. diagonal pintu tidak sama
4. Dudukan kaca tidak pas Maka
dibuat tabel, sebagai berikut :

Tabel 2.1. Contoh Tabel Jumlah Cacat

No

Jenis Cacat

Jumlah Cacat

Sudut tekuk meleset

Pintu melintir

12

Diagonal pintu tidak sama

Panel gelombang

Berdasarkan pada tabel tersebut, dapat dibuat Diagram Pareto sebagai berikut :
DIAGRAM PARETO
20

Frekuensi

15
10
5
0
1

Jenis Diagram
Cacat
Gambar 2.2. Contoh
Pareto

Gambar 2.3. Contoh Diagram Pareto

4. Stratifikasi Masalah
Merupakan suatu usaha untuk mengelompokkan usaha (data kerusakan,
fenomena, sebab akibat) kedalam kelompok yang mempunyai karakteristik yang
sama. Dasar pengelompokkan stratifikasi sangat bergantung pada tujuan
pengelompokkan sehingga dasar pengelompokkan dapat berbeda-beda tergantung
pada permasalahan :
a.

Sumber daya.

b.

Hasil.

Didalam pengendalian kualitas, stratifikasi terutama ditujukan untuk :

1. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah.
2. Membantu pembuatan diagram tebar .
3. Mempermudah pengambilan kesimpulan didalam penggunaan peta kontrol
4. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.

5.

Diagram Tebar
Suatu diagram yang menggambarkan hubungan antara dua faktor dengan

memplot data dari kedua faktor tersebut dari suatu grafik. Dengan diagram ini kita
dapat menentukan korelasi antara suatu sebab dengan akibatnya. Perhitungan
korelasi dapat dilakukan dengan menggunakan regresi atau dengan menggunakan
metode nilai tengah.
Ada beberapa jenis korelasi yang dapat terlihat dari diagram tebar ini, yaitu :
y

1. Korelasi positif y akan naik bila x naik. Bila x

dikendalikan maka y juga akan terkendali.
x
2. Ada

kecenderungan korelasi positif. Bila x

naik, y cenderung naik, tapi mungkin ada

faktor lain yang berpengaruh.

x
y

3. Tidak nampak adanya suatu korelasi.

x

4. Ada kecenderungan korelasi negatif. Bila x

naik, y cenderung turun.

y
x
y
5. Korelasi negatif, y akan turun bila x naik.
x

Keterangan :
1. Pertambahan dalam y tergantung pada pertambahan dalam x. Bila x
dikendalikan, y terkendali pula.
2. Bila x bertambah, y akan bertambah beberapa, tetapi y seolaholah
mempunyai penyebab selain dari x.
3. Tidak terdapat korelasi.
4. Pertambahan dalam x menyebabkan kecenderungan untuk penurunan y.
Pertambahan dalam x akan menyebabkan penurunan y. Oleh sebab itu,
seperti dalam item 1 diatas, x dapat dikendalikan sebagai pengganti y.
Berikut ini diberikan contoh diagram tebar :
Diagram Tebar
Jumlah Mahasiswa

40
30
20
10
0

Gambar
2.4. 10
Contoh Bentuk
Diagram
Tebar
0
20
30
40

50

Tinggi Badan

2.4 Contoh Gambar Diagram Tebar

6. Grafik dan Peta Kendali
Grafik adalah suatu bentuk penyajian data yang terdiri dari garis-garis yang
menghubungkan dua besaran tertentu.
Grafik terdiri dari tiga jenis yaitu :

Garis

Batang

Lingkaran

Cara menggunakan dan membaca grafik akan diuraikan dibawah ini :

1. Kedua tabel dan grafik (kecuali grafik lingkaran) dikomposisikan dari
sumbu vertikal dan horisontal.
2. Grafik balok menunjukkan kualitas yang sangat jelas dan berkaitan
antaranya.

3. Grafik garis adalah baik untuk menemukan bermacammacam nilai

numerik dalam hubungannya dengan ukuran, perubahan dan sebagainya.
Peta kendali adalah merupakan grafik dengan mencantumkan batas
maksimum dan batas minimum yang merupakan batas daerah pengendalian.
Tujuan menggambarkan peta kendali adalah untuk menetapkan apakah setiap titik
pada grafik normal atau tidak normal, dan dapat mengetahui perubahan dalam
proses dari mana data dikumpulkan, sehingga setiap titik pada grafik harus
mengindikasikan dengan cepat dari proses mana data diambil. Peta ini
menunjukkan perubahan dari waktu ke waktu tetapi tidak menunjukkan penyebab
penyimpangan, meskipun adanya penyimpangan itu akan terlihat pada peta
kendali tersebut.
Peta kendali dapat digunakan untuk :
a. Membedakan variasi yang bersifat acak (random) terhapat variasi yang
timbul akibat sebab-sebab tertentu.
b. Memonitor terjadinya perubahan proses.
c. Membantu menentukan sebab-sebab terjadinya suatu variasi.
Bentuk peta kendali bermacam-macam sesuai dengan datanya. Beberapa
data didasarkan pada pengukuran seperti pengukuran unit komponen (dalam mm),
atau hasil sebuah proses kimia (dalam g). Ini dikenal dengan nilai indiskrit atau
data kontinu. Data yang lain didasarkan pada perhitungan, seperti jumlah artikel
jumlah cacat atau rusak. Mereka dikenal dengan nilai diskrit atau data yang
dihitung. Peta kendali yang didasarkan pada dua katagori data ini akan berbeda.
Tabel 2.2 menunjukkan macam data kendali yang digunakan dalam setiap kasus
tergantung pada dasar nilai isi indiskrit atau nilai diskrit.
Peta kendali juga dapat dibagi kedalam dua tipe sesuai penggunaannya.
Seperti dijelaskan diatas, peta kendali yang kita gunkan memberikan banyak
informasi daripada data yang digambarkan dalam urutan kronologi : mereka

menunjukkan bagaimana pengaruh berbagai faktor (seperti bahan, orang , metoda,

dan seterusnya) berubah selama satu periode waktu. Bila dua atau lebih faktor
berbeda mengeluarkan sebuah pengaruh, kita harus menstratifikasikan data dan
menggambarkan peta terpisahm sehingga setiap pengaruh dapat dipelajari. Sebagai
contoh, bila dua macam bahan digunakan perbedaan karakteristiknya dapat dilihat
dengan jelas dengan mempunyai peta.
Tabel 2.2. Tipe Data dan Peta Kendali
Tipe Data

Peta Kendali yang

digunakan

Indiskrit
Contoh : Pengukuran (1/100
mm) Volume (cc)
Berat Produk (g)

XR

Daya yang dikonsumsikan

(kwh)
Diskrit
Contoh : Jumlah cacat
Cacat Pecahan

Pn

Tingkat produk kelas dua

Contoh :
Jumlah lubang kecil dalam sepotong lembaran
logam dilapis, berbeda dalam luas :
Jumlah partikel asing dalam komponen parmasi,
berbeda dalam volume (bila kisaran dimana rusak
dimungkinkan, seperti panjang, luas, volume, dan
seterusnya adalah tidak tetep).

Jumlah lubang pen dalam luas tertentu ; jumlah

partikel asing dalam volume tetentu (bila
panjang, luas volume, dan seterusnya adalah tetep

C
Contoh peta kendali :
Peta Kendali
12

BKA

Waktu

10
8
6

RATA
BKB

4
2
0
1

11

13

Dimensi

Gambar 2.5. Contoh Bentuk Peta Kendali

7. Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)
Diagram ini merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mencari unsur
penyebab yang diduga dapat menimbulkan masalah tersebut. Diagram ini sering
disebut dengan diagram tulang ikan karena menyerupai bentuk susunan tulang ikan.
Bagian kanan dari diagram biasanya menggambarkan akibat atau permasalahan
sedangkan cabang-cabang tulang ikannya menggambarkan penyebabnya. Pada
umumnya bagian akibat pada diagram ini berkaitan dengan masalah kualitas.
Sedangkan unsur-unsur penyebab biasanya terdiri dari faktor-faktor manusia,
material, mesin, metode, dan lingkungan.
Komposisi bahan mentah dapat sedikit berbeda dengan sumber pasokan
dan mungkin terdapat perbedaan ukuran dalam batas yang di ijinkan. Mesin
kelihatannya berfungsi dengan cara yang sama, tetapi dispersi dapat muncul dari

sebuah mesin bila beroperasi optimal hanya sebagian dari sebagian waktu kerja.
Metode kerja yang samapun dapat menunjukkan perbedaan dalam hasil
prosesnya.
Kegunaan dari diagram ini adalah untuk menemukan faktor-faktor yang
merupakan sebab pada suatu masalah. Untuk menentukan faktor-faktor yang
berpengaruh, ada lima faktor utama yang harus diperhatikan yaitu manusia,
material, metode, mesin dan lingkungan, diagram ini berfungsi:
1. Menemukan faktor yang berpengaruh pada karakteristik kualitas
2. Prinsip bebas, penyebab yang berdiri sendiri
3. Untuk pengisian digunakan metode sumbang saran
4. Menggunakan metode 4 M + 1 L (mesin, material, metode, man,
lingkungan).
Bila terdapat sedikit perbedaan dalam bahan mentah, peralatan dan metoda
kerja, dispersi produk dalam histogram akan bertambah besar. Faktor penyebab
sebaran adalah bahan mentah, peralatan, metode kerja dan sebagainya, perbedaan
ini menghasilkan dispersi mutu produk.
Mutu yang ingin kita perbaiki dan kendalikan disebut karakteristik mutu.
Yang dapat menyebabkan penyebaran disebut faktor. Untuk mengilustrasikan pada
sebuah diagram hubungan antara sebab dan akibat kita ingin mengetahui sebab dan
akibat dalam bentuk yang nyata. Oleh karenanya, akibat = karakteristik mutu, dan
sebab = faktor. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Manusia

Material

Mesin

Lingkungan

Masalah

Metode

Gambar 2.6. Contoh Bentuk Diagram Tulang Ikan (Fishbone)

Dalam diagram sebab akibat, faktor merupakan penyebab terjadinya cacat,
sementara karakteristik mutu merupakan akibat. Pada umumnya, faktor harus
ditulis lebih rinci untuk membuat diagram menjadi bermanfaat.
Langkahlangkah Membuat Diagram Sebab Akibat
Pembuatan diagram sebab akibat diuraikan sebagai berikut :
Langkah 1. Tentukan karakteristik mutu. Seperti telah diuraikan diatas
karakteristik mutu adalah suatu akibat yang terjadi, yang perlu
diperbaiki dan dikendalikan. Untuk melakukan hal tersebut, maka
perlu diketahui penyebabnya.
Langkah 2. Tulislah karakteristik mutu pada sisi kanan. Gambarlah panah besar
dari sisi kiri ke sisi kanan.
Langkah 3. Tulislah faktor utama yang mungkin menyebabkan cacat, dengan
mengarahkan panah cabang ke panah utama. Faktor penyebab yang
mempunyai kemungkinan besar terhadap dispersi sebaiknya
dikelompokkan kedalam itemitem seperti bahan, peralatan (mesin),
metode kerja dan metode pengukuran. Setiap grup individu akan
membentuk sebuah cabang.
Langkah 4. Selanjutnya pada setiap cabang, tulislah kedalamnya faktor rinci
yang dapat dianggap sebagai penyebab, yang menyerupai ranting.

Dan pada setiap ranting tulislah faktor yang lebih rinci, membuat
cabang yang lebih kecil.
Langkah 5. Akhirnya, periksalah apakah semua item yng menjadi penyebab
dispersi telah masuk kedalam diagram. Bila semuanya telah
tercantum dan hubungan sebab akibat telah digambarkan dengan
tepat, maka diagram tersebut telah lengkap.
Cara Menggunakan Diagram Sebab Akibat
Terdapat beberapa cara menggunakan diagram sebab akibat, tetapi yang
paling utama adalah :
1. Membuat diagram sebab akibat merupakan pendidikan diri sendiri.
Dapatkan ide dari sebanyak mungkin orang waktu membuat diagram
sebab akibat. Konsultasi dengan banyak orang lain berarti menyajikan
pengalaman dan teknik orang lain. Setiap orang yang mengambil bagian
dalam pembuatan diagam ini akan mendapatkan pengetahuan baru.
Bahkan yang belum mengetahui secara mendalam mengenai pekerjaannya
dapat belajar banyak dari pembuatan diagram

sebab akibat atau

sederhananya belajar sesuatu yang lengkap.

2. Diagram sebab akibat sebagai pengarah dalam diskusi.
Sebuah diskusi akan tidak bermanfaat, bila pembicara menyimpang dari
topiknya. Bila diagram sebab akibat berfungsi sebagai fokus diskusi, maka
setiap orang yang akan mengetahui topiknya dan seberapa jauh diskusi
telah melangkah. Penyimpangan dari topik, pengulangan keluhan dan
protes dapat dicegah, sementara kesimpulan mengenai tindakan yang perlu
diambil dapat diperoleh lebih cepat.
3. Penyebab harus dicari secara aktif dan hasilnya ditulis dalam bentuk
diagram. Bila ditemukan faktor yang sebenarnya, ulangi langkah yang
telah diambil untuk menemukan faktor penyebab, hal ini menunjukan
bahwa penyebab pada diagram bukan merupakan penyebab dispersi yang
sebenarnya, maka susunlah kembali diagram sesuai tahapan sebenarnya

yang anda tempuh. Bila faktor yang belum ditulis dalam diagram, maka
pastikan menulis ke dalamnya.
4. Data dikumpulkan dengan diagram sebab akibat.
Ketika perubahan terjadi dalam mutu, maka perlu untuk menentukan
persentase kerusakan, kisaran dispersi dan seterusnya. Dalam kasus
perubahan mutu, carilah penyebab keseluruhannya dan jika penyebab yang
benar telah ditemukan, maka segera periksa dan catat dalam diagram sebab
akibat. Dengan cara ini kita dapat mendeteksi penyebab yang benar dan
dapat mengarahkan kita untuk mengambil tindakan yang tepat.
5. Diagram sebab akibat dapat menunjukan tingkat teknologi.
Diagram sebab akibat dapat dibuat secara lengkap bila pembuatnya
mengetahui banyak tentang proses produksi. Dengan kata lain, semakin
tinggi tingkat teknologi pekerja, semakin baik pula diagram sebab akibat
dibuat.
6. Diagram sebab akibat digunakan untuk segala permasalahan.
Diagram sebab akibat dibuat bukan hanya untuk satu hal mutu tetapi juga
kuantitas, jumlah bahan, keselamatan, pengawas kerja. Tujuan kita untuk
mendapatkan hasil, karena pengukuran harus diambil terhadap penyebab,
bila kita tidak mengetahui keterkaitan antara penyebab dan akibat, maka
kita tidak dapat mengambil tindakan untuk memecahkannya.