PRAKTIKUM PERAWATAN MESIN PERKAKAS

UJI GEOMETRIS MESIN MILLING

LAPORAN

Ditulis sebagai tugas mata kuliah Perawatan Mesin Perkakas

pada Program Studi D3 Teknik Mesin

Oleh:
Hani Khoripah

131211017

M. Geovany F. R.

131211018

M. Yusuf Qordhowi

131211019

M. Fahrul Fauzi

131211023

M. Rofiq A. M.

131211024

3-MM

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2015
BAB I
PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang
Mesin perkakas adalah mesin yang digunakan dalam proses pemesinan suatu
bahan dasar menjadi produk jadi yang diinginkan. Untuk menghasilkan
produk dengan ketilitian tinggi diperlukan mesin perkakas dalam kondisi siap
pakai dan sesuai dengan rekomendasi pabrik.
Proses manufaktur dengan produksi massal menggunakan mesin perkakas
yang lebih teliti dapat menghasilkan keuntungan lebih dibandingkan dengan
menggunakan mesin perkakas yang kurang teliti. Hal ini disebabkan adanya
peningkatan nilai tambah produk, pengurangan waktu untuk proses finishing,
dan pengurangan waktu untuk penyetelan ssaat komponen itu dirakit pada
sistem yang lebih kompleks.

Gambar 1.1. Proses Pengerjaan dengan Mesin Milling

Perakitan mesin perkakas dilakukan oleh pihak pabrik, selanjutnya pihak
pabrik akan memberikan sertifikat tes hasil uji kinerja dari mesin tersebut,
untuk menjamin kelayakan bahwa mesin siap digunakan. Namun kenyataanya
tidak seperti itu, kinerja mesin perkakas dapat berubah salah satunya saat
berlangsungnya proses perakitan maupun pemindahan mesin dari pabrik
perakitan sampai ke pelanggan. Oleh sebab itu, untuk menjaga kinerja mesin
perkakas diperlukan pengujian geometris.

Pengujian geometris merupakan pengujian yang dilakukan dengan meninjau

aspek-aspek ketegaklurusan, kesejajaran, kerataan, kesimetrisan, kebulatan,
kesatusumbuan, kesilindrisan, dan aspek lainnya yang harus dimiliki suatu
mesin perkakas.
Dengan mengacu pada nilai toleransi yang dimiliki oleh masing-masing aspek
geometris, pengujian geometris pada mesin perkakas dilakukan. Kemudian
hasil pengujian dibandingkan dengan nilai toleransi masing-masing aspek
geometris. Bila hasil pengujian masih pada batas toleransi, maka mesin
perkakas berada pada kondisi baik, namun bila nilai hasil pengukuran di luar
batas toleransi, maka perlu dilakukan perbaikan pada bagian mesin tersebut
guna menjaga kepresisian mesin tersebut.

BAB II
PRAKTIKUM UJI GEOMETRIS
MESIN BUBUT

2.1.

Landasan Teori
Uji geometris dilakukan untuk mengetahui kondisi komponen-komponen
utama dari suatu mesin dan keterkaitan mekanisme kerja antara satu
komponen dengan komponen yang lain. Dengan diadakan uji geometris
diharapkan hasil proses pengerjaan benda kerja sesuai dengan yang diminta.
Berikut ini adalah waktu-waktu dilakukannya uji geometris, diantaranya:
1. Setelah komponen mesin perkakas produksi pertama kali selesai dirakit.
2. Setelah mesin perkakas sudah dipasang landasannya.
3. Apabila kualitas dan akurasi produksi benda kerja yang dihasilkan sudah
sering menyimpang.
4. Setelah mesin perkakas di-overhaul.
Selanjutnya, aspek-aspek yang ditinjau saat melakukan uji geometris, adalah:

2.2.

1. Kedataran
2. Kesejajaran
3. Ketegaklurusan
4. Kerataan
5. Kelurusan
6. Kesatusumbuan
7. Kebulatan
8. Kesilindrisan
9. Run-out
Tujuan Uji Geometris
Berikut ini adalah beberapa tujuan dari praktikum uji geometris mesin bubut,
diantaranya adalah:

1. Melakukan uji geometris pada mesin milling sesuai dengan standar yang
telah ditentukan.

2. Menjaga dan mengetahui ketelitian produk yang akan diproses dengan

mesin bubut.
3. Mengetahui kondisi mesin milling dan tindakan yang diperlukan untuk
dilakukan ketika hasil pengukuran uji geometris sudah di luar batas yang
diizinkan atau keluar dari batas toleransi.

2.3.

Alat dan Bahan yang Digunakan

1. Alat
a. Spirit level 0,3 mm/m
b. Kunci pas 14-17 mm
c. Arbor
d. Dial indikator tusuk 0.01
e. Kunci L
f. Penyiku
2. Bahan
a. Mesin Milling Aciera F3

BAB III
KESIMPULAN DAN SARAN

3.1.

Kesimpulan
Dari data yang didapat bisa disimpulkan ke dalam aspek acuan praktik uji
geometris, diantaranya:
1. Kedataran
Kedataran dilakukan pada permukaan meja kerja. Bagian pengukurannya
dapat dibagi menjadi kanan, kiri, dan tengah arah transversal . Selanjutnya
pengukuran dapat dilanjutkan dengan arah kanan, kiri, dan tengah
longitudinal. Data aktual setelah pengukuran pada semua bidang tersebut
tidak masuk ke dalam batas toleransi.
Besarnya penyimpangan beragam bisa dilihat pada nomor 1 sampai 6.
Contoh pada pengujian kedataran meja kerja bagian tengah arah
transversal yaitu toleransi yang diijinkan adalah 0,01 / 1000 mm,
sedangkan data pengukuran aktual 0,026 / 100 mm. Analisis
penyimpangan akibat dari pemakaian meja kerja yang jarang dikalibrasi.
Selanjutnya kedataran dilakukan pada kepala spindle horizontal bagian
depan dan belakang (lihat no. 14 dan 15). Pengukuran dengan
menggunakan spirit level dan setiap pengukuran terjadi penyimpangan
masing-masing sama sebesar 0,26 / 1000 mm terhadap toleransi yang
diizinkan sebesar 0,1 / 1000 mm.
2. Run Out

19

Pengujian run out dilakukan untuk mengukur penyimpangan putaran

spindle cutter (lihat no. 7). Pengukuran menggunakan dial indikator hasil
yang didapat bahwa kondisi spindle cutter tidak terjadi penyimpangan dan
masuk toleransi, dengan toleransi yang diijinkan 0,005 mm dan data
aktual yang didapat 0,001 mm.
Selanjutnya pengukuran run out dilakukan pada putaran spindle horizontal
arah horizontal. Toleransi yang dizinkan 0,05 mm dan data aktual 0,01
mm. Kedua pengukuran pada spindle horizontal arah vertikal dengan
toleransi yang dizinkan 0,05 mm dan data aktual 0,03 mm sehingga kedua
aspek pengukuran masuk ke dalam toleransi yang diizinkan.
3. Axial Slip
Axial slip dilakukan pada spindle cutter pengujian ini dilakukan
mengetahui besar penyimpangan aksial yang terjadi (lihat no. 8). Hasil
yang didapat bahwa kondisi spindle cutter masuk ke dalam toleransi yang
diijinkan dengan nilai 0,02 mm dan toleransi aktual bernilai sama.
4. Kesejajaran
Pengujian kesejajaran dilakukan dari nomor 9 sampai 11. Uji geometris
dilakukan pada meja kerja terhadap spindle cutter. Pengukuran dilakukan
dengan meninjau aspek kesejajaran gerak vertikal dan horizontal serta
gerak spindle cutter terhadap meja kerja. Dari data yang didapatkan untuk
pengujian gerak spindle cutter terhadap meja kerja (lihat no. 10) kondisi
masih baik sedangkan kesejajaran meja kerja gerak vertikal dan horizontal
diluar batas toleransi yang diizinkan 0,02 / 300 mm dan masing-masing
data aktual 0,03 / 300 mm.
5. Kerataan

20

Kerataan dilakukan pada landasan vertikal dan horizontal meja kerja (lihat
no. 12 dan 13). Dengan toleransi yang diizinkan 0,01 / 100 mm. Untuk
pengujian kerataan landasan horizontal terjadi penyimpangan dengan data
aktual 0,015 / 100 mm sedangkan kerataan landasan vertikal 0,035 / 100.
Analisis penyimpangan akibat dari jarangnya meja kerja dikalibrasi.
6. Kesatusumbuan
Pengukuran kesatusumbuan pada spindle horizontal (lihat no. 19).
Pengukuran dengan toleransi yang diizinkan 0,05 / 100 mm dan data
aktual 0,01 / 100 mm sehingga pengukuran aspek ini masuk ke dalam
standar toleransi.

3.2.

Saran
Perlu adanya koordinasi antara pihak yang satu dengan lainnya agar proses uji
geometris berjalan lancar berikut dengan kelengkapan data dan rolling tugas
saat pengujian berlangsung.

21