MATERIAL TEKNIK

A;

BESI
Besi (Fe) merupakan salah satu logam yang mempunyai peranan yang

sangat besar dalam kehidupan manusia, terlebih-lebih di zaman modern seperti

sekarang. Kelimpahannya juga sangat besar, 50.000 ppm atau 5% dan merupakan
jenis logam terbanyak kedua di kulit bumi. Karena kelimpahannya yang sangat
besar itulah maka besi banyak digunakan dalam kehidupan sehari-hari dan
industri konstruksi. Besi berada dalam bentuk senyawanya, terutama sebagai bijih
besi, yang mengandung Fe2O3 (hematite), Fe2O3. H2O (limonit), Fe3O4 (magnetic),
FeCO3 (siderite), dan FeS2 (pirit). Di udara besi mudah mengalami korosi, yaitu
proses perusakan (keropos) pada permukaan besi yang disebkan reaksi dengan
oksigen membentuk oksida besi, yang dalam kehidupan sehari-hari dikenal
sebagai karat besi. Korosi besi berlangsung sangat cepat pada kondisi lembab dan
adanya garam.
Dalam industri, besi diisolasi melalui proses reduksi dari oksidanya, Fe2O3,
atau oksida-oksida besi lainnya yang terkandung dalam bijih besi. Zat pereduksi
yang digunakan adalah gas karbon monoksida (CO) pada suhu tinggi. Agar besi
tahan karat maka besi dicampurkan logam-logam lain yang memenuhi syarat,
yaitu sifat fisika dan sifat kimianya yang mirip besi. Baja merupakan produk
utama industri besi-baja. Baja tahan terhadap pengaruh lingkungan mudah
dibentuk dan ditempa, memiliki kekerasan yang baik, mengandung 0.02%1.5%karbon. Macam-macam besi baja Berdasarkan kadar karbon dan unsur-unsur
lain yang terdapat didalamnya, besi dapat dibedakan menjadi:
1;

Besi Tuang, yaitu besi yang dihasilkan dari tanur tinggi. Sifat besi tuang
antara lain:
a; Mengandung 3%-6% karbon serta sejumlah kecil silicon, mangan , fosfor,
dan belerang.
b; Sangat keras tetapi rapuh.
c; Tidak dapat ditempa
d; Titik leleh rendah.Berdasarkan sifat ini, besi tuang mudah digunakan pada
alat-alat yang dibuat dengan cetakan, seperti kaki mesin jahit, setrika,

2;

lumpang besi , dan sebagainya. Karenatitik lelehnya rendah maka mudah

dicairkan dan dituangkan kedalam cetakan.
Besi Baja
Sifat besi baja antara lain:
a; mengandung 0.02%-1.5% karbon.
b; keras tetapi dapat ditempa
c; tahan korosi

3;

Besi tempa
Sifat besi tempa, antara lain:
a; mengandung kurang dari 0.5% karbon.
b; kurang keras dan mudah ditempa.

Jenis besi ini banyak digunakan sebagai bahan baku untuk produk paku,
kawat, besi beton, dan sebagainya.Pengolahan besi dari bijinya
Prinsip Pengolahannya:
Besi dihasilkan dari oksida besi (Fe2O3), melalui reaksi reduksi dengan
karbon monoksida pada suhu relatif tinggi (>15000C). Reduksi berlangsung
beberapa tahap, dan reaksi yang terlibat bersifat reversible, dimana kesetimbangan
bergantung pada tekanan relatifdari CO dan CO2 dalam tanur tinggi.
Bahan baku yang digunakan dalam proses pengolahan besi pada tanur tinggi
adalah:
1;

Biji besi
a; Biji besi yang digunakan terutama dalam bentuk hematite, geotit, dan
magnetic.
b; Kokas sebagai zat pereduksi.
Kokas sebagai sumber karbon berkadar tinggi, dibuat dari pemanasan batu
bara didalam oven kedap udara. Hasil sampingan pembuatan kokas ini
adalah gas bakar yang dapat digunakan kembali sebagai bahan bakar untuk
pemanasan oven dan pemanasan awal tanur tinggi. Hasil samping lainnya
adalah benzen, tar, toluen, naftalen, dan ammonium sulfat.

c; Batu kapur.

Batu kapur (CaCO3), digunakan sebagai bahan untuk mengikat silika pada
reaksi dalam tanur tinggi. Hasilnya adalah kalsium silikat(CaSiO 3), yang
menjadi ampas buangan kerak tanur tinggi.
d; Udara.
Udara dipanaskan, ditiupkan dari bagian bawah tanur tinggi untuk
membakar karbon menjadi gas CO2 yang selanjutnya bereaksi lagi dengan
karbon membentuk gas CO, yang nantinya akan mereduksi oksida besi.
Rata-rata untuk menghasilkan 1 ton besi, diperlukan bahan baku 2 ton biji
besi, 1 ton kokas, 0.3 ton kapur, dan 4 ton udara.
Pengolahan Besi dari Bijinya.
1; Pemanggangan
Biji hematite (Fe2O3), mula-mula dicuci dengan air sampai bersih dari tanah
yang melekat. Setelah kering hematite tersebut lalu dipanggang. Sejumlah
karbonat atau sulfida ditambahkan yang hasil penguraiannya dapat
bersenyawa dengan silika sebagai pengotor membentuk kerak.
2;

Pencairan.
Biji besi hasil pemanggangan dicampurkan dengan batu kapur dan kokas
dengan perbandingan 5:2:1, dan dimasukan kedalam tanur tinggi. Tanur
tinggi adalah menara berbentuk selinder yang pada bagian menaranya
dilengkapi dengan reaktor untuk menghasilkan temperatur tinggi dalam tanur.
Tanur tinggi juga dilengkapi dengan cup and coneuntuk memasukan bahan
baku melalui bagian atas tanur tinggi. cup merupakan wadah berbentuk
piala , dihubungkan dengan cone yang berbentuk kerucut. Berfungsi
sebagai katup yang dapat terbuka dan tertutup. Selain itu, terdapat saluran
untuk melepaskan gas-gas buangan. Ketika mendekati dasar terdapat dua
saluran untuk memisahkan kerak dan cairan besi. Bagian lain tanur, yaitu
bagian tuyer, yang merupakan saluran kecil dimana suhu udaranya berkisar
5000-7000C, tekanan udaranya dibuat rendah.

Reaksi-reaksi yang Terjadi

1; Reaksi dengan gas pada suhu tinggi Ketika udara panas yang telah bebas dari
uap air dan sebelumnya dipanaskan pada suhu 5000-7000 C, ditiupkan
kedalam layer,gas tersebut akan bereaksi dengan karbon membentuk gas
karbondioksida.

C + O2 CO2

H = -96.96 kkal

Reaksi berlangsung eksoterm, panas yang dibebaskan menyebabkan

temperatur yang sangat tinggi (>15000C), dibagian bawah tanur. Gas ini
terdiri dari gas CO2 yang akan bereaksi dengan karbon dan direduksi menjadi
gas karbon monoksida (CO).
CO2 + C 2CO

H = -38.96 kkal

Ketika reaksi berlangsung endoterm atau menyerap panas, temperature gas

menurun sehingga padabagian ini temperatur mencapai 12000-13000C.
Bagian tanur ini disebut penyerap panas karena pada saat gas naik, reaksi gas
CO2 dengan karbon pada setiap tahap selalu menyerap panas, maka
temperatur bagian dalam tanur makin keatas makin berkurang, sehingga saat
mendekati saluran pembuangan temperature mencapai 3000C.
Jika ada uap air dalam udara yang ditiupkan, temperatur menjadi sangat
rendah. Dengan persamaan reaksi :
H2O + C CO + H2

H = + x kkal

Reaksi ini berlangsung endoterm sehingga menyebabkan pemborosan bahan

bakar. Untuk menghindari hal ini udara yang dipanaskan dilewatkan pada
silika gel.
2;

Reaksi dengan gas pada suhu rendah

Ketika campuran yang terdiri dari hematite, batu kapur, dan karbon
dijatuhkan ke dalam tanur tinggi, reaksi pertama yang terjadi adalah ferro
oksida direduksi menjadi oksida magnetic (feroso feri oksida) oleh karbon
monoksida pada temperatur 3000-5000C.
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2

(300-5000C) ; H = 8.80 kkal

Pada daerah feroso ferioksida direduksi menjadi ferioksida dan kemudian

menjadi besi.
Fe3O4 + CO 3FeO + CO2

(5000-7000C) ; H = 8.80 kkal

FeO + CO Fe + CO2

(7000-9000C) ; H = -3.84 kkal

Sehingga reaksi ferioksida menjadi besi oleh karbon monoksida berlangsung

sempurna sebelum pada daerah penyerapan panas. Jika titik leleh besi lebih
besar dari 10000C reaksi besi diperoleh dibagian spon. Hanya pada bagian

atas penyerapan panas, pada temperature 10000-12000C batu kapur terurai

menjadi kapur (CaO) dan CO2.
CaCO3 CaO + CO2
Kapur CaO bereaksi dengan silika membentuk cairan kalsium silikat yang
disebut kerak.
CaO + SiO2 CaSiO3
Pada saat CaSiO3 memasuki dasar tanur, cairan tersebut menutupi cairan besi
dan senyawa silika menjadi kerak.
Cairan logam berkumpul dibagian atas tanur dengan kerak dibagian atasnya.
Ketika cairan terdapat di dalam tanur pada temperatur 1300-15000C, bijih
besi yang kotor (mengandung pengotor seperti fosfat, silikat, sulfid dan
sebaginya), juga direduksi menjadi cairan besi yang biasanya mengandung
sedikit sulfur, silikcon,fosfor, mangan dan 3-4% karbon dalam bentuk
karbida seperti simentatit (Fe3C), sehingga besi yang diperoleh dapat
mencapai tingkat kemurnian 92-94 % , dan biasanya disebut cas iron atau
besi tuang atau kadang-kadang juga disebut pig iron. Besi cair yang
dihasilkan tersebut dikeluarkan melalui bagin bawah tanur tinggi. Kerak yang
kemudian dapat dipergunakan sebagai bahan campuran seman, pembuatan
batu bata, dan sebagai bahan kontruksi jalan.
Reduksi didalam tanur tinggi bersifat reversible gas yang terdapat dalam
tanur terdiri dari sejumlah besar karbon monoksida yang tidak terbakar dan
sejumlah kecil hydrogen, metana dan sebagainya. Dengan komposisi rata-rata
60% N2, 24% CO, 12%CO2. Gas panas keluar melalui bagian atas tanur. Gas
buangan ini bersama debu dialirkan ke penangkap debu, sehingga debu akan
mengendap sedangkan gas buangan yang panas akan mengalir ke pendingin
yang berfungsi menurunkan suhu sehingga gas dapat dilepaskan ke udara
melalui cerobong asap.

B;

BAJA
Baja adalah besi yang mengandung 0.02%-1.5% karbon. Sifat baja

tergantung pada jumlah karbon yang dikandungya. Berdasarkan kandungan

karbon, jenis baja dibagi menjadi :

1;

2;
3;

Baja lunak, yaitu baja yang mengandung kurang dari 0.2 % karbon. Disebut
baja lunak karena mudah dibentuk dan diregangkan. Baja ini bisa digunakan
untuk membuat kabel dan rantai.
Baja medium, yaitu baja yang mengandung 0.2%-0.6% karbon. Baja ini
digunakan untuk membuat rel, balok dan rangka.
Baja karbon tinggi, yaitu baja yang mengandung 0.6%-1.5% karbon. Sifatnya
keras, kaku, biasa digunakan untuk alat-alat logam, per, alat pemotong dan
alat rumah tangga.

Disamping itu, untuk memperoleh efek khusus pada baja, maka baja
dicampur dengan logam-logam transisi yang sesuai dengan sifat, kualitas dan
kegunaan tertentu. Pencampuran dilakukan dengan hati-hati dan teliti untuk
mendapatkan komposisi campuran yang memenuhi sifat yang diinginkan. Jenis
baja ini disebut baja alloy atau campuran.
Efek khusus logam transisi yang dicampurkan pada baja , antara lain:
1;
2;
3;
4;
5;
6;
7;

Kobalt : membuat baja tetap kuat pada suhu tinggi.

Krom : membuat baja menjadi lebih keras, tahan gesekan, tahan korosi, dan
tahan temperature tinggi.
Mangan : membuat baja menjadi keras, tahan aus dan tahan gesekan.
Molibden : memperbaiki kekerasan baja, tahan goncangan dan tahan
temperature tinggi.
Nikel : membuat baja tahan korosi
Silikon : pada konsentrasi tinggi membuat baja tahan kondisi asam, pada
konsentrasi rendah memperbaiki sifat megnetik dan sifat listrik baja.
Vanadium : memperkuat baja dan meningkatkan ketahanan baja terhadap
panas.
Berdasarkan komposisi dan jenis logamtransisi yang dicampurkan, baja

dibagi menjadi:
1;
2;
3;
4;
5;

Stainless steel : baja tahan karat mengandung Cr 19%, Ni 9%, dan Fe 72%.
Baja krom : baja yang tahan karat tahan panas mengandung 12%-18% Cr.
Baja nikel : baja tahan karat dankeras, mengandung 25% Ni.
Baja mangan : baja sangat keras mengandung 11%-14% Mn.
Dan lain-lain.

Pembuatan Baja
Untuk membuat baja , maka pig iron atau besi tuang yang dihasilkan
dari tanur tinggi, harus dimurnikan terlebih dahulu untuk menurunkan kadar
karbonnya (dari 5% diturunkan sampai dibawah 1.5 %), dan untuk menghilangkan
bahan/unsur lain yang mengotori besi (belerang, fosfor, silikon dan sebagainya)
dilakukan pemurnian melalui berbagai metode, yaitu:
1;

Proses Bassemer
Proses Bassemer dikembangkan di Inggris tahun 1856. Sejumlah leburan besi
tuang dari tanur tinggi dimasukan kedalam Converter Bassemer (yaitu tanur
untuk Proses Bassemer).
Dalam metode ini, kedalam Conventer Bassemer ditambahkan senyawa lain
seperti dolomite ( MgCO3 dan CaCO3), untuk mengikat zat pengotor di
dalam besi. Sambil diputar terus dibawah tanur, melalui lubang-lubang
dibawah tanur dimasukan gas oksigen agar bereaksi dengan karbon, silikon,
fosfor dan belerang menjadi oksida-oksidanya. Oksida-oksida ini akan diikat
oleh oksida-oksida magnesium dan kalsium (MgO dan CaO) sebagai hasil
penguraian MgCO3 dan CaCO3 yang sebelumnya dimasukan, menjadi kerak
yang mengapung diatas cairan besi. Selanjutnya besi cair yang sudah
mendekati murni dikeluarkan melalui lubang pada converter. Dan kerak yang
tertinggal dalam converter dapat dibuang.
Jenis baja yang dihasilkan Converter Bassemer ditentukan dengan
mengontrol karbon yang dikandungnya, serta jenis logam lain yang
dicampurkan untuk membuat logam aliasi.

2;

Proses Open Hearth Furnace ( Proses terbuka)

Tanur berupa piringan datar yang besar. Pada dasar kolom telah ditempatkan
oksida basa seperti CaO atau MgO yang nantinya akan berguna sebagai zat
pengikat. Kedalam tanur tinggi dimasukan besi tuang, besi bekas dan batu
kapur. Campuran gas pembakar dan

udara panas dilewatkan diatas piringan yang berisi besi cair ini. Sementara
diaduk maka akan berlangsung reaksi antara oksida-oksida pengotor dengan
CaO dan MgO menjadi kerak.
Kelebihan proses ini adalah kualitas baja yang dihasilkan mudah dikontrol
kualitasnya secara terus menerus selama proses ini berlangsung lama (8-10
jam ) sedangkan Proses Bassemer berlangsung cepat (15 menit).
3;

Proses BOP (Basic Oxigen process)

Pada proses ini, besi tuang dicampur dengan besi rongsokan. Besi tuang
meleleh di dalam besi tuang. Kedalam tanur dimasukan oksigen murni
melalui pipa. Oksigen murni ini akan membakar zat pengotor didalam cairan
besi tuang. Batu kapur yang sebelumnya dimasukan kedalam tanur akan
mengikat zat pengotor ini menjadi kerak. Hingga saat ini metode BOP banyak
digunakan karena baja yang dihasilkan mutunya tinggi, prosesnya cepat (2030

menit),

pengontrolan

kualitas

mudah

dilakukan,

serta

mudah

mencampurkan logam-logam lain untuk membuat baja aliasi.

Terakhir ini dikembangkan proses busur listrik untuk menghasilkan kualitas
baja yang
lebih baik lagi.

C;

BAJA KARBON
Panas yang sangat tinggi (7000C), sehingga besi bekas dan bahan-bahan

lain yang dimasukkan dengan cepat dapat mencair. Adapun campuran-campuran

lain (misalnya untuk membuat baja tahan karat) dimasukkan setelah bahan-bahan
menjadi cair dan siap untuk dituang. Baja banyak digunakan karena baja
mempunyai sifat mekanis lebih baik dari pada besi, sifat baja antara lain:
1;
2;
3;
4;
5;
6;
7;

Tangguh dan ulet

Mudah ditempa
Mudah diproses
Sifatnya dapat diubah dengan mengubah karbon
Sifatnya dapat diubah dengan perlakuan panas
Kadar karbon lebih rendah dibanding besi
Banyak dipakai untuk berbagai bahan peralatan.

Walaupun baja lebih sering digunakan, namun baja mempunyai kelemahan

yaitu ketahanan terhadap korosinya rendah. Berdasarkan tinggi rendahnya
presentase karbon di dalam baja, baja karbon diklasifikasikan sebagai berikut:
1;

Baja Karbon Rendah (low carbon steel)

Baja karbon rendah mengandung karbon antara 0,10% s/d 0,30%. Baja
karbon ini dalam perdagangan dibuat dalam plat baja, baja strip dan baja
batangan atau profil. Berdasarkan jumlah karbon yang terkandung dalam baja,
maka baja karbon rendah dapat digunakan atau dijadikan baja-baja sebagai
berikut:
a; Baja karbon rendah yang mengandumg 0,04% - 0,10% C. untuk dijadikan

baja baja plat atau strip.

b; Baja karbon rendah yang mengandung 0,10% - 0,15% C digunakan untuk

keperluan badan-badan kendaraan.

c; Baja karbon rendah yang mengandung 0,15% - 0,30% C digunakan untuk
konstruksi jembatan, bangunan, membuat baut atau dijadikan baja
konstruksi.
2; Baja Karbon Menengah (medium carbon steel)
Baja karbon menengah mengandung karbon antara 0,30% - 0,60% C. Baja
karbon menengah ini banyak digunakan untuk keperluan alat-alat perkakas
bagian mesin. Berdasarkan jumlah karbon yang terkandung dalam baja maka
baja karbon ini dapat digunakan untuk berbagai keperluan seperti:
a; 0,30 % 0,40 % C : connecting rods, crank pins, axles.
b; 0,40 % 0,50 % C : car axles, crank shafts, rails, boilers, auger bits, screw

drivers.
c; 0,50 % 0,60 % C : hammersdan sledges.

3;

Baja Karbon Tinggi (high carbon steel)

Baja karbon tinggi mengandung kadar karbon antara 0,60% - 1,7% C dan
setiap satu ton baja karbon tinggi mengandung karbon antara 70 130 kg.
Baja ini mempunyai tegangan tarik paling tinggi dan banyak digunakan untuk
material tools. Salah satu aplikasi dari baja ini adalah dalam pembuatan kawat

baja dan kabel baja. Berdasarkan jumlah karbon yang terkandung didalam
baja maka baja karbon ini banyak digunakan dalam pembuatan pegas, alatalat perkakas seperti screw drivers, blacksmiths hammers, tables knives,
screws, hammers, vise jaws, knives, drills tools for turning brass and wood,
reamers, tools for turning hard metals, saws for cutting steel, wire drawing
dies, fine cutters.
Berdasarkan Komposisi dalam prakteknya baja terdiri dari beberapa
macam yaitu: Baja Karbon ( Carbon Steel ), dan Baja Paduan ( Alloyed Steel ).

D;

BAJA PADUAN
Baja (steel) merupakan material yang sering digunakan dan dijumpai pada

kehidupan kita sehari-hari. Kandungan utama dalam baja adalah ferrous atau iron.
Selain ferrous, ada kandungan lain yang selalu ada pada baja. Kandungan lain
yang selalu ada dalam baja adalah karbon dan manganese. Baja dapat dibagi
menjadi dua kategori yakni baja standar dan baja tool. Berdasarkan komposisi
kimianya, baja standar dapat dibagi menjadi tiga kelompok. Ketiga kelompok baja
standar antara lain baja karbon, baja paduan, dan baja tahan karat. Berikut akan
dibahas mengenai baja paduan.
1;

Baja Paduan (Alloy Steel)

Baja paduan merupakan baja dengan campuran satu atau lebih elemen seperti
carbon, manganese, silicon, nickel, chromium, molybdenum, vanadium,
cobalt, dll. Fungsi utama dari elemen paduan yaitu untuk meningkatkan atau
menyempurnakan sifat-sifat mekanis dari baja. Sebagai contoh nickel dapat
memberi kekuatan pada baja dan dapat membantu baja dalam proses
pengerasan melalui quenching serta tempering. Chromium dapat mencegah
karat.

Chromium

serta

molybdenum

dapat

membantu

baja

dalam

meningkatkan kemampuan pengerasan. Vanadium juga dapat meningkatkan

kekuatan baja.
2;

Baja paduan rendah

Pada sistem SAE/AISI, baja paduan rendah diklasifikasikan sebagai berikut:

Baja manganese

dengan nomor SAE/AISI 13xx.

Baja nickel

dengan nomor SAE/AISI 23xx dan 25xx.

Baja nickel-chromium

dengan nomor SAE/AISI 31xx, 32xx, 33xx, dan 34xx.

Baja molybdenum

dengan nomor SAE/AISI 40xx dan 44xx.

Baja chromium-molybdenum

dengan nomor SAE/AISI 41xx.

Baja

nickel-chromium- dengan nomor SAE/AISI 43xx, 47xx, 81xx, 86xx, 87xx

molybdenum

88xx, 93xx, 94xx, 97xx, dan 98xx.

Baja nickel-molybdenum

dengan nomor SAE/AISI 46xx dan 48xx.

Baja chromium

dengan nomor SAE/AISI 50xx, 51xx, 50xxx, 51xxx, dan

52xxx.

Baja chromium-vanadium

dengan nomor SAE/AISI 61xx.

Baja tungsten-chromium

dengan nomor SAE/AISI 71xx dan 72xx.

Baja silicon-manganese

dengan nomor SAE/AISI 92xx.

Baja boron

dengan nomor SAE/AISI xxBxx.

Baja timah

dengan nomor SAE/AISI xxLxx.

Baja vanadium

dengan nomor SAE/AISI xxVxx.

Selain baja-baja paduan di atas, ada jenis baja paduan lain yang penting dan
banyak penggunaannya. Baja paduan tersebut dikenal dengan istilah baja
paduan rendah berkekuatan tinggi (high-strength low-alloy steel disingkat
HSLA).
a;

Baja HSLA diproduksi dalam bentuk lembaran, plat, profil, dan

batangan.
Kekuatan yield dari baja HSLA berkisar antara 290 sampai 690 MPa.
Baja HSLA biasanya menggunakan standar SAE dan ASTM. Baja-baja
HSLA dengan standar SAE antara lain J410, J1392, dan J1442.
Sedangkan baja HSLA dengan standar ASTM antara lain A242, A440,
A441, A572, A588, A606, A607, A618, A633, A656, A690, A709, A714,
A715, A808, A812, A841, A860, dan A871.
Baja HSLA banyak digunakan pada berbagai macam bidang. Penggunaan
baja HSLA antara lain pada konstruksi jembatan, struktur bangunan,
landasan sumber minyak dan gas alam lepas pantai, lambung dan deck
kapal, pipa gas, serta tower listrik. Dalam dunia otomotif, baja HSLA

biasanya digunakan untuk membuat pintu tahan benturan, chassis, dan

bumper peredam.
Ada beberapa jenis baja paduan rendah lainnya yang dikenal dan digunakan
di bidang industri serta energi. Baja paduan rendah tersebut antara lain baja
fase ganda, baja trip, dan baja performa tinggi.
a; Baja fase ganda merupakan baja yang diproduksi dari baja karbon sedang

dengan tambahan vanadium atau molybdenum yang didinginkan dengan

cepat. Baja fase ganda memiliki karakter yang mampu meredam benturan.
Baja tersebut saat ini diterapkan pada bidang otomotif seperti wheel rim,
cakram, dan lokasi-lokasi kritis pada kendaraan sebagai pengaman bila
terjadi tabrakan/benturan.
b; Baja trip mirip dengan baja fase ganda. Baja trip merupakan baja
kekuatan tinggi yang mampu meredam benturan. Istilah trip diperoleh
dari mekanisme transformation induced plasticity. Pada saat mengalami
perubahan bentuk akibat forming atau benturan, austenite berubah
menjadi martensite. Hal itu dapat meningkatkan formability dari material
ini. Karena kemampuannya tersebut, baja trip digunakan pada komponenkomponen kendaraan.
c; Baja performa tinggi merupakan baja paduan rendah yang memiliki
tingkat kekuatan tinggi dan keuletan yang sangat baik. Baja performa
tinggi mampu bertahan pada suhu yang tinggi. Elemen paduan yang
digunakan pada baja performa tinggi antara lain nickel, chromium,
molybdenum, dan vanadium. Baja performa tinggi dengan paduan 2,25%
Cr dan 1% Mo banyak dijumpai pada heat exchanger, pipa temperatur
tinggi, serta boiler. Baja performa tinggi dengan paduan Ni-Cr-Mo
digunakan sebagai rotor pada generator uap dan motor pada pembangkit
listrik. Baja performa tinggi dengan paduan Ni-Cr-Mo-V digunakan pada
pressure vessel reaktor nuklir. Beberapa baja performa tinggi diberi kode
seperti HY80 atau HY100. Angka 80 dan 100 tersebut menandakan
kekuatan yield minimum material dalam satuan ksi.

E;

BAJA TAHAN KARAT

Baja tahan karat merupakan kelompok dari baja paduan yang mempunyai

sifat atau karakterisasi khusus. Ciri umum dari baja tahan karat adalah kadar
kromium (Cr) yang tinggi, tidak kurang dari 12 persen. Kromium dengan besi

(Fe) dalam baja membentuk larutan padat atau solid solution. Sifat utama dari
baja tahan karat adalah ketahanannya yang tinggi terhadap korosi, disamping
memiliki sifat ketangguhan yang tinggi, mudah di mesin, mudah dibentuk dan
mampu las tinggi.
Klasifikasi

Baja

Tahan

Karat

berdasarkan

fasanya,

baja

tahan

karat

diklasifikasikan menjadi:
1; Baja tahan karat fertitk, 12 30 persen Kromium
2; Baja tahan karat austenitic, 17 25 persen Kromium, 8 20 persen Nikel
3; Baja tahan karat martensitik, 12 17 persen Kromium, 0,1 1,0 persen
Karbon
4; Baja tahan karat duplex, 23 -30 persen Kromium, 2,5 7 persen Nikel dengan
penambahan unsure Titanium dan Molibdenum.
5; Baja tahan karat pengerasan pengendapan, PH, precipitation hardening,
mempunyai struktur martensit atau austenite dengan penambahan unsure
Tembaga, Titanium, Alumunium, Molibdenum, Niobium, atau Nitrogen

Selain unsure kromium, dan unsure unsure yang biasa ditambahkan dalam
baja tahan karat seperti nikel, titanium, molybdenum, tembaga, niobium, terdapat
juga unsure-unsur lain seperti karbon, silicon, alumunium, dan mangan. Mo, W,
Si, V, Al, Ti dan Nb merupakan unsur-unsur penstabil ferit. Sedangkan C, N, Cu,
Co dan Mn merupakan unsur-unsur yang menyebabkan ferit menjadi tidak stabil.
Unsur-unsur ini menghambat transformasi austenite ke martensit, sehingga baja
paduan tinggi dengan karbon tinggipun dapat tetap memiliki struktur austenite
pada temperature ruang.

1; Baja Tahan Karat Feritik

Baja Tahan Karat Feritik mempunyai paduan utama kromium antara 12
sampai dengan 30

persen. Kadar karbonnya relative rendah. Baja tahan karat

ini umumnya tidak dapat

dikeraskan dengan perlakuan panas, namun dapat

dikeraskan dengan pengerjaan dingin.

Pada temperature rendah atau ruang, baja ini membentuk larutan padat Cr-Fe dengan struktur Kristal BCC. Baja tahan karat feritik mengandung unsure
nikel yang sangat rendah, kurang daripada 0,5 persen atau bahkan tidak
ditambahkan. Diketahui bahwa nikel sebagai unsure penstabil austenite yang
kuat. Sehingga dengan kandungan Nikel rendah ini, struktur baja ini lebih
stabil dalam ferit.
Kandungan karbon yang terdapat dalam baja sebagian besar membentuk
endapan kromium karbida. Pembentukan karbida ini tidak mengurangi
ketahanan korosi bajanya, mengingat kandungan kromium yang terlarut
dalam Fe- masih cukup tinggi. Baja tahan karat Austenite memiliki
ketahanan korosi temperatur ruang yang lebih baik dari pada martensitik,
terutama pada stress corrosion cracking, SCC. Pada baja, unsur kromium
berperan sebagai unsur paduan dengan sifat dasar sebagai penstabil ferit
sehingga luas daerah fasa ferit menjadi lebih luas dan daerah Austenite
menjasi lebih sempit.
2; Baja Tahan Karat Austenitik
Baja tahan karat austenitik terjadi jika pada sistem larutan padat Fe-Cr
ditambahkan unsur penstabil Austenite seperi nikel atau mangan. Kedua
unsur ini berperah sebagai unsur yang menstabilkan Austenite dan menambah
luas daerah fasa Austenite dan mempersempit daerah ferit. Jika pada paduan
Fe-Cr ditambahkan nikel dengan kadar 8 persen, maka akan terbentuk
struktur atau fasa Austenite yang stabil pada temperatur ruang.
Selain unsur nikel, penambahan unsur mangan dan nitrogen dalam jumlah
yang cukup akan membentuk matrik dengan struktur Austenite yang stabil
pada berbagai temperatur. Paduan baja tahan karat ini bersifat non magnetik
dan tidak dapat dilaku-panas. Baja tahan karat ini memiliki keuletan yang
baik dengan kekuatan luluh yang relatif rendah. Baja tahan karat ini dapat
ditingkatkan kekuatannya dengan melakukan pengerjaan dingin atau dengan
menambah unsur paduan tertentu yang dapat meningkatkan kekuatannya.
3; Baja Tahan Karat Martensitik

Baja tahan karat martensitik mengandung kromium 11,5 sampai dengan 18

persen. Kadar karbon dalam baja tahan karat ini relatif tinggi, yaitu antara
0,12 sampai 1,20 persen.
Proses perlakukan panas, atau heat treatment diterapkan dengan cara
memanaskan baja sampai temperatur austenit, kemudian didinginkan dengan
cepat ke dalam media air. Selama proses pendinginan, austenit akan
bertransformasi menjadi martensit. Fasa martensit ini, membuat baja tahan
karat menjadi sangat rapuh, untuk itu, agar dapat memperoleh keuletannya
dilakukan proses pemanasan temper.
Agar diperoleh daya tahan terhadap serangan korosi atau ketahanan korosi
yang tinggi, maka saat pembuatan baja tersebut ditambahkan unsur Cr dan
Nikel. Baja tahan karat ini termasuk baja yang relatif sulit dilakukan
pemesinan dibandingkan dengan baja karbon pada umumnya. Untuk dapat
meningkatan kemampuan mesinnya, biasanya ditambahkan fosfor dan
belerang dalam jumlah terbatas. Untuk mendapatkan kinerja proses
pemesinan yang lebih baik lagi, pada baja ini ditambahkan unsur selenium,
Se. Sedangkan untuk mendapatkan nilai kekerasan yang optimum,
ditambahkan unsur karbon sesuai dengan kekerasan yang diinginkan.

F;

BESI COR
Besi cor merupakan salah satu jenis logam tertua dan murah yang pernah

ditemukan umat manusia di antara sekian banyak logam yang ada. Logam ini
memiliki banyak aplikasi, sekitar 80 persen mesin kendaraan terbuat dari besi cor.
Besi cor pada dasarnya merupakan paduan eutektik dari besi dan karbon. Dengan
demikian temperature lelehnya relative rendah, sekitar 1200 celcius. Temperature
leleh yang rendah sangat menguntungkan, karena mudah dicairkan, sehingga
pemakaian bahan bakar atau energy lebih hemat dan murah. Selain itu dapur
peleburan dapat di bangun dengan lebih sederhana.
Besi cor cair memiliki mampu tuang atau mampu cor yang tinggi,
sehingga memiliki kemampuan mengisi cetakan yang rumit sekalipun. Ditinjau
dari desain produk, besi cor merupakan bahan yang serba guna dan murah. Besi

cor umumnya mengandung unsure silicon antara 1 3 persen. Dengan kandungan

sebesar ini, silicon mampu meningkatkan kekuatan besi cor melalui penguatan
fasa ferit. Besi cor dengan kadar karbon antara 2 3 persen dan dengan
kandungan silicon tersebut memiliki tempertur leleh eutektik lebih rendah.
Kehadiran silicon dalam besi cor mengakibatkan terjadinya dekomposisi karbida
menjadi besi dan grafit:
Fe3C -Si> 3Fe + C (grafit)
Proses dekomposisi ini disebabkan oleh sifat Fe3C yang metastabil. Dekomposisi
ini disebut grafitisasi yang menghasilkan grafit dalam besi cor.
1; Besi Cor Kelabu, Gray Cast Iron
Besi cor kelabu memiliki kandungan silicon relative tinggi yaitu antara satu
sampai tiga persen. Dengan silicon sebesar ini, besi cor akan membentuk
garfit dengan mudah, sehingga fasa karbida Fe3C tidak terbentuk. Grafit
serpih besi cor ini terbentuk saat proses pembekuan. Besi cor kelabu memiliki
kandungan karbon antara 2,5 4,0 persen, dan kandungan mangan antara 0,2
1,0 persen. Sedangkan kandungan fosfor antara 0,002 1,0 persen, dan
sulfur antara 0,02 0,025 persen.

Gambar 1. Struktur Mikro Besi Cor Kelabu

Salah satu Karekteristik dari besi cor ini adalah bidang patahannya. Patahan
terjadi dengan rambatan yang melintasi satu serpih ke serpih yang lainnya.
Karena sebagian besar permukaan patahan melintasi serpih-serpih grafit,
maka permukaannya berwarna kelabu. Untuk itu disebut besi cor kelabu.

Serpihan grafit yang dimiliki oleh besi cor ini, menyebabkan keuletan bahan
menjadi sangat rendah, bahkan bisa nol persen. Namun demikian, grafit
serpih ini mampu meredam getaran dengan cukup baik. Dengan kata lain,
besi cor ini memiliki kapasitas peredaman tinggi. Perlakuan panas yang
dialami oleh besi cor kelabu dapat mengahasilkan besi cor dengan struktur
yang berbasis pada fasa feritik, perlitik, atau martensitik. Dengan sifat-sifat
yang dimilikinya, besi cor ini lebih banyak digunakan sebagai landasan
mesin, poros penghubung, dan alat berat.

2;

Besi Cor Nodular, Nodular Cast Iron

Besi cor nodular dibuat dengan menambahkan sedikit unsure magnesium atau
serium. Penambahan unsure ini menyebabkan bentuk grafit besi cor menjadi
nodular, atau bulat, atau speroid. Perubahan bentuk grafit ini diikuti dengan
perubahan keuletan. Keulutan besi cor naik. Maka dari itu, besi cor nodular
disebut besi cor ulet. Besi cor ini memiliki keuletan antara 10 20 persen.

Gambar 2. Besi Cor Nodular

Besi cor nodular memiliki kandungan karbon antara 3,0 4,0 persen,
kandungan silicon antara 1,8 2,8 persen dan mangan antara 0,1 1,0 persen.
Sedangkan kandungan fosfornya antara 0,01 0,1 persen, dan sulfur antara
0,01 0,03 persen.
Perlakukan panas yang diterapkan pada besi cor nodular akan menghasilkan
besi cor ferit, perlit atau martensit temper. Dengan sifat yang dimilikinya, besi

cor ini banyak digunakan untuk aplikasi poros engkol, pipa dan suku cadang
khusus.
3;

Besi Cor Putih, White Cast Iron.

Besi cor putih dibuat dengan pendinginan yang sangat cepat. Pada laju
pendinginan yang cepat akan terbentuk karbida Fe 3C yang metastabil dan
karbon tidak memiliki kesempatan untuk membentuk grafit. Karbida yang
terbentuk mencapai sekitar 30 persen volume.
Besi cor putih mengandung karbon antara 1,8 3,6 persen, dan kandungan
mangan antara 0,25 0,80 persen. Sedangkan kandungan fosfornya antara
0,06 0,2 persen, dan sulfur antara 0,06 0,2 persen.

Gambar 3. Besi Cor Putih

Besi cor ini memiliki sifat yang getas, namun memiliki kekerasan yang tinggi.
Sifat yang dimilikinya menyebabkan besi cor ini lebih aplikatif untuk suku
cadang yang mensyaratkan ketahanan aus tinggi.
4;

Besi Cor Mampu Tempa, Malleable Cast Iron

Besi Cor mampu tempa dibuat dari besi cor putih dengan menerapkan suatu
perlakuan panas. Perlakuan panas yang diterapkan pada besi cor putih
umumnya adalah anil. Dengan perlakukan ini fasa-fasa karbida Fe3C akan
terdekomposisi menjadi besi dan grafit. Grafit yang terbentuk tidak serpih
atau bulat, namun berbentuk gumpalan grafit yang tidak memiliki tepi-tepi
tajam.

Besi cor mampu tempa memiliki kandungan karbon antara 2,2 2,9 persen,
kandungan silicon antara 0,9 1,9 persen, dan mangan antara 0,15 1,2
persen. Sedangkan kandungan fosfor nya antara 0,02 0,2 persen dan sulfur
antara 0,02 0,2 persen.

Gambar 4. Besi Cor Mampu Tempa

Perlakuan panas yang dialaminya dapat membentuk besi cor berfasa
feritik, perlitik atau martensit temper. Perubahan struktur pada laku panas
diikuti juga dengan perubahan sifat mekaniknya. Besi cor ini memiliki
keuletan yang tinggi dan mampu tempa yang baik. Oleh kerena itu
disebut Besi cor mampu tempa. Besi cor ini umumnya digunakan untuk
perkakas dan alat-alat kereta api.
G;

LOGAM-LOGAM NON FERRO

Logam non ferro dapat digolongkan ke dalam logam non ferro berat dan

logam non ferro ringan. Sifat mekanik logam non ferro pada umumnya kurang
baik, akan tetapi dapat diperbaiki dengan memadukannya. Kebanyakan dari logam
non ferro adalah tahan korosi karena adanya lapisan oksida yang kuat. Sedangkan
beberapa logam non ferro mempunyai daya penghantar listrik dan daya
penghantar panas yang baik.
1;

Logam berat dan logam ringan

Logam dapat diklasifikasikan sebagai logam berat dan logam ringan. Logam
berat dengan berat jenis lebih dari 5 kg/dm3. Sedangkan logam ringan dengan
berat jenis kurang dari 5 kg/dm3. Logam berat dan logam ringan menurut
keberadaannya terdapat dalam dua bentuk yaitu logam murni dan logam
paduan.

Logam murni yaitu logam dengan sifat-sifat :

a; Kadar kemurnian 99,9 %.
b; Kekuatan tarik rendah
c; Titik lebur tinggi
d; Daya hantar listrik baik
e; Daya tahan terhadap karat baik.
Logam paduan yaitu logam campuran dari dua macam logam atau lebih yang
dicampur satu sama lain dalam keadaan cair, sehingga mempunyai sifat-sifat :
a;
b;
c;
d;

Kekerasan dapat ditingkatkan dari kekerasan logam asalnya.

Kekuatan tarik dapat diperbesar
Daya pemuaian dapat dikurangkan
Titik lebur dapat diturunkan atau dinaikkan dibanding logam-logam
asalnya.

Macam-macam logam paduan yaitu;

a;
b;

Paduan tuang
Paduan tempa Dalam logam paduan dikenal perbedaan antara paduan
logam berat dan paduan logam ringan.

Diantara paduan logam berat yang kita kenal antara lain sebagai berikut.
a;
b;
c;
d;

Kuningan atau loyang yaitu paduan antara tembaga dengan seng dan
sedikit tambahan timbal.
Perunggu yaitu campuran antara tembaga, timah, sedikit seng dan timbal.
Paduan nikel untuk logam-logam tahan karat, misalnya monel, metal dan
sebagainya.
Paduan seng untuk alat-alat ukur dan bagian-bagian mesin.

Logam-logam untuk paduan berat lainnya dan kegunaan dapat dilihat dalam
tabel berikut.

Tabel 1. Macam-macam Paduan dan kegunaannya.

No

Nama paduan

Kegunaan

1.

Wolfram/tungsten(W) Untuk paduan baja, kawat pijar, dan bahan

campuran elektoda las TIG/WIG.

2.

Molibdenum (Mo)

Paduan baja, pipa-pipa, dan alat rontgen.

3.

Tantalum (Ta)

Untuk alat-alat kedokteran dan paduan lainnya.

4.

Kromium (Cr)

Paduan baja tahan karat, pelapis logam dan

pelindung tahan karat.

5.

Mangan (Mn)

Paduan baja.

6.

Vanadium (V)

paduan baja tahan karat.

7.

Kobalt (Co)

Paduan baja perkakas potong.

8.

Kadmium (Cd)

Paduan

logamlogam

bantalan,

pelapis

baja

tahan karat, tahan uap racun dan sebagainya.

9.

Bismut (Bi)

Paduan bahan yang digunakan dalam sekeringSekering.

Sedangkan untuk paduan logam ringan kita kenal antara lain sebagai berikut.
Aluminium dan paduannya yang banyak digunakan untuk paduan logam
ringan, misalnya duralumin yang biasa digunakan untuk badan pesawat
terbang, kendaraan bermotor, kapal pesiar, alat-alat rumah tangga dan
sebagainya.
b; Paduan magnesium digunakan hanya bila dalam konstruksi mesin
yang factor berat menjadi pertimbangan utama. Sebab magnesium
mempunyai daya gabung yang tinggi terhadap oksigen dan mudah
terbakar.
c; Paduan titanium banyak digunakan untuk paduan aluminium sebagai
logam ringan yang banyak dipakai pada konstruksi pesawat terbang.
Logam mulia
a;

2;

Logam mulia adalah logam yang dalam keadaan tunggal sudah dapat dipakai
sebagai bahan teknik, artinya dalam keadaan murni tanpa dicampur dengan
bahan logam lain sudah dapat diproses menjadi barang jadi atau setengah
jadi, dengan sifat-sifat yang baik sesuai dengan yang diinginkan. Pada
umumnya bahan logam belum memiliki sifat-sifat yang baik apabila tidak
dicampur dengan bahan lain nya dan tidak memenuhi syarat sebagai bahan
teknik, kecuali logam mulia tersebut.Diantara logam mulia yang kita kenal
adalah emas, perak dan platina.

Logam radioaktif

3;

Logam radioaktif adalah bahan yang menunjukkan gejala radioaktif karena

radionuklida. Radioaktif adalah radiasi elektromagnetik dan penyebaran
partikel pada saat terjadi perubahan spontan suatu inti atom atau disebabkan
pembelahan inti secara spontan. Diantara logam radioaktif yang kita kenal
adalah uranium, radium dan plutonium

Contoh Logam Ringan

Logam Ringan yaitu logam yang mempunyai massa jenis kurang dari 5 g/cm,
berikut contoh contoh dari logam ringan:
Natrium

1;

Natrium atau sodium adalah unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
simbol Na dan nomor atom 11. Natrium adalah logam reaktif yang lunak,
keperakan, dan seperti lilin, yang termasuk ke logam alkali yang banyak
terdapat dalam senyawa alam (terutama halite). Dia sangat reaktif, apinya
berwarna kuning, beroksidasi dalam udara, dan bereaksi kuat dengan air,
sehingga harus disimpan dalam minyak. Karena sangat reaktif, natrium
hampir tidak pernah ditemukan dalam bentuk unsur murni.

Massa jenis (sekitar suhu kamar) 0,968 g/cm

Massa jenis cair pada titik lebur 0,927 g/cm
Titik lebur 370,87 K (97,72 C, 207,9 F)
Titik didih 1156 K (883 C, 1621 F)
2; Litium
Litium adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki lambang
Li dan nomor atom 3. Unsur ini termasuk dalam logam alkali dengan warna
putih perak. Dalam keadaan standar, litium adalah logam paling ringan
sekaligus unsur dengan densitas paling kecil. Seperti logam-logam alkali
lainnya, litium sangat reaktif dan terkorosi dengan cepat dan menjadi hitam di
udara lembap. Oleh karena itu, logam litium biasanya disimpan dengan
dilapisi minyak.
Litium adalah unsur ke-33 paling melimpah di bumi, namun oleh karena
reaktivitasnya yang sangat tinggi membuat unsur ini hanya bisa ditemukan di

alam dalam keadaan bersenyawa dengan unsur lain. Litium ditemukan di

beberapamineral pegmatit, namun juga bisa didapatkan dari air asin dan
lempung. Pada skala komersial, logam litium didapatkan dengan elektrolisis
dari campuran litium klorida dan kalium klorida.
Sekelumit litium terdapat dalam samudera dan pada beberapa organisme
walaupun unsur ini tidak berguna pada fungsi biologis manusia. Walaupun
demikian, efek neurologi dari ion litium Li+ membuat garam litium sangat
berguna sebagai obat penstabilan suasana hati. Litium dan senyawasenyawanya mempunyai beberapa aplikasi komersial, meliputi keramik dan
gelas tahan panas, aloi dengan rasio kekuatan berbanding berat yang tinggi
untuk pesawat terbang, dan baterai litium. Litium juga memiliki tempat yang
penting dalam fisika nuklir.

Massa jenis (mendekati suhu kamar) 0,534 gcm3

Titik lebur 453,69 K (180,54 C, 356,97 F)
Titik didih 1615 K (1342 C, 2448 F)
3; Skandium
Skandium adalah salah satu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang Sc dan nomor atom 21. Skandium berupa logam transisi yang
lembut dan warnanya putih keperakan, merupakan mineral yang langka dari
Skandinavia dan kadang-kadang diklasifikasikan bersama yttrium dan
lantanida sebagai elemen mineral langka.

Massa jenis (sekitarsuhu kamar) 2.985 g/cm

Massa jenis cair padatitik lebur 2.80 g/cm
Titik lebur 1814 K (1541 C, 2806 F)
Titik didih 3109 K (2836 C, 5136 F)
4; Kalsium
Kalsium adalah sebuah elemen kimia dengan simbol Ca dan nomor atom 20.
Mempunyai massa atom 40.078 amu. Kalsium merupakan salah satu logam
alkali tanah, dan merupakan elemen terabaikan kelima terbanyak di bumi.
Kalsium juga merupakan ion terabaikan kelima terbanyak di air laut dilihat
dari segi molaritas dan massanya, setelah natrium, klorida, magnesium, dan
sulfat

Massa jenis (mendekati suhu kamar) 1,55 gcm3

Titik lebur 1115 K (842 C, 1548 F)
Titik didih 1757 K (1484 C, 2703 F)
5; Boron
Boron adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki lambang
B dan nomor atom 5. Elemen metaloid trivalen, boron banyak terdapat di
batuborax. Ada dua alotrop boron; boron amorfus adalah serbuk coklat, tetapi
boron metalik berwarna hitam. Bentuk metaliknya keras (9,3 dalam skala
Moh) dan konduktor yang buruk dalam suhu ruang. Tidak pernah ditemukan
bebas dalam alam.

Massa jenis (sekitar suhu kamar) 2.34 g/cm

Titik lebur 2349 K (2076 C, 3769 F)
Titik didih 4200 K (3927 C, 7101 F)
6; Barium
Barium adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang Ba dan nomor atom 56. Contoh kristal yang dihasilkan Barium
antara lainBarium Sulfat(BaSO4) dan contoh basa yang mengandung Barium
antara lain Barium Hidroksida (Ba(OH)2)
Barium adalah logam putih berwarna perak yang ditemukan di alam.
Senyawa barium dapat diproduksi oleh industri, seperti industri minyak dan
gasuntuk membuat lumpur pengeboran. Barium juga digunakan untuk
membuat cat, batu bata, ubin, kaca, dan karet dari barium sulfat. Selain itu,
barium digunakan oleh dokter dalam melakukan tes medis dan pengambilan
foto sinar-x. Barium masuk ke dalam udara selama proses pertambangan,
pemurnian, produksi senyawa barium, dan dari pembakaran batubara serta
minyak. Beberapa senyawa barium mudah larut dalam air dan ditemukan
didanau atau sungai.

Massa jenis (sekitar suhu kamar) 3.51 g/cm

Titik lebur 1000 K (727 C, 1341 F)
Titik didih 2170 K (1897 C, 3447 F)
7; Selenium
Selenium adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang Se dan nomor atom 34.

Massa jenis (sekitar suhu kamar) (gray) 4.81 g/cm (alpha) 4.39 g/cm
(vitreous) 4.28 g/cm
Titik lebur 494 K (221 C, 430 F), Titik didih 958 K (685 C, 1265 F)
8; Kalium
Kalium adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang K dan nomor atom 19. Kalium berbentuk logam lunak berwarna
putih keperakan dan termasuk golongan alkali tanah. Secara alami, kalium
ditemukan sebagai senyawa dengan unsur lain dalam air laut atau
minerallainnya. Kalium teroksidasi dengan sangat cepat dengan udara, sangat
reaktif terutama dalam air, dan secara kimiawi memiliki sifat yang mirip
dengan natrium. Dalam bahasa Inggris, Kalium sering disebut Potassium.

Massa jenis (mendekati suhu kamar) 0,89 gcm3

Titik lebur 336,53 K (63,38 C, 146,08 F)
Titik didih 1032 K (759 C, 1398 F)
Fransium

9;

Fransium adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang Fr dan nomor atom 87.

Massa jenis (sekitar suhu kamar) 1.87 g/cm

Titik lebur 300 K (27 C, 80 F)
Titik didih 950 K
10; Rubidium
Rubidium adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang Rb dan nomor atom 37.

Massa jenis (sekitar suhu kamar) 1.532 g/cm

Titik lebur 312.46 K (39.31 C, 102.76 F)
Titik didih 961 K (688 C, 1270 F)

Cara Pengolahan Logam Non Ferro

Logam bukan besi/non ferro ini ditambang dalam bentuk bijih-bijihan, akan tetapi
tidak dalam keadaan murni melainkan bercampur dengan unsur-unsur lain. pada
umumnya bijih-bijih logam ini terdiri atas logam (0,5-20%) dengan batu-batuan

(kapur dan pasir) yang secara kimiawi terikat dengan oksigen, belerang serta
karbon dioksida.
1; Proses Bijih Logam
Bijih-bijih logam yang yang diperoleh dari hasil penambangan terlebih
dahulu dipecah menjadi bagian-bagian kecil. Pecahan-pecahan tersebut
kemudian digiling halus, untuk selanjutnya dicampur dengan minyak dan
air diaduk hingga antara tepung, minyak dan air tercampur dengan baik,
kemudian ditenangkan. Minyak akan mengikat logam dan belerang yang akan
berada di bagian atas adonan, sedangkan air akan mengikat lumpur dan
kotoran lain yang berada di bagian bawah adonan. Setelah dipisahkan antara
yang ada di bagian bawah dengan bagian atas, campuran lumpur dan air
dibuang. Campuran antara minyak, logam dan belerang tersebut kemudian
dipanasi dengan udara panas untuk menghilangkan belerang hingga diperoleh
logam oksid.
2; Proses Kering
Bijih logam yang sudah diproses menjadi logam oksid dimasukkan ke dalam
dapur api untuk mereduksi oksigennya dalam suatu proses dioksidasi dalam
dapur tersebut. Logam oksid dipanasi hingga cair belerang yang tersisa juga
ikut terbakar pada saat yang sama. Kandungan-kandungan yang lain misalnya
silikon dan besi dioksidasikan menjadi terak yang mengapung di atas cairan
logam kemudian teraknya dipisahkan. Maka diperoleh cairan logam dengan
kadar kemurnian 99%.
3; Proses Basah
Prose ini sering juga dikatakan senagai elektro metalurgi. Dalam proses ini
dengan oksid ditenangkan dalalm larutan sulfat/alkali melalui saringan. Bila
perliu digabung dengan reaksi kimia tertentu untuk membebaskannya dari
logam-logam yang tidak diinginkan. Kemudian di masukkan ke dalam lautan
tembaga sulfat (elektrolit untuk mengikutiproses elektrolisa) dengan bntuan
dua buah elektrode yang dialiri listrik arus searah. Larutan yang mengandung
logam dipisahkan. Logam-logam sebagai ion positif bergerak menuju katode
negatif dan di sana dibuang. Hasil dari proses elektrolisis ini adalah logam
dengan kemurnian (98-99%).
4; Proses Keramik
a; Logam yang bertitik lebur tinggi seperti wolfram dan molibdenium tidak
dapat diproses dengan proses kering maupun basah melainkan dengan
proses keramik. Proses keramik/yang biasa juga disebut proses sinter,
terdiri
atas
penerjaan
sebagai
berikut:

b;
c;
d;
e;
f;

serbuk logam karbida diberi pengerjaan pendahuluan, yaitu digiling,

dicampur, ditamah dengan lilin dan dijadikan butiran-butiran.
Serbuk yang telah diberi pengerjaan pendahuluan ini dipadatkan.
bentuk yang telah padat tersebut diberi pengerjaan sinter pendahuluan
pada suhu 700C.
bentuk padat yang telah diberi pengerjaan sinter pendahuluan tersebut
dipadatkan lagi dengan tekanan tinggi (60 N/cm2)
kemudian bentuk padat tersebut di sinter lagi pada suhy 1400C
selanjutnya hasil sinter yang kedua tersebut dicloning untuk
menghilangkan distorsi bentuk yang kecil dan menjaga komponen agar
dalam toleransi yang dikehendaki.