Anda di halaman 1dari 9

8.

PERANCANGAN DASAR/AWAL KONSTRUKSI MESIN

PENDAHULUAN

Pengantar, berbagai komponen konstruksi mesin perlu dilakukan perancangan


dengan baik agar komponen tersebut dapat berfungsi dan tahan lama, sesuai dengan
apa yang telah diputuskan dalam perancangan. Dengan berbagai material yang
bervariasi dapat digunakan untuk komponen konstruksi mesin, dengan sifat-sifatnya
secara teknik dan mekanik. Maka perlu juga didiskusikan teknik atau proses
pembuatannya baik limits dan fits, dll. Hal ini akan memegang peranan penting dalam
era teknologi industri masa kini dan akan bertambah besar dan keterkaitannya hampir
dalam setiap kegiatan permesinan di masa yang dating. Adapun tujuan khusus dari
perancangan awal komponen konstruksi mesin ini adalah agar seluruh hasil
rancangan dapat dibuat dengan baik dan dapat bertahan atau mampu menahan
seluruh beban yang diberikan.

Proses manufaktur, keahlian dari pelaksanaan proses manufaktur adalah sangat


penting untuk suatu ingineer desain. Berikut ini adalah berbagai variasi proses
manufaktur digunakan oleh para ingineer mekanik, yaitu:
1. Pertama proses-proses pembentukan, pada proses ini menggunakan untuk
perancangan awal pembuatan bentuk dari komponen mesin diketahui sebagai
proses pembentukan model komponen konstruksi mesin. Operasi yang biasa
dilakukan pada proses pembentukan ini, seperti : proses casting, proses forging,
proses extruding, proses rolling, proses drawing, proses bending, proses shearing,
proses spinning, proses powder metal forming, proses squeezing, dan yang lain.
Tetapi hal ini tidak dijelaskan secara detail, beberapa contoh dapat dilihat pada
Gambar 8.1.

[Penjelasan akan diberikan pada saat tatap muka]

Gambar 8.1 Contoh-contoh proses pembentukan

12

Teknik Pengaturan
Ir. Ganda Samosir, M.Sc.

Pusat Pengembangan Bahan Ajar


Universitas Mercu Buana

2. Kedua proses-proses permesinan, pada proses ini menggunakan untuk


memberikan bentuk final kepada komponen konstruksi mesin, menurut ukuran
yang direncanakan dan diketahui sebagai proses-proses permesinan. Operasi
yang biasa dilakukan pada proses ini, seperti : proses turning, proses planning,
proses shaping, proses drilling, proses boring, proses reaming, proses sawing,
proses broaching, proses milling, proses grinding, proses hobbing, dan yang lain.
Tetapi hal ini tidak dijelaskan secara detail, beberapa contoh dapat dilihat pada
Gambar 8.2.

[Penjelasan akan diberikan pada saat tatap muka]

Gambar 8.2 Contoh-contoh proses permesinan


3

Ketiga proses-proses penghalusan permukaan, pada proses ini menggunakan


untuk mendapatkan keuntungan yang baik dari permukaan final untuk setiap
komponen

konstruksi

mesin

sebagai

proses

penyelesaian

permukaan

(penghalusan) akhir. Operasi yang biasa dilakukan dalam proses ini, seperti :
proses polishing, proses buffing, proses honing, proses lapping, proses abrasive
belt grinding, proses barrel tumbling, proses electroplating, proses superfinishing,
proses anodizing, proses sheradizing, dan yang lain. Tetapi hal ini tidak dijelaskan
secara detail, beberapa contoh dapat dilihat pada Gambar 8.3.

[Penjelasan akan diberikan pada saat tatap muka]

Gambar 8.3 Contoh-contoh proses finishing surface


4

Keempat proses-proses perakitan komponen, pada proses ini menggunakan


untuk

perakitan

komponen-komponen

konstruksi

mesin

sebagai

proses

assembling (perakitan komponen). Operasi yang biasa dilakukan menggunakan


untuk proses ini, seperti: pengelasan, penyambungan dengan paku keling, brazing
proses, pengencangan dengan mur-baut, pengepresan, sintering proses, dll.

12

Teknik Pengaturan
Ir. Ganda Samosir, M.Sc.

Pusat Pengembangan Bahan Ajar


Universitas Mercu Buana

Tetapi hal ini tidak dijelaskan secara detail, beberapa contoh dapat dilihat pada
Gambar 8.4.

[Penjelasan akan diberikan pada saat tatap muka]

Gambar 8.4 Contoh-contoh proses perakitan


5

Kelima proses-proses perubahan karakteristik efektif, pada proses ini


digunakan untuk meningkatkan sifat komponen-komponen konstruksi mesin
khusus, sebagai membuat mereka cocok atau sesuai dengan kondisi operasi atau
penggunaan special. Hal ini semacam proses-proses seperti heat treatment, hotworkimg, cold-working, and shot peening.
Untuk mendiskusikan, hal ini secara detail dari seluruh proses di atas tidak
dilakukan di sini, mengingat scope dan waktu yang tersedia tidak memadai atau
mencyukupi, dan akan dibahas pada kesempatan yang lain. Tetapi hal ini tidak
dijelaskan secara detail, beberapa contoh dapat dilihat pada Gambar 8.5.

[Penjelasan akan diberikan pada saat tatap muka]

Gambar 8.5 Contoh-contoh proses perubahan sifat

Konstruksi mesin urgensinya, merupakan salah satu bidang ilmu teknik yang
perkembangannya begitu pesat terutama dengan dikembangkannya penggunaan
komputer digital sebagai suatu sarana perancangan (desain). Khususnya pada
Jurusan Teknik Mesin mata kuliah Konstruksi Mesin ini di kenal sebagai maka kuliah
yang bertitik tolak, yaitu perancangan konstruksi mesin dengan berbagai persyaratan
seperti harus telah lulus matakuliah Proses Produksi, dan Elemen Mesin . Hal ini
berhubungan dengan cara-cara (falsafah desain); keandalan dalam desain; antara
material, proses produksi dan desain evaluasi; dan kontrol biaya pada proses
(pembahasan dari segi ekonomi), dan diakhiri dengan pemberian tugas desain
sederhana mengenai komponen konstruksi mesin.

12

Teknik Pengaturan
Ir. Ganda Samosir, M.Sc.

Pusat Pengembangan Bahan Ajar


Universitas Mercu Buana

Proses casting, diantara prose-proses manufaktur yang cukup penting yang biasa
digunakan oleh insinyur mekanik. Casting ini diperoleh dengan remerting dari ingot
dalam dapur cupola atau jenis dapur tinggi yang lain dan dengan pouring of molten
moltal menjadi metal atau sand moulds. Berbagai variasi proses casting yang cukup
penting, meliputi antara lain:
1. Sand mould casting, proses ini akan menghasilkan dari pouring molten metal
dalan sand mould yang disebut sand mould casting. Variasi proses sand mould
casting ini secara khusus menggunakan komponen-komponen yang mempunyai
ukuran cukup besar.
2. Permanent mould casting, prose ini akan menghasilkan dengan pouring molten
dalam suatu metal atau logam mould yang biasa disebut permanent mould
casting. Dalam hal ini digunakan untuk casting aluminium pistons, electric iron
parts, cooking utenils, gears, dan yang lainnya.
Dari permanent mould casting ini mempunyai beberapa keuntungan, seperti:
-

Diperolehnya lebih vaforit (baik) grained struktur

Ukuran-ukuran boleh diperoleh dengan toleransi tertutup (close tolerances)

Untuk lobang lebih besar dari diameter 6,35 mm dibolehkan casting engan
mudah dengan inti-inti logam (metal cores).

3. Slush casting, sebagai aplikasi khusus dari permanent metal mould casting.
Meoda ini digunakan untuk produksi dari casting-casting berlobang tanpa
menggunakan inti-inti logam.
4. Die casting, proses casting ini menghasilkan dengan forcing molten metal di
bawah tekanan ke dalam suatu permanent metal mould (die)yang biasa disebut
die casting.

Berikut ini beberapa keuntungan proses die casting, yaitu :


=

Rata-rata yang dihasilkan adalah baik (high), untuk range di atas 700
casting-casting per jam.

Menghasilkan permukaan yang sangat halus dan bagus.

Ukuran-ukuran dibolehkan tanpa close tolerances.

Die akan tanpa atau beroperasi dalam waktu yang cukup lama.

Menuntut floor area atau luas lantai yang sempit ekuivalen produksi
dengan metoda casting yang lain.

Dengan casting die bentuk tipis dan kompleks dapat dengan mudah
diproduksi.

12

Berbagai lobang yang lebih besar dari 0,8 mm dapat dilakukan casting.

Teknik Pengaturan
Ir. Ganda Samosir, M.Sc.

Pusat Pengembangan Bahan Ajar


Universitas Mercu Buana

Sebaik apapun casting die ini tetap akan diperoleh beberapa kekurangan,
yaitu:
=

Komponen casting die relatif cukup mahal.

Hanya untuk campuran bukan besi (non-ferrous alloys) akan dilakukan


casting cukup ekonomis (murah).

Dituntut kemampuan yang tinggi untuk pemeliharaan dan pengoperasian


suatu mesin die casting.

5.

Centrifugal casting, proses casting ini menghasilkan dengan molten metal


adalah poured and allowed to solidify dengan revolving yang dikenal dengan
centrifugal casting. Metal berupa poured dikerjakan dengan gaya centrifugal yang
dituntut untuk mengalir pada mould cavities. Akan diperoleh produksi casting
dengan rapat masa (density) tinggi dengan promoted directional solidification.
Sebagai contoh dari casting centrifugal adalah: pipa-pipa, liner silinder dan
sleeves, rolls, bushes, bearing, geras, flywheels, gun barrels, piston rings, brake
drums, dan yang lainnya.

Proses

perancangan

casting,

seseoraang

ingineer

harus

mengehatui

bagaimana untuk merancang suatu casting sedemikian sehingga mereka dapat


secara efektif dan efisien dalam servis yang diinginkan dan dapat memproduksi
secara mudah an ekonomis. Adapun pentahapan dari perancangan suatu casting,
berikut ini bebrapa faktor yang perlu dipertimbangkan, antara lain:
1. Fungsi-fungsi apa yang dibentuk dengan casting.
2. Kegaduhan suara dari casting
3. Kekuatan dari casting
4. Mudah dalam memproduksi
5. Pertimbangan keamanan, dan
6. Keekonomisan dalam produksi.

Proses forging, hal ini dilakukan pemanasan dari suatu metal (logam) dengan
keinginan dalam tingkatan temperatur mencukupi untuk keplastikan (plasticity),
selanjutnya dengan operasi-operasi seperti: proses hammering, prose bending dan
proses penekanan, dan yang lainnya akan memberikan bentuk yang diinginkan.
Adapun variasi proses-proses forging, antara lain:
1. Proses Smith forging atau prose hand forging
2. Proses power forging

12

Teknik Pengaturan
Ir. Ganda Samosir, M.Sc.

Pusat Pengembangan Bahan Ajar


Universitas Mercu Buana

3. Proses machine foring atau upset forging, dan


4. Proses drop forging atau proses stamping.

Adapun beberapa keuntungan dari proses forging ini, antara


lain :
1. Akan refines dari struktur dari logam/metal
2. Akan renders suatu logam kuat dengan setting arah dari grains
3. Akan cukup efektif atas pertimbangan waktu saving, laboratorium
4. Akan cukup beralasan dengan ketepatan (accuracy) tinggi dari forging
5. Akan dibolehkan proses forging=forging dengan pengelasan.
Berikut ini diperlihatkan table range temperatur untuk forging untuk beberapa logam
biasa, lhat Tabel 8.1.
Tabel 8.1 Range temperatur forging
Temp. forging
Material

Temp. forging
Material

Wrought iron

( C)
900-1300

Stainlees steel

(oC)
940-1180

Mild steel

750-1300

All. & Magnesiun alloys

350-500

Medium carbon steel

750-1250

Copper, brass and

600-950

High carbon & alloy

800-1150

bronze

steel

Perancangan forging, di dalam perancangan forging beberapa points yang selalu


perlu dipertimbangkan, sebagai berikut :
1. Komponen-komponen forging harus ultimate untuk tujuan suatu aliran radial
dari grains atau fibres.
2. Forging yang mana adalah disukai untuk pembawa flash, semacam drop and
press forgings, akan diprediksi mempunyai garis komponen semacam suatu
jalan yang sama dan akan membaginya menjadi dua bagian yang sama.
3. Garis komponen dari forging akan tinggal, sejauh dimungkinkan, pada satu
bidang datar.
4. Dengan draft yang cukup pada permukaan akan menguntungkan untuk
fasilitas gerakan dengan mudah dari forging dari dies.
5. Bagian sharps corners akan selalu be avoided dalam order untuk menjaga
koncentrasi tegangan dan fasilitas kemudahan forging.
6. Dari pockets dan recesses dalam forging akan meminimumkan dalam order
memelihara keausan die.

12

Teknik Pengaturan
Ir. Ganda Samosir, M.Sc.

Pusat Pengembangan Bahan Ajar


Universitas Mercu Buana

7. Dari ribs akan tidak terlalu tinggi dan tebal (thin).


8. Untuk bagian atau seksi thin akan dipelihara terhadap fasilitas aliran mudah
dari logam.

Kerja mekanik dari metal, kerja yang dilakukan pada logam-logam (metal) dapat
didefinisikan sebagai adanya perubahan bentuk plastis dalam metal yang disebabkan
oleh aplikasi gaya-gaya luas. Hal ini dapat juga dilakukan dengan hot working and
cold working yang akan tergantung oleh kondisi metal dengan mengingat adanya
rekrestalisasi akibat temperatur. Beberapa tujuan dengan kerja mekanik ini, yaitu :
1. Untuk mengurangi block asli atau ingot ke dalam bentuk yang diinginkan
2. Untuk refine grain size, dan
3. Untuk control arah dari garis aliran.

Hot working, kerja panas dari suatu metals di atas proses rekrestalisasi akibat
temperatur biasa disebut hot working. Temperatur ini tidak akan terlalu tinggi untuk
mencapai temperatur pase padat, dengan kata lain metal akan tumbuh dan menjadi
tidak sesuai untuk digunakan. Sedangkan beberapa keuntungan dari metal working
adalah, sebagi berikut:
1. Porosity dari metal yang terlalu besar akan tereliminasi
2. Bentuk struktur grain dari metal adalah refined
3. Impurities seperti slag adalah beurutan ke dalam fiber dan didistribusikan
melalui metal
4. Sifat

mekanik

semacam:

toughness,

ductility,

percentage

elongation,

percentage reduction dalam luas penampang, dan tahanan terhadap shock


dan getaran akan ditanggulangi oleh sifat refine dari grain.
Sedangkan beberapa kekurangan ata kerugiannya, yaitu:
1. Akan dituntut suatu peralatan yang ekspensive
2. Akan memproduksi poor surface finish, dan tuntutan oksidasi cepat dan skala
pembentukan pada permukaan metal
3. Akan dituntut untuk poor surface finish, dan toleransi tertutup tidak dapat
dipertahankan.
Proses-proses hot working dapat dikelompokan, sebagai berikut:
1. Proses-proses hot rolling

12

Teknik Pengaturan
Ir. Ganda Samosir, M.Sc.

Pusat Pengembangan Bahan Ajar


Universitas Mercu Buana

2. Proses-proses hot forging


3. Proses-proses hot spinning
4. Proses-proses hot extrusion
5. Proses-proses hot drawing, dan
Proses-proses cold working, adalah pengerjaan metal di bawah temperatur
rekrestalisasi material, yang juga dapat dikelompokkan, sebagai berikut:
1. Proses-proses cold rolling
2. Proses-proses cold spinning
3. Proses-proses cold drawing, dan
4. Proses-proses cold extrusion

Terms used in limit system, atau kemampuan penukaran ukuran


adalah sangat penting untuk pandangan khusus (point of view), yang meliptui antara
lain:
1. Pendefinisian ukuran nominal (nominal size)
2. Pendefinisian ukuran dasar (basic size)
3. Pendefinisian ukuran (actual size)
4. Pendefinisian batas-batas ukuran (limits of sizes)
5. Pendifinisian tolernsi ukuran (tolerance size)
6. Pendefiniasian daerah toleransi (tolerance zone)
7. Pendefinisian garis nol (zero line)
8. Pendefinisian deviasi atas (upper deviation)
9. Pendefinisian deviasi bawah (lower deviation)
10. Pendefinisian deviasi sebenarnya (actual deviation)
11. Pendefinisian deviasi rata-rata (mean deviation)
12. Pendefinisian deviasi dasar (fundamental deviation)

[Keterangan dan penjelasan seperlunya akan diberikan pada saat tatap muka]

12

Teknik Pengaturan
Ir. Ganda Samosir, M.Sc.

Pusat Pengembangan Bahan Ajar


Universitas Mercu Buana

UNIVERSITAS MERCU BUANA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI JURUSAN TEKNIK MESIN

12

Teknik Pengaturan
Ir. Ganda Samosir, M.Sc.

Pusat Pengembangan Bahan Ajar


Universitas Mercu Buana