Anda di halaman 1dari 49

LAPORAN 2

PERANCANGAN APLIKASI SISTEM TEKNIK INDUSTRI 2


KURSI LIPAT MULTIFUNGSI

Disusun Oleh:
Kelompok III
Tris Harsono

41612010025

Nuryadi Kurniawansyah

41612010050

Anangga Chandraaditya Isman

41614010046

Lutfia Nur Izzati

41612010053

Viqi Rizki Alfiana

41612010056

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA
2015

KATA PENGANTAR
Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan Rahmat serta Karunia-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan
tugas Laporan Perancangan dan Aplikasi Sistem Industri 2.
Kami berharap semoga laporan ini dapat berguna dalam rangka menambah
wawasan serta pengetahuan kita mengenai Perancangan Proses Produksi. Kursi
Lipat Multifungsi.
Kami menyadari

bahwa

laporan

ini

masih

jauh

dari

tingkat

kesempurnaan, oleh karena itu kami mengharapkan kritik dan saran yang dapat
membangun di masa yang akan datang. Kami juga sangat berterima kasih kepada
pihak-pihak yang telah membantu kami, baik dalam segi motivasi, penulisan, dan
output dari penyelesaian laporan ini.
Demikianlah makalah ini kami susun semoga bermanfaat bagi kami
khususnya

dan

masyarakat

pada

umumnya.

Atas

perhatiannya,

kami

mengucapkan terima kasih

Jakarta, Oktober 2015

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR................................................................................... 2
DAFTAR ISI.............................................................................................. 3
DAFTAR GAMBAR.................................................................................... 5
DAFTAR TABEL........................................................................................ 5
BAB I...................................................................................................... 6
PENDAHULUAN....................................................................................... 6
1.1

Latar Belakang..........................................................................6

1.2

Perumusan Masalah...................................................................9

1.3

Tujuan Penelitian........................................................................9

BAB II................................................................................................... 11
LANDASAN TEORI................................................................................. 11
2.1

Operation Process Chart (OPC)................................................11

2.2

Agregate Planning...................................................................13

2.2.1

Tujuan Agregat Planning....................................................13

2.2.2

Output (Hasil)....................................................................13

2.2.3

Dasar Proses Agregat Planning.........................................14

2.2.4

Strategi Agregat Planning.................................................14

2.3

Jadwal Induk Produksi (JIP).......................................................18

2.4

Rought Cut Capacity Planning (RCCP)......................................20

2.5

MRP......................................................................................... 21

2.5.1

Definisi MRP......................................................................21

2.5.2

Tujuan Material Requirements Planning.............................22

2.5.3

Input, Proses, Output Material Requirement Planning.......24

BAB III................................................................................................... 29
PENGUMPULAN DATA........................................................................... 29
3.1

Data Permintaan Konsumen....................................................29

3.2

Komponen Kebutuhan Bahan Baku Kursi Lipat Multifungsi......30

3.3

Komponen Biaya MRP..............................................................30

BAB IV.................................................................................................. 32
PENGOLAHAN DATA.............................................................................. 32
4.1

Operational Process Chart (OPC).............................................32

4.2

Agregat Planning.....................................................................33

4.3

Rough Out Capacity Planning..................................................34

4.3.1

Capacity Require...............................................................34

4.3.2

Capacity Available.............................................................38

4.4

Material Requirement Planning (MRP).....................................39

4.4.1

Bill of Material...................................................................40

4.4.2

Perhitungan MRP dengan metode LFL...............................41

4.4.3

Perhitungan MRP dengan Metode EOQ..............................44

4.4.4

Perhitungan MRP dengan Metode FOQ..............................46

BAB V................................................................................................... 49
KESIMPULAN......................................................................................... 49
5.1

OPC.......................................................................................... 49

5.2

Agregat planing.......................................................................49

5.3

RCCP........................................................................................ 49

5.4

Material requirement planing..................................................49

DAFTAR
PUSTAKA 50

DAFTAR GAMB
Gambar 2. 1 Capacity Load Profile.......................................................................21
Y

Gambar 4. 1 Operational Process Chart Kursi Lipat Multifungsi........................32


Gambar 4. 2 Bill of Material Kursi Lipat Multifungsi...........................................40

DAFTAR TAB
Tabel 2. 1 Pertimbangan dalam merancang Agregat Planning..............................17
Y

Tabel 3. 1 Demand Konsumen...............................................................................29


Tabel 4. 1 Agregat Planning..................................................................................33
Tabel 4. 2 Jadwal Induk Produksi..........................................................................34
Tabel 4. 3 Capacity Require I.................................................................................35
Tabel 4. 4 Capacity Require II...............................................................................35
Tabel 4. 5 Capacity Require III..............................................................................36
Tabel 4. 6 Capacity Require IV..............................................................................36
Tabel 4. 7 Capacity Require V...............................................................................37
Tabel 4. 8 Capacity Require VI..............................................................................37
Tabel 4. 9 Capacity Require VII............................................................................38
Tabel 4. 10 Capacity Available I............................................................................38
Tabel 4. 11 Capacity Available II...........................................................................39
Tabel 4. 12 Capacity Available III.........................................................................39
Tabel 4. 13 Komponen Biaya MRP.......................................................................40
Tabel 4. 14 Data Jumlah Hari Kerja.......................................................................41
Tabel 4. 15 Perhitungan Metode LFL....................................................................41
Tabel 4. 16 Perhitungan Metode EOQ...................................................................44

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Peningkatan kemampuan penyediaan atau produksi barang dan jasa yang
dibutuhkan manusia merupakan usaha yang haru dilakukan oleh perusahaan atau
organisasi untuk dapat memenuhi permintaan untuk kebutuhan-kebutuhan tersebut
secara efektif dan efisien. Usaha-usaha ini dilakukan agar dapat dicapai tingkat
keuntungan yang diharapkan yang dibutuhkan untuk menjamin kelangsungan dan
perkembangan organisasi perusahan.
Untuk mencapai hal itu, salah satu yang berpengaruh yaitu total biaya
produksi pada suatu jenis biaya persediaan bahan baku. Permasalahan tidak
tepatnya waktu kedatangan bahan baku yang telah dijadwalkan perusahaan dapat
membuat suatu kepanikan apabila stock persediaan bahan baku habis, sementara
order telah harus dipenuhi. Sebaiknya kelebihan persediaan menimbulkan biaya
tambahan seperti biaya keamanan, biaya gudang, resiko penyusutan, yang sering
kali perusahaan kurang mempertimbangkannya. Untuk efisiensi biaya persediaan,
maka perlu ditentukan perencanaan dan pengendalian bahan baku yang baik dan
tepat. Perencanaan dan pengendalian bahan baku dapat dikatakan baik jika
persediaan yang ada mampu mencukupi kebutuhan produksi dan mempunyai
tingkat biaya persediaan yang minimum.
Penjadwalan produksi induk (MPS) dan Rough Cut Capacity Planning
(RCCP)

merupakan perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas pada

hierarki level taktikal (level 2). MPS menguraikan rencana produksi untuk

menunjukkan kuantitas produk akhir yang akan diproduksi untuk setiap periode
waktu (biasanya mingguan apabila menggunakan sistem MRP II atau harian
apabila menggunakan sistem JIT sepanjang horizon perencanaan taktis (biasanya
satu tahun). Apabila rencana produksi menunjukkan tingkat produksi untuk
kelompok produk, MPS menjadwalkan kuantitas spesifik dari produk akhir dalam
periode waktu spesifik (Gasperz, 2001p. 128). Rough Cut Capacity Planning
(RCCP) menentukan apakah sumber daya yang direncanakan adalah cukup untuk
melaksanakan MPS. RCCP menggunakan definisi dari unit product loads yang
disebut sebagai: profil produk-beban (product-load profiles, bills of capacity, bills
of resource, atau bills of labor). Penggandaan beban per unit dengan kuantitas
produk yang di jadwalkan per periode waktu akan memberikan beban total per
periode waktu untuk setiap pusat kerja (work place) (Gasperz, 2001, p. 128).
Untuk menjamin kebutuhan-kebuthan konsumen akan produk yang
diproduksi oleh perusahaan maka perushaan perlu mengontrol persediaan yang
ada agar siap menjawab kebutuhan konsumen setiap saat tepat pada waktunya,
oleh karena itu perusahaan hendaklah menerapkan suatu sistem atau metode yang
efektif guna merespon masalah-masalah yang ada. Salah satu cara untuk
mengendalikan persediaan adalah dengan metode Material Requierment Planning
(MRP). MRP merupakan teknik pendekatan yang bertujuan meningkatkan
produktivitas perusahaan dengan cara menjadwalkan kebutuhan akan material dan
komponen untuk membantu perusahaan dalam mengatasi kebutuhan minimum
dari komponen-komponen yang kebutuhannya dependen dan menjamin
tercapainya produksi akhir. Material Requirement Planning muncul pada tahun

60an oleh Oliver Weight yang berasosiasi dengan Joseph Oirlicky, yang pertama
kali diterapkan di Toyota Company Jepang.
Banyaknya metode dalam manajemen material yang dapat digunakan
untuk menentukan waktu dan volume pengadaan material, mengharuskan para
pengambil keputusan harus menguasai setiap metode pengadaan material dalam
manajemen material, mengetahui kelebihan dan kekurangan setiap metode serta
dapat menggunakan metode yang tepat sesuai dengan keadaan yang dihadapi.
Salah satu metode didalam manajemen material adalah Material
Requirement Planning (MRP) yang pada mulanya adalah suatu metode
pemesanan material, maka pada saat ini metode tersebut telah digunakan sebagai
alat

perencanaan

dan

pengawasan

terhadap

fungsi

manajemen.Material

requirement planning juga merupakan konsep dari suatu mekanisme untuk


menghitung material yang dibutuhkan, kapan diperlukan dan berapa banyak. Pada
perusahaan yang bergerak dibidang perdagangan yang menghasilkan barang jadi,
proses produksi merupakan kegiatan inti dari perusahaan tersebut.
Produksi bisa berjalan dengan lancar apabila bahan baku yang merupakan
input dari proses produksi tersedia sesuai dengan kebutuhan. Tersedianya bahan
baku tidak lepas dari perencanaan (planning) dan pengendalian (controlling).
Perencanaan bahan bakubermanfaat untuk menjaga kelangsungan proses produksi
yang berdampak pada kelangsungan hidup perusahaan dan untuk mengantisipasi
pada setiap permintaan konsumen yang datang secara tidak terduga. Dengan
adanya persediaan bahan bakumaka perusahaan dapat memenuhi permintaan
konsumen. Sistem yang dapat digunakan untuk pengadaan bahan baku adalah
MRP (Material Requirement Planning) atau sistem kebutuhan bahan baku.

Sistem MRP dapat digunakan untuk mengetahui jumlah bahan baku yang
akan dipesan sesuai dengan kebutuhan untuk produksi dengan memperhitungkan
juga biaya-biaya yang akan timbul akibat dari persediaan, seperti biaya
pemesanan dan biaya penyimpanan. Sistem MRP (Material Requirement
Planning) merupakan strategi material proaktif. MRP melihat ke masa depan
dengan mengidentifikasi material yang akandiperlukan jumlahnya, sumber yang
tepat, untuk penempatan yang tepat dan pada waktu yang tepat, dan melalui
penerapan metode MRP I kebutuhan bahan baku perusahaan dirancang
sedemikian rupa agar sesuai kebutuhan produksi perusahaan dengan turut
memperhitungkan beban biaya yang akan ditanggung perusahaan. Penerapan
metode MRP I ini diharapkan memperkecil resiko kerugian yang akan ditanggung
perusahaan terkait dengan kesalahan pengambilan keputusan pengadaan bahan
baku.
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, maka rumusan permasalahan yang akan
menjadi obyek kajian didalam penelitian ini adalah :
1. Bagaimana diagram OPC Kursi Lipat Multifungsi?
2. Berapa cycle time pembuatan Kursi Lipat Multifungsi?
3. Berapa rencana Jadwal Induk Produksi Kursi Lipat Multifungsi?
4. Seperti apa menentukan perencanaan produksi Kursi Lipat Multifungsi?
5. Bagaimana menerapkan sistem perencanaan kebutuhan material yang
memiliki biaya paling optimal pada produk Kursi Lipat Multifungsi?
6. Bagaimana mengetahui agregat planning yang baik pada produk kursi
lipat multifungsi?

1.3 Tujuan Penelitian


Tujuan pelaksanaan penelitian ini yaitu :
1. Untuk mengetahui diagram OPC Kursi Lipat Multifungsi.
2. Untuk mengetahui cycle time pembuatan Kursi Lipat Multifungsi.
3. Untuk mengetahui rencana Jadwal Induk Produksi Kursi Lipat
Multifungsi.
4. Untuk mengetahui perencanaan produksi Kursi Lipat Multifungsi.
5. Untuk mengetahui penerapan sistem perencanaan kebutuhan material yang
memiliki biaya paling optimal pada produk Kursi Lipat Multifungsi.
6. Untuk mengetahui agregat planning yang baik pada produk kursi lipat
multifungsi.

10

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1

Operation Process Chart (OPC)


Setelah gambar teknik sebagai dasar pertama dalam melakukan
perencanaan teknis dalam perencanaan tata letak pabrik. Gambar teknik adalah
sebagai desain produk dalam merencanakan produk yang akan diproduksi.
Selanjutnya adalah desain proses yang akan dibuat untuk membuat produk dari
gambar teknik yang sudah dibuat. Dalam desain proses sangat dibantu oleh
penggunaan alat grafis tertentu sebagai alat analisis. Salah satu dari alat grafis ini
adalah peta kerja.
Menurut Wignjosoebroto (2006), peta proses operasi (operation process
chart) atau disingkat OPC adalah peta kerja yang menggambarkan urutan kerja
dengan jalan membagi pekerjaan tersebut ke dalam elemen-elemen operasi secara
detail.

Sutalaksana

(1979)

berpendapat

bahwa

peta

proses

operasi

menggambarkan langkah - langkah operasi dan pemeriksaan yang dialami bahan


dalam urutan-urutannya sejak awal sampai menjadi produk utuh maupun sebagai
bahan setengah jadi. Jadi dapat dikatakan peta proses operasi merupakan peta
yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan memuat informasi
yang diperlukan untuk analisis lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan,
material yang digunakan, dan mesin yang dipakai. Informasi-informasi yang
dicatat melalui peta proses operasi ini memiliki banyak kegunaan. Kegunaan
tersebut antara lain dapat mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya,

11

memperkirakan kebutuhan material, membantu menentukan tata letak pabrik,


serta untuk pelatihan kerja.
Informasi-informasi yang bisa didapatkan dalam peta proses operasi
adalah sebagai berikut :
a. Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan (dipresentasikan
dengan garis panah horizontal).
b. Operasi yang dibutuhkan pada masing-masing komponen atau bagian
dari bahan baku (dipresentasikan dalam lingkaran).
c. Waktu yang dibutuhkan dalam proses.
d. Mesin atau alat yang digunakan dalam operasi.
e. Scrap (geram) yang dihasilkan (dibuang) dalam proses.
Dalam setiap peta proses operasi kegiatan dalam bentuk lambang atau
simbol yang telah dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Operasi
Yaitu suatu kegiatan operasi yang terjadi apabila benda kerja mengalami
perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawinya. Operasi merupakan kegiatan
yang paling banyak terjadi dalam suatu proses yang biasanya terjadi disuatu
mesin atau stasiun kerja.
2. Pemeriksaan (inspeksi)
Yaitu suatu kegiatan pemeriksaan terhadap benda kerja atau peralatan, baik
dari segi kualitas maupun kuantitas.Lambang ini digunakan untuk melakukan
pemeriksaan terhadap suatu objek tertentu agar sesuai dengan standar yang
telah ditetapkan.
3. Aktifitas Gabungan

12

Yaitu suatu kegiatan yang terjadi apabila aktivitas operasi dan pemeriksaan
dilakukan secara bersamaan atau pada suatu tempat benda.
4. Penyimpanan
Yaitu suatu kegiatan menyimpan benda kerja untuk waktu yang cukup lama.
Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali biasanya melakukan prosedur
perizinan tertentu.
2.2

Agregate Planning
Agregat planning (AP) adalah suatu aktivitas operasional untuk
menentukan jumlah dan waktu produksi pada waktu dimasa yang akan datang.
Agregat planning juga didefinisikan sebagai usaha untuk menyamankan antara
supply dan Demand dari suatu produk atau jasa dengan jalan menentukan jumlah
dan waktu input, transformasi, dan output yang tepat. Dimana keputusan agregat
planning dibuat untuk produksi, staffing, inventory, back order level.

2.2.1

Tujuan Agregat Planning


Tujuan dari Agrnegat Planning adalah untuk meminimasi biaya akhir pada
periode perencanaan dengan mengatur : Production rates, Labor levels, Inventory
levels, Overtime work, Subcontracting, dan variabel yang terkontrol lainnya. Bisa
dikatakan bahwa tujuan agregat planning pada dasarnya adalah membangkitkan
(generate) suatu rencana produksi dalam tingkatan top level production plans.

2.2.2

Output (Hasil)
Hasil dari Agregat Planning adalah tercapainya suatu rencana produksi
yang menggunakan sumber daya organisasi secara efektif untuk memenuhi
Demand yang telah diperkirakan. Dalam perusahaan manufaktur, agregat planning

13

dihubungkan dengan stategi tujuan suatu perencanaan untuk individual product


(Master production Schedule). Sedangkan pada perusahaan service/jasa agregat
planning terkait dengan strategi untuk menghasilkan suatu penjadwalan tenaga
kerja yang terperinci.
2.2.3

Dasar Proses Agregat Planning


Dasar analisis dalam agregat planing adalah hasil ramalan permintaan
produk (forecast) dan target produksi perusahaan. Hasil ramalan permintaan
merupakan input utama dalam proses agregat planing. Selain peramalan, semua
input untuk permintaan produk juga harus dimasukkan dalam proses agregat
planning, misalnya pesanan-pesanan aktual yang telah dijanjikan, kebutuhan
persediaan gudang, dan penyelesaian tingkat persediaan. Target produksi
ditentukan oleh top level business plan yang memperhatikan kapasitas dan
kapabilitas perusahaan. Keterlibatan manajemen puncak sangat diperlukan pada
tahap perencanaaan produksi, khususnya perencanaan mengenai penentuan
pabrikasi, pemasaran, dan keuangannya. Agregat planning dikembangkan untuk
merencanakan kebutuhan produksi bulanan atau triwulanan bagi kelompokkelompok produk sebagaimana yang telah diperkirakan dalam peramalan
permintaan. Analisis dalam proses agregat planning dilakukan dalam kelompok
produk (product family) dengan unit 8 agregat, disamping itu proses agregat
planning juga melibatkan pemilihan strategi manufaktur. Dalam suatu ruang
lingkup yang lebih luas lagi, peran agregat adalah sebagai interface antara
perusahaan atau sistem manufaktur dan pasar produknya.

2.2.4

Strategi Agregat Planning


Secara garis bessar ada 4 jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat
14

agregat planning :
1. Capacity options
2. Demand options
3. Pure Strategis
4. Mixed Strategis Capacity options
a. Capacity options
Strategi Capacity Options menggunakan besar kapasitas produksi sebagai
pilihan untuk membuat AP tergantung seberapa besar kapasitas produksi yang
diinginkan. Strategi Capacity Options dapat dijalankan dengan beberapa
metode sebagai berikut:
1. Mengubah tingkat inventory (level production).
2. Mengubah ukuran tenaga kerja: hiring/lay off (chase strategy). Chase
Strategy diartikan juga sebagai suatu strategi perencanaan dalam AP
dengan jalan melakukan penyesuaian kapasitas terhadap Demand;
perencanaan output untuk suatu periode dibuat sesuai dengan permintaan
yang diperkirakan pada periode tersebut.
3. Mengubah production rate: over time/under time.
4. Menggunakan part time workers.
b. Demand options
Dengan adanya jumlah permintaan (Demand) yang stabil, maka proses
perencanaan produksi akan lebih mudah dilakukan. Perusahaan akan lebih siap
dalam menyusun kebutuhan material dan tenaga kerja yang harus disiapkan
untuk memenuhi kapasitas produksi sesuai dengan Demand yang telah

15

ditentukan sebelumnya. Berikut ini beberapa langkah yang bisa dilakukan


untuk strategi Demand options:
1. Mempengaruhi Demand: advertensi, promosi, personal selling, discount,
diskriminasi harga.
2. Backordering : Membuat pelnggan setuju untuk menunggu pengiriman
pesanan berikutnya jika terjadi kondisi dimana perusahaan tidak bisa
memenuhi permintaan pelanggan dari persediaan yang ada.
c. Pure strategy
Bila yang diubah-ubah hanya satu variabel. Variabel disini adalah variabelvariabel dalam perencanaan produksi yang bisa dikontrol dan ditentukan sesuai
dengan target produksi yang ditetapkan oleh top level business plan. Ada
beberapa variabel yang dapat kita ubah, yang sering disebut dengan
controllable (decision) variable. Controllable (decision) variable :
1. Inventory
2. Production Rate
3. Man power
4. Kapasitas : Overtime/ recruitment/ layoff (tenaga kerja/workforce)
5. Subcontractor
d. Mixed strategy
Melibatkan pengubahan beberapa variabel, misalnya bila pure strategy tidak
feasible. Beberapa kombinasi pengubahan dari beberapa contollable (decision)
variable bisa menghasilkan suatu strategi AP yang terbaik dan feasible untuk
dijalankan.
e. Relevant cost

16

Berikut ini beberapa jenis biaya / cost yang berhubungan dengan perencanaan
Aggreate Planning :
1. Hiring/layoff cost (biaya penambahan/pemberhentian tenaga kerja).
2. Overtime/under time cost (biaya lembur/ongkos menggur).
3. Inventory carrying cost (biaya Persediaan).
4. Subcontracting incremental cost (biaya Subkontrak).
5. Part time labor cost (biaya kerja paruh waktu).
6. Backorder cost (biaya yang terjadi akibat permintaan pelanggan tidak
dapat dipenuhi dari persediaan yang ada dan pelanggan menyetujui untuk
menunggu pengiriman pesanan berikutnya).
7. Stock out cost (biaya kekurangan stok/persediaan)
Issues to Consider in Agregat Planning
Dalam proses pembuatan AP, ada beberapa hal yang perlu dijadikan pertimbangan.
Berikut ini adalah beberapa pokok persoalan penting yang perlu dijadikan
pertimbangan dalam merancang suatu AP.

Tabel 2. 1 Pertimbangan dalam merancang Agregat Planning


Production
Workface
Inventory
Capacity
Minimum Level
Minimum Level
Demand
Maximum Level Maximum Level
Material Cost
Subcontraction
Holding Cost
Labor Cost
Overtime
Overhead Cost
Hirring Cost
Service Level Firring/layoff costs
Metode Aggregate Planning
Dalam proses AP ada beberapa metode yang bisa digunakan yang diantaranya
sebagai berikut:

17

1. Trial & Error (Charting/graphical methods)


a. Pure Strategy
b. Mixed Strategy
2. Mathematical (optimal) approach:
a. Linear Progamming Model
b. Transportation Model
c. Management Coefficient Approach / Empirical Approach
d. Simulation
2.3

Jadwal Induk Produksi (JIP)


Menurut Vincent Gaspersz (2004), Pada dasarnya jadwal produksi induk
(master production schedule) merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir
(termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri
manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas
dan periode waktu (Gaspersz, 2004). Aktivitas Master Production Scheduling
(MPS) pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana menyusun dan memperbaharui
jadwal produksi induk (master production schedule), memproses transaksi dari
MPS, dan memberikan laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk
keperluan umpan balik dan tinjauan ulang (Gaspersz, 2004).
Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas
melakukan empat fungsi utama berikut (Gaspersz, 2004):
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan
kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity planning/M&CRP).
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and
purchase ordes) untuk item-item MPS.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery
promises) kepada pelanggan.
Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS)
membutuhkan lima input utama, yaitu (Gaspersz, 2004):

18

1. Data permintaan total merupakan salah satu sumber data bagi proses
penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan
penjualan (sales forecasts) dan pesanan-pesanan (orders).
2. Status inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok
yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesananpesanan produksidan pembelian yang dikeluarkan (released production and
purchase orders), dan firm planned orders.
3. Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus
menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventory, dan sumbersumber daya lain dalam rencana produksi tersebut.
4. Data perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus
digunakan, shrinkage factor, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu
(lead time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk
dari item (Item Master File).
5. Informasi dari Rough Cut Capacity Planning (RCCP) berupa kebutuhan
kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi
MPS. RCCP menentukan kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan
MPS, menguji kelayakan dari MPS, dan memberikan umpan-balik kepada
perencana atau penyusun jadwal produksi induk untuk mengambil tindakan
perbaikan apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan
produksi induk dan kapasitas yang tersedia.
Tugas dan Tanggung Jawab Penyusun Jadwal Produksi Induk Tugas dan
tanggung jawab profesional dari penyusun jadwal produksi induk (master
production schedule) adalah membuat perubahan-perubahan pada catatan MPS,
mendisagregasikan rencana produksi untuk menciptakan MPS, menjamin bahwa
keputusan-keputusan produksi yang ada dalam MPS itu telah sesuai dengan

19

rencana produksi, dan yang terpenting adalah mengkomunikasikan hal-hal utama


dalam MPS itu kepada bagian-bagian lain yang terkait dalam perusahaan
(Gaspersz, 2004).
2.4

Rought Cut Capacity Planning (RCCP)


RCCP dapat didefinisikan sebagai proses konversi dari Rencana Produksi
dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumbersumber daya kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang,
kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. RCCP
ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagi Load Profile untuk
menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versuskapasitas yang tersedia. Load
Profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas di waktu
mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang direncaanakan dan dikeluarkan
sepanjang suatu periode waktu tertentu. RCCP (rough cut capacity planning)
production Schedule, dikaitkan dengan kapasitas yang tersedia.
Contoh Load Profile :

Gambar 2. 1 Capacity Load Profile

20

2.5

MRP

2.5.1

Definisi MRP
Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu
teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu
dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang
tergantung pada itemitem tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent Demand).
Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu:
1.
2.
3.
4.

Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.


Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang
sudah direncanakan.

Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material


Requirement

Planning

(MRP)

adalah

suatu

sistem

informasi

yang

terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan


mengatur jadwalproduksi.Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat
persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP
yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan.
Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan
sesuai dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun
persediaan telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalahmasalah kompleks dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah
yang ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak
memuaskan konsumen, dll.
Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan
meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan

21

menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka


perusahaan akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian
pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji
kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.
2.5.2

Tujuan Material Requirements Planning


Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai

berikut :
1. Meminimalkan Persediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan
suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi
(JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas
komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat
dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan
biaya persediaan.
2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman
MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang
diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan
waktu tenggang

produksi maupun pengadaan atau pembelian

komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang


akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
3. Komitmen yang realistis Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan
dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap
pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong
meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
4. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong peningkatan efisiensi
karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman

22

barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk


Produksi (JIP).
Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP
(Material Requirements Planning), yaitu :
1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat Kapan pekerjaan harus
selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP)
dapat terpenuhi.
2. Menentukan kebutuhan

minimal

setiap

item

melalui

sistem

penjadwalan.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan. Kapan pemesanan atau
pembatalan pemesanan harus dilakukan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang
harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.
2.5.3

Input, Proses, Output Material Requirement Planning

2.5.3.1 Input MRP


Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :
1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule)
Merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang
yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP
berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang
dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu
jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia.Sistem
MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti,
kendatipun hanya merupakan peramalan.
2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record)

23

Merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua


item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:
a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan
datang (on order inventory).
c. Lead time dari setiap bahan.
3. Struktur Produk (Bill Of Material)
Merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang
memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan
baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan
deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan
untuk membuat satu unit produk.
2.5.3.2 Proses MRP
Sistem MRP memiliki empat langkah utama yangselanjutnya keempat
langkah ini harus ditetapkan satu per satupada periode perencanaan dan pada
setiap item.Prosedur ini dapat dilakukan secara manual bila jumlah item yang
terlibat dalam produksi relatif sedikit.Suatu program diperlukan bila jumlah item
sangat banyak.Langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut :
1. Netting
Yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode
selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara
kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal
yang tersedia.
2. Lotting

24

Yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal
untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.Beberapa
teknik diarahkan untukmenyeimbangkan ongkos set up dan ongkos simpan.
Ada juga teknik yang sederhana yang memakai jumlah pemesanan tetap atau
periode pemesanan tetap.
3. Off Setting
Yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan
rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana
saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih
yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).
4. Explosion
Merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting,
lotting dan off setting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada
pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan. Dalam
prosesexplosion

ini,

data

mengenai

struktur

produk

sangat

memegangperanan, karena atas dasar struktur produk inilah prosesexplosion


akan berjalan dan dapat menentukan ke arah komponen mana yang harus
diexplosion.
2.5.3.3 Output MRP
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP,
yaitu:
1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah
kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan
datang.

25

2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi


pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan
berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk
mengontrol proses produksi.
3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah
direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan
pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.
4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang
menunjukkan

sejauh

mana

sistem

bekerja,

kaitannya

dengan

kekosongan stok dan ukuran yang lain.


2.5.3.4 Istilah-istilah yang Digunakan Material RequirementPlanning (MRP)
Sebelum memasuki lebih lanjut mengenai perencanaan kebutuhan
material, terlebih dahulu menjelaskan tentang pengertian dari tabel untuk
perhitungan MRP. Berikut ini dijelaskan tentang istilah-istilah yang biasa
digunakan, yaitu: (Gasperz, 2004)
1. Gross Requirement (GR, kebutuhan kasar)
Adalah total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi
untuk setiap periode waktu. Berdasarkan pengertian tersebut gross requirement
merupakan bagian dari keseluruhan jumlah item (komponen) yang diperlukan
pada suatu periode.
2. Schedule Receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan)
Merupakan jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu
berdasarkan pesanan yang dibuat.

26

3. Project On Hand, merupakan actual barang yang ada di gudang atau barang
yang dimiliki.
4. Net Requirement (NR, kebutuhan bersih) Merupakan jumlah aktual yang
diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode bersangkutan.
5. Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan yangdirencanakan)
Adalah jumlah item yang diterima atau diproduksi oleh perusahaan manufaktur
pada periode waktu terakhir.
6. Planned Order Releases (PORel, pelepasan pemesanan yangdirencanakan)
Adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi
perencanaan pada masa yang akan datang atauorder produksi yang dapat
dilepas untuk dimanufaktur.
7. Lead Time
Adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan(membuat) suatu
barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima
(selesai dibuat).
8. Lot Size (ukuran lot)
Merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP berapa
banyak kuantitas yang dipesan, serta lot sizing apa yang dipakai.
9. Safety Stock (stok pengaman)
Merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencanaan MRP untuk
mengatasi fluktuasi dalam permintaan (Demand) dan penawaran MRP untuk
mempertahankan tingkat stok pada semua periode waktu.

27

BAB III
PENGUMPULAN DATA
3.1

Data Permintaan Konsumen


Forecasting penjualan produk diasumsikan bulan pertama Demand sama
dengan nilai BEP, setiap bulan Demand naik sebesar 10% dari bulan sebelumnya.
Dimulai dari periode Januari sampai dengan bulan Desember 2016, dari asumsi
ini didapat nilai Demand atas produk kursi lipat multifungsi adalah sebagai berikut:
Tabel 3. 1 Demand Konsumen
Kuartal

Demand

67

80.4

96.48

115.776

138.931

166.717

200.061

240.073

288.088

10

345.705

11

414.846

12

497.816

28

3.2

Komponen Kebutuhan Bahan Baku Kursi Lipat Multifungsi


Leve

3.3

Deskripsi
Kursi Lipat

Ukuran

Komposisi

Sumber

Multifungsi

Sandaran/Meja

Membuat
Membuat

Kaki Depan

1 meter

Engsel Penyangga

30 cm

Dudukan

Kaki Belakang

Kaki Pendukung

1
2
2

Penyimpang Barang
Busa/Spons
Kulit

1
2
2

2 meter
2 meter

Membuat
Membuat
Membuat
Membuat
Membuat
Membuat
Beli
Beli

Komponen Biaya MRP


Material

Harga Per Unit

Kursi Lipat Multifungsi

Rp 1.000.000,-

Biaya Per Unit


Simpan
Pesan
Rp 50.000,Rp 50.000,-

Sandaran/Meja

Rp

120.000,-

Rp

6.000,-

Rp

50.000,-

Kaki Depan

Rp

100.000,-

Rp

5.000,-

Rp

50.000,-

Engsel Penyangga

Rp

80.000,-

Rp

4.000,-

Rp

50.000,-

Dudukan

Rp

140.000,-

Rp

7.000,-

Rp

50.000,-

Kaki Belakang

Rp

250.000,-

Rp 12.500,-

Kaki Pendukung

Rp

60.000,-

Rp

3.000,-

Rp
Rp

50.000,50.000,-

Penyimpang Barang

Rp

40.000,-

Rp

2.000,-

Rp

50.000,-

Membuat

Busa/Spons

Rp

30.000,-

Rp

1.500,-

Rp

50.000,-

Beli

Rp

50.000,-

Beli

Kulit
Total

Rp
60.000,Rp 1.880.000,-

Rp 3.000,Rp 94.000,-

Ket
Membuat
Membuat
Membuat
Membuat
Membuat
Membuat
Membuat

Rp 500.000,-

29

30

BAB IV
PENGOLAHAN DATA
4.1 Operational Process Chart (OPC)

Gambar 4. 1 Operational Process Chart Kursi Lipat Multifungsi

31

Dengan asumsi bahwa:


1. Jumlah hari kerja

: 22 Hari

2. Cycle Time

: 70 menit/unit

3. Ongkos inventory

: Rp 100/ unit

4. Ongkos kenaikan prod

: Rp 150/unit

5. Ongkos lembur

: Rp 15.000/unit

6. Over time maks (3 jam/hari): 180 menit


Maka besarnya produksi reguler dalam satu bulan yaitu:
((8 x 60)/70 menit) x 22 = 150,8 ~> 151 unit/bln.
Maka besarnya Overtime Production yaitu:
180 menit/70 menit x 22 harikerja = 56,5 ~> 57 unit/bulan.
4.2 Agregat Planning
Data yang diketahui adalah nilai cycle time adalah sebesar 70 menit, dari
data tersebut kemudian dihitung besar produksi reguler. Setelah dihitung didapat
produksi reguler sebesar 151 unit. Jika dilakukan lembur maka didapat tambahan
produksi sebesar 57 unit per bulan. Namun pada bulan ke- 10, 11, dan 12 kita
melakukan overtime production secara optimum, hal itu dilakukan supaya dapat
memenuhi kebutuhan demand pada bulan ke- 10,11, dan 12. Setelah dilakukan
perhitungan didapat data agregat planingnya sebagai berikut:
Tabel 4. 1 Agregat Planning

32

4.3

Rough Out Capacity Planning


Berdasarkan Agregat Planning di atas maka dapa diperoleh besarnya
demand sebagai Jadwal Induk Produksi, yaitu :
Tabel 4. 2 Jadwal Induk Produksi
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Bulan
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember

Demand
151
151

151
151
151
151
151
265
322
379
436
493

RCCP berisikan perbandingan antara kapasitas yang tersedia dan kapasitas


yang dibutuhkan pada setiap work centre, dengan asumsi :

4.3.1

Hari kerja/bulan = 22 hari

Jam kerja/hari = 8 Jam

Jumlah Mesin = 6 Mesin

Capacity Require
Waktu Baku = waktu pengerjaan tiap proses/60
CR = Waktu Baku x Rencana Produksi

33

Tabel 4. 3 Capacity Require I

Tabel 4. 4 Capacity Require II

34

Tabel 4. 5 Capacity Require III

Tabel 4. 6 Capacity Require IV

35

Tabel 4. 7 Capacity Require V

Tabel 4. 8 Capacity Require VI

36

Tabel 4. 9 Capacity Require VII

4.3.2

Capacity Available
Maka besarnya Capacity Available yaitu :
-

Mesin Potong Kayu = 22 hari x 8 jam x 1 unit = 176 jam/bulan

Mesin Gerinda = 22 hari x 8 jam x 1 unit = 176 jam/bulan

Mesin Kompressor = 22 hari x 8 jam x 1 unit = 176 jam/bulan


Tabel 4. 10 Capacity Available I

37

Tabel 4. 11 Capacity Available II

Tabel 4. 12 Capacity Available III

4.4

Material Requirement Planning (MRP)


Dari data agregat planning maka dibuat perhitungan MRP nya untuk
menentukan metode pemesanan material yang paling ekonomis. Berikut adalah
data data yang diperlukan untuk menghitung MRP beserta perhitunganya:

38

4.4.1

Bill of Material

Gambar 4. 2 Bill of Material Kursi Lipat Multifungsi


Tabel 4. 13 Komponen Biaya MRP

Material

Harga Per Unit

Kursi Lipat Multifungsi

Rp 1.000.000,-

Biaya Per Unit


Pesan
Simpan
Rp 50.000,Rp 50.000,-

Sandaran/Meja

Rp

120.000,-

Rp

6.000,-

Rp

50.000,-

Kaki Depan

Rp

100.000,-

Rp

5.000,-

Rp

50.000,-

Engsel Penyangga

Rp

80.000,-

Rp

4.000,-

Rp

50.000,-

Dudukan

Rp

140.000,-

Rp

7.000,-

Rp

50.000,-

Kaki Belakang

Rp

250.000,-

Rp 12.500,-

Kaki Pendukung

Rp

60.000,-

Rp

3.000,-

Rp
Rp

50.000,50.000,-

Penyimpang Barang

Rp

40.000,-

Rp

2.000,-

Rp

50.000,-

Membuat

Busa/Spons

Rp

30.000,-

Rp

1.500,-

Rp

50.000,-

Beli

Rp

50.000,-

Beli

Kulit
Total

Rp
60.000,Rp 1.880.000,-

Rp 3.000,Rp 94.000,-

Ket
Membuat
Membuat
Membuat
Membuat
Membuat
Membuat
Membuat

Rp 500.000,-

Tabel 4. 14 Data Jumlah Hari Kerja

Dalam perhitungan MRP, kami menggunakan 3 metode yaitu dengan


Metode Lot For Lot , Metode FOQ dan Metode EOQ.Dari ketiga metode
39

tersebut kami membandingkan biaya terkecil untuk memproduksi produk


Safety For Car. Istilah dalam table yang digunakan seperti Gross
Requirement, Schedule Receipt, Net Requirement, Planned Order Receipt,
dan Planned Order Release.
4.4.2

Perhitungan MRP dengan metode LFL


Tabel 4. 15 Perhitungan Metode LFL

40

41

4.4.3

Perhitungan MRP dengan Metode EOQ

2 * D * OC
HC

42

Tabel 4. 16 Perhitungan Metode EOQ

43

44

4.4.4

Perhitungan MRP dengan Metode FOQ


Tabel 4.17 Perhitungan Metode FOQ

45

46

Tabel 4.18 Perbandingan LFL FOQ dan EOQ

Dari hasil perhitungan MRP dengan menggunakan metode LFL, EOQ dan POQ
didapat hasil sebesar, unutk metode LFL Rp Rp. 9,945,000,000, EOQ Rp Rp.
108,100,000,000.00 dan POQ Rp Rp. 5,188,633,869.85. Sehingga dapat terlihat untuk
metode paling efisien yaitu pada metode Economic Order Quantity (EOQ).

47

BAB V
KESIMPULAN
5.1

OPC
Dari Operational Process Chart didapat cycle time 70 menit, waktu
terlama didapat pada proses Pembentukan Pola pada setiap bentuk part body
Kursi Lipat Multifungsi, serta pada perakitan seluruh part body.

5.2

Agregat planing
Data yang diketahui adalah nilai cycle time adalah sebesar dari data
tersebut kemudian dihitung besar produksi reguler. Setelah dihitung didapat total
produksi sebesar 2952 unit.

5.3

RCCP
Dari perhitungan RCCP kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas yang
tersedia disetiap Work Centre terpenuhi untuk semua mesin.

5.4

Material requirement planing


Berdasarkan perhitungan mrp dengan metode LFL, EOQ dan FOQ yaitu masing
masing sebesar metode LFL Rp. 9,945,000,000, EOQ Rp. 108,100,000,000 dan
FOQ Rp. 5,188,633,869. Jadi dapat disimpulkan bahwa biaya yang paling murah
adalah dengan metode FOQ yaitu sebesar Rp. 5,188,633,869.

48

DAFTAR PUSTAKA
-

Laporan Pasti II : OPC, Agregate Planning, RCCP & MRP Pembuatan


Kursi Multifungsi

49