Bab Iii

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT PETROKIMIA GRESIK, JAWA TIMUR
BAB III
SARANA PENUNJANG
3.1`
UTILITAS
Dalam menjalankan proses produksinya, pabrik II dilengkapi oleh
perangkat penyediaan utilitas yang meliputi : air proses, bahan bakar minyak, gas
alam, listrik, steam/kondensat, instrument air, dan plant air.
3.1.1
AIR PROSES
Air proses yang dibutuhkan di Pabrik NPK Granulasi disuplai dari utilitas
II. Air utilitas II sendiri berasal dari utilitas I. Suplai air ke utilitas I berasal dari
S. Brantas (Water Intake Gunung Sari) dan S. Bengawan Solo (Water Intake
Babat). Air proses dari utilitas I akan ditampung di tangki 2-TK-951 (utilitas
II) kemudian didistribusikan ke unit-unit produksi di pabrik II, salah satunya ke
Pabrik NPK Granulasi.
Gambar 3.1 Distribusi air ke DP II
Spesifikasi air proses yang digunakan di Pabrik NPK Granulasi :

2
Tekanan dari suplai
4 kg/cm g
Temperatur dari suplai
32 C ambien
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
64

Analisis
PH
Turbiditas
Konduktivitas
Kesadahan total
Cl
:
:
:
:
:
7,5 8,5
5 ppm
350 micromhos
< 220 ppm (CaCO3)
< 60 ppm
3.1.1.2 Equalizer
Equalizer merupakan suatu bak/kolam yang berfungsi untuk mengontrol
air buangan dari pabrik I, II, dan III agar tidak mencemari lingkungan. Di sini, air
buangan di pantau di tujuh point pemantauan dan di point terakhir (point L) di
pasang pHmeter yang dibaca setiap jam. Batas aman sebelum dibuang ke
lingkungan adalah pada kisaran pH 5,5-6 sehingga setiap saat pHmeter di point L
menunjukkan penurunan pH maka NaOH harus segera diinjeksikan pada
streamline air limbah. Selain dengan injeksi NaOH, penaikan pH dapat dilakukan
dengan menginjeksikan larutan kapur. Cara ini jauh lebih murah dibanding injeksi
NaOH meskipun efeknya tidak secepat NaOH.
Kolam netralizer di mana air proses dinetralkan dengan injeksi kaustik
berdimensi 3,85 x 1,9 x 1,95 m dengan kapasitas 21396 kg air limbah (
= 1,5
kg/cm3 ). Injeksi dilakukan pada point V (kecepatan air 150 m3/jam) dan pada
point L (kecepatan air 600-800 m3/jam).
3.1.2
BAHAN BAKAR GAS (GAS ALAM)

Kebutuhan gas alam di PT Petrokimia Gresik disuplai dari BP. Kangean.
Gas alam ini kemudian didistribusikan ke Pabrik I, II, dan III. Pada pabrik NPK
II/III/IV Granulasi gas alam tersebut kemudian dimanfaatkan di Boiler Burner
dan Burner of Dryer Combustion Chamber.
Spesifikasi bahan bakar gas alam :
Tabel 3.1 Spesifikasi Bahan Bakar Gas Alam
No
1
2
3
Senyawa
Karbondioksida
Nitrogen
Metana
Kandungan
5 % Mol
1,59% mol
85,84 %mol
FAKULTAS TEKNIK
65

4
5
6
7
8
9
10
11
12
3.1.3
3,73 % mol
2,11 % mol
0,52 % mol
0,63 % mol
0,58 % mol
25 ppm
10 lb/MMCF maksimum (pada 14,7 psia dan
Etana
Propana
Iso-butana
n-Butana
C4+ dan C5+
H2S
Kadar Air
60 F)
> 300 psig
0
1082 btu/scf ( pada 14,7 psia dan 60 F)
Heating Value (GHV)

Tekanan
STEAM / KONDENSAT
Steam / kondensat diperoleh dari utilitas II menggunakan sistem boiler.

Pada utilitas II terdapat dua buah boiler untuk membangkitkan uap, yaitu unit
02-B-911 dan 03-B-911. Boiler 02.B-911 memiliki kapasitas 10 ton/jam
sedangkan Boiler 03.B-911 memiliki kapasitas 12 ton/jam. Kedua boiler
tersebut merupakan boiler pipa api (fire tube) yang dapat dioperasikan secara
paralel.
Gambar 3.2 Steam Generation and Feed Water System

FAKULTAS TEKNIK
66

Clarified water dialirkan ke dalam pelunakan air (softener) TK-912.Di

dalam tangki yang berisi resin ini, total hardness air diturunkan menjadi nol
3
kemudian air dikirim ke tangki TK-917 dengankapasitas 25 m . Di dalam

tangki ini, air
boiler
dipanasi
dengan kondensat dari TK-916 sehingga
temperatur naik menjadi 35-40 C kemudian air dipompa dengan pompa P-911
A/B menuju tangki TK-913.Di dalam tangki ini air boiler diinjeksi dengan CO2
untuk mengikat O2 bebas dalam air. CO2 ini ditampung dalam tangki TK-914
dalam bentuk larutan. Setelah itu, air dipompa ke dalam boiler B-911 dengan
pompa P-912 A/B. Asam fosfat juga diinjeksikan ke dalam boiler untuk
meningkatkan kelarutan garam- garam yang mudah mengendap serta mencegah
terjadinya scaling.
Bahan bakar untuk membangkitkan steam terdiri dari gas alam dan
solar dengan laju alir masing-masing 500-700 L/jam dan 700 kg/jam. Solar
yang disimpan di dalam tangki TK-981 dipompa dengan pompa P-982 A/B
melalui oil filter untuk menyaring kotoran-kotoran yang mungkin terbawa.
Selanjutnya dari pompa fuel oil masuk ke ruang pembakaran dimana udara
pembakaran diperoleh dari udara atmosfer yang ditekan oleh blower C-911.
Steam yang dihasilkan merupakan low pressure dan medium pressure steam
dengan tekanan 6 kg/cm
dan temperatur 600C. Keluaran boiler berupa
continuous blow down banyak membawa kerak yang terbentuk di dalam boiler.
Continuous blow down ini ditampung
dalam
tangki
TK-916
untuk
memisahkan uap yang mungkin terbentuk. Uap dari TK-916 dimasukkan ke

dalam tangki TK-913 dengan maksud menaikkan suhu boiler feed water
sehingga kerja boiler lebih maksimal.
Boiler yang digunakan memiliki sistem pengaman tekanan dan
ketinggian.
Indikator low level.

Sistem pengamanan ketinggian berguna untuk menjaga agar ketinggian
cairan dalam boiler lebih dari 45 %. Alarm akan berbunyi pada ketinggian

FAKULTAS TEKNIK
67

45 %, sehingga operator dapat segera mengantisipasi. Bila antisipasi tidak

segera dilakukan, maka ketinggian cairan dalam boiler akan turun sampai 35
%. Jika hal tersebut terjadi, akan terjadi auto shut-off juga pada boiler.
Indikator alarm tekanan.

2
Bila tekanan boiler kurang dari 7,2 kg/cm , burner akan menyala sendiri.
2
Pada tekanan 8,2 kg/cm boiler akan auto shut-off disertai alarm tekanan
tinggi, dan apabila alat gagal bekerja, maka akan diikuti proses serupa
2
pada tekanan 9,2 kg/cm .
Safety valve water boiler.

2
Safety valve bekerja pada tekanan 9,8 kg/cm dan 10,4 kg/cm yang akan
2
membuka sendiri jika tekanan di atas 10,4 kg/cm meskipun pembakaran

masih menyala.
3.1.3.1 Penyediaan Steam
Untuk melayani kebutuhan steam bagi seluruh UP II, Utilitas II
mempunyai 2 unit pembuat steam dengan dua buah boiler pembuat steam tekanan
6-7 kg/cm2 atau low pressure steam (LPS), yaitu :
a. 02 B 911, kapasitas 10 ton
b. 03 B 911, kapasitas 12 ton
Kedua boiler berbahan bakar natural gas. Namun, apabila pasokan
natural gas mengalami kemacetan, bahan bakarnya dapat diganti solar. Pemakaian
solar sebenarnya tidak efisien oleh karena untuk memproduksi steam dalam
jumlah yang sama, solar yang dipakai lebih besar daripada natural gas yang
dipakai. Natural gas yang digunakan sebagai bahan bakar boiler diperoleh dari
Pabrik I. Sumber gas alamnya sendiri terletak di Pulau Kangean, Madura.
Proses pembuatan steam dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Lime softening
Air dari pabrik I dikenakan proses lime softening di tangki TK 912.
Tangki ini mempunyai dua fungsi, yakni sebagai filter dan lime softener.

FAKULTAS TEKNIK
68

Bagian bawah tangki berisi gravel yang tersusun dalam 3 susun ukuran
yang berbeda dengan ukuran gravel berurutan dari besar ke kecil. Susunan
gravel paling besar berada pada bagian terbawah. Di atas susunan gravel
terkecil terdapat resin untuk mengubah hard water menjadi soft water.
Resin akan mengadsorpsi mineral-mineral dalam air sehingga TH (Total
Hardness) air terukur menjadi 0.
Pada suatu saat resin mengalami kejenuhan sehingga perlu
diregenerasi. Auto-regeneration terjadi saat tangki sudah memproses air
sebanyak 300 m3. Saat auto-regeneration tiba, valve air dari pabrik I akan
tertutup. Valve air garam terbuka, resin akan tercuci dengan air garam.
Pencucian berlangsung selama 1 jam 15 menit. Mineral-mineral akan
terikut dalam air garam, sehingga resin bias melakukan penjerapan
kembali. Namun, apabila setelah dicuci, penjerapan resin tidak membaik,
maka resin perlu diganti dengan resin yang baru.
2. Preheating I
Air kemudian masuk ke tangki TK 917 untuk mengalami pemanasan
awal. Pemanasan awal diperlukan agar boiler tidak bekerja terlalu berat.
Pemanas yang digunakan adalah condensate tangki TK 916 yang
merupakan penampung steam dan gas separator boiler.
Tangki ini berkapasitas 25 m3. Kapasitas TK 912 lebih kecil dari TK
917. Saat auto-regeneration berlangsung pada TK 912, air yang tersedia
dalam TK 917 masih cukup untuk menyuplai boiler agar dapat terus
memproduksi steam.
3. Injeksi anti-scaling agent
Air melalui pompa P 911 masuk ke tangki TK 913 yang berkapasitas
15 m3. N2H4 (hidrazin) 0,94 % diinjeksikan ke dalam tangki. Hidrazin
digunakan untuk mengikat O2 agar boiler tidak terkorosi.
Selain dilakukan injeksi, preheating juga dilakukan dalam TK 913.
Heating medium tangki ini adalah steam dari TK 916.
4. Boiling
FAKULTAS TEKNIK
69

Boiler yang beroperasi di bagian Utilitas II adalah boiler pipa api.

Boiler ini memasukkan udara panas ke dalam tube dan memasukkan air
melalui shell. Boiler tipe ini hanya dapat memproduksi LPS. HPS biasanya
diproduksi dengan boiler pipa air. Boiler ini melewatkan air dalam tube
dan melewatkan api dalam shell.
Melalui pompa P 912, air masuk ke boiler B 911. Fosfat 20-40%
diinjeksikan ke dalam boiler agar logam tangki tidak mudah terkorosi dan
untuk melarutkan kerak pada tangki. Temperatur air masuk boiler dari
tangki TK 913 adalah 40C. Untuk mengontrol banyaknya kandungan
padatan di boiler, dilakukan bowdown. Blowdown dilakukan ketika TS
(Total Solid) mencapai 3000 ppm. Biasanya blowdown ini dilakukan dia
akhir shift kerja dan berlangsung hanya selama 5 menit.
Selain blowdown di atas, blowdown secara kontinyu juga dilakukan
dalam boiler. Air blowdown dari boiler masuk ke tangki TK 916 untuk
dipisahkan dari uapnya. Kondensatnya masuk ke tangki TK 917, sedang
uapnya ke TK 913.
3.1.3.2 Safety Device Boiler

Safety device boiler ada 6 macam. Safety device ini digunakan agar tidak
terjadi overheating atau hal-hal lain yang membahayakan lingkungan di
sekitarnya. Safety device-nya antara lain
a. Level Safety Low (LSL) bekerja ketika level terukur 45%
b. Level Safety Low Low (LSLL) bekerja ketika level terukur 35%
c. Pressure Safety High (PSH) bekerja ketika tekanan terukur 8,2 kg/cm2
d. Pressure Safety High high (PSHH) bekerja ketika tekanan terukur 9,0
kg/cm2
e. Pressure Safety Valve (PSV 914 A) bekerja ketika tekanan terukur 9,4
kg/cm2
f. PSV 914 B bekerja ketika tekanan terukur 10,4 kg/cm2

FAKULTAS TEKNIK
70

3.1.4
PLANT AIR DAN INSRTUMENT AIR
3.1.4.1 Penyediaan Plant Air dan Instrument Air

Udara bertekanan terdiri dari dua macam, yaitu:
Plant air
Plant air adalah udara yang tidak membutuhkan kadar air yang rendah
dan digunakan dalam proses produksi. Untuk menghasilkan plant air
digunakan double cylinder compressor
yaitu kompresor dua tingkat
dengan satu motor penggerak.
Instrument air.
Instrument air adalah udara dengan kadar air yang sangat kecil
(udara kering). Udara ini digunakan untuk mengirimkan sinyal pada
instrumentasi pabrik.
Udara atmosfer masuk melalui suction filter untuk disaring kotoran2
kotorannya. Udara atmosfer dinaikkan tekanannya menjadi 3 kg/cm temperatur

140C pada silinder tingkat 1. Keluar dari silinder tingkat 1 udara didinginkan
pada pendingin yang menggunakan udara, temperatur turun menjadi 40C.
Kondensat didrain di separator tingkat 1. Udara ditekan lagi ada silinder
2
tingkat 2 menjadi tekanan 7 kg/cm dan temperatur 140C. Udara kemudian

didinginkan dengan pendingin yang menggunakan udara. Temperatur turun
menjadi 40C dan kondensat didrain tingkat 2. Udara yang sudah dingin dan
3
kering dimasukkan ke dalam receiver yang bervolum 10 m . Sistem ini

dilengkapi dengan alarm temperatur tinggi, alarm tekanan tinggi, dan unload
pada tekanan tinggi.
Pabrik NPK Granulasi II/III/IV memperoleh Instrument Air dan Plant Air
dari utilitas II. Pabrik yang mempunyai perangkat pembuatan Instrument Air dan
Plant Air sendiri adalah pabrik Phonska I, PF I dan PF II. perangkat pembuatan
Instrument Air dan Plant Air antara lain Compressor, Instrument Air Dryer,
Instrument Air Receiver, Plant Air Receiver, Air-Filter Inlet Dryer, dan Air-Filter
Outlet Dryer. Udara instrumen didistribusikan ke bagian reaksi dan granulasi,

FAKULTAS TEKNIK
71

recycle bahan padat, scrubbing, final washing, produk akhir, sistem boiler, dan
bagian pengepakan. Sedangkan udara pabrik didistribusikan ke bin big blaster,
pug mill, sulphuric acid line, dan ke proses-proses kecil lainnya. Distribusi udara
instrumen dan udara pabrik diberikan pada gambar di bawah ini.
Spesifikasi udara pabrik dan udara instrumen :
Udara Instrumen
Tekanan
: 7 kg/cm2
Temperatur
: ambien
Oil
: bebas
Udara Pabrik (Plant Air)
Tekanan
: 7 kg/cm2
Temperatur
: ambien / suhu kamar
Oil
: bebas
PF I dan PF II memiliki 6 kompresor udara yaitu 02.C-921 A/B, 02.C-922,
03.C-921 A/B/C dengan kapasitas maksimum sebesar 1,76 Nm3/jam untuk plant
air dan 560 Nm3/jam untuk instrument air. Udara yang dihasilkan memiliki
tekanan 7 kg/cm2 dan kadar air maksimum dalam udara tekan adalah 2000-3000
ppm.. Plant air didistribusikan ke bin bag blasters, granulator, line Asam Sulfat,
dan sparger Amonia.
Plant air/ Instrument air merupakan udara tekan yang berfungsi untuk
menggerakkan peralatan, mengoperasikan alat-alat kontrol/kendali, dan lain
sebagainya. Instrument air biasanya digunakan untuk mengoperasikan alat-alat
yang masih bekerja secara pneumatik. Instrument air harus bebas dari kandungan
air (udara kering). Plant air dan instrument air disuplai dari enam buah
kompresor yang dimiliki Utilitas II. Enam buah kompresor ini tiga diantaranya
digunakan untuk menyuplai instrument air dan tiga sisanya untuk plant air.
Keenam kompresor tersebut terdiri dari 02 C 921 A/B, 02 C 922, 03 C 921 A/B/C.
Udara luar dihisap oleh kompresor. Udara luar yang masuk ke dalam
kompresor melewati dua buah filter. Satu buah merupakan filter debu, satu yang

FAKULTAS TEKNIK
72

lain terintegrasi dalam kompresor. Kompresor yang digunakan adalah tipe

reciprocating yang mempunyai dua ruang tekan dan dua piston. Udara yang telah
ditekan dalam ruang tekan pertama dialirkan ke intercooler yang juga terintegrasi
dalam kompresor. Udara tekan didinginkan oleh air yang didinginkan oleh fan
dalam intercooler. Setelah mengalami penurunan suhu, udara ditekan lagi dalam
ruang tekan kedua
Udara dari kompresor masuk ke dalam tangki penampung. Setiap
kompresor memiliki satu tangki penampung. Untuk plant air, udara dari tangki
penampung langsung didistribusikan ke bagian-bagian yang membutuhkan. Untuk
instrument air, udara dilewatkan dulu pada tangki penyerap kelembaban berisi
alumina sebelum masuk tangki penampung.
Plant air
Kompresor
Tangki Penampung
Intercooler
Kompresor
Intercooler
Kompresor
Compressor filter
udara Dust Filter
Compressor filter
Kompresor
Instrument air
Penyerap air
Tangki Penampung
Gambar 3.3. Sistem Penyediaan Plant Air dan Instrument Air
3.1.4.2 Safety Device Kompresor

Sistem pengamannya kompresor terdiri dari kontrol water
temperature (setting point yang ditetapkan 66 C), air temperature (setting
FAKULTAS TEKNIK
73

point yang ditetapkan 180 C), flow switch dan overload. Jika temperatur
air atau udara melebihi setting point yang ditetapkan maka kompresor
akan trip (mati/berhenti). Begitu juga jika terjadi flow switch atau vapor
lock,maupun kelebihan beban (overload) kompresor akan berhenti bekerja.
Di bagian utilitas II terdapat enam buah compressor, yaitu:
3.1.5
02 C 921 A/B dan 02 C 922 : Kapasitas 400 Nm3/jam.
03 C 921 A/B/C
: Kapasitas 892 Nm3/jam
Listrik
Listrik yang digunakan di pabrik NPK Granulasi diambil dari unit utilitas
pabrik II dengan besar daya 5 MVA, tegangan 20 kV, dan frekuensi 50 Hz.
Utilitas II memperoleh listriknya dari PLN dan GTG.

FAKULTAS TEKNIK
74

Gambar 3.4 Power Pabrik II
Sebelum digunakan untuk mengoperasikan alat yang digunakan,

tegangan 20 kV diturunkan dahulu sesuai dengan kebutuhan dengan
menggunakan transformer (5MVA 20 kV/6 kV ; 3250 kVA 6 kV/0,38 kV),
dengan pembagian sebagai berikut :
Motor besar, di atas 150 kW
: 3 fase, 6000 volt
Motor kecil, di bawah 150 kW
: 3 fase, 380 volt
Lampu penerangan
:220 volt
Peralatan instrumen
: 110 volt
Emergency
: 220 volt Control
: 24 VDC
3.1.6
Pengantongan
Unit pengantongan pabrik NPK Granulasi IV digabung dengan unit
pengantongan pabrik NPK Granulasi II dan III. Untuk pabrik NPK Granulasi
terdapat dua buah bagging machine, masing-masing bekerja dengan kapasitas 20
kg/bag dan 50 kg/bag. Dalam kurun waktu satu jam, mesin ini mampu
menghasilkan 900 bag.
3.1.7
Bongkar Muat Pelabuhan

Pelabuhan untuk bongkar muat bahan baku memiliki panjang 625
meter, lebar 25-26 meter dan kedalaman 12 meter untuk sisi darat serta 14 meter
untuk sisi laut pada kondisi surut. Kapasitas loading/unloading total sebesar
5 juta ton/tahun dan kapasitas sandar adalah 5 kapal dengan masing-masing
10000 DWT pada sisi darat dan 3 kapal dengan masing-masing 30000-50000
DWT pada sisi laut. Fasilitas loading/unloading terbagi untuk material curah/in
bag dan material cair. Fasilitas loading/unloading untuk material curah/in bag
terdiri dari 2 Kangaroo Crane dengan kapasitas masing-masing 300 ton/jam,
CSU (Continuous Ship Unloader) dengan kapasitas 1000 ton/jam, dan bagging
ship
loader
dengan
kapasitas
300
ton/jam.
Sedangkan
fasilitas

FAKULTAS TEKNIK
75

loading/unloading
untuk
material
cair
terdiri
dari
fasilitas unloading
amonia dengan kapasitas 125 ton/jam, loading amonia dengan kapasitas 20

ton/jam dan unloading asam fosfat dengan kapasitas 350 ton/jam.
3.2.
LABORATORIUM
3.2.1 Program Kerja Laboratorium

Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Peran yang lain adalah
dalam mengendalikan pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair.
Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan pemantauan
kualitas terhadap bahan baku yang digunakan, serta pemantauan selama proses
produksi berlangsung. Beberapa tugas laboratorium Pabrik Phonska adalah ;
1. Melakukan analisa bahan baku dan hasil produksi secara kontinyu
2. Melakukan penelitian dan percobaan untuk membantu kelancaran proses
produksi
3. Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan
melakukan analisa secara kontinyu terhadap pencemaran lingkungan
Parameter-parameter yang diuji di Laboratorium Phonska adalah sebagai berikut :
1. Berat Jenis Cairan

Semua asam pada tiap aliran diukur berat jenisnya. Temperatur aliran
juga diukur pada waktu yang sama untuk mengoreksi harga berat jenis pada 30
0
C. Pengukuran berat jenis dilakukan menggunakan floating densimeter
terhadap sampel dalam gelas ukur 250-500 cc.

2. Suhu Padatan
Bahan padatan yang keluar dari drum-drum (pug mill, granulator,
cooler dan dryer), dan produk akhir diukur temperaturnya dengan mengambil
contoh 5-10 kg dan ditempatkan pada kotak yang reprensentatif, kemudian
temperatur diukur pada pada titiktitik yang berbeda (berpindah-pindah) hingga
didapat temperatur tertinggi dan stabil.
3. pH padatan

FAKULTAS TEKNIK
76

Pengukuran dilakukan menggunakan pH meter. Sampel seberat 10 gr

dilarutkan dalam 100 cc air suling kemudian diaduk hingga padatan tersuspensi
(atau dapat juga sampel dihaluskan sebelumnya). Setelah itu larutan diendapkan
atau didiamkan selama 15-20 detik kemudian pH larutan diukur.
Pengukuran pH tidak dilakukan dalam lingkungan udara yang
mengandung amoniak karena akan mempengaruhi hasil pengukuran. pH cairan
juga diukur dengan alat yang tersebut di atas.
3.2.3 Alat Alat Laboratorium
Peralatan yang digunakan untuk analisis di Laboratorium Phonska yaitu ;
Autoanalyzer
: penentuan komposisi
Peralatan Karl-FischeR
: penentuan kandungan air dalam produk
Atomic Absorption Spectrometer
: penentuan kadar K2O, MgO
Peralatan Distilasi Kjeldahl
: penentuan kandungan nitrogen
Stacksampler
: penentuan emisi gas cerobong
Screen
: penentuan ukuran produk
Hardness tester
: penentuan kekerasan produk
pH meter
: penentuan pH untuk uji mol ratio
Termometer
: suhu padatan
Lampu UV
: kualitas coating
Silinder ukur
: bulk density
Spectrofotometer
: kadar fosfat dan kalium
3.2.3 Prosedur analisis

Analisis bahan baku (N, P2O5, K2O, B2O3, O.M.) menggunakan standar
AOAC Official Methods of Analysis for The Association of Official Analytical
Chemists atau standar lain yang digunakan di PT Petrokimia Gresik. Analisis
standar mesh menggunakan standar ASTM.
3.2.4 Pengambilan dan Penyiapan Contoh
1.
Bahan baku padat

FAKULTAS TEKNIK
77

Siapkan kotak sampel berkapasitas 4-5 kg di masing-masing bin 9-D101/2/3/4 atau di feeder 9-M-101/2/3/4. Sampel diambil setiap 2 jam 200
gr kemudian dikumpulkan dalam kotak dan ditutup rapat. Setiap bahan baku
akan didapat sebanyak 2-3 kg. Campur hingga homogen, ambil 200-300 gr
sampel
kemudian analisa parameter-parameter seperti jumlah N total dan
jumlah K2O.
2.
Produk Akhir
Untuk keperluan pengujian produk akhir, pabrik memiliki alat pengambil
contoh otomatis, yang mengambil 3-5 kg produk setiap jam. Untuk

keperluan
laboratorium, diambil
2 contoh masing-masing 200-300 gr
kemudian diaduk hingga homogen. Satu untuk analisa per 4 jam dan satu lagi
untuk disimpan/dikumpulkan selama 8 jam operasi (per shift), dengan tujuan :
a. Mudah dilakukan re-cek, jika terdapat hasil (yang diduga) tidak
representatif.
b. Untuk analisis komposisi kimia rata-rata per shift dan analisa mesh
produk satu kali shift.
3.
Asam Sulfat dan Asam Fosfat

Sampel diambil setiap 2 jam sebanyak 500 cc untuk tiap-tiap aliran.
Sediakan botol sampel berkapasitas 4 x 500 cc untuk 8 jam operasi (per shift),
satu botol penampung untuk tiap aliran (sampling point). Setelah dicampur
hingga homogen, ambil contoh 300-500 cc untuk dilakukan analisis seperti
kandungan P2O5.
4. Gas
Alat pengambilan contoh (analyzer) dihubungkan ke stack untuk analisis
emisi debu, fluorin, dan amoniak. Terkadang diperlukan pengukuran pada titiktitik yang lain untuk evaluasi efisiensi kinerja scrubber. Alat pengambil contoh
amoniak harus dilengkapi :
a. Saringan dari glasswool
b. Botol penyerapan mengandung larutan asam sulfat yang teranalisis. c.
Pompa pengisap
FAKULTAS TEKNIK
78

d. Flow meter untuk menukur udara yang melalui peralatan

Jika isapan dianggap cukup, analisis jumlah NH3
yang bereaksi dapat
dilakukan dengan menganilisis sisa asam sulfat. Dengan mengetahui jumlah

udara yang melalui botol penyerapan dapat dihitung kadar NH3 dalam udara.
5. Emisi Debu dalam Duct atau Stack
Dapat diukur dengan peralatan khusus seperti Isocynetic Probe selama 1520 menit, hasil analisis dapat langsung terbaca.
3.2.5
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA

PT Petrokimia Gresik adalah sebuah perusahaan besar dengan ribuan
tenaga kerja. Keselamatan dan kesehatan tenaga kerja merupakan salah satu hal
utama yang harus dijaga agar produktivitas kerja tetap tinggi. Oleh karena itu,
prinsip-prinsip Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) diterapkan di PT
Petrokimia Gresik dalam seluruh kegiatannya. Dengan terciptanya sistem
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang melibatkan unsur manajemen,
tenaga kerja, kondisi, dan lingkungan kerja yang terintegrasi, kecelakaan dan
penyakit akibat kerja dapat dicegah, tempat kerja yang aman dan nyaman dapat
tercipta, efisiensi dan produktivitas kerja pun dapat ditingkatkan.
Pelaksanaan K3 di PT Petrokimia Gresik merupakan penjabaran dari
Undang-undang No. 1/1970 tentang Keselamatan Kerja dan Peraturan Menteri
Tenaga Kerja No.: PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3.
3.2.5.1 Filosofi Dasar Penerapan K3
1. Setiap
tenaga
kerja
berhak
mendapatkan
perlindungan
atas
keselamatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan

produksi dan produktivitas.
2. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin
keselamatannya.

FAKULTAS TEKNIK
79

3. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan

efisien.
4. Pengurus/Pimpinan Perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati
semua syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku
bagi usaha dan tempat kerja yang dijalankan.
5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua
persyaratan keselamatan kerja.
6. Tercapainya kecelakaan nihil.
3.2.5.2 Kebijakan K3
PT Petrokimia Gresik bertekat menjadi produsen pupuk serta bahan
kimia lainnya yang produknya paling diminati oleh konsumen, yang
mengutamakan K3 dan pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan
operasionalnya. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindung
K3 bagi setiap orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya
kejadian dan kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut , Direksi PT Petrokimia Gresik
menetapkan kebijakan K3 seba gai berikut:
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi
setiap orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya
kejadian dan kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
2. Perusahaan menerapkan U.U.No. 1/70 tentang K3, Permen No.
05/Men/1996 tentang SMK3 serta peraturan dan norma dibidang K3.
3. Setiap Pejabat dan pimpinan unit bertanggung jawab atas dipatuhinya
ketentuan K3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya.
4. Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta
melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.
5. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan/atau bencana pabrik, seluruh
karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.
3.2.5.3 Organisasi K3

FAKULTAS TEKNIK
80

Organisasi K3 yang dibentuk di PT Petrokimia Gresik meliputi

Organisasi Struktural dan Organisasi Non Struktural
A. Organisasi Struktural
Organisasi K3 Struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3
di PT Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang-undang No. 1 /70 serta
peraturan K3 lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaikbaiknya sehingga tercapai kondisi yang aman, nyaman dan produktif.
Organisasi struktural yang membidangi K3 adalah Bagian K3 dan
bertangungjawab kepada Biro Lingkungan & K3.
KAKOMP TEKNOLOGI
KARO LINGKUNGAN & K3
KABAG DAL. LING

KABAG TEK. LING
KABAG K3 LING
KABAG PMK
STAF MADYA LING & K3
Gambar 3.5 Organisasi Struktural K3 di PT Petrokimia Gresik
B. Organisasi NonStruktural, meliputi :

1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
2. Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
3. Safety Representative.
Berikut ini dijelaskan masing-masing organisasi nonstruktural.
FAKULTAS TEKNIK
81

P2K3 dibentuk, memenuhi Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No.

1/1970, sebagai wadah kerjasama antara pimpinan perusahaan dan tenaga
kerja yang bertugas menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan.
P2K3 bertugas untuk memberikan saran dan pertimbangan di bidang K3
kepada pengusaha/pengurus tempat kerja baik diminta atau tidak.
Pembentukan ini dilakukan untuk meningkatkan komitmen
pimpinan perusahaan terhadap pelaksanaan K3, mempercepat birokrasi,
mempercepat pengambilan keputusan K3, dan agar pengawasan tidak
langsung pimpinan terhadap pelaksanaan K3 dapat berlangsung.
Fungsi P2K3 yang dibentuk PT Petrokimia Gresik adalah sebagai
berikut:
1. Menghimpun dan mengolah data K3
2. Membantu, menunjukkan dan menjelaskan faktor bahaya, faktor yang
mempengaruhi efisiensi dan produktivitas, APD (Alat Pelindung Diri),
serta cara dan sikap kerja yang benar dan aman
3. Membantu pengusaha atau pengurus untuk :
a. Mengevaluasi cara kerja, proses dan lingkungan kerja
b. Tindakan koreksi dan alternatif
c. Mengembangkan sistem pengendalian bahaya
d. Mengevaluasi penyebab kecelakaan
e. Mengembangkan penyuluhan dan penelitian
f. Pemantauan gizi kerja dan makanan
g. Memeriksa kelengkapan peralatan K3
h. Pelayanan kesehatan tenaga kerja
i. Mengembangkan laboratorium dan interpretasi hasil pemeriksaan.
j. Menyelenggarakan administrasi K3
4. Membantu menyusun kebijakan manajemen K3 dan pedoman kerja
Manfaat yang diperoleh perusahaan dengan adanya pembentukan
P2K3, antara lain:
1. Kerjasama bidang K3 dapat berkembang
FAKULTAS TEKNIK
82

2. Kesadaran dan partisipasi tenaga kerja terhadap K3 meningkat

3. Forum komunikasi dalam bidang K3 yang terbentuk akan memudahkan
pelaksanaan dan pengawasan terhadap pelaksanaan K3
4. Tempat kerja yang nihil kecelakaan dapat tercipta dan penyakit akibat
kerja dapat dicegah
Obyek Pengawasan P2K3, yaitu :
1. Sikap kerja yang dapat membahayakan
2. Keadaan yang dapat membahayakan
3. Kebersihan lingkungan kerja
Struktur Organisasinya sebagai berikut :
Ketua
: Direktur Produksi
Wakil Ketua
: Kakomp Teknologi selaku Management Representative
(MR)
Sekretaris I
: Karo Lingkungan & K3
Sekretaris II
: Kabag Keselamatan & Kesehatan Kerja
Anggota Tetap
: 1. Kadep Keamanan
2. Karo Personalia
3. Kabag Pemadam Kebakaran
4. Kabag Pengendalian
Anggota Biasa
: Semua Pejabat Eselon I & II
Tugas dan Tanggung Jawab Panitia Pembina Keselamatan dan

Kesehatan Kerja, meliputi :
1. Mengembangkan kerjasama saling pengertian dan partisipasi aktif antara
pimpinan perusahaan dengan setiap orang di tempat kerja, dalam
melaksanakan tugas dan kewajibannya dibidang keselamatan dan
kesehatan kerja.
2. Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di
tempat kerja dalam usaha pencegahan kecelakaan, kebakaran dan
pencemaran lingkungan kerja.

FAKULTAS TEKNIK
83

3. Mengembangkan kerjasama dibidang keselamatan dan kesehatan kerja

dengan
lembaga
pemerintah
dan/atau
lembaga
lainnya
untuk
pengembangan dan peningkatan dalam pelaksanaan keselamatan dan

kesehatan kerja di PT Petrokimia Gresik.
4. Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodic
Sub-Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SubP2K3 )
Organisasi ini dibentuk di Unit Kerja untuk menangani aspek K3
secara teknis di Unit Kerja Kompartemen
Struktur Organisasinya sebagai berikut :
Ketua
: Kakomp/Kasat/Sesper masing-masing Unit Kerja Setempat
Sekretaris : Kabag masing-masing Unit Kerja yang Ditunjuk

Anggota
: 1. Semua Kadep/Karo/Kabid Unit Kerja Setempat

2. Semua Kabag Unit Kerja Setempat
3. Semua Safety Representative Unit Kerja Setempat
4. Staff K3 Unit Kerja setempat
Tugas dan Tanggung Jawab Sub-Panitia Pembina Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (P2K3), meliputi :
1. Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya.
2. Melaksanakan Pengawasan dan Pembinaan K3 di unit kerjanya.
3. Melakukan pemeriksaan K3 yang mencakup kondisi yang tidak aman, sikap yang
tidak aman, kebersihan lingkungan kerja dan estetika.
4. Melaksanakan identifikasi bahaya, penilaian resiko, menerapkan Job Safety
Analisis (JSA) dan Job Safety Observation (JSO)
5. Melaksanakan rapat K3 pada bulan berjalan untuk membahas aspek K3 di unit
kerjanya.
6. Melaksanakan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan dan rapat K3 di masingmasing unit kerjanya.
7. Melaporkan temuan K3 yang mempunyai potensi bahaya tinggi pada sidang
P2K3.

FAKULTAS TEKNIK
84

Safety Representatif
Safety Representative adalah Komite Pelaksana K-3 yang mempunyai
tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K-3 perusahaan serta
melakukan peningkatan-peningkatan K-3 di unit kerja yang menjadi
wewenang dan tanggung jawabnya.
Struktur Organisasinya sebagai berikut:
Pembina
: Kadep/Karo/Kabid dimasing-masing Unit Kerja
Pengawas
: Kabag/Eselon III Di masing-masing Unit Kerja
Anggota Tetap
: Pejabat Eselon V sampai dengan Eselon I
Anggota Bergilir: : Karyawan Eselon IV/V/Pelaksana yang ditunjuk masingmasing unit

Tugas dan Tanggung Jawab Sub-Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (P2K3), meliputi :
1. Menciptakan kultur dan menjadi tauladan/model pelaksanaan K3 di unit
kerjanya.
2. Berperan aktif di dalam menegakkan peraturan dan prosedur K3 serta
memberikan saran/nasihat ataupun tegoran kepada setiap orang yang
melakukan penyimpangan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang
ditetapkan pimpinan perusahaan.
3. Secara rutin dan/atau periodik melakukan safety patrol/pemeriksaan K3
di unit kerjanyan yang mencakup sikap dan kondisi yang tidak aman,
pengaruh lingkungan kerja dan aspek K3 lainnya.
4. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,
kenyamanan dan menjaga kerapian baik didalam
maupun diluar
gedung di unit kerja Bagian yang bersangkutan.

5. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap
temuan K3 di unit kerjanya.
6. Berperan aktif didalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran,
penyakit akibat kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.

FAKULTAS TEKNIK
85

7. Mengikuti Rapat K3 yang diadakan di unit kerjanya dan menyebarkan

hasil keputusan rapat K3 yang dilaksanakan ke seluruh karyawan di
unit kerjanya.
8. Mengevaluasi setiap kecelakaan dan kebakaran di unit kerjanya untuk
melakukan upaya pencegahan kecelakaan dan kebakaran yang sama
pada waktu-waktu mendatang.
9. Membantu melakukan identifikasi bahaya di unit kerjanya dan
mengusulkan perbaikan apabila dipandang perlu.
10. Sebagai unit Bantuan Penanggulangan Kebakaran dan Penanggulangan
Keadaan Darurat Pabrik di unit kerjanya maupun di seluruh kawasan
perusahaan.
11. Segera melaporkan ke Pimpinan Unit Kerja apabila terjadi gangguan
keamanan di unit kerjanya.
12. Memantau isi kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) dan
segera memintakan kembali apabila isi peralatan dan obat-obatannya
habis digunakan maupun keadaan kosong.
3.2.5.4. Aktivitas K3 untuk Mencapai Nihil Kecelakaan
Usaha pencapaian nihil kecelakaan harus didukung oleh semua
jajaran karyawan maupun pihak manajemen untuk ikut berperan aktif dan
bertanggung jawab terhadap program K-3 yang diarahkan pada
pengamatan dan perbaikan terhadap perencanaan, pengorganisasian,
pengembangan
dan
pengawasan
secara
terpadu
semua
kegiatan
perusahaan.
Aktivitas K-3 yang dilakukan untuk mencapai nihil kecelakaan
diantaranya adalah :
1. Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.
2. Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang
jabatannya.
3. Pengawasan peraturan K3

FAKULTAS TEKNIK
86

4. Pemeriksaan P2K3
5. Promosi K3 dengan Pagging System
6. Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja.
7. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya
8. Pemasangan Safety sign dan Poster K3
9. Kampanye Bulan K3
10. Investigasi Kecelakaan untuk Pelaporan dan penyelidikan kecelakaan
kerja.
11. Membentuk dan mengefektifkan Safety Representative
12. Audit SMK3 Internal dan eksternal.
13. Pemeriksaan dan pemantauan gas-gas berbahaya
14. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL.
15. Pembinaan K3 tenaga bantuan.
16. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.
17. Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL
18. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan
19. Meningkatkan Gizi kerja karyawan
20. Memeriksa lingkungan kerja
21. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja
3.2.5.5 Evaluasi Kinerja K3
Pengukuran keberhasilan penerapan K3 di perusahaan agar sesuai
dengan tujuan perusahaan yang telah ditentukan, digunakan beberapa
parameter sebagai berikut.
1
Frequency Rate / Tingkat Keselamatan Kecelakaan

merupakan parameter yang digunakan menghitung atau
mengukur tingkat kekerapan kecelakaan kerja untuk setiap juta jam
kerja orang. Persamaannya :
FR :
Jumlah karyawan yang kecelakaan x 1 juta

Jumlah seluruh jam kerja karyawan
..............(2.1)

FAKULTAS TEKNIK
87

Safety Rate / Tingkat Keparahan Kecelakaan

merupakan parameter yang digunakan untuk menghitung atau
mengukur tingkat keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta
jam kerja orang. Persamaan :
SR :
Jumlah hilangnya hari kerja karena kecelakaan kerja x 1 juta

Jumlah seluruh jam kerja karyawan
...(2.2)
Safety Audit /Audit K3

Sistem penilaian dan pengukuran secara efektif terhadap
pelaksanaan program K3 di perusahaan. Pokok sasaran audit K3
adalah :
a
Management audit (penilaian pelaksanaan program K3 di

perusahaan)
Physical audit (penilaian perangkat keras di unit kerja seperti alatalat kerja, mesin peralatan dan lain-lain).
Audit K3 bertujuan:
a
Menilai dan mengidentifikasikan secara kritis dan sistematis

semua sumber bahaya potensial
Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah telah

berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar
Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan

cara mengatasi sumber bahaya potensial
Pelaksanaan Audit K3
a. Audit Intern:
Audit K3 intern dilakukan setiap 6 bulan sekali.
b. Audit Ekstern:
Audit K3 ekstern dilakukan 3 tahun sekali atau sesuai dengan
kebutuhan.
3.2.5.6 Kecelakaan Kerja
A. Pengertian

FAKULTAS TEKNIK
88

K3 dilaksanakan di suatu perusahaan salah satunya adalah untuk

mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja adalah kejadian
yang tidak diinginkan yang dapat menimbulkan cidera fisik, kerusakan
milik dan atau menurunkan efisiensi operasional suatu usaha yang
biasanya diakibatkan kontak dengan sumber energi di atas ambang batas
kejadian yang disebabkan oleh deretan faktor/sumber bahaya yang saling
berkaitan.
KECELAKAAN KERJA
KECELAKAAN INDUSTRI
(an industrial accident)
di tempat kerja
karena bahaya kerja
UU No. 1/1970
KECELAKAAN DALAM HUBUNGAN

KERJA (community accident)
di luar tempat kerja
dalam perjalanan kerja
UU No. 3/1992
( UU No.2/1951 dan PP No.33/1977)
Gambar 3.6. Macam-macam Kecelakaan Kerja
B. Penyebab Kecelakaan Kerja

Terjadinya kecelakaan kerja dapat disebabkan oleh :
1.
Mengambil jalan pintas (Taking Shorcuts)
2.
Percaya diri secara berlebihan (Overconfidence)

3. Memulai pekerjaan dengan instruksi yang tidak lengkap (starting a
task with incomplete instruction)
4. Kerapian kerja yang jelek (Poor Housekeeping)
5. Mengabaikan prosedur keselamatan (Ignoring procedures)
6. Gangguan mental dari pekerjaan mental (Distractions from work)
7. Gagal untuk menyiapkan rencana sebelum bekerja (Foiller to pre-plan
the work)
Penyebab kecelakaan kerja ini dapat dikelompokkan menjadi tiga,
yaitu Basic Caues, Direct Causes, dan Indirect Causes.
FAKULTAS TEKNIK
89

ACCIDENT
Personal Injury
Property Damage
The Three Basic Causes

Poor Management Safety Policy & Decisions
Personal Factors
Environmental Factors
Unsafe Act
Indirect Causes
ct
re
Di
u
Ca
Unplanned release of
Energy and/or
Hazardous material
s
se
Gambar 3.7 Tiga Penyebab Terjadinya Kecelakaan Kerja

FAKULTAS TEKNIK
90
Basic
Unsafe Condi

Unsafe act (tindakan tak aman) adalah suatu pelanggaran tehadap

prosedur keselamatan yang memberikan peluang terhadap terjadinya
kecelakaan.
Unsafe condition (kondisi tak aman) adalah kondisi fisik atau
keadaan yang berbahaya yang mungkin dapat langsung mengakibatkan
terjadinya kecelakaan.
Safe (aman/selamat) adalah kondisi yang tidak ada kemungkinan
malapetaka
Accident adalah suatu kejadian yang tidak diinginkan berakibat
cedera pada manusia, kerusakan barang, gangguan terhadap pekerjaan
dan pencemaran lingkungan.
Incident adalah Suatu kejadian yang tidak diinginkan, bilamana
pada saat itu sedikit saja ada perubahan maka dapat mengakibatkan
terjadinya accident.
Dalam teori terjadinya kecelakaan kerja dikenal domino effect,
dimana pada setiap kejadian kecelakaan pasti ada hubungan sebab akibat.
Istilah
ini
dikenalkan
oleh
H.W.
Heinrich
(1931).
Dalam
perkembangannya domino sequence dapat digambarkan sebagai berikut :
BASIC
CAUSES
LACK OF
CONTROL
IMMEDIATED
CAUSES
INSIDENT

FAKULTAS TEKNIK
91
LOSSES

Management
Injury/Damage
Origin
Symptom
Accident
Gambar 3.8 Domino Sequence Kecelakaan Kerja
Lack of control adalah kurangnya kontrol terhadap hal-hal yang

telah diprogramkan maupun standar yang telah ditetapkan sehingga
pelaksanaannya tidak sesuai dengan yang telah direncanakan.
Basic causes (penyebab pokok) dapat berasal dari faktor teknis
dan faktor perorangan. Faktor teknis dapat berupa : Standar kerja kurang
baik; Perencanaan atau pemeliharaan kurang baik; Standar pembelian
kurang sepadan; dan pemakaian serta pemeliharaan yang tidak normal.
Faktor perorangan dapat berupa: Kurang pengetahuan atau ketrampilan;
Kurangnya motivasi untuk bekerja dengan baik; serta adanya problem
mental atau fisik
Immediated causes meliputi tindakan yang tidak aman dan kondisi
yang tidak aman. Tindakan yang tidak aman dapat berupa : Salah
mengangkat; Salah mengambil posisi; Memperbaiki alat dalam keadaan
bergerak; Bermain-main dalam melaksanakan pekerjaan (horseplay);
Minum-minum atau makan makanan terlarang saat bekerja. Kondisi yang
tidak aman dapat berupa : Alat pelindung tidak baik; Bahan, peralatan,
perkakas rusak; Sistem (tanda-tanda) peringatan tidak baik; Adanya
bahan berbahaya dan beracun (B3); Penanganan/standar bantuan yang
tidak baik; Suasana yang berbahaya; Adanya asap dan bau-bauan; Bising;
dan pemaparan radiasi.
Cedera fisik dapat berupa cedera fisik ringan (minor injury)
dengan with minor potensial hazard maupun serious potensial hazard;
cedera fisik parah/berat (serious injury); cacat; hari kerja hilang; kejadian
utama (major) atau kekacauan (catastrop) kematian (fatal accident); dan
kerusakan

FAKULTAS TEKNIK
92

Kerugian immateriil dapat berupa kesedihan, beban tanggungan

berat yang tidak diduga, sakit fisik dan rasa tidak enak, serta timbulnya
problem psikologis (misal trauma). Kerugiaan materiil dapat berupa
kerugian yang diasuransikan, kerusakan barang yang tidak diasuransikan,
hilangnya jam kerja, serta turunnya kualitas produksi
C. Akibat Kecelakaan Kerja
Kecelakaan kerja mengakibatkan berbagai macam kerugian seperti
cidera dan kerusakan hak milik. Kerugian yang lain adalah timbulnya
biaya-biaya ekstra sebagaiman yang dapat dilihat pada gambar berikut:
BIAYA KECELAKAAN DAN PENYAKIT
Pengobatan/ Perawatan
Gaji (Biaya Diasuransikan)
$1
Kerusakan air
gangguan
Permukaan
Kerusakan peralatan dan perkakas
Kerusakan produk dan material
Terlambat dan ganguan produksi
Biaya legal hukum
HINGGA
Pengeluaran biaya untuk penyediaan fasilitas dan peralatan gawat
BIAYA DALAM PEMBUKUAN:
Sewa peralatan
KERUSAKAN PROPERTI
Waktu untuk penyelidikan
$5
$50
(BIAYA YANG TAK

DIASURANSIKAN)
$1 HINGGA $3
Gaji terus dibayar untuk waktu yang hilang

BIAYA LAIN YANG Biaya pemakaian pekerja pengganti dan/ atau biaya melatih
TAK DIASURANSIKANUpah lembur
Ekstra waktu untuk kerja administrasi
Berkurangnya hasil produksi akibat dari sikorb

Hilangnya bisnis dan nama baik
Gambar 3.9 Gunung Es Biaya Kecelakaan
Resiko (risk) adalah suatu hal yang menyatakan kemungkinan

terjadinya kecelakaan/ kerugian pada periode waktu tertentu atau siklus
operasi tertentu.
FAKULTAS TEKNIK
93

FAKTOR-FAKTOR ANCAMAN RESIKO KECELAKAAN KERJA

TENAGA KERJA
KESEHATAN
KESELAMATAN
PROSES
BAHAN
ALAT
LINGKUNGAN
Gambar 3.10 Bagan Faktor Ancaman Resiko Kecelakaan Kerja
D. Pencegahan Kecelakaan Kerja

Pencegahan kecelakaan kerja dapat dilakukan salah satunya
dengan cara pengamatan dan pengontrolan potensi bahaya (hazard).
Potensi bahaya merupakan suatu keadaan yang memungkinkan
timbulnya kecelakaan atau kerugian berupa cidera, penyakit maupun
kerusakan/ketidakmampuan melaksanakan fungsi yang telah ditetapkan.
3.2.5.7 Alat Pelindung Diri
Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan
bahaya di tempat kerja, tetapi hanya merupakan usaha pencegahan dan
mengeliminir kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar
kerja yang ditetapkan. Sesuai dengan UU No. 1 Tahun 1970, penyediaan
alat pelindung diri adalah menjadi kewajiban dan tanggung jawab bagi
pengusaha atau pimpinan perusahaan. Macam macam alat pelindung diri
:
1. Topi keselamatan
Untuk melindungi kepala terhadap benturan kemungkinan tertimpa
benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik
ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.

FAKULTAS TEKNIK
94

2. Alat pelindung mata (Eye Goggle)

Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram,
percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan. Juga dipakai di
tempat berdebu, menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan
mem-frais, di mana terdapat bahan atau dihandle bahan kimia yang
berbahaya termasuk asam atau alkali, pengelasan.
3. Pelindung muka (Face Shield)
Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher dari bahan
bahan yang berbahaya, antara lain : bahan kimia berbahaya, pancaran
panas (warna abu abu), sinar ultraviolet dan infra merah.
4. Pelindung telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat
tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan
ketulian yang bersifat tetap. Ada dua jenis pelindung telinga :
a. Ear Plug (untuk daerah dengan tingkat kebisingan sampai dengan
95 dB)
b. Ear Muff (untuk daerah dengan tingkat kebisingan lebih besar dari
95 dB)
5. Pelindung pernafasan.
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari :
a.
Masker kain
Dipakai ditempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran lebih 10
micron.
b.
Masker dengan filter untuk debu

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan
dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 micron sebanyak
98 %.
c. Masker dan filter untuk debu dan gas

FAKULTAS TEKNIK
95

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas
asam, uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat menyaring
debu pada ukuran rata-rata 0,6 micron. Sebanyak 99,9 % dan dapat
menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1 % volume atau 10 kali
konsentrasi maksimum yang diijinkan.
d. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Digunakan
untuk
gas/uap/fumes
yang
melindungi
dapat
mata,
hidung,
menimbulkan
mulut
gangguan
dari
pada
keselamatan dan kesehatan kerja. Syarat pemakaian :

-
Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau

dipergunakan di ruangan tertutup
Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau

di daerah dengan kontaminasi > 1% untuk amoniak
Konsentrasi oksigen harus di atas 16 %
Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan

kontaminasi gas/uap/fumes
e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing

breathing apparatus)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari
gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan
kesehatan karyawan.
Syarat pemakaian :
-
Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari

16 %
Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan

pemakaian tabung penyaring (kontaminasi > 1%)
f.
Dapat digunakan untuk penyelamatan korban
Waktu pemakaian 30 menit
Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (Supplied air

respirator)
FAKULTAS TEKNIK
96

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari

gas/uap/fumes
yang
dapat
menimbulkan
gangguan
pada
keselamatan dan kesehatan kerja karyawan.

Masker ini khusus digunakan di daerah yang konsentrasi
oksigennya rendah, kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan
dapat dipergunakan terus menerus sepanjang suplai udara dari
pabrik (plant air) tersedia.
g. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a
hand operated blower)
Digunakan
untuk
gas/uap/fumes
melindungi
yang
dapat
mata,
hidung
menimbulkan
mulut
gangguan
dari
pada
keselamatan dan kesehatan karyawan.

Masker ini khusus digunakan di daerah yang kadar oksigennya
kurang, kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat
dipergunakan terus menerus sepanjang blower diputar dimana
pengambilan udara blower harus dari tempat yang bersih, bebas
dari kontaminasi.
6. Kerudung kepala (Hood)
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun
yang dapat mengganggu kesehatan karyawan.
7. Kerudung kepala dengan alat pelindung pernafasan
Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes
yang tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi
maksimum yang diijinkan.
8. Kerudung kepala anti asam atau alkali
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
dari percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.
9. Sarung tangan

FAKULTAS TEKNIK
97

Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan

listrik.
a. Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar,
tajam
b. Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang
panas
c. Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan
oksigen
d. Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia
yang berbahaya, korosif dan iritatif
e. Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan
terkena bahaya listrik
10. Sepatu pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan
karyawan di tempat kerja.
a. Sepatu keselamatan, digunakan untuk melindungi kaki dari benda
yang keras atau tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif,
tertembus benda tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak
jatuh terpeleset oleh air/minyak
b. Sepatu karet, digunakan untuk melindungin kaki dari bahan kimia
berbahaya
c. Sepatu listrik, digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan
terdapat bahaya listrik.
11. Baju pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan
yang dapat membahayakan karyawan.
a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna
kuning), digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh
terhadap percikan bahan kimia yang berbahaya baik asam, maupun
alkali
FAKULTAS TEKNIK
98

b. Baju pelindung terhadap percikan pasir, digunakan untuk

melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat
membersihkan logam dengan semprotan pasir

FAKULTAS TEKNIK
99

Bab Iii

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab Iii

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT PETROKIMIA GRESIK, JAWA TIMUR

Gambar 3.1 Distribusi air ke DP II

Spesifikasi air proses yang digunakan di Pabrik NPK Granulasi :

Tekanan dari suplai

Temperatur dari suplai

JURUSAN TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

berdimensi 3,85 x 1,9 x 1,95 m dengan kapasitas 21396 kg air limbah (

BAHAN BAKAR GAS (GAS ALAM)

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Heating Value (GHV)

Steam / kondensat diperoleh dari utilitas II menggunakan sistem boiler.

Gambar 3.2 Steam Generation and Feed Water System

JURUSAN TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Clarified water dialirkan ke dalam pelunakan air (softener) TK-912.Di

kemudian air dikirim ke tangki TK-917 dengankapasitas 25 m . Di dalam

dengan kondensat dari TK-916 sehingga

dan temperatur 600C. Keluaran boiler berupa

memisahkan uap yang mungkin terbentuk. Uap dari TK-916 dimasukkan ke

Indikator low level.

JURUSAN TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

45 %, sehingga operator dapat segera mengantisipasi. Bila antisipasi tidak

Indikator alarm tekanan.

pada tekanan 9,2 kg/cm .

Safety valve water boiler.

membuka sendiri jika tekanan di atas 10,4 kg/cm meskipun pembakaran

JURUSAN TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Boiler yang beroperasi di bagian Utilitas II adalah boiler pipa api.

3.1.3.2 Safety Device Boiler

JURUSAN TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PLANT AIR DAN INSRTUMENT AIR

3.1.4.1 Penyediaan Plant Air dan Instrument Air

yaitu kompresor dua tingkat

dengan satu motor penggerak.

kotorannya. Udara atmosfer dinaikkan tekanannya menjadi 3 kg/cm temperatur

tingkat 2 menjadi tekanan 7 kg/cm dan temperatur 140C. Udara kemudian

kering dimasukkan ke dalam receiver yang bervolum 10 m . Sistem ini

JURUSAN TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Udara Pabrik (Plant Air)

: ambien / suhu kamar

JURUSAN TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

lain terintegrasi dalam kompresor. Kompresor yang digunakan adalah tipe

udara Dust Filter

Gambar 3.3. Sistem Penyediaan Plant Air dan Instrument Air

3.1.4.2 Safety Device Kompresor

LAPORAN KERJA PRAKTEK

02 C 921 A/B dan 02 C 922 : Kapasitas 400 Nm3/jam.

: Kapasitas 892 Nm3/jam

JURUSAN TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Gambar 3.4 Power Pabrik II

Sebelum digunakan untuk mengoperasikan alat yang digunakan,

: 3 fase, 6000 volt

Motor kecil, di bawah 150 kW

: 3 fase, 380 volt