Anda di halaman 1dari 40

II.1.

Penyiapan Stok (Stock Preparation)


Fungsi stock preparation adalah untuk mencapai kondisi optimum

stock, dan mengirim campuran yang homogen ke mixing chest. Mencampur


serat dengan bahan kimia aditif sesuai perbandingan yang ditentukan,
kemudian bahan baku serat biasanya mengalami aksi mekanis berupa
refining dengan tujuan agar serat terfibrilasi dan kemudian dicampurkan
dengan bahan baku non serat dalam proporsi tertentu berdasarkan
pertimbangan grade kertas yang akan dihasilkan.
Kemudian campuran bubur kertas disaring, dicuci dan dihilangkan
udaranya serta kontaminannya. Konsistensi campuran diatur sesuai dengan
proses pengolahan yang dilakukan. Terakhir furnish dipompa ke headbox
dan mesin kertas.
Tujuan dari penyiapan stok, yaitu :
Membentuk stok yang sesuai dengan sifat-sifat kertas yang dibuat.
Memperlancar operasi mesin kertas.
Mencapai kondisi optimum.
Mengirim campuran yang homogen ke headbox. Campuran
homogen yang dimaksud meliputi : konsistensi, derajat giling, aliran,
hidrasi, pencampuran, kondisi air dan proportioning.
II.4.1. Pembuburan (Repulping)
Merupakan proses penguraian bahan baku secara mekanis menjadi
bubur pulp, sehingga buburan yang terbentuk mudah dialirkan. Alat yang
digunakan adalah pulper, biasanya berupa bejana terbuka dengan
baffle/rotating blade dibawahnya untuk mensirkulasikan buburan dan
menguraikan serat. Akibat pengadukan dari putaran rotor serta efek
gesekan antara serat dengan rotor dan dindingpulper, maka lembaran pulp
akan terurai menjadi bubur pulp.
Aksi mekanis terjadi karena adanya gaya vortex berputar yang
disebabkan oleh gerakan rotor blade dan dilemparkan ke dinding pulper
sehingga terjadi tabrakan antara kumpulan serat dan menghasilkan serat
individu.
Fungsi lain dari pulper :
o Sebagai penyaring kotoran yang mempunyai ukuran lebih besar
dari lubang saringan. Kotoran tersebut biasanya berupa plastik,
kaleng, tali atau benang.
1

o Sebagai penghomogen serat.


o Dapat juga melepaskan kotoran yang terdapat dalam bahan
baku.
o Sebagai defibring dumble.
II.4.2. Separator Magnetic
Berfungsi untuk menangkap kawat atau bahan sejenis magnet
lainnya yang terbawa masuk ke pulper. Separator magnetic berbentuk
segilima yang didalamnya terdiri dari 4 silinder yang berisi batangan
magnet.
II.4.3. CRC (Consistency Record Controller)
Berfungsi untuk mengatur dan menjaga konsistensi pulp agar sesuai
dengan set point yang telah ditentukan.
II.4.4. Penyaringan (Screening)
Berfungsi untuk memisahkan partikel-partikel

kotoran

yang

berukuran satu satuan lebih besar dari serat dalam fiber slurry. Prinsip
pemisahan berdasarkan ukuran (lebih besar/kecil).
Jenis jenis penyaring :
1. Coarse screen : untuk memisahkan kontaminan yang berukuran
besar dan merupakan proses screening pertama setelah pulper dan
High Density Cleaner (HDC).
2. Fine screen : Untuk memisahkan kontaminan berukuran halus

setelah proses coarse screen.


Kinerja penyaringan ditentukan oleh :
1. Reject Ratio : perbandingan pengotor yang dibuang dan yang masuk.
2. Efisiensi : perbandingan pulp reject dan pulp accept.
3. Fraksi Pengotor : perbandingan pengotor dan total padatan yang

masuk.
II.4.3. Pembersihan (Cleaning)
Merupakan proses pemisahan kotoran dari stok berdasarkan berat
jenis (spesific grafity). Cara ini dilakukan karena adanya ukuran partikel
pengotor yang hampir sama dengan ukuran serat tetapi berbeda berat
jenisnya.
Prinsip kerja proses cleaning :
Stok masuk pada bagian vortex secara tangensial dan mengalami
gaya sentrifugal dan hydraulic shear. Kombinasi kedua gaya tersebut
menyebabkan kontaminan yang berat berpindah ke lapisan partikel yang
mempunyai spesific grafity tinggi dan serat dengan koefisien hisapan
2

hidrolik yang tinggi akan berada di sekitar sumbu tengah. Partikelpartikel padat, berat, kasar atau berbentuk butiran akan bergerak
mendekati dinding hydro cyclone. Setelah aliran stok mencapai ujung
bawah sebagian fluida yang lebih ringan bergerak keatas di sekitar
sumbu membawa serat dan kotoran yang ringan bergerak ke accept.
Jenis sentrifugal cleaner :
o Forward Cleaner : prinsip sama seperti diatas, accept berada
diatas dan reject berada dibawah. Cleaner ini terdiri atas :
o High Density Cleaner : digunakan untuk memisahkan
kotoran dengan density yang lebih tinggi yang dapat
menyebabkan kerusakan pada peralatan selanjutnya.
o Medium Density Cleaner : digunakan untuk
memisahkan partikel partikel yang abrasive.
o Fine Forward Cleaner : digunakan untuk
memisahkan

partikel

pengotor

yang

tersisa.

Pemasangan secara multistage sehingga serat yang


hilang (lolos) berkurang dan reject pekat hanya
mengandung partikel pengotor.
o Reverse Cleaner : prinsip sama seperti diatas, namun accept
berada dibawah dan reject berada diatas, untuk memisahkan
kotoran dengan berat jenis lebih rendah daripada serat.
o Through Flow Cleaner : prinsip kerja sama; aliran accept dan
reject sama-sama di bawah
Parameter yang mempengaruhi efisiensi centri cleaner :
o Feed consistency : konsistensi tinggi maka efisiensi baik untuk
jenis partikel kecil.
o Pressure drop : meningkatkan tekanan antara 70 sampai 280
Kpa, meningkatkan efisiensi tapi menambah pump energy.
o Reject rate : meningkatkan reject berarti efisiensi baik.
o Temperatur : suhu naik maka efisiensi meningkat berlaku untuk
reverse cleaner dan through flow cleaner.
II.4.4. Penggilingan (Refining)
Merupakan pemberian aksi mekanis terhadap
mengembangkan

sifat

optimal

mengkondisikan

pulp

sehingga
3

serat.

serat

untuk

refining

yaitu

permukaan

baru,

Tujuan

terbentuk

memperbaiki ikatan antar serat, membuat serat layak menjadi bahan


baku kertas dan menyiapkan serat agar memenuhi standar sifat produk
akhir.

Gambar 2.1 Proses Refining


Yang perlu diperhatikan dalam proses ini, adalah :
o Intensitas refining, berhubungan dengan jarak antara rotor
dengan stator yang memberikan perlakuan mekanis terhadap
serat.
o Konsistensi stock, berhubungan dengan banyaknya pengaruh
yang terjadi pada serat baik berupa cutting atau fibrilasi.
o Karakteristik serat, berhubungan dengan sifat fisik dan kimia
serat.
o Waktu tinggal dan lamanya suatu serat mengalami proses
penggilingan, berhubungan dengan daya serap terhadap air dan
pH (optimum 7,5 8,0).
Pulp yang sudah terurai sempurna tanpa melalui refining tidak akan
menghasilkan kertas yang baik karena :
a. Drainase akan berlangsung cepat sekali sebelum serat sempat
membentuk jalinan yang seragam.
b. Serat akan kusut dan menggumpal sebelum menyentuh wire.
c. Putus lembaran di bagian pembentukan (wet end) karena tanpa
fibrilasi dan fleksibilitas.
d. Lembaran bulky, ketahanan tarik dan ketahanan retak rendah.
Efek dari proses refining adalah sebagai berikut :
1. Swelling
Pecahya dinding primer P1 dan dinding sekunder S2
memberi

kemudahan

dalam

penyerapan

air

yang

akan

menyebabkan fleksibilitas serat. Dalam banyak hal dinding P1 ini


telah rusak atau terbuang pada saat pemasakan, pencucian dan
pemutihan. Pecahnya dinding P1 yang diikuti dengan S1
menyebabkan terjadinya singgungan antara air dan hemiselulosa.
4

Keadaan

ini

memberikan

efek

pembengkakan

sehingga

menurunkan daya kohesi.


2. Fibrilasi internal
Pada saat pembengkakan, serat menjadi lunak dan elastis
sehingga aksi mekanis dari refining cenderung melonggarkan fibrilfibril tunggalnya. Pelonggaran didalam serat (fibrilasi internal)
meningkatkan fleksibilitas serat serat sehingga dengan mudah
ditekan pada saat pembentukan lembaran.
3. Fibrilasi eksternal
Pengelupasan fiibril-fibril dari permukaan serat menyebabkan
peningkatan jumlah permukaan yang diperlukan untuk saling
bersinggungan yang berarti meningkatkan luas permukaan spesifik
eksternal. Keadaan ini diidentifikasikan dengan peningkatan
jumlah air yang bisa ditahan oleh jaringan serat. Jika serat ini
dibentuk menjadi lembaran maka akan menghasilkan kertas dengan
kekuatan yang tinggi.
4. Pemotongan serat
Penyebab terjadinya drainase yang lebih lambat dan
penurunan tekanan yaitu adanya dua bentuk pemotongan. Hal ini
disebabkan karena gerakan guntingan antar rotor dan stator atau
akibat tekanan tinggi yang diberika pada stok. Konsistensi rendah,
tekanan antar rotor dan stator tinggi serta pisau-pisau yang tajam
(sempit) akan menyebabkan cutting. Pemotongan serat lebih
mudah dilakukan pada awal refining.
5. Produksi fines
Fines adalah fraksi serat halus yang lolos saringan 200 mesh.
Produksi fines tergantung pada gaya yang bekerja ketika aksi
refining berlangsung.

Gambar
2.2 Efek
refining
terhadap serat
5

II.5.

Faktor faktor yang mempengaruhi kerja refiner :


a. Faktor operasional : tekanan masuk, konsistensi stok, waktu
tinggal, refining load.
b. Faktor desain : lebar pisau, celah, sudut-sudut, bahan pisau,
kecepatan pheriperal.
Jenis-jenis refiner :
1. Conical Refiner
Prinsip kerja : stok diantara permukaan cone (kerucut) dari
rotor dan stator (sel) dimana stok mengalir dari ujung (diameter)
refiner yang lebih kecil, kemudian diterima dalam ruangan diantara
pisau-pisau rotor dan stator. Akibat aksi centrifugal stok bergerak
ke sel dan seterusnya dari sel ke rotor maju dan akhirnya keluar
dari ujung (diameter) refiner yang lebih besar.
2. Disk Refiner
Prinsip kerja : stok diproses diantara dua ruangan piringan
(disk) beralur yang minimal salah satu dari disk tersebut berputar.
Jenis-jenis disk refiner : Single Disk Refiner, Double Disk Refiner,
Floating Refiner dan Multi Disk Refiner.
II.4.5. Pencampuran (Blending)
Proses ini berfungsi untuk memperkuat ikatan-ikatan antar serat
dimana serat pendek dicampur dengan serat panjang dengan perbandingan
optimum agar menghasilkan kertas dengan kualitas yang baik. Proses ini
biasanya di pipe mixer dan mixing chest. Proses pencampuran di Pipe
mixer berlangsung secara kontinyu dimana pipa-pipa pulp dan bahan kimia
akan bermuara di satu pipa, kemudian dialirkan ke proses berikutnya.
Berbeda halnya dengan mixing chest yang berlangsung secara batch.
Proses pencampuran terdiri dari beberapa proses antara lain :
o Mencampur bahan baik serat maupun bahan kimia.
o Pengadukan sehingga campuran menjadi homogen dan suspensi
serat teraduk dengan baik sehingga tidak terjadi pengendapan.
Mesin Kertas (Paper Machine)
Merupakan alat untuk membuat lembaran kertas. Mesin kertas yang
terdapat pada bagian wire memiliki beberapa bentuk dasar, yaitu fourdrinier,

silinder mold, twin wire dan multi wire. Namun dalam penggunaannya yang
paling banyak digunakan adalah fourdrinier.
Mesin kertas pertama kali ditemukan pada tahun 1799 oleh Louis
Robert di Perancis,mesin tersebut terdiri dari sebuah wire yang tidak memiliki
ujung yang diregangkan antara dua buah roll. Dari ke dua roll tersebut
terdapat sebuah roll yang posisinya dapat diatur sehingga bisa membuat wire
meregang dan tetap dalam keadaan rata.
Pada tahun 1804, Henry Fourdrinier membiayai untuk mematenkan
Metode Pembuatan Mesin Kertas Untuk Menghasilkan Kertas Dengan
Panjang Yang Tak Terbatas, Membuat dan Membentuk Kertas Dengan
Cetakan Yang Terpisah. Pada tahun 1808, John Gamble memberikan semua
hak patennya pada Fourdrinier untuk mewujudkan keberadaan dari mesin
kertas, sehingga akhirnya sampai sekarang mesin tersebut dikenal dengan
nama mesin Fourdrinier.
Mesin Fourdrinier terdiri dari beberapa bagian, dimana bagian-bagian
tersebut memiliki fungsi yang saling menunjang dalam proses pembuatan
kertas.

Gambar 2.3.Mesin Fourdrinier


Bagian dari mesin Fourdrinier adalah sebagai berikut:
1. Headbox
Headbox adalah alat yang memiliki tekanan, yang mengantarkan pulp
slurry yang seragam ke wire, melalui slice. Fungsi dari headbox adalah
mendistribusikan dan mengendalikan suspensi bahan secara homogen diatas
permukaan wire dengan menggunakan slice.
7

2. Breast Roll
Breast roll berfungsi sebagai pembalik wire yang terletak di dekat
headbox dengan lebar 1600-9850 mm dan panjang 375-950 mm. Breast
roll digerakkan oleh wire dan harus cukup kaku agar wire tidak
melengkung. Breastroll yang modern dilapisi dengan bahan yang terbuat
dari karet. Dalam aplikasi di lapangan roll ini mengalami proses pengikisan
sehingga stok tidak menggumpal disekitar roll dan berjatuhan diantara wire
dan roll, yang dapat menyebabkan kerusakan pada wire serta dapat
mengganggu formasi lembaran.
Untuk mesin kecepatan tinggi digunakan suction breast roll.
Kedudukan breast roll terhadap slice lip atau apron sangat penting untuk
pengaturan formasi.

Gambar 2.4 Breast roll


3. Forming Board
Forming board merupakanruang antara breast roll dan table roll yang
pertama, memiliki peran yang sangat penting untuk pembentukan formasi
lembaran kertas disamping sebagai penyangga wire. Wire disangga agar
tidak terjadi loncatan stok danlolosnya fines serta filler. Pada forming board
juga terjadi proses drainase, namun hanya sekitar 30%.
Forming board terdiri dari dua jenis, yaitu :
Forming board yang berbentuk lempengan
Forming board yang berbentuk slot
Bentuk dari forming board dapat dilihat pada Gambar 2.5 di bawah ini.

Gambar 2.5Forming board


4. Table Roll
Table roll berfungsi untuk mengeluarkan air dan menyangga wire,
terbuat dari baja, kuningan, atau aluminium yang dilapisi karet, fiber glass,
atau plastik. Table roll memiliki karakteristik yang lurus, kaku, seimbang
secara dinamis yang bertujuan untuk mencegah vibrasi agar tidak
mengganggu formasi lembaran. Selain itu karena table roll digerakkan oleh
wire maka table rolljuga memiliki bobot yang ringan dan koefisien gesek
yang rendah.
Vakum pada table roll tidak boleh terlalu tinggi atau terlalu rendah,
karena bila vakum terlalu rendah maka drainase akan berlangsung lambat
dan sebaliknya jika vakum terlalu tinggi maka kecepatan table roll pada out
going nip akan menurun sehingga dapat menyebabkan terjadinya semburan
stok pada wire yang akan mempengaruhi formasi lembaran. Aksi dari
kecepatan table roll dan tekanan vakum dapat dilihat dari Gambar 2.6.

Gambar

2.6Aksi

Table Roll

5. Foil
Foil
digunakan
elemen drainase untuk melengkapi kekurangan pada table roll.

sebagai

Gambar

2.7

Foil
Penghilangan
air dengan foil lebih sedikit dibandingkan dengan table roll karena
permukaan foil lebih kecil dari pada table roll. Untuk meningkatkan
drainase digunakan 5-6 foil sebagai pengganti satu table roll. Sudut foil
dapat diatur untuk mengatasi derajat vakum. Semakin besar sudut vakum
maka semakin tinggi laju drainase.
Foil terbuat dari baja dilapisi HDPE(High Density Polyethilene) atau
Polyurethane dengan koefisien gesek yang rendah. Karakterstik HDPE
sangat tahan terhadap semua sifat keasaman pada pH 2-9, selain itu lebih
kuat, tahan terhadap suhu tinggi dan kandungan plastiknya mampu
mencegah reaksi kimia antara HDPE itu sendiri dengan media yang
menyentuhnya. Untuk polyurethane bersifat kaku dan ringan,tahan
terhadap panas, mudah dalam pemasangan dan memiliki sifat rekat yang
baik sehingga material yang dilapisi menjadi lebih kuat. Jarak permukaan
foil terhadap wire adalah sekitar 0.4-1.6 mm. Semakin jauh jarak antara
foil dengan wire maka semakin rendah kapasitas drainasenya.
Keuntungan penggunaan foil adalah sebagai berikut:
Drainase dapat diatur berdasarkan sudut foil
Formasi lembaran lebih baik
Two-sidedness berkurang
Retensi filler dan fines lebih baik
Energi penggerak wire berkurang
6. Suction Box
Suction box berperan sebagai elemen drainase lebih lanjut pada
mesin Fourdrinier yang dibagi menjadi dua bagian yaitu wet suction box
dan dry suction box.
Wet suction box
Wet suction box merupakan elemen drainase yang berada pada area
wet line (sebelum dandy roll) dimana kapasitas penghisapannya lebih
10

besar dari pada foil dan table roll sehingga mampu menggantikan 3-6
table roll. Pada suction box, selain penghilangan sebagian besar air juga
terjadi penghilangan sedikit udara. Jumlah air yang besar ini turut
menciptakan vakum dengan mekanisme barometric leg sehingga pompa
vakum hanya diperlukan sedikit saja.
Dry suction box
Dry suction box merupakan elemen drainase yang terletak pada
daerah dry line (setelah dandy roll). Pengisapan pada daerah ini tidak
berpengaruh pada kekeringan lembaran melainkan lebih bersifat untuk
pemadatan lembaran.
Ukuran lebar box pada suction box adalah sekitar 615 yang
berjumlah 68 buah yang terbuat dari baja tahan karat. Material cover
untuk suction box umumnya adalah polyethylene densitas tinggi untuk
kecepatan rendah, sedangkan untuk mesin kecepatan tinggi menggunakan
material keras seperti siliconcarbide atau aluminium oxyde yang memiliki
koefisien gesek rendah.
7. Couch Roll
Couch roll merupakan penggerak utama mesin Fourdrinier yang
beroperasi pada tekanan yang lebih tinggi dibandingkan suction box.
Tekanan vakum yang terlalu tinggi mengakibatkan terjadinya shadow
marking, retensi turun, energi naik, dan tersumbatnya lubang-lubang
penghisap.
Couch roll dibuat dari baja tahan karat dilapisi karet atau tidak
dengan diameter 460-1500 mm tergantung pada lebar mesin kertas.
Anatomi couch roll ditunjukkan pada gambar dibawah ini.

11

Gambar 2.8 Couch roll


8. Dandy Roll
Dandy roll berfungsi sebagai

pengatur

formasi

lembaran,

memadatkan lembaran, dan meningkatkan smoothness. Panjang dandy roll


5060 mm lebih lebar dari pada wire fourdrinierdengan diameter 300
1000 mm. Gambar dandy roll ditunjukkan pada gambar dibawah ini.

Gambar 2.9Dandy Roll


Dandy roll merupakan roll rangka yang dilapisi oleh wire yang
digunakan untuk tujuan sebagai berikut:
Wove finish : jika wire pada dandy roll sama dengan wire

fourdrinier, mengurangi two-sidedness


Laid mark : jika wire berpola teratur searah sumbu dan wire lain
berjarak 1-2 di sekeliling roll, sehingga meninggalkan jejak

beralur pada lembaran kertas


Watermark : jika pola menonjol menggunakan kawat halus pada
permukaan dandy roll, menyebabkan serat berpindah dan pola
yang sama terbentuk pada lembaran kertas.

9. Wire
Wire merupakan anyaman halus yang terbuat dari benang logam atau
bahan sintetis. Untuk wire plastik terbuat dari polyamide atau polyester.
Dibandingkan dengan wire logam, wire plastik lebih mahal 2-3 kali, lebih
awet 3-10 kali, lebih ringan, drainase lebih cepat, lebih tahan bahan kimia,

12

lebih rendah koefisien geseknya, memiliki beban suction box yang lebih
rendah, lebih lentur dan lebih sedikit terjadi penyumbatan.
Fungsi wire adalah sebagai media filtrasi dan media untuk
pembentukan web dan mentransfer web menuju press section. Wire
digunakan pada kondisi yang bervariasi mulai dari variasi kecepatan wire
hingga variasi gramatur yang akan dihasilkan. Kecepatan wire bevariasi
sekitar 100 m/menit sampai sekitar 1800 m/menit.
Sifat terpenting yang ada pada wire tergantung pengaplikasiannya
adalah daya penghilangan airnya (dewatering), kemampuan meretensi
(retention ability), stabilitas (stability), ketahanan penggunaannya (wear
resistance), dan struktur yang tidak menimbulkan bekas (nonmarking
structure).
Pola anyaman wire berdasarkan jumlah layer dapat dilihat pada
gambarberikut.

Silang mesin
Gambar 2.10. Pola anyaman wire
Wire harus dijaga kebersihannya agar tidak mengurangi kualitas
kertas yang akan dihasilkan. Apabila kebersihan wire tidak diperhatikan
maka proses pembentukan lembaran di wire akan mengalami hambatan,

13

yaitu diantaranya drainase menjadi lambat, lembaran mudah putus, umur


wire menjadi singkat, dan adanya serat yang tercabut pada dandy roll.
Untuk mengatasi hal tersebut perlu dilakukan pembersihan wire baik
secara kimia maupun mekanis. Pembersihandengan cara kimia dilakukan
pada saat mesin berhenti (stop machine) sedangkan pembersihan dengan
cara mekanis dapat menggunakan shower bertekanan tinggi. Bahan kimia
yang digunakan sebagai bahan kimia pencuci (washing chemical) adalah
dapat berupa talc dan turpentine yang berfungsi untuk menghilangkan
stickies. Selain itu juga dapat menggunakan dispersan anionik dan
nonionik. Bahan kimia tersebut disemprotkan pada permukaan wire.
Formasi menyatakan keseragaman distribusi serat dalam lembaran
kertas. Pada proses pembentukan lembaran, stok yang merupakan
campuran antara furnish (serat) dengan bahan kimia dialirkan menuju
wire. Stok yang berupa suspensi kemudian membentuk suatu lapisan awal
yang disebut dengan fiber mat.Fiber mat yang terbentuk menjadikannya
sebagai suatu filter dimana akan menahan stok selanjutnya yang mengalir
ke atas wire dan membentuk lapisan berikutnya.

Gambar 2.11 Proses Pembentukan Lembaran Pada Wire


Drainase dari lembaran sangatlah berhubungan

dengan

pembentukan formasi, karena proses pembentukan formasi dan drainase


sama-sama dipengaruhi oleh proses flokulasi. Nilai drainase sangatlah
dipengaruhi oleh proses flokulasi, dimana semakin tinggi flokulasi maka
akan semakin besar pori yang terbentuk pada lembaran yang basah
sehingga akan menghasilkan nilai drainase yang tinggi.

14

Dalam proses pembuatan kertas, lebih dari 90 % air terdrainase


di bagian wire. Air yang terdrainase tersebut dapat terpisah dengan
beberapa cara, yaitu:

Tekanan inersial
Tekanan hidrostatis

15

Gradien tekanan hidrolis


Tekanan roll

II.5.1. Bagian Pembentukan (Forming Part)

Prinsip pembentukan lembaran diawali dengan penjalinan serat


diatas kasa (wire) yang berjalan (berputar). Bubur kertas diatas wire
mengalami pengurangan kadar air, baik karena getaran wire, gaya gravitasi
maupun dengan bantuan alat-alat penyedot (vacuum). Dengan semakin
berkurangnya air maka akan membentuk ikatan antar serat sehingga
terbentuk l5mbaran selebar wire. Lembaran yang dihasilkan dari forming
part masih mengandung air sekitar 75 85 %.

Terbentuknya lembaran di atas wire

merupakan

proses

hidromekanis dan karena adanya pengaruh gayahidrodinamik yang bekerja


pada stok. Gaya ini terbentuk karena adanya tiga prinsip utama dalam
proses pembentukan lembaran itu sendiri.

Drainase adalah turunnya air dari dalam stok melewati wire yang
mengakibatkan kadar air lembaran berkurang, dan karenanya serat-serat
akan tertahan dan mengendap pada wire. Pada saat itu terjadi ikatan antar
serat dan endapan serat itu bersatu membentuk suatu lembaran.
Gaya geser terorientasi adalah gaya geser yang ditimbulkan oleh
aliran dan menimbulkan perbedaan aliran. Contohnya rasio kecepatan
pancaran atau jet to wire ratio. Gaya ini mengakibatkan serat terdistribusi
dalam lembaran dengan orientasi yang lebih baik. Gaya geser yang
terorientasi terjadi bersamaan dengan drainase akan menimbulkan
pengaruh terhadap struktur jaringan serat yang telah terendapkan dengan
adanya serat-serat yang berorientasi pada arah tertentu, konsentrasi serat
yang tidak rata dalam jaringan dan adanya dispersi serat.
Karena adanya orientasi serat maka dikenal adanya Arah Mesin
(AM) atau Machine Direction (MD) dan Silang Mesin (SM) atau Cross
Direction (CD) pada lembaran. Selain itu juga dikenal adanya curl yang
menunjukkan perbedaan stress karena adanya distribusi fines yang berbeda
antara permukaan atas dan bawah lembaran.
Turbulensi yaitu kecepatan aliran yang tidak beraturan dalam
suspensi serat apabila suspensi tersebut tidak terdrainase. Turbulensi
memiliki pengaruh yang penting untuk memecah gumpalan serat sehingga
serat akan mudah digerakkan dalam suspensi.
16

II.5.2. Bagian Pengepresan (Press Part)

Kapasitas pengeluaran air di wire terbatas sedangkan kadar air


yang ada dalam lembaran masih tinggi, oleh karena itu dilakukan
pengeluaran air dengan cara yang lain yaitu dengan cara pengepresan.
Pengeluaran air terjadi karena adanya penekanan atau lembaran dipress
dalam nip/jepitan antara dua roll press.
Penggunaan press sangat efektif dalam banyak hal karena memiliki
efisiensi pengeluaran air yang tinggi dengan biaya relatif murah. Selain itu
dengan semakin banyaknya air yang keluar maka lembaran menjadi lebih
kompak, sehingga kemungkinan kertas putus di bagian selanjutnya
menjadi lebih kecil dan hal tersebut tentunya meningkatkan efisiensi
operasi mesin.
Kapasitas pengeluaran air di pengepresan bervariasi tergantung
macam pressroll yang digunakan. Pengurangan air di bagian press ini
membuat kadar air berkurang menjadi sekitar 60 75 % pada akhir press.

Fungsi utama dari pengepresan, yaitu :


1. Mengeluarkan air dan efisiensi penggunaan steam.
Perbandingan biaya pengeluaran air per ton kertas : forming
section 10 %, pressing section 12 %dan drying section 78 %.
2. Meningkatkan kualitas lembaran
Kekuatan basah lembaran
Untuk pemakaian coating
Kemampuan cetak
Ply bonding, ring crush
3. Menurunkan keruahan (bulky) lembaran
Memadatkan (konsolidasi)
Keseragaman silang mesin
4. Memindahkan lembaran tanpa menimbulkan cacat (marking,
crushing, blowing, picking)
Marking: felt, air (akibat freeneess).
Crushing : kebersihan felt, freenees, foam, beban

press.
Blowing

felt kotor, felt terlalu tipis dan keras.


Picking :Vakum terlalu tinggi, freenees lapisan

: akumulasi udara pada stok atau felt,

atas terlalu rendah.


17

Prinsip dasar pengepresan adalah :


Menekan lembaran secara mekanis untuk mengeluarkan air dari

dalam lembaran dan keluar dari seratnya sendiri.


Jumlah air yang dikeluarkan tergantung pada besar beban dan
ketajaman jepitan, yang dipengaruhi oleh diameter roll, feltbulky dan
kekerasan roll.

Gamba
r
2.12Em
pat Fasa
Pada
Jepitan
Press

Variabel Dewatering :
1. Beban press

Beban jepitan

(nip

loading)

semakin

besar,

pengeluaran air semakin banyak tetapi umur felt turun dan beban
drive (penggerak) naik.
2. Kecepatan Mesin
-Kecepatan semakin tinggi, pengeluaran air menurun.
-Untuk kecepatan tinggi beban jepitan ditambah.
3. Karakteristik Lembaran
-freeness
-ingoing moisture content
4. Posisi Press

Untuk press I:dari konsistensi 20% menjadi 28-35%


(tergantung gramatur, kecepatan dan beban jepitan). Umumnya

18

memakai nip lebar, beban rendah, felt relatif terbuka dan bulk
tinggi.

Pada press II: beban jepitan lebih tinggi,nip lebih

tajam dan felt lebih padat.


5. Konstruksi Felt
- Harus mampu menerima air dari arah vetikal dan horizontal
dengan perbedaan tekanan hidrolik minimum.
- Bulk cukup untuk tidak menyebabkan shadow marking.
6. Kondisi Felt

Kebersihan felt dari deposit (aluminat, picth, serat


dan bahan pengisi) untuk efisiensi proses dan mencegah putus
lembaran.
7. Kekeringan Felt

Felt yang lebih basah akan mengurangi penerimaan


air perasan dan akan menyebabkan crushing .
8. Suhu

Semakin tinggi suhu, viskositas air semakin rendah,


maka tahanan aliran menurun, dan pengeluaran air semakin
II.5.3.

banyak.
Bagian Pengeringan (Dryer Part)

Metode pengeringan atau pengeluaran air dengan penguapan


merupakan cara terakhir untuk mengeluarkan air dari lembaran. Bagian ini
memerlukan

biaya

yang

sangat

tinggi

untuk

satuan

air

yang

dikeluarkannya.

Fungsiutama dari proses pengeringan kertas adalah :

1.

Mengeluarkan air dengan cara penguapan.

2.

Mengembangkan sifat lembaran : internal sizing, strength.

Pengeluaran air di bagian pengeringan adalah dengan cara

memberikan panas pada lembaran secara konduksi melalui cylinder dryer


yang dipanasi dengan memasukkan uap (steam) kedalam cylinder tersebut.
Ada dua macam air yang terdapat dalam lembaran, yaitu air terikat dan air
bebas. Air yang terikat dalam lembaran memiliki ikatan secara kimia dan
mekanis dengan serat dalam lembaran. Ikatan kimia terbentuk karena
adanya ikatan hidrasi dengan molekul selulosa atau bahan-bahan dalam
lembaran kertas. Ikatan mekanis terdapat diantara sela-sela serat atau
19

jaringan serat yang terikat dengan tegangan permukaan. Air terikat ini
lebih sulit duapkan dari pada air bebas, dan memiliki kecenderungan
meningkat seiring meningkatnya derajat giling pulp, sehingga untuk
menguapkannya diperlukan energi steam yang tinggi, berarti biaya yang
dikeluarkan tinggi pula.

Air yang diuapkan dari lembaran kemudian dipindahkan ke

atmosfer di sekitarnya. Lama-kelamaan uap air ini akan terakumulasi


dalam sistem pengeringan dan akan menganggu proses, oleh karena itu
diperlukan ventilasi berupa kipas angin umtuk mengeluarkan uap air dari
sistem pengeringan. Sedangkan uap atau steam dalam silinder yang telah
kehilangan panas akan mengembun sebagai kondensat yang kemudian
dikeluarkan dan dikembalikan ke boiler.

Pada prinsipnya mekanisme pengeringan dibagi menjadi tiga tahap,

antara lain :
1. Tahap pemanasan mula (warming up stage)
2. Tahap laju penguapan konstan (constan rate stage)
3. Tahap laju penguapan turun (falling rate stage)

Pada saat pengeringan, terjadi dua peristiwa secara bersamaan

yaitu perpindahan panas dan perpindahan massa. Panas dipindahkan dari


steam menuju lembaran untuk penguapan. Dalam proses perpindahan
panas juga terjadi kehilangan panas ke daerah sekitarnya. Dari steam,
panas akan mengalir ke bagian dalam silinder dan secarakonduksi panas
mengalir ke bagian luar silinder lalu ke kertas dan setelah itu ke kanvas
(felt). Setelah panas dipindahkan maka suhu steam turun dan secara
perlahan steam berubah menjadi kondensat. Selama perpindahan panas
tersebut banyak sekali faktor yang menghambat, diantaranya adalah
kondensat yang sulit keluar dari dalam silinder, kerak pada bagian dalam
silinder dan kotoran pada permukaan luar silinder sehingga menghambat
perpindahan panas dari dalam silinder ke permukaan silinder.

Pada saat panas mencapai lembaran, kemudian terjadilah

penguapan maka terjadi juga perpindahan massa dimana uap air dari
20

lembaran dipindahkan ke udara sekitarnya. Perpindahan massa uap air ini


bisa terjadi oleh adanya difusi yang disebabkan oleh perbedaan antara
tekanan uap air yang telah diuapkan dari lembaran dengan tekanan parsial
uap air yang ada di sekitar lembaran. Air lembab yang diuapkan lamakelamaan akan terakumulasi dalam sistem pengeringan dan akan
mengganggu proses, oleh sebab itu di bagian pengeringan biasanya
dilengkapi steam hood untuk mengeluarkan udara lembab dan membuat
kondisi udara dalam bagian pengeringan kondusif untuk jalannya proses.
II.5.4. Size Press

Berfungsi sebagai pelapis satu atau dua permukaan kertas dengan

menggunakan bahan pelapis. Fungsi bahan pelapis adalah untuk


meningkatkan kualitas permukaan kertas, melindungi kertas terhadap
penetrasi tinta cetak, minyak dan membuat permukaan kertas tersebut
menjadi halus. Sizing dilakukan dengan cara melewatkan lembaran kertas
diantara roll yang ditekan dan telah dibasahi dengan bahan size.

Jenis jenis size press berdasarkan tata letak roll, yaitu :

Verticalsize press, yaitu bila kedua roll tersebut disusun secara


vertikal.

Horizontalsize press, yaitu bila roll diletakkan berhimpitan


mendatar.

Inclinesize press, yaitu bila roll dipasang diagonal dengan sudut


kemiringan 450.

II.6.

Penggunaan kembali air pasi (White water recovery)

Air pasi yaitu air yang keluar dari wire/kasa yang biasanya masih

mengandung serat, bahan kimia dan warna. White water berasal dari
suctionbox dan couchroll atau pada felt suctionbox.

Untuk mengurangi polusi, air buangan diolah dan digunakan

kembali/recovery. Pengembalian air ke proses setelah mengalami


pembersihan, dikenal dua sistem, yaitu :

Sistem terbuka (open system)


21

Sistem tertutup (close system)


Maksud dari recovery/pengembalian air dan serat adalah untuk

mengurangi pencemaran air dan juga menekan biaya produksi. Biasanya


penggunaan air pasi ini dilakukan bersama dengan pengembalian serat
sehingga ada beberapa keuntungan, diantaranya :

Serat-serat yang hilang bersama air pasi dapat diambil dan


dipergunakan kembali.

Pemakaian air bersih (fresh water) dapat ditekan seminimal mungkin.

Biaya produksi dari pemakaian air relatif lebih kecil dan biaya produksi
dari pemakaian bahan kimia dapat dikurangi.

Pencemaran lingkungan dapat dikurangi.

Penghematan bahan baku dan panas.

Mengurangi bahan buangan yang masih dapat digunakan.

Meningkatkan sistem stabilisasi.

Alat yang digunakan untuk mendayagunakan kembali air pasi dan

serat terdiri dari bermacam-macam jenis, antara lain : stationary save all,
cylinder save all, vacuum save all, flotation save all, sedimentation tank
dan micro sorter.
II.7.

Finishing

Adalah bagian yang melakukan proses pengerjaan akhir lembaran

kertas yang keluar dari mesin kertas. Meskipun sudah memenuhi persyaratan
yang disepakati, di bagian ini masih terdapat lagi penanganan lembaran yang
memiliki pengaruh pada kualitas kertas yaitu calender. Kertas yang melalui
mesin calender akan memiliki kelicinan permukaan yang baik, serta dapat
mengurangi ketebalan sehingga kertas akan lebih padat.

Pada bagian akhir (finishing) ini kertas mengalami proses

penggulungan ulang (rewinding) yang disesuaikan dengan permintaan dari


konsumen. Dalam proses ini penggulungan dilakukan menurut panjang
tertentu dan dipotong menurut lebar yang telah ditentukan di bagian rewinder.
Selain itu, jumbo roll juga bisa dipotong menjadi tumpukan lembaran (sheet).
22

Ukuran sheet bisa ditentukkan di bagian mesin cutter. Setelah proses finishing,
gulungan kertas (paper roll) dan tumpukan lembaran (sheet) diberi identitas
dan disimpan didalam gudang produksi atau dikirim langsung ke customer.
o Tujuan dari finishing :
1. Menyelesaikan dan menyempurnakan hasil produksi hingga siap
dipasarkan atau dipergunakan.
2. Memperbaiki mutu produksi.
o Keuntungan dan manfaat dari finishing adalah :
1. Menjamin dan menjaga mutu produksi.
2. Memperbaiki mutu hasil produksi.
3. Menambah daya tarik hasil produksi.
4. Menghindari hasil produksi dari kerusakan.
5. Mempermudah pemasaran.
o Operasi utama dalam finishing adalah :
1. Roll finishing : rollrewinding, roll wrapping dan roll handling.
2. Sheet finishing : cutting, sorting, counting, trimming, sealing, labeling dan
packaging.
o Operasi antara (intermediate operation) pada finishing :
1. Size press
2. Calendering
3. Supercalender
4. Folding/laminating
5. Embossing

23

6. Operasi Utama :
1. Penggulungan (Reeling)
7.

Penggulungan merupakan operasi setelah calender dan merupakan

unit terakhir dari mesin kertas. Peralatan pada bagian ini menggulung lembaran dari
mesin kertas guna memudahkan proses finishing selanjutnya. Pemasukan lembaran
kertas dari calender ke popereel pada kecepatan mesin kertas tinggi, peralatan yang
digunakan yaitu seperti air blast.
2. Rewinding dan Sheeting
8.

Kertas yang dihasilkan dari mesin kertas biasanya masih sangat

lebar dan mempunyai tepi yang tidak rata. Kertas tersebut perlu disesuaikan
ukurannya supaya memudahkan proses finishing atau converting lebih lanjut,
seperti : coating, embossing, packing dan cetak. Peralatan yang dipakai umumnya
satu unit dari pembuka gulungan, pemotongan dan penggulungan kembali.
3. Cutting dan Sheeting
9.

Kertas yang dihasilkan dari mesin kertas selain melewati proses

rewinding juga akan mengalami proses cutting yang bertujuan mempermudah


proses finishing dan converting lebih lanjut. Peralatan yang dipakai umumnya
cutter yang terbagi menjadi mini cutter dan big cutter
4. Pembuka gulungan
10.

Alat ini berfungsi untuk membuka gulungan kertas dan mengatur

pemasukan lembaran ke peralatan slitter serta mengatur tegangan kertas. Untuk


mengatur tegangan kertas dalam operasi slitting-rewinding biasanya rem (brake)
secara otomatis atau manual.
11.

Bagian-bagian pada pembuka gulungan, diantaranya : pemotongan

(slitting), penggulungan, cutting, pemisahan, pengemasan (packaging) dan


penandaan (labelling).
12.
13.
14.
15.
16.

III.1

Stock Preparation

17.

Stock preparation (SP) merupakan tahapan awal dari proses pembuatan

kertas. Pada seksi ini bahan baku yang digunakan PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk.
Tangerang Mill berupa lembaran pulp baik NBKP, LBKP, NUKP, BCTMP maupun broke
yang diuraikan secara mekanis disertai penambahan bahan kimia. Tahapan proses dalam stock
preparation

meliputi

penguraian,

pembersihan,

penggilingan,

pencampuran

dan

pengkondisian sebelum dikirim ke seksi paper machine untuk diproses menjadi lembaran
kertas. Terdapat 3 unit SP, yaitu SP 1, 2 dan 3 yang berfungsi untuk menyiapkan bahan baku
untuk PM 1, 2 dan 3. Diagram alir SP 1, 2 dan 3 dapat dilihat pada Lampiran.
18.

Berikut ini adalah empat tahapan utama dalam stock preparation.


III.1.1 Proses Pembuburan(Pulping)

19.

Proses pembuburan (pulping)dilakukan dengan menguraikan lembaran-lembaran

pulp atau broke dalam sebuah pulper dengan penambahan air sebagai pengencer. Setelah
pulper terisi air kira-kira 1/3 bagian, lembaran pulp atau broke dimasukkan sedikit demi
sedikit.
20.

Di dalam pulperterjadi aksi mekanis, penguraian serat terjadi akibat adanya

tumbukan rotor dengan serat, tumbukan serat dengan dinding pulper (bavel), ataupun gaya
hidrolik dalam pulper dimana sekitar 70% diakibatkan karena putaran air, sementara 10
20 % karena gerakan dari impeller.
21.

PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang Mill memiliki 8 buah pulper.

Pembuburan LBKP dan broke pada SP 1 dan SP 2 dilakukan secara terpisah, sedangkan
pada SP 3 dilakukan secara bersamaan (dicampur). Pada SP 1 pembuburan LBKP
dilakukan pada pulper 6 dan pembuburan broke pada pulper 1. Pembuburan LBKP di SP 2
dilakukan pada pulper 7 dan pembuburan broke pada pulper 2. Pembuburan LBKP dan
broke untuk SP 3 dilakukan dalam pulper 3 atau pulper 5. Sedangkan untuk NBKP
pembuburan dilakukan pada pulper 4 dan pulper 8 yang dapat digunakan untuk SP 1, 2 dan
3. Lama proses pembuburan ini sekitar 10 20 menit, namun untuk order khusus dapat
juga hingga mencapai 30 menit. Pada pulper juga dipasang separator magnetic untuk
memisahkan kawat yang terbawa pada pulper.
22.
Selanjutnya pulp dialirkan ke pulper chest sebagai tempat penampungan buburan
pulp sebelum dialirkan ke HC Cleaner. Akan tetapi, buburan pulp NBKP setelah dialirkan

ke pulper chest akan dialirkan langsung ke refiner (tidak melalui HC Cleaner) karena pulp
NBKP relatif lebih bersih dari pada LBKP. Konsistensi buburan pulp LBKP di pulperchest
4,5%, sedangkan untuk buburan NBKP 4%.
23.

Faktor yang mempengaruhi proses yang terjadi dalam pembuburan ini adalah :

Kestabilan konsistensi
24. Konsistensi NBKP dan LBKP yang stabil dapat meningkatkan kestabilan
freeness di refiner. Maka untuk menjaga kestabilan konsistesi di pulper chest
dipasang CRC (Consistency Record Controller) untuk menjaga konsistensi larutan

agar tetap konstan.


Kestabilan pH
25. pH tidak boleh kurang dari 7 (berada pada kisaran netral) karena dapat
menyebabkan serat mudah terdegradasi sehingga menjadi rapuh dan menjaga agar

tidak timbul busa.


Kontinuitas kerja dari operator
26. Pulper tidak boleh berhenti bekerja lebih dari 30 menit supaya endapan
serat/bahan pengisi yang tertampung di settling tank konstan.
III.1.2 Proses Pembersihan
27.
Pembersihan bertujuan untuk membersihkan kontaminan yang terdapat pada
buburan pulp. Pada proses pembersihan ini digunakan HC Cleaner dengan kapasitas 2-3
ton/menit dengan dinding dalam terbuat dari stainless steel agar tahan lama. PT. Indah Kiat
Pulp and Paper Tbk. Tangerang Mill memiliki tiga buah HC Cleaner yang berfungsi untuk
memisahkan kotoran-kotoran dari buburan pulp seperti kawat (yang lolos dari separator
magnetic), pasir, dan partikel pengotor lain. Dalam HC Cleaner ini, buburan pulp ini
dikontakkan langsung dengan air yang dialirkan dari bagian bawah. Karena adanya gaya
sentrifugal, bahan yang memiliki berat jenis yang lebih besar dari serat seperti kawat, pasir,
dan lain-lain akan terdorong kebawah dan terkumpul di junk box sedangkan buburan pulp
akan keluar melalui outlet bagian atas. Pada bagian junk box ditambahkan air yang diatur
debitnya untuk mendorong serat-serat yang terikut dalam kotoran agar kembali keatas,
sedangkan kotoran-kotoran sebagai reject akan mengalir ke junk box.
28.
Tekanan inlet 2,35 kg/cm2 sedangkan tekanan outlet berkisar antara 0,1-0,5
kg/cm2. Konsistensi yang optimum untuk kerja HC Cleaner adalah sekitar 3,5-4% dimana
pada konsistensi yang tinggi dan tekanan inlet yang rendah akan menyebabkan kerja HC
Cleaner bekerja kurang efisien. Begitu pula jika konsistensi terlalu rendah, akan

menyebabkan serat terikut ke bagian bawah bersama kotoran serta mempengaruhi kerja
refiner.
29.
Dari HC Cleaner buburan pulp (accept) kemudian dialirkan ke flow tank yang
berfungsi sebagai tempat penampungan buburan pulp sehingga aliran tetap kontinyu,
konstan dan tekanannya stabil saat masuk refiner. PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk.
Tangerang Mill memiliki dua buah flow tank, satu untuk stock preparation 1 dan 2
sedangkan satunya lagi untuk stock preparation 3.
III.1.3 Proses Penggilingan (Refining)
30.
Setelah melewati flow tank, buburan pulp terlebih dahulu melalui filter dimana
buburan pulp dibersihkan kembali. Setelah itu buburan pulp mengalami proses
penggilingan (refining) dengan menggunakan Double Disc Refiner (DDR). Tujuan utama
dari proses refining adalah :
Mendapatkan pulp dengan target derajat giling (freeness) tertentu yang tergantung
pada gramatur kertas yang akan diproduksi. Freeness adalah jumlah air yang
terlepas dari serat yang tertampung pada gelas ukur. Angka tersebut menunjukkan
tingkat derajat penggilingan serat oleh refiner. Agar diperoleh kertas dengan
kualitas yang baik, freeness dikontrol setiap satu jam.
Mencapai tingkat fibrilasi sehingga memperkuat ikatan antar serat dan untuk
mendapatkan ikatan antar serat yang optimum.
Memperluas permukaan serat dengan cara memperbesar diameter dinding bagian
dalam serat (lumen) sehingga serat lebih mudah untuk dipipihkan dengan tujuan
untuk mendapatkan formasi kertas yang kompak.
31.

Double disc refiner memiliki inletpressure sebesar 1,5-2,5 kg/cm2 dan

outletpressure sebesar 3,0-4,5 kg/cm2. Proses penggilingan ini menimbulkan efek


fibrilasidan cutting pada serat-serat pulp. Fibrilasi adalah terkelupasnya dinding primer dari
serat yang swelling sehingga menimbulkan fibril-fibril sehingga akan meningkatkan
kekuatan dari kertas. Sedangkan cutting merupakan efek samping dari serat yang digiling
sehingga menyebabkan kekuatan serat menurun, apabila jumlah fiber cutting yang
terbentuk melebihi batas optimum atau jumlahnya lebih besar. Sedangkan apabila jumlah
fiber cutting optimum dibutuhkan untuk meningkatkan formasi kertas karena dapat
menutup rongga antar serat.
32.

Pada umumnya digunakan lebih dari satu double disc refiner dimana terdapat

dua cara penyusunan, yaitu :

Double disc refiner dirangkai seri


33. Double disc refiner dijalankan secara seri umumnya digunakan untuk
memproduksi kertas yang bergramatur dibawah 100 gsm. Dalam rangkaian seri
ini, aliran buburan akan melewati double disc refiner 1 lalu masuk ke double disc
refiner 2, dan seterusnya sehingga outlet keluarnya hanya satu. Refiner pertama
berfungsi untuk membuka dinding serat, sedangkan refiner kedua untuk
memotong serat.
Double disc refiner dirangkai pararel
34. Double disc refiner dijalankan secara pararel umumnya digunakan untuk
memproduksi kertas dengan gramatur diatas 100 gsm. Pada aliran pararel ini,
aliran buburan pulp ini hanya dilewatkan sekali dan keluar secara serempak pada
masing-masing unit double disc refiner yang beroperasi. Jika double disc refiner
dirangkai pararel maka chest akan lebih cepat penuh.
35.

PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang Mill memiliki 12 buah double

disc refiner yang dapat dirangkai menjadi seri maupun paralel. Pada SP 1 dan 2 terdapat 9
unit, sedangkan untuk SP 3 terdapat 3 unit. Dari double disc refiner buburan pulp dialirkan
kedalam after refiner chest yang dilengkapi dengan agitator pada konsistensi 4,5% untuk
LBKP dan 4% untuk NBKP. Kemudian buburan pulp tersebut dialirkan ke mixing chest.
III.1.4 Pencampuran (Pengkomposisian)
36.
Setelah prosespenggilingan (refining), buburan pulp akan dialirkan ke pipe mixer
(SP1 dan SP 2) atau mixing chest (SP 3) untuk dilakukan pengkomposisian bahan dan
pencampuran bahan kimia. Pencampuran ini bertujuan untuk meningkatkan tingkat
homogenitas buburan sehingga setelah menjadi kertas dapat meningkatkan kekuatan kertas
seperti tensile strength, serta kelicinan (smoothness), dan lain-lain.
37.
Kemudian buburan pulp tersebut akan dialirkan ke medium chest yang
mempunyai fungsi sebagai berikut untuk menyimpan buburan pulp sebelum masuk ke
machine chest, menjaga kehomogenan campuran serta mencegah overloading dan fluktuasi
aliran.
38.

Setelah itu buburan akan dialirkan ke machine chest untuk kemudian dipompakan

menuju stuff box (PM 2) dan langsung ke fan pump PM 1 dan 3. Di stuff box dan fan pump
buburan tersebut akan ditambahkan bahan-bahan penunjang seperti cationic starch, AKD,
dyes, dan lain-lain. Overflow dari machine chest akan masuk kembali ke medium chest

dimana keduanya bekerja pada konsistensi 3,5%. Dari stuff box dan fan pump buburan
akan didistribusikan ke paper machine untuk dijadikan lembaran kertas.
III.2

Paper Machine

39.

Pada bagian paper machine terjadi proses pembuatan lembaran kertas dari

buburan pulpyang dihasilkan dari stock preparation. Diagram alir seksi PM dapat dilihat
pada Lampiran. Biasanya produk yang dihasilkan antara lain :

PM 1

dari 80 gsm.
PM 2

Specialty (colour paper) dengan gramatur kurang


:

Umumnya digunakan untuk menghasilkan

kertas dengan warna-warnagelap ataupun permukaan yang lebih halus,

PM 3

40.

dengan gramatur diatas 80 gsm.


: Specialty (colour paper), dengan gramatur diatas 80 gsm.

Proses pembuatan lembaran kertas pada bagian PaperMachine terdiri dari

beberapa proses sebagai berikut :


III.2.1. Stuff Box
41.

Setelah dilakukan banyak modifikasi di PM 1 dan PM 3 maka stuffbox di mesin

tersebut tidak digunakan lagi tetapi suplai langsung ke Fan Pump.Yang masih
menggunakan stuff box hanya PM 2 saja. Buburan pulp dalam machine chest di stock
preparationakan masuk ke dalam stuffbox yang berfungsi mengatur jumlah aliran. Stuff
box terbagi menjadi tiga ruang yang dipisahkan dengan dua buah sekat yang meliputi :

Ruangan tempat aliran inlet dari machine chest


Ruangan yang menuju ke Fun Pump dimana didalamnya terjadi penambahan
bahan-bahan kimia yang bermuatan negatif atau netral seperti cationic starch,

AKD, dyes stuff, dan OBA.


Ruangan tempat mengalirnya overflow dari stuff box untuk kembali ke machine
chest.

42.

Muatan buburan yang ada di stuff box cenderung negatif karena dari bahannya

sendiri bermuatan negatif. Jika produk yang dihasilkan adalah kertas berwarna, colour
dyes stuff dialirkan dari fan pump. Dyes itu sendiri terdiri dari tiga jenis yang meliputi
pigment dyes yang bermuatan netral, basic dyes yang bermuatan positif, serta direct dyes
yang bermuatan negatif. Akibat dari beragamnya jenis dari muatan dyes, maka
penambahan dyes harus disertai dengan pertimbangan tertentu dimana jika dicampur pada

sembarang tempat dapat menimbulkan permasalahan seperti warna yang tidak memenuhi
standar ataupun timbulnya gumpalan-gumpalan.
III.2.2.
43.

Cleaning

Proses cleaning bertujuan untuk memisahkan pengotor yang terbawa dalam

buburan pulp dan dilakukan dengan alat yang disebut centri cleaner. Prinsip kerja centri
cleaner adalah memisahkan kontaminan atau kotoran berdasarkan berat jenis yang lebih
berat dari serat. Bahan dengan berat jenis lebih berat akan turun sedangkan bahan dengan
berat jenis lebih ringan akan naik ke horizontal screen.
44.

Stok masuk secara tangensial pada bagian yang memiliki diameter terbesar

dimana pada bagian tengahnya terdapat lubang over flow. Kecepatan stok semakin lama
akan semakin cepat seiring dengan mengecilnya diameter kerucut. Pada saat stok mengalir
melalui jalur aliran, kombinasi gaya centrifugal dengan gaya hidrolik akan menyebabkan
partikel-partikel yang lebih berat akan terlempar kebagian bawah cleaner. Sedangkan
partikel yang berat jenisnya rendah dan serat-serat yang tipis, fleksibel, dan cukup hancur
akan terlempar ke bagian poros atas untuk diolah lagi kedalam horizontal screen.
45.

Proses cleaning dalam seksi Paper Machine itu sendiri dapat dibagi menjadi

empat tahap, yaitu :


a) Cleaning I
46. Terdiri dari 34 buah centri cleaner yang berbentuk cone. Buburan pulp
dialirkan kedalam cleaning I untuk dibersihkan kotoran-kotorannya. Buburan pulp
yang sudah bersih disebut accepted dialirkan menuju horizontal screen,
sedangkan yang masih mengandung kotoran disebut rejected dialirkan menuju
cleaning II.
b) Cleaning II
47. Terdiri dari 8 buah centri cleaner yang berbentuk cone. Buburan pulp yang
masih kotor (rejected) dari cleaning I akan dibersihkan di cleaning II dimana
buburan yang accepted akan dialirkan kembali ke cleaning I, sedangkan buburan
pulp yang rejected akan dialirkan ke cleaning III.
c) Cleaning III
48. Terdiri dari 4 buah centri cleaner yang berbentuk cone. Pada bagian ini terjadi
proses pembersihan yang sama seperti yang terjadi pada cleaning I dan cleaning
II. Dengan hasil dimana yang acceptedakan dialirkan ke silo pit dan sebagian

kecil akan dialirkan ke cleaning II, sedangkan buburan pulp yang rejected akan
dialirkan ke cleaning IV.
d) Cleaning IV
49. Terdiri dari 1 buah centri cleaner yang berbentuk cone. Pada bagian ini juga
terjadi prinsip pembersihan yang sama dengan yang terjadi pada cleaning
sebelumnya. Hasilnya adalah buburan pulp yang acceptedakan dialirkan ke
cleaning III, sedangkan buburan pulp yang rejected akan dialirkan ke waste water
treatment (Gambar 3.1).
50.
51.
52.
53.
54.
55.
56.
57.
58.
59.

Gambar 3.1 Gambar diagram alir pulp pada proses cleaning

III.2.3. Horizontal screen


60.
Sebelum masuk ke horizontal screen atau pada jalur antara cleaning dan
horizontal screen ditambahkan filler CaCO3 yang berfungsi untuk mengisi kekosongan
ruang di antara serat. Pada horizontal screen terjadi pemisahan atau penyaringan untuk
memisahkan buburan pulp dari gumpalan-gumpalan serat dan kotoran lain yang mungkin
masih tertinggal agar diperoleh ukuran yang homogen. Prinsip kerjanya hampir sama
dengan cleaner yaitu pemisahan kotoran atau kontaminan berdasarkan perbedaan ukuran.
61.
Stok dari proses pemisahan di centri cleanerakan masuk kedalam horizontal
screen melalui bagian inlet secara tangensial dengan tekanan inlet tertentu, lalu ditampung
diruang pertama pada horizontal screen. Karena stok masuk secara tangensial, maka
terjadi gaya centrifugal yang memisahkan benda-benda berat ke bagian dinding ruang
pertama, lalu keluar melalui lubang pengeluaran pertama (primary reject). Hal ini
bertujuan untuk melindungi saringan dari kerusakan akibat benda keras. Serat-serat lewat
dari ruang pertama ke ruang penyaringan melalui celah kecil diantara saringan dengan
sudu-sudu yang terpasang pada rotor. Serat halus lewat melalui permukaan saringan yang
berupa slot dan keluar melalui bagian accept. Sedangkan serat panjang dengan ukuran
lebih besar dari ukuran slot saringan lewat menuju ruang pembuangan berbentuk kubah

yang dirancang untuk memisahkan kotoran atau serat dengan berat jenis yang lebih berat
keluar dari horizontals creen.
62.
Buburan pulp yang sudah bersih dan lolos saringan (accepted) akan dialirkan ke
headbox sedangkan rejected akan dialirkan ke pack pulper untuk disaring ulang. Ketika
bahan pengotor telah mencapai batas (biasanya diatur setiap 3 jam), aliran buburan pulp
dari horizontal screen akan masuk ke pack pulper yang kedua, yang ada disebelahnya.
Oleh sebab itu, pack pulper ini dinamakan sebagai twin tube pack pulper. Kemudian air
yang bertekanan akan dimasukkan kedalam pack pulper tersebut agar dapat digunakan
kembali nanti. Pada pack pulper buburan yang lolos saringan akan dikirim ke silo pit,
sedangkan buburan yang tidak lolos saringan akan dialirkan ke waste water treatment.
Proses penyaringan pada pack pulper hampir sama dengan horizontal screen, tetapi pada
pack pulper terdapat agitator.
63.
64.
65.
III.2.4. Headbox
66.
Sebelum memasuki headbox, buburan pulp yang lolos dari proses screening akan
ditambahkan retention aid yang berfungsi sebagai pengikat serat.Ada dua macam cara
penambahan retention aid, yaitu untuk pembuatan kertas putih hanya akan ditambahkan
satu jenis retention aid (single polymer) sedangkan untuk pembuatan kertas warna akan
ditambahkan double polymer. Double polymer merupakan campuran flokulan yang
bermuatan positif dengan koagulan yang bermuatan negatif. Polimer yang muatan positif
ditambahkan sebelum screening, sedangkan polimer bermuatan negatif ditambahkan
setelah screening.
67.
Headbox berfungsi untuk mendistribusikan stok kertas selebar mesin kertas.
Buburan pulp masuk dari bawah dan akan mendapat tekanan dari atas untuk mencegah
agar stok tidak masuk keatas. Headbox ini juga dilengkapi dengan roll dibagian dalamnya.
Kemudian buburan pulp akan keluar melalui slice (mulut headbox) yang merupakan
tempat pengaturan gramatur. Setelah itu buburan pulp akan disebarkan secara merata diatas
permukaan plastic wire untuk memasuki proses dewatering.
68.
Pada PM 1 dan PM 2, headbox digantikan dengan jet voil, dimana jet voil ini akan
menghasilkan kertas yang lebih halus dan memiliki kemampuan untuk menyebarkan
buburan pulp secara lebih merata. Selain itu, jet voil ini dapat digunakan pada kecepatan
tinggi, namun sayangnya kelebihan ini tidak dapat dimanfaatkan karena keterbatasan dari

peralatan lainnya.Selain itu, jet voil juga memiliki kelemahan dalam penggunaan bahan
kimia yang lebih boros.
III.2.5. Dewatering
69.
Proses dewatering merupakan proses pengurangan kadar air yang terkandung
didalam buburan pulp dengan cara meloloskan air kebawah plastic wire ketika bergesekan
dengan hydrofoil sehingga pada wire mulai terbentuk lembaran kertas yang masih basah.
70.
Pada unit dewatering ini terdapat buburan yang jatuh kedalam couch pit, dimana
buburan tersebut akan dijatuhkan kembali ke mixing chest untuk diolah kembali.
Sedangkan air yang keluar dari wireakan ditampung didalam seal pit dan akan masuk
kedalam silo pit, namun ada juga yang ditampung di dalam wire tank sebagai tempat
penampungan sementara. Ketika couch pit penuh, maka air buangan dari dewateringakan
ditampung didalam wire pit. Air dari wire pit akan dialirkan kembali menuju silo pit dan
juga digunakan untuk pendispersi kertas yang rusak pada calendar pit ataupun masuk ke
refining chest untuk diolah kembali. Didalam silo pit, air proses (processed water)akan
ditambahkan PAC dan biocide dimana dari silo pit akan dialirkan ke fan pump serta
sebelum unit screening.
III.2.6. Pressing
71.
Buburan pulp yang keluar dari wire sudah berubah bentuk menjadi kertas dengan
kandungan air 60%. Lembaran kertas kemudian mengalami proses pressing yang
bertujuan untuk mengurangi kadar airnya dengan cara dilewatkan pada dua buah press roll
yang berputar. Proses pressing dibagi menjadi tiga tahapan, yaitu :
a) First Press
72. Pada bagian ini hanya terjadi pengambilan lembaran kertas dari unit
dewatering ke unit pressing dengan bantuan felt yang berputar. Pada tahap
pressing I ini, kadar air pada lembaran kertas akan dikurangi hingga 50-60%
b) Second Press
73. Kertas yang masih basah terus ditekan dengan dua buah roll, yaitu top press
roll dan bottom second press roll untuk mengurangi kadar airnya.Pada bagian ini
juga akan terjadi pembentukan atau pengaturan thickness. Pada bottom second
press roll terdapat vakum yang digunakan untuk membantu proses pengeluaran
air. Pada tahap pressing II kadar air pada lembaran kertas akan dikurangi hingga
40-50%.
c) Third Press (smoothing roll press)
74. Pada bagian ini terjadi proses penghalusan permukaan kertas terutama untuk
produksi kertas diatas 120 gsm. Smoothing press rollpada pengoperasiannya

disesuaikan dengan kondisi dan kebutuhan yang ada, dimana smoothing press roll
digunakan apabila hasil yang diproduksi tidak sesuai dengan yang diinginkan.
Tetapi apabila produk yang diinginkan sudah sesuai walaupun gramaturnya tinggi,
smoothing press roll tidak digunakan.
III.2.7. Drying I
75.
Lembaran kertas yang telah melewati proses pressing kemudian dilewatkan pada
dryer untuk mengurangi kadar air yang terkandung didalam kertas. Proses pengeringan
kertas dilakukan dengan menggunakan cylinder drum yang didalamnya dialiri steam.
Steam yang ada didalam cylinder drum berasal dari boiler. Dryer I dibagi menjadi tiga,
yaitu :group I, group II, dan group III. Steam dari group Iakan masuk ke flash tankI dan
diumpankan lagi untuk group II. Proses yang sama terus terjadi hingga pada group terakhir
steam yang telah terpakai masuk ke recovery tank dan kemudian akan dikondensasikan dan
dikirim kembali ke boiler.
76.
Moisture content (kadar air) yang terkandung didalam lembaran kertas sebelum
masuk dryer I adalah 50-60%. Setelah melewati dryer I akan berkurang menjadi 2-3%.
Temperatur dryer I tidak boleh terlalu panas karena akan menyebabkan kertas menjadi
terlalu kering dan rapuh serta banyak debu yang menempel pada permukaan kertas.
III.2.8. Surface
77.
Setelah melewati dryer I, lembaran kertas terlebih dahulu mengalami proses
surface sizing atau external sizing yaitu dengan cara mengontakkan lembaran kertas
dengan starch solution yang disebarkan diantara dua buah roll (top dan bottom size press
roll). Tipe susunan roll pada bagian size press adalah inclined. Starch solution tersebut
bertindak sebagai surface sizing agent (SSA) yang terdiri dari :
1) OBA
:untuk meningkatkan derajat putih kertas
2) Tapioka
: untuk melapisi permukaan kertas
3) SSA
: untuk proses lapisan lilin (menambah atau mengurangi water
resistance)
4) PVA
5) Wax Size

: untuk menambah kelenturan (stiffness)


: untuk menghaluskan permukaan kertas, biasanyadigunakan untuk

kertas dengan gramatur diatas 90 gsm


6) Enzim
: untuk menguraikan rantai kimia tapioka
7) Biocide
: untuk menghambat pertumbuhan bakteri
8) Zinc Sulfat : untuk membantu penetrasi enzim.
78.

Tapioka yang akan ditambahkan terlebih dahulu dipanaskan bersama enzim

hingga suhu 75oC. Kemudian ditambahkan zinc sulfat dan dibiarkan selama 15 menit agar

enzim dapat beraktivitas secara maksimal untuk menguraikan tapioka. Setelah itu, tapioka
dipanaskan kembali hingga suhu 95oC.Tapioka ini kemudian dicampurkan dengan larutan
PVA yang telah dipanaskan secara terpisah pada suhu 95oC dan zat-zat lainnya seperti OBA
dan SSA. Untuk wax size dimasukkan kedalam tapioka pada suhu 75oC.
79.

Syarat yang harus dimiliki oleh SSA adalah dapat meningkatkan hydrophobicity.

SSA juga harus dapat bertahan didalam jaringan kertas serta dapat terorientasikan secara
baik dan merata pada permukaan kertas.Umumnya untuk dapat memenuhi syarat tersebut,
SSA tersusun dari dua gugus yang berbeda. Gugus pertama adalah gugus hidrocarbon yang
akan memberikan sifat hydrophobicity (penolakan terhadap molekul air). Sementara gugus
lainnya adalah gugus fungsi yang mampu melekatkan molekul-molekul sizing pada
permukaan serat selulosa.
80.

Sebelum dilakukan surface sizing, kertas terlebih dahulu dikeringkan agar starch

solution dapat melekat dengan baik pada permukaan kertas. Sifat-sifat yang dapat
ditingkatkan melalui surface sizing adalah :

81.

Memperhalus permukaan kertas


Kualitas hasil cetak (ink jet print)
Mengontrol porositas kertas
Mengontrol koefisien gesekan kertas
Daya ikat terhadap toner(toner adhesion)
Kekuatan permukaan (surface strength) dan kemampuan melekat kertas

(gluability)
Mengontrol tingkat pengikatan kertas terhadap abu dan bakteri (dusting and

linting control)
Efisiensi zat penambah kecemerlangan kertas (optical brightener)
Offset printing processing
Setelah melalui surface sizing,moisture kertas akan menjadi 20% yang

kemudian akan masuk pada Dryer group IV dan V.


III.2.9. Drying II
82.

Seperti drying I, drying II juga bertujuan untuk mengeringkan lembaran kertas

setelah terbasahi oleh starch solution pada saat melalui surface sizing.Drying II terbagi
menjadi 2 group, yaitu : group IV, dan group V. moisture content (kadar air) yang
terkandung dalam lembaran kertas setelah melewati drying II adalah 5-6%.
III.2.10.

Calendering

83.

Proses ini bertujuan untuk menghaluskan permukaan kertas sehingga diperoleh

kertas dengan smoothness dan caliper (ketebalan kertas) yang sesuai standar. Pada proses
ini digunakan 4 buah roll yang berputar. Lembaran kertas akan dilewatkan diantara jepitan
roll-roll dan akan mengalami penekanan. Proses calendering digunakan untuk produksi
printing paper, tetapi untuk drawing paper tidak menggunakan calendering karena
permukaan drawing paper cenderung kasar.
84.

Kertas yang putus pada saat calendaring akan masuk kedalam calendar pit

dimana kertas tersebut diuraikan dengan menambahkan white water dari wire pit sebagai
pengencer. Buburan yang terbentuk lalu dialirkan ke broke chestdan digabungkan dengan
broke yang berasal dari finishing. Di broke chest buburan tersebut akan ditambahkan
biocide untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme, kemudian buburan dialirkan
menuju mixing chest di seksi stock preparation.
III.2.11.
85.

Reeling

Pada bagian ini merupakan proses penggulungan lembaran kertas yang keluar dari

calendering menjadi bentuk jumbo roll atau reel (roll-roll besar) pada spoll reel. Jumbo
roll ini kemudian akan dikirim ke bagian finishing. Moisture content yang terkandung
didalam kertas adalah sebesar 5-6%. Order produksi dalam jumbo roll biasanya ditentukan
dengan panjang kertas atau dengan diameter roll.
86.Setiap pemutusan roll kertas pada saat pen ggantian roll digunakan angin
bertekanan tinggi dari compressor. Setelah itu jumbo roll dipindahkan dengan bantuan
crane untuk kemudian dibawa ke seksi finishing untuk dipotong menjadi ukuran lebih kecil
maupun digulung kembali sesuai dengan pesanan.
III.3
87.

Finishing
Kertas jumbo roll yang dihasilkan di bagian paper machine akan diperiksa

kualitasnya oleh seksi Quality Control. Kertas yang telah memenuhi syarat akan dikirim ke
Seksi Finishing. Seksi Finishing bertanggung jawab mengadakan pengawasan terhadap
proses penyortiran dan pengepakan secara manual produk kertas berbentuk lembaran yang
dihasilkan. Selain itu, pada Seksi Finishing, akan dihasilkan kertas dalam bentuk mini roll dan
big sheet. Diagram alir Seksi Finishing dapat dilihat pada Lampiran.
88.
Proses yang terjadi pada bagian finishing ini dapat dikelompokkan menjadi tiga
tahapan proses seperti diuraikan berikut ini.
III.3.1. Pemotongan

89.

Kertas dalam jumbo roll dari Paper Machine akan dipotong menjadi ukuran

tertentu yang sesuai dengan permintaan konsumen. Proses pemotongan ini akan
menghasilkan kertas dalam bentuk mini roll dan big sheet.

Mini roll
90.
Untuk memperoleh mini roll, jumbo roll dimasukkan ke mesin rewinder.
Penempatan jumbo roll pada mesin rewinder dilakukan dengan bantuan crane
dimana pembuatan kertas yang licin diletakkan di bagian atas dari roll.
Pemotongan dilakukan dengan mengatur kecepatan dan jarak antar slitter knives
di dalam rewinder untuk mendapatkan mini roll dengan ukuran yang sesuai
permintaan konsumen. Bagian tengah dari mini roll sebagai tumpuan permukaan
roll dilengkapi dengan core (gelondongan kardus). Ukuran core ini bervariasi
91.

tergantung dari permintaan konsumen.


Apabila ukuran mini roll yang telah dipotong tidak sesuai dengan
permintaan konsumen, maka dapat dipotong kembali untuk disesuaikan
ukurannya dengan menggunakan mesin slitting. PT. Indah Kiat Pulp and Paper

Tbk. Tangerang memiliki tiga buah mesin rewinder serta dua buah mesin slitting.
Big Sheet
92. Untuk memperoleh kertas ukuran big sheet, jumbo roll dapat dimasukkan
ke dalam mesin cutter dengan bantuan crane, atau mini roll dimasukkan ke
mesin mini cutter. Pemotongan pada kedua mesin ini juga dilakukan dengan
mengatur kecepatan putar cross cutter serta jarak antara slitter knives yang
pengaturannya dilakukan secara manual. Semakin cepat putaran cross cutter,
93.

maka kertas akan semakin pendek ukurannya.


Sisa kertas hasil pemotongan dapat dibubur ulang untuk dicampurkan

kembali dalam proses produksi kertas atau disimpan pada tempat penampungan
sementara. Kertas warna yang dapat langsung dibubur ulang di pulper area finishing
hanyalah kertas putih atau kertas yang memiliki jenis dan warna yang sama dengan
yang sedang diproduksi. Jika kertas broke yang hendak dibubur tersebut berbeda warna,
maka broke tersebut dikumpulkan dan dimasukkan ke dalam balling press untuk
memudahkan penyimpanan di tempat penyimpanan dan akan digunakan ketika jenis dan
warna kertas yang hendak diproduksi sesuai.
III.3.2. Penyortiran

94.

Proses penyortiran dilakukan pada kertas dalam bentuk lembaran big sheet.

Penyortiran dilakukan untuk memisahkan lembaran kertas

yang cacat (kotor,

bergelombang, potongan tidak simetris, sobek, warna belang) dengan yang baik. Setelah
disortir, kemudian lembaran kertas dihitung secara manual dalam satuan rim (250, 400,
500, atau 1000 lembar per rim tergantung permintaan konsumen) untuk tiap kemasan.
Proses penyortiran dilakukan oleh operator secara manual dan berpasangan. Kertas-kertas
yang tidak lolos dalam penyortiran akan dimasukkan ke mesin pulper sebagai broke
bersama dengan kertas sisa hasil pemotongan. Sedangkan kertas-kertas yang lolos dalam
penyortiran akan dikemas (packing) atau dibawa ke Seksi Converting untuk dipotong
menjadi ukuran cut size.
III.3.3. Pembungkusan
95.
Pembungkusan untuk kertas dalam bentuk roll dilakukan menggunakan
wrappingpaper dan kemudian dibungkus dengan mesin cyclop.
Mini Roll
96. Mini roll yang diperoleh dari rewinder ditimbang terlebih dahulu lalu
dibungkus dengan menggunakan mesin cyclop. Untuk pemesanan mini roll
lokal, pembungkusan hanya dilakukan sebanyak satu kali dengan menggunakan
stretch film. Sedangkan untuk pemesanan dari luar negeri, core terlebih dahulu
disumbat dengan menggunakan core plug lalu dibungkus dengan kertas kraft
(kertas coklat yang telah dilapisi plastik pada salah satu sisinya) dan terakhir
dibungkus dengan stretch film sebanyak 15 20 kali putaran. Konsumen dapat
memesan mini roll berdasarkan besar diameter atau panjang kertasnya dengan
spesifikasi cara pembungkusan dimana terdapat dua jenis packing roll, yaitu
palletizes dan unpalletizes.
Big Sheet
97. Pembungkusan big sheet dilakukan secara manual maupun semi otomatis
dengan menggunakan wrapping paper yang jenisnya sesuai dengan permintaan
konsumen. Big sheet yang telah dibungkus kemudian disusun dengan rapi diatas
pallet kayu dimana pada bagian bawahnya dialasi corrugated paper serta bagian
atasnya menggunakan chip board. Untuk pemesanan lokal, pembungkusan
hanya dilakukan dengan stretch film sedangkan untuk ekspor menggunakan
plastik khusus lalu dilewatkan ke mesin MSK. Terdapat beberapa variasi dalam
pembungkusan terutama menyangkut penggunaan angle board serta pengikatan

pallet secara otomatis dengan menggunakan mesin bundling. Kertas yang sudah
dibungkus dibawa ke gudang produksi untuk disimpan sementara sebelum
III.4
98.

kemudian dikirim ke konsumen.


Converting
Converting adalah tahapan paling akhir dalam proses produksi kertas. Seksi

Converting bertanggung jawab pada pemotongan kertas dalam bentuk mini roll atau big sheet
menjadi cut size serta dalam hal pembungkusan. Di PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk.
Tangerang terdapat 4 buah converting.
99.
Pada Seksi Converting ini, akan dihasilkan kertas dalam bentuk cut size,
memo, origami, kokoru, stiky note, dan lain-lain. Diagram alir Seksi Converting dapat dilihat
pada Lampiran. Secara umum terdapat dua tahapan proses sebagai berikut.
III.4.1. Pemotongan
100.
Proses pemotongan kertas pada bagian converting menggunakan dua alat, yaitu :
Mesin E.C.H. Will digunakan untuk memotong mini roll yang dihasilkan dari bagian
finishing menjadi kertas dalam bentuk cut size. Pada mesin ini ukuran kertas yang
diproduksi dapat ditentukan dan mesin ini juga akan langsung menghitung lembaran
kertas yang telah dipotong. Selain itu, mesin ini juga terintegrasi dengan mesin
Pemco untuk membungkus kertas secara otomatis serta mesin labeling. Mesin ini
biasa digunakan untuk memotong kertas berukuran A4, LS dan folio.
Mesin polar digunakan untuk memotong ukuran big sheet (lembaran) yang
dihasilkan dari bagian finishing menjadi cut size dimana pemotongan dilakukan
secara manual. Pada mesin ini ukuran kertas yang diproduksi dapat ditentukan sesuai
dengan permintaan konsumen.
101.Kertas sisa pemotongan akan digabungkan dalam balling press untuk kemudian
dimasukkan ke dalam pulper sebagai broke.
III.4.2. Pembungkusan
102.

Lembaran cut size dari mesin polar akan dibungkus secara manual kemudian

diletakkan diatas conveyor untuk dimasukkan kedalam kardus, diikat dengan menggunakan
strapping band machine dan disusun diatas wooden pallet. Selain dibungkus secara
manual, cut size dari mesin polar juga dapat dibungkus secara semi otomatis dengan
menggunakan mesin autopack dimana umumnya digunakan untuk order yang
menginginkan kertas dibungkus dengan plastik.

103.

Untuk kertas-kertas rainbow (kertas beraneka warna) seperti memo, kertas lipat,

dan sebagainya dibungkus dengan shrink film menggunakan mesin Hugobeck kemudian
dimasukkan secara manual kedalam kardus dan diikat dengan menggunakan strapping
band machine dan disusun diatas wooden pallet. Susunan tersebut kemudian dibungkus
kembali dengan stretch film dengan bantuan mesin Robopack dan diikat kembali dengan
strapping band.
104.

Setelah selesai, kemasan langsung ditempel dengan label dan dikirim ke gudang

produksi untuk selanjutnya dikirim kepada konsumen.


105.