1

LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM SISTEM PENGENDALIAN OTOMATIK P1
PROGRAMABLE LOGIC CONTROLLER

DISUSUN OLEH :
BRAMANTYO KRISDITO ADI

NRP 2414 106 016

ASISTEN :
BAZI AJI

NRP 2411 100 053

PROGRAM STUDI S1 LINTAS JALUR TEKNIK FISIKA

JURUSAN TEKNIK FISIKA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOVEMBER
SURABAYA
2015

LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM SISTEM PENGENDALIAN OTOMATIK P1
PROGRAMABLE LOGIC CONTROLLER

DISUSUN OLEH :
BRAMANTYO KRISDITO ADI

NRP 2414 106 016

ASISTEN :
BAZI AJI

NRP 2411 100 053

PROGRAM STUDI S1 LINTAS JALUR TEKNIK FISIKA

JURUSAN TEKNIK FISIKA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOVEMBER
SURABAYA
2015

ABSTRAK

Mixing tank adalah salah satu sistem yang sangat sering

digunakan dalam dunia industri. Oleh karena itu, dibutuhkan
suatu sistem kontrol otomasi untuk mengatur mixing tank
pada industri. Saat ini dunia industri telah mengenal
Programmable Logic Controller, yaitu suatu perangkat
elektronik digital dengan memori yang dapat diprogram
untuk menyimpan instruksi-instruksi yang menjalankan
fungsi spesifik. Mixing tank menggunakan 3 buah sensor
untuk mendeteksi level air, yaitu sensor bawah, tengah dan
atas . kemudian digunakan rangkaian interlock untuk
mengaktifkan pompa 1, mixer , dan pompa 2 serta lampu
indikatornya.

DAFTAR ISI
ABSTRAK...................................................................i
DAFTAR ISI................................................................ii
DAFTAR GAMBAR.....................................................iv
DAFTAR TABEL..........................................................v
BAB I........................................................................1
PENDAHULUAN.........................................................1
1.1

Latar Belakang.............................................1

1.2

Rumusan Masalah........................................1

1.3

Tujuan..........................................................1

BAB II.......................................................................2
DASAR TEORI...........................................................2
2.1

Programmable Logic Controller...................2

2.2

Dasar Pemograman PLC..............................4

2.3

Bahasa Pemrogramman PLC........................4

2.3.1

Ladder Diagram (LD).............................4

2.3.2

Function Blok Diagram (FBD)................5

2.3.3

Structure Text (ST).................................5

2.3.4

Mnemonic Code / Instruction List (IL)....5

2.3.5

Sequential Function Chart.....................5

BAB III.......................................................................6
METODOLOGI...........................................................6
3.1 Peralatan.........................................................6
1.4

3.2 Prosedur Percobaan...............................6

BAB IV......................................................................7
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN...........................7
4.1

Analisa Data................................................7

4.2

Pembahasan................................................8

BAB V.....................................................................11
KESIMPULAN DAN SARAN.......................................11
5.1 Kesimpulan...................................................11
5.2 Saran.............................................................11
DAFTAR PUSTAKA...................................................12

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Kontrol Closed Loop di Industri.............5
Gambar.2.2 Diagram Blok PLC.................................5
Gambar 4.1 Ladder Diagram Sistem........................9
Gambar 4.2 Kondisi Air Naik Melewati Sensor Bawah
............................................................................... 10
Gambar 4.3 Kondisi Air Naik Melewati Sensor Tengah
............................................................................... 10
Gambar 4.3 Kondisi Air Naik Melewati Sensor Atas 11
Gambar 4.4 Kondisi Air Turun Melewati Sensor
Tengah....................................................................11
Gambar 4.5 Kondisi Air Turun Melewati Sensor
Bawah....................................................................12

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Input dan Output PCT 17 ke PLC Siemens

S7-200......................................................................6

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Produksi dengan kualitas yang baik merupakan tujuan
utama dunia industri. Oleh karena itu, dibutuhkan suatu
sistem otomasi industri yang efisien dan mudah dioperasikan
untuk mencapai tujuan perusahaan. Saat ini dunia industri
telah mengenal Programmable Logic Controller yaitu suatu
perangkat untuk meningkatkan efisiensi kerja dari sistem
produksi.
Programmable Logic Controller atau biasa disebut PLC
adalah suatu perangkat elektronik digital dengan memori
yang dapat diprogram untuk menyimpan instruksi-instruksi
yang menjalankan fungsi spesifik seperti : logika, sekuen,
timing, counting dan aritmatika untuk mengontrol suatu
mesin industri atau proses industri sesuai dengan yang
diinginkan.
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah yang terdapat pada praktikum kali
ini adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana membuat ladder diagram dari sistem water
level tank?
1.3 Tujuan

Adapun tujuan praktikum kali ini adalah sebagai berikut :

1. Praktikan mampu mengetahui konfigurasi hardware dari
sistem water level tank.
2. Praktikan mampu mengetahui cara membuat ladder
diagram dari sistem water level tank

BAB II
DASAR TEORI

2.1 Programmable Logic Controller

Pada dasarnya Programmable Logic Controller m (PLC) itu
merupakan
suatu
peralatan elektronika yang
berbasis
mikroprocessor, yang dirancang khusus untuk menggantikan
kinerja peralatan peralatan elektronik seperti counter, relay
elektronik, timer dalam suatu proses pengendalian (controller).
PLC mempunyai kelebihan yang kemungkinan tidak
dimiliki oleh peralatan kontrol konvensional yaitu bahwa PLC
dapat bekerja pada industri dengan kondisi yang cukup berat,
dengan tingkat polusi tinggi, fluktuasi temperatur antara 0
sampai 60 dan kelembaban relatif antara 0% sampai 95%.
Dibandingkan dengan sistem kendali konvensional, PLC
mempunyai kelebihan antara lain :

Bekerja handal dan aman, serta fleksible.

Hemat dalam jumlah pengawatan.
Pemrogramannya sederhana dan mudah dirancang
dalam bahasa atau instruksi yang mudah dimengerti.
Pemasangan atau instalasinya mudah.

PLC dapat digunakan untuk mengendalikan peralatanperalatan, mesin-mesin pada proses produksi diberbagai industri
logam, perusahaan perakitan, industri semen, industri otomotif,
pengolahan dikilang minyak, industri makanan dan minuman
serta masih banyak di bidang industri lain.
PLC (Programmable Logic Controller) adalah sebuah
alat instrument yang mempunyai kemampuan menyimpan
instruksi-instruksi yang berfungsi sebagai kendali atau
melaksanakan fungsi suatu perintah kerja yang sekuensial,
perhitungan aritmatik, pemrosesan numerik, sarana komunikasi
dari suatu proses yang jenis input atau outputnya berupa sinyal
logic on-off. PLC merupakan sistem operasi elektronik
digital yang diranca ng untuk keperluan lingkungan industri,
PLC digunakan untuk menggantikan fungsi relay-relay yang
banyak digunakan.

Gambar 2.1 Kontrol Closed Loop di Industri

PLC menerima sinyal input dari peralatan sensor
berupa sinyal on off. Apabila input berupa sinyal analog,
maka dibutuhkan input analog modul yang menkonversikan
sinyal analog menjadi sinyal digital. Sinyal tersebut langsung
dikirim ke Central Processing Unit (CPU) untuk diproses sesuai
program yang dibuat. Hasil pemrosesan berupa sinyal
keluaran digital yang dikirim ke modul output untuk
menjalankan aktuator. Pabrikan yang membuat produk PLC
diantaranya Allan Bradley, Omron, Mitshubishi, General
Electric-Klocker Moler, Festo, Texas Instrument, Siemens,
Toshiba, dan Scheneider. PLC yang dipakai dalam praktikum
kali ini adalah PLC Siemens S7-200 dan Allen Bradley
(logixpro).

Gambar.2.2 Diagram Blok PLC

2.2 Dasar Pemograman PLC
Kontrol program adalah komponen utama dalam
sistem yang bekerja secara otomatis. Kontrol program harus
didesain secara sistematis, terstruktur dengan baik dan harus
terdokumentasi agar bebas dari kesalahan, pemeliharaan
mudah, dan efektif dalam biaya. Untuk memrogram PLC
dapat digunakan prosedur berikut untuk menyelesaikan
permasalahan mengenai kontrol. Langkah-langkah dalam
membuat program sebagai berikut :
a. Identifikasi Masalah
Definisi permasalahan untuk menjabarkan problem
kontrol dalam bentuk detail. Informasi yang diperlukan
yaitu skema posisi, skema sekuensial, dan table kebenaran
untuk menerangkan hubungan I/O.
b. Allocation List
Allocation list berisi kondisi-kondisi program atau alamat
yang dipakai oleh keluaran atau masukan
c. Pembuatan Program
Terdapat dua cara untuk membuat program, yaitu
dengan menggunakan ladder diagram atau statement list.
2.3 Bahasa Pemrogramman PLC
2.3.1

Ladder Diagram (LD)

Ladder diagram atau sering disebut juga ladder logic adalah

bahasa pemrograman PLC yang menggambarkan program
dalam bentuk grafis. Diagram ini dikembangkan dari
kontak-kontak relay yang terstruktur yang menggambarkan
aliran arus listrik. Dalam diagram ini terdapat 2 buah garis
vertikal, yang mana garis vertikal sebelah kiri dihubungkan
dengan sumber tegangan positip catu daya, sedangkan garis
vertikal sebelah kanan dihubungkan dengan sumber
tegangan negatip catu daya. Diantara 2 garis tersebut
dipasang kontak-kontak yang menggambarkan kontrol dari
saklar, sensor dan output. Satu baris dari diagram tersebut
biasanya disebut dengan istilah satu RUNG.
2.3.2 Function Blok Diagram (FBD)
Diagram fungsi atau FBD adalah bahasa pemrograman PLC
yang menggambarkan bentuk aliran daya atau aliran sinyal
dalam rung dengan menggunakan blok-blok diagram fungsi
logik (gerbang logik). Pada dasarnya terdapat 3 macam blok
fungsi logik dasar yaitu AND, OR dan NOT (Inverse).
Sedangkan fungsi logik lainnya dapat dibangun dengan
mengkombinasikan ketiga fungsi logika dasar tersebut
2.3.3 Structure Text (ST)
Structure Text (ST), termasuk high level language umumnya
digunakan
untuk
beberapa
prosedur
yang
kompleks menggunakan bahasa yang baku untuk
menyatakan kondisi step yang berbeda. Bahasa yang
digunakan mirip dengan bahasa pemrograman pada Pascal.
2.3.4 Mnemonic Code / Instruction List (IL)
Instruction List (IL), low level language yaitu pemograman
yang menggunakan statement variabel (huruf) sebagai
inputnyadan sangat efektif untuk aplikasi - aplikasi yang
kecil dimana terdapat perintah - perintah yang sudah baku.
Bisa menyajikan banyak input dan output.

2.3.5 Sequential Function Chart

Sequential Function Chart, bahasa pemrograman ini dibuat
dengan sistem chart yang mempresentasikan tiap step ke
dalam hubungan - hubungan transisi. Di dalam chart terdapat
urutan langkah - langkah, transisi, dan pecabangan.

BAB III
METODOLOGI

3.1 Peralatan

1.
2.
3.
4.

Peralatan yang digunakan untuk praktikum kali ini adalah

sebagai berikut :
Modul Siemens S7-200
Kabel downloader MPI
Modul mixing tank
PC yang terinstall Step 7 Micro

1.4 3.2 Prosedur Percobaan

Prosedur yang digunakan untuk praktikum kali ini adalah
sebagai berikut:
1. Siapkan alat dan bahan.
2. Wiring dan tentukan I/O Mixing tank ke input dan output
PLC Siemens S7-200.
Tabel 3.1 Input dan Output PCT 17 ke PLC Siemens S7-200
Model Mixing Tank
Sensor 3 (Bawah)
Sensor 2 (Tengah)
Sensor 1 (Atas)
Pompa 1
Pompa 2
Saklar

I/O PLC Siemens S7-200

I0.3
I0.2
I0.1
Q0.3
Q0.4
I0.0

Mixer
Indikator Pompa 1
Indikator Mixer
Indikator Pompa 2

Q0.5
Q0.1
Q0.0
Q0.2

BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisa Data

Pada praktikum kali ini membuat ladder diagram
dari sistem pengendalian level air. Proses sistem
pengendalian air tersebut adalah sebagai berikut : ketika
saklar 1 ditekan, maka pompa 1 dan lampu indikator
pompa 1 menyala. Kemudian air naik dan mengenai
sensor bawah, pompa 1 dan lampu indicator tetap
menyala. Selanjutnya air terus naik dan mengenai sensor
tengah. Pada saat mengenai sensor tengah, mixer beserta
lampu indicator mixer menyala dan pompa 1 serta lampu
indicator pompa 1 tetap menyala. Lalu saat air naik dan
melewati sensor 3 maka pompa 2 dan lampu indicator 2
menyala sedangkan pompa 1, mixer, lampu indicator
pompa 1 dan lampu indicator mixer dalam keadaan mati.
Kemudian saat air turun dan mengenai sensor bawah
maka pompa dua dan lampu indicator pompa 2 mati
sedangkan pompa 1 dan lampu indicator pompa 1
menyala. Hal ini terjadi secara berulang-ulang dan terus
menerus. Sehingga ladder diagram yang dihasilkan
adalah seperti dibawah ini

Gambar 4.1 Ladder Diagram Sistem

4.2 Pembahasan
Ladder diagram diatas adalah menggambarkan sistem
pengendalian level air. Proses kerja dari ladder diagram
tersebut adalah sebagai berikut : saat saklar ditekan, maka
output kontak NO pompa 1 akan aktif kemudian arus
listrik melalui kontak NC dari sensor atas dan lampu
indikator 2 sehingga mengaktifkan pompa 1 dan lampu
indikator 1. Pompa 1 berfungsi untuk menambah air. Saat
air trus bertambah dan mengenai sensor bawah maka
kondisinya tetap seperti sebelumnya.

Gambar 4.2 Kondisi Air Naik Melewati Sensor Bawah

Kemudian saat air naik dan mengenai sensor tengah, maka
input kontak NO sensor tengah terhubung dan
mengaktifkan mixer beserta lampu indikator mixer.

Gambar 4.3 Kondisi Air Naik Melewati Sensor Tengah

Selanjutnya air naik melewati sensor atas sehingga kontak

input NO dari sensor atas terhubung dan mengkatifkan
pompa 2 dan lampu indikator 2. Selain itu, kontak NC dari
sensor atas tidak terhubung maka memutus aliran arus
pada pompa 1, lampu indikator 1, mixer dan lampu
indikator mixer sehingga alat-alat tersebut mati.

Gambar 4.3 Kondisi Air Naik Melewati Sensor Atas

Pompa 2 berfungsi untuk menarik air dari tanki, sehingga
air pada tanki menurun secara perlahan-lahan. Saat sensor
air melewati sensor tengah, kondisi pompa 2 dan lampu
indikator pompa 2 tetap menyala karena kontak output NC
lampu indikator 2 tidak terhubung dan kontak output NO
lampu indikator 1 sehingga pompa 1 dan mixer beserta
lampu indikatornya tidak menyala.

Gambar 4.4 Kondisi Air Turun Melewati Sensor Tengah

Saat air turun dan melewati sensor bawah maka kontak

input NO sensor bawah terhubung, kontak Output NC
lampu indikator pompa 2 terhubung sehingga
mengaktifkan pompa 1 dan lampu indikator pompa 1.

Gambar 4.5 Kondisi Air Turun Melewati Sensor Bawah

Dari pembahasan program ladder diagram diatas dapat
diketahui rangkaian interlock (pengunci) sangat berguna
dalam sistem pengendalian level air.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari analisa data dan pembahasan yang telah dilakukan dapat
ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Untuk membuat ladder diagram harus mengetahui proses
dari sistem yang akan dikontrol dan mengetahui I/O yang
digunakan.
2. Rangkaian Interlock (Pengunci) sangat berguna dalam
sistem kontrol.
5.2 Saran
Adapun saran yang ditujukan untuk praktikum selanjutnya
adalah :
1. Sebaiknya praktikan diberi kesempatan untuk
mempelajari wiring dari PLC sehingga praktikan benarbenar memahami cara menjalankan PLC.

DAFTAR PUSTAKA
1. Tim Asisten Larins.2015.Modul Sistem Pengendalian
Otomatik.Jurusan Teknik Fisika ITS.Surabaya
2. "Electrical Study Club FTE-UMI," [Online].
Available: http://escfteumi.blogspot.com/2013/01/bahasapemprograman-pada-plc.html. [Accessed 19
April 2015].