BAB I

PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Bahan dasar semen adalah batu kapur, tanah liat, pasir besi dan pasir
silica. Bahan-bahan ini ditambang dengan menggunakan alat-alat berat
kemudian di hancurkan dan dikirim ke bin storage. Material kemudian
digiling menggunakan raw mill sampai kehalusan yang diinginkan. Campuran
bahan baku yang sudah tercampur rata diumpankan ke pre-heater, yang
merupakan alat penukar panas yang terdiri dari serangkaian siklon ketika
terjadi perpindahan panas antara umpan campuran bahan baku dengan gas
panas dari kiln yang berlawanan arah. Kalsinasi parsial terjadi pada pre
heater ini dan berlanjut dalam kiln, ketika bahan baku berubah menjadi agak
cair dengan sifat seperti semen. Pada kiln yang bersuhu 1350-1400 C, bahan
berubah menjadi bongkahan padat berukuran kecil yang dikenal dengan
sebutan klinker, kemudian dialirkan ke pendingin klinker, tempat udara
pendingin akan menurunkan suhu klinker hingga mencapai 100 C. Dari silo
klinker, klinker dipindahkan ke penampung klinker dengan dilewatkan
timbangan pengumpan, yang akan mengatur perbandingan aliran bahan
terhadap bahan-bahan aditif. Pada tahap ini, ditambahkan gipsum ke klinker
dan diumpankan ke mesin penggiling akhir. Campuran klinker dan gipsum
untuk semen OPC, atau campuran klinker, gipsum dan trass untuk semen
jenis PPC.Campuran bahan dihancurkan dalam sistem tertutup dalam

penggiling akhir untuk mengecilkan ukuran. Untuk mendapatkan ukuran yang

diinginkan digunakan separator sebagai alat pemisahan diakhir proses.
Separator mempunyai peranan penting dalam proses pemisahan produk
yang keluar dari finish mill dimana separator memisahkan partikel yang
halus (sesuai dengan standart yang di tetapkan) dengan partikel yang kasar.
Material halus yang lolos akan menjadi produk sedangkan yang kasar
dikembalikan ke dalam ball mill. Pemisahan material yang halus memiliki
peranan yang penting di dalam operasi penggilingan semen. Sebuah alat
pemisah dalam sistem closed circuit tidak hanya meningkatkan kapasitas
tetapi juga menurunkan pemakaian energi. Alat pemisah (separator) yang
digunakan dalam unit proses penggilingan semen berdasarkan prinsip
pemisahan dengan udara. Partikel dengan berbagai ukuran dimasukkan ke
dalam zona pemisahan dimana gaya sentrifugal akibat sistem yang berputar
dan gaya hambat dari aliran udara bertumbukan sehingga menghasilkan gaya
resultansi yang menyebabkan partikel terpisah menuju aliran kasar dan halus.
Partikel akan menerima tiga gaya yaitu gaya sentrifugal, gaya grafitasi, dan
gaya hambat.Gaya terbesar yang akan memisahkan partikel tersebut dengan
partikel lain yang berbeda ukuran dan kecepatannya. Untuk mengetahui
kinerja separator yang digunakan dapat menggunakan metode kurva tromp.
Metode kurva tromp digunakan untuk mengevaluasi kinerja untuk
separator yang menggunakan udara dalam proses pemisahannya. Sampel pada
umpan separator, produk separator dan hasil balikan separator dianalis dengan

PSD (Particle Size Dimension). Dari kurva tromp kita dapat menganalisis by
pass separator, ketajaman separator.
I.2 Tujuan
Evaluasi Kinerja Separator Pada Finish Mill 3 Menggunakan Metode
Kurva Tromp
I.3 Batasan Masalah
Analisis yang digunakan umpan masuk, reject dan produk yang keluar
pada separator finish mill 3 didapatkan pada data fisik pabrik pada tanggal 25
September 2015.
I.4 Tinjauan Pustaka
I.4.1 Separator
Alat pemisah (separator) yang digunakan dalam unit proses
penggilingan semen berdasarkan prinsip pemisahan dengan udara. Partikel
dengan berbagai ukuran dimasukkan ke dalam zona pemisahan dimana gaya
sentrifugal akibat sistem yang berputar dan gaya hambat dari aliran udara
bertumbukan sehingga menghasilkan gaya resultansi yang menyebabkan
partikel terpisah menuju aliran kasar dan halus. Tiap partikel akan menerima
tiga gaya yaitu gaya sentrifugal, gaya gravitasi, dan gaya hambat (drag
force).Gaya terbesar yang akan memisahkan partikel tersebut dengan partikel
lain yang berbeda ukuran dan kecepatannya.
Separator secara garis besar dikelompokkan dalam 2 jenis yaitu static
separator dan dinamik separator. Statik separator memiliki karakteristik utama
3

yaitu tidak ada bagian yang berputar untuk melakukan pemisahan seperti
cyclone.
a. Statik Separator

Gambar 1. Statik Separator

Gleb (2004)

Material umpan pada statik separator terbawa dengan aliran udara

yang masuk melalui saluran vertikal. Aliran umpan masuk kedalam
bagian kerucut separator melalui serangkaian baling-baling yang telah
disesusaikan untuk melakukan gerakan berputar-putar pada partikel.
Tergantung pada sudut baling-baling, gaya sentrifugal besar atau kecil
diinduksi, menyebabkan jarak tertentu dari partikel yang jatuh oleh
gravitasi ke dalam inti kerucut. Sisanya partikel halus keluar dari unit
tabung tengah dan menjadi produk akhir. Ukuran cut size statik
separator dikendalikan oleh sudut baling-baling dan kecepatan udara.
b. Dinamik Separator
Tipe dinamik separator seperti rotor separator sudah banyak
digunakan dalam industri karna efesiensinya dalam proses pemisahan
yang cenderung tinggi dan kita bisa mengendalikan proses separasinya
walaupun saat proses masih berlansung. Dinamik separator memiliki
karakteristik utama yaitu ada bagian separator yang berputar untuk
melakukan pemisahan sehingga kehalusan produk dapat diatur dengan

mengubah kecepatan putarnya. yang digunakan di unt penggilingan

semen tergolong dinamik separator yang memiliki efisiensi 80% 90%.

Gambar 2. Desain dinamik separator

Gleb (2004)

Dan saat ini semen gresik plant 3 di mill 6 digunakan seperator

tipe dinamik separator dengan spesifikasi yang dapat dilihat pada tabel
1.

Tabel 1. Spesifikasi High Effeciency Separator Mill 6

Item

description

Unit

Data

Feed materian

Quantity

t/h

537

t/h

215

Product

Quantity
Spesific
(blaine)

cm2/g

3200

Overall Diameter

Mm

3480 x 2000

Speed (max/min)

Rpm

147/65

Separator Rotor
Liners

surface

Type

Ceramic

Thicknes

Mm

I.5 Cara Kerja Separator di Finish Mill

Gambar 3. Proses Finish mill

Gleb (2004)

Material hasil penggilingan akhir atau keluaran finish mill di angkut

menggunakan bucket elevator untuk dimasukan dalam separator lewat

bagiam cone atas.Material yang masuk akan terpisahkan karena adanya fan
yang menghisap, tetapi didalam rotor separator terdapat dua kisi yang mana
satu kisi tetap dan kisi yang lain bergerak dengan digerkan oleh rotor. Partikel
yang halus akan menembus kisi kisi tersebut sedangkan partikel yang kasar
karena gaya grafitasi akan turun kebagian dasar separator yang berbentuk
cone untuk direject masuk kedalam finish mill lagi untuk dikecilkan ukuranya
sedangkan partikel yang lolos, partikel yang lolos bisa terpisahkan karena
adanya aliran udara yang masuk kedalam separator melalui saluran udara
primary dan sekunder. Separator memengang pernan penting dalam kehalusan
produk semen maka dari itu semakin halus dan banyak semen yang dihasilkan
maka effesiensi dari separotor tersebut juga makin tinggi. Variabel yang
mempengaruhi kinerja kerja separator adalah:
1. Kecepatan rotor
Apabila kecepatan rotor dinaikan maka gaya sentrifugal akan naik,
sehingga partikel yang halus saja yang bisa melewati kisi-kisi separator.
2. Kecepatan aliran udara
Apabila kecepatan aliran udara dinaikan maka kontak produk
dengan kisi akan semakin besar sehingga partikel yang berukuran besar
akan lebih terbawa masuk sehingga kualitas produk dihasilkan akan
turun.
Dalam mengevaluasi kinerja separator bisa menggunakan metode
kurva tromp. Dari kurva tromp kida dapat menganalisis by pass separator,
ketajaman separator.
7

1.6

Tromp Curve
Dalam mengevaluasi separator digunakan metode tromp curve of
separator. Dimana tromp curve itu menunjukan berapa banyak material
dalam tiap ukuran fraksi yang masuk kedalam bahan. Dari perhitungan
tromp curve bisa didapatkan parameter untuk mengevaluasi kerja separator
yaitu:

Gambar 4. Parameter Tromp Curve

1. By Pass
By pass menunjukan seberapa banyak partikel yang langsung
masuk kedalam arus reject ke ball mill tanpa mengalami proses
separasi didalam separator. semakin rendah nilai by pass maka
effesiensi kerja separator semakin baik.
2. Sharpness (k)
Sharpness menunjukan seberapa halus partikel yang dihasilkan
atau yang diperoleh separator sebagai produk akhir. Semakin
mendekati 1 maka produk yang dihasilkan semakin banyak.
8

Standart acuan metode D75/D25 :

Perfect separation
Excellent separation
Good Separation
Fair separation
Poor separation
Jenis separator

: 1.0
: 1.0 sampai 1.5
: 1,5 sampai 1,8
: 1.8 sampai 2.1
: > 2.1
: konvensional separator > 2

High effecience separator 1.2 sampai 1.8

3. Imperfection (i)
Imperfection menunjukan

seberapa

baik

proses

separasi

berlangsung dalam separator, semakin kecil nilai imperfection

maka semakin baik juga proses separasi yang terjadi.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Definisi Semen
Semen diartikan sebagai bahan perekat yang mempunyai sifat yang
mampu mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kompak
dan kuat.Semen terdiri dari senyawa C3S, C2S,

C3A dan C4AF yang

mempunyai sifat adhesif maupun kohesif yang digunakan sebagai bahan

pengikat (bonding material ) bahan bahan bangunan seperti batu, pasir

dan bahan lain menjadi bahan padat dan kompak yang digunakan pada
pekerjaan konstruksi.
Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara
mengiling terak atau clinker yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat
hidrolis yang apabila dilakukan prosespengilingan bersama-sama dengan
bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa gypsum dan
boleh ditambah dengan bahan tambahan lain.
II.2 Bahan Pembuatan Semen
2.1 Bahan Baku Utama Pembuatan Semen
a. Batu Kapur
Kapur ( CaCO3 ) merupakan komponen utama yang diperlukan dalam
proses produksi semen. Batu kapur merupakan sumber CaO yang utama
dalam reaksi sintering yang terjadi di kiln membentuk mineral kristal yang
terdapat dalam semen yaitu C3S, C2S, C3A, C4AF.
b. Tanah Liat atau Clay
Tanah Liat mempunyai rumus senyawa kimia 2SiO 3.2H2O (kaolinite)
yang pada umumnya dikenal masyarakat sebagai lempung atau clay. Untuk
semen yang diperlukan adalah kadar Al2O3 sehingga apabila jumlah SiO3
lebih banyak dari Al2O3 maka tanah liat itu tergolong tanah liat yang
kurang baik untuk digunakan. Di alam, tanah liat yang baik biasanya
mengandung SiO3 sebesar 46.5 %. Deposit tanah liat terjadi dari hasil
leburan batu-batuan silika yang kaya mineral. Clay pada dasarnya terdiri

10

atas berbagai variasi komposisi, yang pada umumnya merupakan senyawa

alumina silika dengan kadar H2O max 25% dan kadar Al2O3 minimal 14%.
2.2.2 Bahan Tambahan dalam Pembuatan Semen
a

Copper Slag
Copper Slag merupakan pembawa oksida besi sehingga digunakan
sebagai pengganti pasir besi. Digunakan karena mempunyai kandungan
besi yang tinggisehingga menyebabkan material ini mempunyai densitas
yang tinggi dan juga berat jenis yang lebih tinggi dibandingkan pasir alam.
Material ini mempunyai sifat fisik yang sangat keras dan porositas
optimum.
b

Pasir Silika (SiO2)

Bahan ini sebagai pembawa oksida silika (SiO2) dengan kadar yang
cukup tinggi yaitu sekitar 90 %, dalam keadaan murni berwarna putih
sampai kuning muda. Selain mengandung SiO2, pasir silika mengandung
oksida aluminium dan oksida besi.
c

Gypsum
Gypsum memiliki rumus molekul CaSO4.2H2O dan berfungsi sebagai

penghambat proses pengeringan pada semen. Penambahan gypsum

dilakukan pada proses Finish Mill dengan perbandingan 96 : 4.
Gypsum dapat diambil dari alam ataupun secara sintetis. Gypsum terdapat
dalam batuan sedimen kalsium sulfat yang banyak terdapat di danau atau
kawah gunung.
d Trass
11

Penggunaan trass memiliki tujuan untuk menambahkan kekuatan

ikatan semen sehingga konstruksi yang dibangun menjadi lebih kokoh. PT
SI menggunakan trass untuk memproduksi semen PPC (Portland
Pozzoland Cement) yang dikonsumsi dari daerah Rembang dengan
transportasi truck.
II.3 Deskripsi Proses
Secara garis besar, proses pembuatan semen pada dasarnya melalui lima
proses, yaitu:
1. Proses Penyiapan Bahan Baku (unit Crusher)
2. Proses Pengolahan Bahan (unit Raw mill)
3. Proses Pembakaran (unit Kiln)
4. Proses Penggilingan Akhir (unit Finish mill)
5.

Proses Pengisian (unit Packing)

2.3.1 Proses Penyiapan Bahan Baku (unit Crusher)

Penambangan batu kapur dilakukan dengan sistem side hile type dan
open pit type. Deposit batu kapur yang terdapat di lokasi penambangan di
Tuban merupakan suatu perbukitan sehingga cara open pit lebih sering
digunakan. Penambangan terbuka dimaksudkan sebagai penambangan yang
dilakukan dalam ruang terbuka di permukaan tanah. Penambangan ini
dilakukan dengan sistem berteras (benching system). Bench dibuat menyusuri
bukit dan berjarak sekitar 50 m dari titik puncak acuan. Tinggi bench sekitar 6
m dengan lebar 2 m.Batu kapur yang dibutuhkan idealnya memiliki
komposisi ( % berat ) CaCO3 84 - 92 % dan H2O maksimum 12 %.

12

Cara penambangan hampir sama dengan batu kapur, hanya saja tidak
menggunakan drilling dan blasting. Penambangan akan terus dilakukan
sampai ketinggian tanah tidak kurang dari 0 meter dari permukaan air
laut.Tanah liat diambil dari desa Tobo, Sugihan, Temandang, Sembungrejo
dan Pongpongan. Jarak quary ke plant site sekitar 3 4 km ke arah timur laut.
2.3.2 Proses Pengolahan Bahan (unit Raw mill)
Pemindahan material mix pile menggunakan reclaimer dan belt
conveyor menuju bin masing-masing untuk proses penggilingan di raw mill.
Bahan mentah semen berupa batu kapur, tanah liat, pasir silica dan pasir besi
(coper slag) digiling dan dikeringkan dengan mesin roller mill. Keempat
keluar dari binnya masing-masing dan sebelum masuk ke belt conveyor
ditimbang dahulu dengan weight feeder. Pada belt conveyor dilengkapi alat
detector logam untuk menyensor logam yang terikut masuk, selanjutnya
dalam 5 detik gate akan menutup aliran material ke roller mill sehingga
material yang mengandung logam akan di reject dan dibuang melalui down
pipe. Apabila logam ikut masuk kedalam roller mill, maka blade blade
didalam roller mill yang berfungsi sebagai penghancur partikel akan
bertubrukan dengan logam, hal ini dapat mengakibatkan rusaknya blade
roller mill sekaligus material tidak tereduksi secara sempurna.
Untuk Pengeringan material yang digiling dalam raw material system,
digunakan sisa udara panas dari Preheater yang temperaturnya 349 C dan
dari cooler dengan temperatur 252 C. Bila raw milltidak beroperasi, maka
gas panas dari preheater dan klinker cooler yang mencapai 350 C di by pass

13

58

lewat conditioning tower untuk dikondisikan sampai suhu 150 C dengan cara
dispray water dengan water spraysebelum masuk ke elektrostatik precipitator
agar tidak terjadi ledakan. Temperature maksimum gas pada electrostatic
precipitator 86 C sampai 350 C.
2.3.3

Proses Pembakaran (unit Kiln)

Proses pembakaran terdiri dari:

1. Proses Pembakaran Awal (Pre Heater)

Suspention pre heater di PT. Semen Gresik Tuban menggunakan
preheater jenis double string dengan 4 stage atau 4 cyclone yang dipasang
seri, dimana string I merupakan ILC (In Line Calciner) dan string II adalah
SLC (Separate Line Calciner). Pemberian nama stage dimulai dari atas ke
bawah. Arah masuknya material (feed kiln) dengan gas panas adalah
counter current. Pada ILC maupun SLC gas panas ditarik oleh fan
kemudian dikeluarkan melalui dumper. Debu yang terikut oleh gas panas
dari kiln disaring oleh kanfas yang berada dalam Drop Out Box agar yang
masuk kedalam pre heater hanya berupa gas panas. Sedangkan debu klinker
turun ke chain conveyor untuk dimasukkan ke clinker cooler.
Proses pemanasan pada pre heater ILC menggunakan gas panas yang
berasal dari udara primer yang dihembuskan oleh fan, yang berfungsi
sebagai pengumpan bahan bakar batu barake Kiln, dimana udara primer ini
akan bercampur dengan udara sekunder didalam kiln, dan akhirnya keluar
kiln tertarik oleh fan masuk kedalam pre heater ILC. Selain itu proses
pemanasan pada pre heater ILC juga menggunakan udara tersier yang

14

berasal dari proses pendinginan pada clinker cooler, yang akhirnya keluar
menuju pre heater ILC dengan temperature 794C.
Material yang bersuhu 160C dari kiln feed bin masuk kedalam pre
heater ILC. Perjalanan material dimulai dari Stage I melalui Rotary Feeder
yang berfungsi mencegah udara masuk bersamaan dengan material. Material
bercampur dengan udara panas dari Kiln pada stage I (Double Cyclone).
Pada Stage I digunakan double cyclone dengan ukuran yang lebih kecil
karena diharapkan material dapat jatuh terpisahkan seluruhnya oleh gas dan
tidak ada yang terbuang bersamaan dengan gas melalui Dumper yang
tertarik oleh Fan. Material jatuh ke bawah menuju down pipe dan tertarik
oleh fan masuk ke Stage II dengan temperature material 377C. Material
dari Stage II jatuh ke bawah melalui down pipe dan tertarik oleh Fan menuju
ke Stage III dengan temperature 576C. Setelah dari Stage III, material jatuh
melalui down pipemenuju ke Calsiner ILC dengan suhu 749 C. Pada
calsiner ILC material mendapatkan pemanasan yang lebih tinggi yaitu
844C sehingga proses calsinasi terjadi sampai 65 %. Kemudian material
menuju stage IV dengan suhu 855C karena tarikan udara dari fan. Dan bila
menggunakan dua string (ILC dan SLC) maka gate akan mengarahkan
material untuk masuk ke kalsiner SLC dengan temperatur 862C, dengan
demikian material ILC akan bercampur dengan material yang masuk ke
SLC. Didalam Calsiner SLC ini terjadi kalsinasi hingga 91 %. Setelah dari
calsiner SLC, karena tarikan fan, material menuju ke stage IV SLC, dengan
temperatur 880C.

15

Tabel 2. Kondisi Temperatur Setiap Stage

Suhu (

Proses

Reaksi kimia

300-500
500-600

Penguapan air bebas

Penguapan hidrat terikat

600-800

Peruraian karbonat

800-900

Pembentukan C2S

H2O (l)
H2O (g)
Al2O3.2SiO2.2H2O
Al2O3.2SiO2
+2 H2O (g)
CaCO3
CaO + CO2
MgCO3
MgO + CO2
2CaO + SiO2
2CaO.SiO2

2. Proses Pembakaran Akhir (Rotary Kiln)

Material yang keluar dari cyclone stage IV SLC lewat riser duct
diumpankan ke dalam Kiln dengan temperature masuk 880c. Disini material
akan mengalami proses pembakaran menjadi Clinker. Karena calcinasi 91%
sudah terjadi pada Calciner SLC, maka umpan di dalam kiln akan mengalami
calsinasi lebih lanjut hingga 100% pada calciningzone dengan temperature 900
1000c, kemudian diteruskan melewati transition zone dengan suhu sekitar
1000 1260C. Di daerah ini terjadi perubahan material ke fasa cair. Setelah
itu material melewati burning zone dengan suhu 1260 1510C, sehingga
terjadi reaksi dalam fasa cair menghasilkan senyawa clinker (C2S, C3A, C4AF,
C3S). Dinding bagian luar Kiln di daerah burning zone dilengkapi dengan 12
Fan yang berfungsi untuk mencegah kerusakan dinding kiln akibat adanya
pembakaran Kiln yang mempunyai temperature sangat tinggi yaitu 1450C.
Sistem pembakaran rotary kiln yang digunakan adalah indirrect firing,
yaitu batu bara hasil penggilingan di coal mill dan menggunakan gas panas dari

16

preheater. Batu bara yang digunakan mempunyai diameter 20 mikron dan

kebutuhan batu bara yang digunakan untuk pembakaran terak di kiln sebesar
15,47 ton/jam, sedangkan supply udara primer sebagai pembakar di rotary kiln
berasal dari primary air fan ( udara sekunder berasal dari gas buang Cooler
Kompartemen I. Rotary Kiln mempunyai ketebalan 1 inci (2,5 cm) dan dilapisi
batu tahan api (Brick) dengan ketebalan 22,5 cm sehingga mempunyai
ketebalan 25 cm dari dinding luar rotary kiln. Bila batu tahan api tersebut lepas
atau pecah, ini menyebebkan cell pada rotary kiln berlubang akibat clinker
bertemperatur tinggi dan akan menjadikan Calsinasi tidak sempurna (kurang
dari 96 %). Temperatur yang sangat tinggi pada Kiln dapat menyebabkan
terbentuknya coating (lapisan), dengan adanya Coating ini proses pemanasan
pada Kiln akan lebih sempurna dan stabil. Pergerakan material didalam Kiln
menuju Clinker Cooler disebabkan karena adanya kemiringan 4 dan
mempunyai putaran 2,48 rpm. Bila secara tiba tiba Kiln tidak dapat
dijalankan karena putusnya aliran listrik ke Kiln, untuk menghindari
bengkoknya hingga berlubangnya dinding Kiln akibat temperature clinker yang
tinggi, maka Kiln dilengkapi motor yang berfungsi untuk memutar Rotary Kiln
dengan menggunakan tenaga listrik dari mesin Diesel.
Setelah keluar dari Burning zone, clinker atau terak dengan moisture < 1%
berubah menjadi bentuk kristal karena mengalami proses pendinginan yang
terjadi di 2 tempat yaitu pertama terjadi di dalam Kiln yaitu didaerah Cooling
zone dan selanjutnya diteruskan di luar Kiln yaitu di dalam Clinker Cooler.
Pendinginan didalam Kiln disebabkan adanya udara sekunder yang berasal dari

17

Clinker Cooler dengan suhu sekitar 800 900C. Clinker yang keluar dari Kiln
dengan suhu sekitar 1200 1250C akan mengalami pendinginan lebih lanjut
di dalam Clinker Cooler. Sebagai media pendingin digunakan udara luar yang
dihembuskan oleh 18 buah Fan.
Pada rotary kiln dibagi menjadi 4 zone, yaitu :
1. Zone kalsinasi

: suhu 900 1000C

2. Zone Transisi

: suhu 1000 1250C

3. Zone Pembakaran (Burning) : suhu 1250 1450C

4. Zona Pendinginan (Cooling) : suhu 1450 1300C
Tabel 3. Reaksi Pembentukan Clinker yang Terjadi Pada Rotary Kiln
Suhu

Reaksi
Kalsinasi lanjutan :
CaCO3

CaO + CO2

900 - 1000 C
Awal Pembentukan Dicalsium Silikat ( C2S )
2CaO + SiO2
2CaO.SiO2
Awal pembentukan Tricalsium Alumina ( C3A )
3CaO + Al2O3

3CaO.Al2O3

1000 1250 C
Awal pembentukan Tetracalsium Alumina Ferrit ( C4AF )
4CaO + Al2O3 + Fe2O3
4CaO.Al2O3.Fe2O3
Awal pembentukan Tricalsium Silika ( C3S )
1250 1450 C
2CaO + CaO.SiO2
2.3.4

3CaO.SiO2

Penggilingan Akhir (Finish Mill)

Klinker yang mengalami pregrinding menjadi lebih halus, kemudian

dengan Belt Conveyor klinker tersebut masuk ke Ball Mill. Sedangkan pada
18

bahan pembantu, Gypsum dan Trass (PPC) atau Batu kapur (OPC) setelah
mengalami penimbangan di Weight Feeder melalui Belt Conveyor dan Bucket
Elevator masuk ke dalam Ball Mill bercampur dengan klinker untuk digiling.
Didalam Ball Mill terdapat dua kompartemen yang dipisahkan oleh
diafragma. Pada kompartemen I (lifting linier), campuran semen mengalami
penggilingan awal menjadi partikel yang berukuran 70 mesh. Setelah dari
kompartemen I, campuran semen masuk ke dalam kompartemen II
(classifying linier) melewati diafragma. Di dalam kompartemen II terdapat
bola bola penggiling yang berukuran lebih kecil daripada bola bola pada
kompartemen I, di sini campuran semen di giling kembali menjadi partikel
yang berukuran diameter 90 mikron (325 mesh) atau 3.200 100 blaine.
Untuk mengendalikan temperature canmpuran semen didalam Ball Mill
(115C), maka dilakukan Water Spray didalam Ball Mill.
Untuk menarik campuran semen didalam Ball Mill dari kompartemen
I melewati diafragma ke kompartemen II dan akhirnya keluar Ball Mill,
digunakan Fan karena pada Ball Mill tidak terdapat derajat kemiringan. Antara
Fan dan Ball Mill dilengkapi dengan Bag Filter untuk menangkap campuran
semen halus yang lolos karena tarikan Fan. Pada periode waktu tertentu
campuran semen yang tertangkap pada Bag Filter dijatuhkan dengan
menggunakan udara bertekanan dari kompresor (Jet Pulse), lalu menggunakan
Air Slide di transportasikan menuju ke silo untuk di tampung.
Campuran semen halus yang berukuran 325 mesh dari Ball Mill
melalui Air Slide dan Bucket Elevator masuk ke dalam Separator.

Dari

19

Separator semen dipisahkan antara yang halus dan yang kasar, yang kasar
melalui Air Slide di giling kembali di Ball Mill, sedangkan yang halus di tarik
oleh Fan masuk ke Cyclone untuk dipisahkan antara gas dan semen dari
Separator. Semen masuk ke Silo dengan menggunakan Air Slide untuk di
tampung, sedangkan gas keluar dan sebagian gas di recycle kembali menuju ke
Separator. Semen yang lolos karena tarikan Fan di tangkap oleh Bag Filter, lalu
dengan menggunakan Air Slide semen tersebut masuk ke Silo untuk di
tampung, sedangkan udara keluar melalui Fan.
2.3.5

Proses Pengemasan ( Unit packing)

Proses selanjutnya adalah proses pengemasan semen kedalam sak atau

kedalam bulk. Setelah digiling di penggilingan akhir, semen tersebut kemudian

dikemas pada mesin pengantongan dengan berat 50 kg. Proses pengemasan ini
terdiri dari :
a. Semen

yang

telah

disimpan

dalam

silo

dibawa

dengan

menggunakan air slide menuju ke bucket elevator dan melalui

proses ayakan atau fibrating untuk menyaring kerikil atau metal
yang terbawa.
b. Kemudian hasil ayakan tersebut dibawa menuju bin sentral dan di
salurkan ke dalam bin untuk setiap mesin packer .
c. Pada mesin packer dapat dikerjakan secara otomatis atau dengan
menggunakan tenaga manual. Untuk proses yang manual operator
diharuskan untuk memasang kantong atau sak ke setiap lengan
pengisi pada mesin packer sehingga dibutuhkan kecepatan dan
keterampilan yang baik untuk menghasilkan jumlah semen yang

20

optimal. Sedangkan untuk mesin packer yang otomatis operator

hanya menyiapkan sak yang akan diisi semen, dan sak tersebut
akan terisi secara otomastis dengan bantuan robot. Untuk setiap
satu sak semen berisi 50 kg dimana setelah diisi semen tersebut
akan di timbang untuk mengetahui apakah berat semen tersebut
telah sesuai atau belum. Jika berat semen tersebut tidak sesuai
dengan toleransi yang telah ditetapakan maka sak yang berisi
semen tersebut akan dihancurkan dan akan masuk ke dalam bin
kembali sedang sak tersebut akan dihancurkan.
d. Untuk semen tanpa kemasan atau dengan jumlah yang besar
dibawa dengan menggunakan bulk yang secara otomatis terisikan
dalam truk tangki yang mengangkut semen tersebut.

II.4 Diagram Alir Pembuatan Semen

21

Gambar 5. Diagram Alir Pembuatan Semen

BAB III
METODOLOGI
III.1 Pengambilan Data
Material umpan separator yang berasal dari hasil keluaran separator
diambil saat proses sedang berjalan. Partikel yang halus akan menembus
kisi kisi tersebut sedangkan partikel yang kasar karena gaya grafitasi akan
turun kebagian dasar separator yang berbentuk cone untuk direject masuk
kedalam finish mill lagi untuk dikecilkan ukuranya sedangkan partikel yang

22

lolos, partikel yang lolos bisa terpisahkan karena adanya aliran udara yang
masuk kedalam separator diambil juga dan di analisis menggunakan PSD.
Feed
(Dimensi on
Parti cl e)

Produk
(Dimens ion
Part icle)

Rej ect
(Di mension
Parti cl e)

(f)

(p)

(r)

Gambar 6. Skema Pengambilan Data Pada Separator

Sampel yang telah dianalisis menggunakan PSD maka diperoleh hasil untuk
fraksi feed(f), fraksi produk(p) dan fraksi reject(r) sebagai berikut :
Tabel 4. Data besaran dan ukuran partikel pada separator mill 6
Dimensio

Separator

n
MikronM
0,75
1,75
2,25
2,75
3,25
3,75
4,5

Dimension
ffeed(f)
16,55
19,89
25,20
27,39
31,21
38,89
45,07

fpruduk(p)
20,14
24,16
30,67
33,38
38,15
47,84
55,77

freject (r)
5,08
5,94
7,22
7,74
8,64
10,55
12,17

MikronM
47,5
52,5
57,5
67,5
82,5
95
112,5

ffeed(f)

84,78
88,60
91,17
93,34
94,44
94,68
94,91

Separator
fpruduk(p)

97,93
99,44
99,99
100,00
100,00
100,00
100,00

23

freject (r)

50,26
61,39
70,26
78,36
82,55
83,47
84,35

6
7,5
9
12,5
17,5
22,5
27,5
32,5
40

50,29
54,82
58,79
65,48
68,31
70,84
73,12
78,65
82,69

62,53
68,35
73,34
81,28
84,38
87,01
89,23
93,99
96,77

13,68
15,25
16,98
21,12
23,50
26,05
28,72
37,04
45,18

137,5
165
190
202,5
207,5
212,5
217,5
222,5
237,5

95,14
95,35
95,55
96,44
95
95
95
96
96

100,00
100,00
100,00
100,00
100
100
100
100
100

.
III.2

Analisis Perhitungan Data

3.2.1 Menghitung calculation dan efesiensi

Calculation factor setiap dimension menggunakan rumus: (Bhatty, 2004)
pr
c=
f r
c=

20,145,08
16,555,08

c = 1,31
Maka di dapatkan hasil calculation factor pada tabel 5.

3.2.2

Menghitung Efesiensi Separator

Efesiensi separator setiap dimension dapat dihitung menggunakan rumus:
p ( f r )
= x
f ( pr ) (Bhatty, 2004)

20,14 ( 16,555,08 )
x
16,5 (20,145,08)

=5,08

Maka didapatkan hasil efisiensi pada tabel 5.

24

85,18
85,98
86,73
89,99
84
85
86
87
90

Tabel 5. Hasil perhitungan calculation danefesiensi.

Dimensio
n

Calculation

Efesiensi

(mikron)
Factor
%
0,75
1,31
1,75
1,31
2,25
1,30
2,75
1,30
3,25
1,31
3,75
1,32
4,5
1,33
6
1,33
7,5
1,34
9
1,35
12,5
1,36
17,5
1,36
22,5
1,36
27,5
1,36
32,5
1,37
40
1,38

92,68
92,99
93,32
93,41
93,49
93,49
93,37
93,18
92,91
92,54
91,53
90,92
90,25
89,54
87,31
85,08

Dimension

Calculatio

Efesiens

(mikron)
Factor
%
47,5
1,38
83,64
52,5
1,40
80,26
57,5
1,42
77,14
67,5
1,45
74,14
82,5
1,47
72,13
95
1,47
71,63
112,5
1,48
71,12
137,5
1,49
70,60
165
1,50
70,09
190
1,50
69,57
202,5
1,55
66,83
207,5
1,48
71,12
212,5
1,49
70,60
217,5
1,50
70,09
222,5
1,50
69,57
237,5
1,55
66,83

25

3.2.3

Menghitung Tromp
Tromp setiap dimension dapat menggunakan rumus :
( Vr x r )
T=
( Vr x r )+(Vf x p )
Menghitung

(Bhatty, 2004)

f :

f =f 2f 1
f =19,8916,55

f =3,34
Maka didapatkan
Menghitung

setiap dimensi pada tabel 6.

p= p 2 p 1

p=24,1620,14
p=4,02

Maka didaptkan
Menghitung

p setiap dimensi pada tabel 6.

:

r=r 2r 1
r=5,945,08

26

r=0,86
Maka didaptkan

setiap dimensi pada tabel 6.

Tabel 6. Nilai f, p dan r

Dimensio

Dimensio

(mikron)
0,75
1,75
2,25
2,75
3,25
3,75
4,50
6,00
7,50
9,00
12,50
17,50
22,50
27,50
32,50
40,00

16,55
3,33
5,31
2,19
3,82
7,68
6,18
5,23
4,52
3,98
6,69
2,83
2,54
2,28
5,53
4,04

20,14
4,02
6,50
2,72
4,76
9,69
7,93
6,76
5,81
5,00
7,93
3,10
2,63
2,22
4,76
2,78

5,08
0,86
1,28
0,52
0,91
1,90
1,62
1,51
1,57
1,73
4,14
2,38
2,55
2,67
8,32
8,14

(mikron)
47,50
52,50
57,50
67,50
82,50
95,00
112,50
137,50
165,00
190,00
202,50
207,50
212,50
217,50
222,50
237,50

f
2,09
3,82
2,57
2,17
1,10
0,24
0,23
0,22
0,21
0,20
0,89
-1,53
0,22
0,21
0,20
0,89

p
1,16
1,51
0,55
0,01
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00

r
5,09
11,13
8,86
8,11
4,19
0,92
0,88
0,83
0,79
0,75
3,26
-5,64
0,83
0,79
0,75
3,26

27

Menghitung Va :
Va=

1
Ca

Ca=

C
n

Ca=

45,02
32

Ca=1,406

Va=

1
1,406

Va=0,71

Menghitung Vr :
Vr=1Va
Vr=10,71

Vr=0,29

T=

( 0,29 x 16,55 )
( 0,29 x 16,55 )+(0,71 x 20,14)

T =9,31
Maka didapatkan tromp setiap dimensi pada tabel 7.

28

Tabel 7. Hasil perhitungan tromp setiap dimension

Dimension

Dimension
Tromp

(mikron)
0,75
1,75
2,25
2,75
3,25
3,75
4,5
6
7,5
9
12,5
17,5
22,5
27,5
32,5
40

9,31
7,97
7,42
7,17
7,19
7,39
7,68
8,35
9,88
12,37
17,50
23,80
28,29
32,79
41,56
54,35

Tromp
(mikron)
47,5
52,5
57,5
67,5
82,5
95
112,5
137,5
165
190
202,5
207,5
212,5
217,5
222,5
237,5

64,09
75,03
86,76
99,66
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00

Dari data perhitungan yang telah didapat, maka dapat dibuat tromp curve.

29

100

Tromp %

50
0
0

Tromp
50 100 150 200 250
Dimension
mikronM

Gambar 7. Kurva tromp vs dimension particle

Berdasarkan grafik diatas dapat diketahui sharp separation (k), by pass dan
imperfection. Berikut ini merupakan nilai standart untuk separator.
3.2.4

Menghitung Sharp Separation

k=

D 75
D 25

k=

52,5
30

k =1,75

3.2.5

Menghitung Imperfection
D 75D25
i=
2 x D50
i=

52,530
2 x 50

i= 0,32

BAB IV

30

HASIL DAN PEMBAHASAN

IV.1. Hasil dan Pembahasan

Setelah dilakukan analisis perhitungan pada sampel pada separator
maka didapatkan hasil effesiensi separator, tromp setiap dimensi sebagai
berikut :
Tabel 8. Hasil perhitungan effesiensi dan tromp setiap dimensi
Dimensio
n
(mikron)
0,75
1,75
2,25
2,75
3,25
3,75
4,5
6
7,5
9
12,5
17,5
22,5
27,5
32,5
40

Tromp
(%)
9,31
7,97
7,42
7,17
7,19
7,39
7,68
8,35
9,88
12,37
17,50
23,80
28,29
32,79
41,56
54,35

Effesiensi
(%)

Dimension
(mikron)

Tromp
(%)

Effesiensi
(%)

92,68
92,99
93,32
93,41
93,49
93,49
93,37
93,18
92,91
92,54
91,53
90,92
90,25
89,54
87,31
85,08

47,5
52,5
57,5
67,5
82,5
95
112,5
137,5
165
190
202,5
207,5
212,5
217,5
222,5
237,5

64,09
75,03
86,76
99,66
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00

83,64
80,26
77,14
74,14
72,13
71,63
71,12
70,60
70,09
69,57
66,83
71,12
70,60
70,09
69,57
66,83

Dari hasil pada tabel 8 maka dapat buat grafik sebagai berikut :

31

100

Tromp %

50
Tromp
0
0

50 100 150 200 250

Effesiensi

Dimension
mikronM

Gambar 8. Hubungan kurva tromp dan effesiensi vs dimensi

Dari grafik diatas maka dapat diketahui effesiensi separator,
bypass, imperfection dan sharp separation sebagai berikut :
Effesiensi yang didapat dari grafik diatas sebesar 83,64%. Dalam
hal ini separator masih berfungsi dengan baik karena masih berada
pada range effesiensi dinamik separator. Hal yang dapat
mempengaruhi kinerja separator adalah aliran udara masuk
separator. Apabila kecepatan aliran udara masuk semakin besar

maka semakin banyak partikel semen yang menjadi produk.

Bypass yang didapat dari grafik diatas sebesar 7,17%. Dalam hal
ini separator masih memenuhi standart karena by pass dibawah
10%. Pada proses separasi, partikel yang masuk separator memiliki
fraksi-fraksi. Partikel yang halus cenderung tidak mengalami
proses pemisahan, melainkan langsung by pass mengikuti aliran

reject.
Imperfection yang didapat dari perhitungan sebesar 0,32.
Imperfection

menunjukan

seberapa

baik

proses

separasi

berlangsung dalam separator, semakin kecil nilai imperfection

maka semakin baik juga proses seperasi yang terjadi.

32

Sharp separation yang didapat dari perhitungan sebesar 1,75.

Sharpness menunjukan seberapa halus partikel yang dihasilkan
atau yang diperoleh oleh separator sebagai produk akhir, semakin
mendekati 1 maka produk yang dihasilkan semakin baik.

BAB V
KESIMPULAN

V.1

Kesimpulan

33

Dari data tanggal 25 September 2015, setelah dilakukan

perhitungan menggunakan metode kurva tromp maka didapatkan by pass
7,96%, sharp separation 1,75, imperfection 0,32 dan effesiensi 83,64%.
Hasil yang didapat dipengaruhi oleh fraksi dimensi bahan yang masuk
kedalam separator dan flow udara masuk separator.
Kinerja separator mill 6 plant 3 Tuban sebagaimana ditunjukan dari
hasil diatas dapat dikatakan masih layak untuk beroperasi.

DAFTAR PUSTAKA
Bhatty, J., Miller, F., and Kosmatka, S. (2004). Innovations in portland cement

34

manufacturing, CD-ROM: SP400, Portland Cement Association, Skokie,

IL.
Gleb Gennadievich Mejeoumov, (2004), Improved cement quality
and grinding efficiency by means of closed mill circuit
modeling
www.semenindonesia.com/page/get/profil-perusahaan-9, diakses 27 September
2015 pukul 10.00 WIB
www.semenindonesia.com/page/get/visi-dan-misi-10, diakses 27 September 2015
pukul 10.10 WIB

35