CENTRUM

GRADUATE BUSINESS SCHOOL

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

GESTION DEL MANTENIMIENTO

TEMA: CASO 1

INTEGRANTES GRUPO 6:
Julio Cesar Romero Hidalgo
Jorge Enrique Ramos Jaime
Jairo Alonso Cortavitarte Rodrguez
Henrry Vctor Ayala Astudillo

OEE EN UNA ENVASADORA GASEOSA

1. ANLISIS DE LOS DATOS DEL CASO
A continuacin se detallan los datos del caso y se hace un breve anlisis en relacin a las 8
principales prdidas:

Los problemas relacionados a las prdidas 1 y 2, tienen que ver con las paradas programadas, ya
sea para mantenimiento preventivo, o por produccin no programada.
Los problemas relacionados a las prdidas 3 y 4, son por las paradas no programadas, por fallas
internas o externas a la planta.
Los problemas relacionados a las prdidas 5 y 6, son por los retrasos del proceso, en este caso
son prdidas por produccin normal, referidos los arranques, paradas de equipo y cambios de
formato o productos.
La capacidad de llenado de diseo es la capacidad nominal que se tiene, igual a 15,000
botellas/hora.
La produccin aceptada para salir al mercado fue de 640,000 cajas o 7,680,000 botellas.
Adems el Tiempo Total o tiempo calendario que se analiza es el mes de mayo, el cual tiene 31
das (744horas).

2. CLCULOS
Disponibilidad
Operacional
Rendimiento Operativo
ndice de Calidad
Eficiencia global del
equipo
Tiempo total disponible
Tiempo Operativo
Tiempo Ocioso
Nmero de fallas
Confiabilidad(por falla de
equipos)

D'o
R
Ic

0.85
0.929
0.99997

OEE
744
551
209
2

0.79
horas
horas
horas
veces

267.5

horas

Para la disponibilidad operacional, el tiempo de uso es el tiempo total de calendario menos el

tiempo que no se program produccin o de no uso.
El tiempo de parada programada es el nmero de das destinado al mantenimiento preventivo,
segn nos muestra el caso.
En el tiempo de parada no programada (T tpnp) slo se han considerado las referidas a las
prdidas 3 y 4, es decir las paradas por fallas externas e internas segn muestra el diagrama de
tiempos.

Para la rentabilidad operacional, el tiempo de operacin resulta de restarle al tiempo calendario

total, el tiempo que no se program la produccin, el tiempo de Mtto. Preventivo (paradas
programadas) y los tiempos por paradas internas y externas (paradas no programadas).

Para el ndice de calidad, se considera la produccin total aceptada (7,680,000 botellas) y las que
se reprocesaron que fueron 266 botellas.

Para el clculo del tiempo ocioso, se han considerado todas las paradas programadas (mtto
preventivo) y no programadas (por fallas internas y externas), las horas de produccin no
incluidas en la programacin, y los retrasos por prdidas de produccin normal (arranque, parada
de lnea, cambio de productos, etc).
Para el clculo de la confiabilidad, el tiempo considerado es el que resulta de restar el tiempo
total calendario y el tiempo ocioso; el cual luego se divide por el nmero de fallas ocurridas en el
periodo analizado (1mes). El resultado que hemos obtenido es de 267.5 horas, que es el tiempo
medio entre fallas, durante dicho mes. Es decir, durante el mes de mayo que se analiz, de las
535h de operacin, se espera que el sistema falle en promedio, a las 267.5 horas de iniciada.

3. REPRESENTACIN GRFICA DE LOS TIEMPOS Y PARADAS

4. ANLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES

-La disponibilidad operacional calculada que incluye las paradas programadas, nos da un
resultado del 85% aproximadamente, y si bien no es un valor bajo, podra mejorarse; quizs
analizando el por qu se tienen 4 das en los que no se programa produccin y ver la posibilidad
de disminuir ese nmero.
-Si bien el tiempo medio entre fallas (confiabilidad) arroja un buen resultado, de 267.5 horas
(ms de 11 das) sin fallas; al analizar la duracin de cada una de estas fallas, nos damos cuenta
que las fallas han perdurado por 12h y 24 horas respectivamente, por lo cual consideramos que
se debera mejorar el tiempo de reparacin de fallas, para poder lograr un mayor tiempo de
operacin.
-Durante el mes en anlisis, los reprocesos no fueron significativos respecto del volumen de
produccin aceptado, por lo cual el ndice de calidad es casi perfecto (100%).
-Se ha obtenido un indicador de rendimiento alrededor del 93%, el cual es aceptable, pero como
sabemos se podra lograr un mejor rendimiento, si produjramos los mismo en un menor tiempo
de operacin, teniendo en cuenta que las prdidas ocurridas por produccin normal y anormal (5
y 6), estn incluidas en el clculo, por lo cual si logramos disminuirlas u optimizar los tiempos
de arranque, de paradas de lnea y cambio de productos, mejoraramos dicha rentabilidad.
-La eficiencia global de la planta embotelladora (79%), es consecuencia de lo anteriormente
mencionado, por lo cual una mejora en uno de los ndices significar un incremento de la misma.
Esta eficiencia incluye las paradas programadas, como los mantenimientos productivos, sera un
error intentar disminuirlos o eliminarlos, con la finalidad de mejorar la eficiencia, ya que a la
larga traer consecuencias que no se podrn controlar. Lo que se debe buscar y hacerse es la
optimizacin de los tiempos de dichos mantenimientos, la disminucin de los tiempos de
reparacin, de forma que se pueda tener operativos los equipos, sin necesidad de arriesgar sus
condiciones seguras y de perdurabilidad.
-De los resultados obtenidos, se debera tener una estadstica de los mantenimientos correctivos,
para saber cules son las fallas repetitivas que estn parando la lnea de produccin y estn
haciendo que la eficiencia no sea la ptima.
-Las reas productivas y de planeamiento en general (produccin y mantenimiento), deberan
trabajar conjuntamente para optimizar las paradas de planta programadas y se logren disminuir
los tiempos de duracin de las mismas y que sean efectivas y oportunas, ya que es un costo tener
la planta parada.