Perawatan Industri Proses

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses
BAB III
PERAWATAN BEBERAPA KOMPONEN INDUSTRI PROSES
3.1 Kelurusan Poros
3.1.1 Pengertian dan Dasar Kelurusan Poros
Kelurusan poros/shaft alignment adalah pemosisian secara tepat garis sumbu (center line)
dari komponen penggerak(drive) dan komponen yang digerakkan (driven)8. Ketidak
lurusan sumbu rotasi drive dan driven adalah sumber utama getaran yang terjadi didalam
sistem. Oleh karena itu sumbu rotasi harus dibuat sedemikian rupa, sehingga getaran
yang ditimbulkannya tidak melebihi batas aman yang telah ditetapkan berdasarkan
kondisi operasi sistem. Pengaturan yang tepat dari sumbu rotasi akan mengurangi
konsumsi
daya
yang
diperlukan
mesin,
meminimalisasi
noise
yang
terjadi,
memperpanjang umur bearing, seal dan kopling.

Shaft dikatakan dalam kondisi lurus apabila posisi sumbu rotasi antara drive dan driven
kolinear. Yang dimaksud dengan kolinear adalah keduanya saling membentuk suatu garis
lurus(walaupun hanya imajiner). Variasi yang terjadi akibat konfigurasi komponen
mesin, panas yang dihasilkan selama operasi dapat menyebabkan kaki-kaki yang
menyokong mesin berubah, dan hal ini menyebabkan orientasi vertical maupun
horizontal sumbu drive dan driven berubah.
Pemeriksaan alignment secara periodik masih merupakan cara terbaik untuk memelihara
keandalan komponen sistem. Walaupun komponen mesin telah dipasang secara tepat
untuk menghindari alignment tetapi, misalignment dapat timbul dalam periode waktu
yang pendek. Sebab utamanya antara lain : pergeseran fondasi mesin (settling), benturan
yang tidak disengaja antara mesin dan benda asing yang berada disekitar mesin, expansi
termal akibat operasi mesin, karat, dan lain sebagainya. Indikasi dari misalignment dalam
mesin rotasi antara lain : getaran yang berlebihan (baik dalam arah horizontal & vertikal),
temperatur bearing yang berlebihan (walaupun pelumasan telah dilakukan dengan baik),
noise yang berlebihan, dan keausan kopling.
33
3.1.2 Kondisi Kelurusan/Alignment

3.1.2.1 Kelurusan Sempurna/Perfect Alignment
Dua poros dikatakan dalam kondisi perfect alignment jika kedua sumbu putar poros
kolinear dan beroperasi secara kaku/solid ketika dipasangkan. Kondisi ini dapat dilihat
dari Gambar 3.1. Akan tetapi kondisi ini sangat jarang ditemukan karena walaupun kedua
sumbu putaran telah terpasang dengan baik, tidak menutup kemungkinan terjadinya
pergeseran sumbu akibat operasi peralatan yang bersangkutan.
Gambar 3.1 Kondisi Kelurusan Sempurna
3.1.2.2 Offset atau Parallel Misalignment

Offset atau yang sering disebut dengan parallel misalignment adalah kondisi dimana
kedua sumbu penggerak dan yang digerakkan terpisah secara horizontal ataupun vertikal.
Biasanya satuan yang digunakan untuk mengukur jarak antar kedua sumbu adalah inch.
Gambar 3.2 menunjukkan dua buah sumbu putar yang parallel tetapi tidak kolinear
Gambar 3.2 Kondisi Parallel Misalignment
3.1.2.3 Angular atau Face Alignment

Angular atau face alignment adalah kondisi dimana salah satu sumbu komponen mesin
(baik drive maupun driven), membentuk suatu sudut dengan besar tertentu, sehingga
meski dalam satu bidang, tetapi kedua sumbu tidak kolinear. Kondisi ini diperlihatkan
dengan Gambar 3.3
34
Gambar 3.3 Angular atau face alignment
3.1.2.4 Combination atau Skew Misalignment

Kombinasi atau skew alignment adalah kondisi dimana kedua sumbu drive dan driven
mengalami offset misalignment dan angular misalignment. Kondisi ini dapat dilihat dari
Gambar 3.4 berikut ini.
Gambar 3.4 Combination atau Skew Misalignment
3.1.3 Metode dan Peralatan Alignment

Ada dua metode yang umum dilakukan dalam melakukan perbaikan alignment, yaitu :
dengan menggunakan dial indikator dan menggunakan laser atau alat optik. Metode dial
indikator menggunakan paling tidak dua buah dial indikator beserta alat pencengkramnya
yang diletakkan berlawanan satu sama lain, sedangkan metode optik menggunakan
prinsip kerja cahaya dan sensor yang dapat memberikan informasi tentang posisi.
Walaupun metode dial indikator dan optik berbeda dalam peralatannya, tetapi teori
pemeriksaannya pada dasarnya sama, yaitu mengukur offset maupun angularitas dari
sumbu rotasi komponen yang akan diatur posisinya, relatif terhadap komponen yang
statis. Komponen yang statis diasumsikan memiliki kekakuan yang baik, dan diletakkan
secara tepat.
35
3.1.3.1 Metode Dial Indikator

Gambar dari dial indikator yang umum digunakan dapat dilihat dari Gambar 3.5 berikut
ini:
Gambar 3.5 Dial Indikator
Dalam metode dial indikator, ada dua jenis teknik yang dapat digunakan untuk
memposisikan dial indikator, yaitu : reverse dial indikator method dan rim-face method.
Reversed dial indikator merupakan metode yang tingkat keakurasiannya paling baik.
Dial indikator yang digunakan akan mengukur besarnya offset vertikal/horizontal, dan
sudut yang terjadi. Pembacaan posisi dilakukan secara simultan di empat titik (angka 12,
3, 6 dan 9). Ilustrasi metode ini dapat dilihat dari Gambar 3.6
Gambar 3.6 Metode alignment reverse dial indikator
Dua buah dial indikator diletakkan pada masing-masing poros(drive dan driven). Posisi
awal dari dial indikator dinamakan titik zero. Kemudian secara perlahan poros diputar
dan dicatat angka yang ditunjukkan oleh dial indikator.
36
Rim-Face indikator adalah metode dimana salah satu dial indikator diletakkan pada
mesin
statisioner,
sedangkan
yang
lain
diletakkan
pada
mesin
yang
akan
dipindahkan/Machine To Be Move(MTBM). Ilustrasi dari metode ini dapat dilihat dari

Gambar 3.7
Gambar 3.7 Metode Rim-Face Alignment
3.1.3.2 Metode Optik/Laser

Prinsip yang digunakan pada metode ini pada dasarnya sama dengan prinsip kerja reverse
dial indikator, hanya alat ukur yang digunakan adalah alat optic yaitu sinar laser.
Ilustrasinya metode ini diperlihatkan pada Gambar 3.8. Seperti yang terlihat pada
gambar, 2 buah sensor diletakkan secara kaku pada masing-masing poros. Ketika poros
dirotasikan satu terhadap yang lainnya, sinar yang dipantulkan oleh alat pemantul sinar
ditangkap oleh sensor yang berada didekatnya. Alat penerima akan merekam offset dan
angularitas poros berdasarkan sinar yang dideteksinya.
Gambar 3.8 Metode Alignment dengan sinar laser
37
Kelebihan dari metode ini adalah penggunaan mikroprosesor yang dapat mengeleminasi
kesalahan pencatatan data yang sering timbul sebagai dampak mekanik penggunaan dial
indikator. Akan tetapi metode ini juga memiliki kelemahan, dimana penggunaan sinar
laser sangat dipengaruhi oleh kondisi lingkungan tempat pemeriksaan, seperti gelombang
panas radiasi, kelembaban udara lingkungan, perbedaan temperatur lingkungan, dan
debu dapat mendistorsi sinar laser.
Hal ini dapat diminimalkan dengan penggunaan tabung plastik yang mengisolasi sinar
laser dari lingkungannya. Tabung ini diletakkan pada pemancar dan penerima sinar laser.
Material tabung dirancang untuk dapat memancarkan dan menerima gelombang sinar
laser tanpa mempengaruhi jalannya sinar laser.
3.1.4 Perhitungan Alignment
Setelah data rekaman dari metode alignment yang digunakan diperoleh, pengolahan data
yang baik juga mutlak diperlukan untuk memperoleh kondisi alignment yang akurat.
Skema pengambilan data kelurusan dari Gambar 3.9 diperoleh persamaan :
tan A =
a rise
=
b run
(3.1)
Sehingga untuk data yang banyak, dapat juga kita applikasikan persamaan (3.1) menjadi :
tan A =
rise1 rise2 rise3 rise4

=
=
=
..(3.2)
run1 run2 run3 run4
38
Gambar 3.9 Pengambilan data alignment yang disederhanakan
3.2 Membalance Komponen Mesin yang Berputar

3.2.1. Defenisi Balancing
Balancing adalah prosedur yang dilakukan untuk mengetahui distribusi massa komponen
mesin yang berotasi, dan mengaturnya sedemikian rupa, sehingga getaran yang
dihasilkan dan dialami oleh bantalan akibat putaran mesin masih tetap dalam toleransi
yang ditetapkan9.
3.2.2 Tujuan Balancing

Sebuah komponen mesin yang tidak balans akan menimbulkan getaran dan beban yang
harus ditanggung oleh komponen tersebut dan penyokongnya. Oleh karena itu, proses
balancing berguna untuk :
1) Memperpanjang umur bearing
2) Meminimalkan getaran yang terjadi
3) Meminimalkan kebisingan dan menurunkan noise yang terjadi
4) Meminimalkan tegangan operasi
5) Memperpanjang umur dan daya tahan koponen terhadap fatigue
6) Meminimalkan kerugian daya
7) Meningkatkan kualitas produk
Mesin pembalans digunakan untuk mendeteksi, mencari lokasi dimana terdapat
unbalance/ketidak balans dalam komponen. Kondisi balans adalah kondisi yang tidak
dapat diukur, tetapi dapat dideteksi melalui kehadiran unbalance, sehingga mesin-mesin
pembalans hanya mendeteksi adanya unbalans bukan keadaan balans.
39
3.2.3 Penyebab Umum Unbalance

Penyebab umum dari unbalance antara lain:
1. Toleransi selama proses fabrikasi, termasuk saat peleburan(casting), pemesinan
dan pemasangan(assembly)
2. Variasi yang terdapat pada material seperti cacat, porosity, perbedaan ukuran
butir, dan kerapatannya seperti terlihat pada Gambar 3.10.
3. Ketidaksimetrian selama proses perancangan produk tersebut seperti perbedaan
bentuk, lokasi dan sebagainnya
4. Ketidaksimetrian sebagai akibat operasi komponen, seperti distorsi, perubahan
ukuran karena tegangan torsional, gaya aerodinamis, dan perubahan temperatur
operasi
Gambar 3.10 Konstruksi umum penyebab unbalance

3.2.4 Jenis-Jenis Unbalance
3.2.4.1 Static Unbalance

Static unbalance atau yang sering juga disebut force unbalance adalah kondisi dimana
sumbu utama gaya inersia komponen berpindah dalam arah yang parallel dengan sumbu
rotasi komponen, seperti terlihat dalam Gambar 3.11.
40
Gambar 3.11 Static Unbalance

Tipe unbalance ini paling sering ditemukan pada komponen yang berbentuk piringan
seperti roda gila, turbin wheel, dan sebagainya. Kondisi unbalance ini dapat dikoreksi
dengan meletakkan massa pembalans yang ditempatkan berlawanan dengan lokasi
terdapatnya massa unbalance, tetapi tegak lurus dengan sumbu rotasi dan pusat gravitasi
komponen. Static unbalance hanya diperbolehkan pada komponen yang beroperasi pada
kecepatan putar rendah.
3.2.4.2 Couple Unbalance

Kondisi couple unbalance dapat dilihat dari Gambar 3.12, dimana pada keadaan tersebut,
sumbu utama gaya inersia berpotongan dengan sumbu poros di pusat gravitasi. Hal ini
terjadi jika terdapat 2 buah massa unbalance yang terletak pada arah yang saling
berlawanan. Couple unbalance ini tidak dapat dikoreksi menggunakan 1 buah massa
tambahan pada satu bidang. Setidaknya harus ada 2 buah massa pembalans yang harus
ditempatkan pada bidang yang berlawanan. Atau dengan perkataan lain, couple
unbalance memerlukan couple yang lain untuk mengoreksinya.
Gambar 3.12 Couple Unbalance
41
3.2.4.3 Quasi Static Unbalance

Quasi Static Unbalance seperti digambarkan pada Gambar 3.13 adalah kondisi dimana
sumbu utama gaya inersia berpotongan dengan sumbu poros dan pusat gravitasi dititik
yang tidak saling terhubung. Seperti terlihat pada Gambar, terdapat kombinasi antara
static unbalance dengan couple unbalance
Gambar 3.13 Quasi-Static Unbalance

3.2.4.4 Dynamic Unbalance
Dynamic Unbalance adalah kondisi unbalance dimana baik sumbu utama gaya inersia
atau sumbu poros tidak parallel maupun berpotongan. Kondisi ini adalah kondisi yang
paling sering terjadi di lapangan. Kondisi dynamic unbalance dapat kita lihat dari
Gambar 3.14
Gambar 3.14 Dynamic Unbalance
42
3.2.5. Mesin Pembalans

Berdasarkan metode pengoperasiannya, mesin pembalans dapat dikategorikan dalam 2
jenis, yaitu :
1. Gravity balancing machines
2. Centrifugal Balancing machines
3.2.5.1 Gravity Balancing Machines

Ada tiga jenis mesin yang termasuk dalam mesin pembalans gravitasi, yaitu : horizontal
ways(sisi pisau), roller stands dan vertical pendulum. Ketiga jenis mesin ini dapat dilihat
konstruksinya pada Gambar 3.15.
Horizontal ways(sisi pisau)
Roller Stands
Vertical Pendulum
Gambar 3.15 Jenis Gravity Balancing Machines
43
Prinsip yang digunakan dalam gravity balancing machines ini adalah fakta dimana
sebuah benda bebas cenderung untuk mencari posisi dimana pusat gravitasi terendah.
Pada mesin tipe horizontal ways, sebuah massa diletakkan pada ujung sisi pisau mesin,
seperti ditunjukkan di halaman sebelumnya. Diasumsikan bahwa rotor yang digunakan
telah balans, dan posisi kedua mata pisau sejajar, parallel dan lurus. Setelah ditambahkan
suatu massa tertentu, maka dalam operasinya massa akan bergerak kearah titik dimana
terdapat pusat gravitasi yang terendah. Posisi terendah ini mengidentifikasikan arah sudut
unbalance yang terjadi. Pengukuran besar unbalance yang terjadi dilakukan dengan
metode empiris, yaitu dengan menambahkan sejumlah massa tertentu diarah yang
berbeda, sampai tercapai kondisi kesetimbangan.
Prinsip kerja yang digunakan pada roller stands hampir sama dengan yang digunakan
pada horizontal ways, tetapi kelebihan dari roller stands ialah tidak memerlukan
pengaturan yang presisi dari roller tersebut.
Pada vertical pendulum, digunakan sebuah piringan yang dijepit dengan sebuah kabel
fleksibel dimana kabel tersebut berimpit dengan pusat gravitasinya. Penambahan beban
tertentu akan mengakibatkan posisi piringan berubah, dikarenakan posisi yang lebih berat
akan menjadi lebih rendah daripada sisi yang lain. Penentuan besar dan sudut unbalance
tetap dilakukan dengan prinsip yang sama dengan kedua jenis mesin yang telah
dijelaskan diatas. Perlu diketahui bahwa mesin pembalans gravitasi hanya baik dilakukan
pada mesin yang beroperasi pada putaran rendah dan konstruksi yang relative kecil
seperti jet engine turbine dan compressor.
3.2.5.2 Centrifugal Balancing Machines

Pada jenis mesin pembalans ini digunakan 2 buah jenis bearing,yaitu soft bearing dan
hard bearing. Kedua jenis tersebut hanya berbeda kekakuan bearing yang digunakannya.
Konstruksi dari mesin tersebut secara sederhana dapat dilihat dari Gambar 3.16.
Bearing dan komponen penyokong lain yang melekat padanya bergetar seiring dengan
getaran motor dan massa tambahan yang terdapat didalamnnya.
44
Gambar 3.16 Centrifugal Balancing Machines
3.2.6 Perawatan dan Penggunaan Mesin Pembalans

Mesin pembalans juga dapat dikategorikan berdasarkan daerah kerja dipergunakannya
mesin tersebut, yaitu:
1) Universal Balancing Machines.
Universal Balancing Machines adalah mesin pembalans yang dapat disesuaikan
dengan berbagai jenis dan ukuran rotor. Mesin ini dapat mengukur unbalance
dengan ukuran rotor mulai dari 1-100 lb. Pengukuran besar dan arah unbalance
dapat ditentukan dengan suatu instrumentasi yang baik yang terdiri dari berbagai
jenis sensor, amplifier, ADC, dan berbagai display device lainnya. Mesin dengan
kategori ini cocok untuk industri kecil dan usaha kecil dibidang balancing.
2) Semi Automatic Balancing Machines.
Mesin tipe ini adalah mesin yang sangat banyak jenisnya, mulai dari yang hampir
universal hingga mendekati full automatic. Mesin dengan kategori ini dapat
menunjukkan paling tidak salah satu dari kriteria berikut:
Menyimpan memori tentang besar unbalance sebagai referensi untuk

proses berikutnya.
45
Menyimpan memori tentang posisi angular unbalance sebagai referensi

untuk proses berikutnya.
Menghitung besar dan posisi unbalance.
Memasangkan drive mesin pembalans dengan rotornya.
Mengawali dan menghentikan putaran.
Menngoreksi sisa unbalance setelah dilakukan balancing.
Melepaskan drive mesin pembalans dari rotornya.
Oleh karena proses-proses tersebut, mesin semi otomatis yang paling handal,
dapat melaksanakan seluruh kegiatan diatas, dan hanya meninggalkan pekerjaan
memasang ataupun melepas beban (hanya dapat dilakukan oleh operator).
3) Full Automatic Balancing Machines with Automatic Transfer of Work
Mesin dengan penggunaan full automatic menggunakan satu atau bahkan lebih
stasiun proses. Komponen yang hendak dibalans diangkut dengan menggunakan
konveyor, demikan pula komponen yang telah dibalans. Seluruh langkah-langkah
yang diperlukan dalam proses balancing, bahkan pemegangan rotor dilakukan
tanpa operator. Mesin ini juga melakukan inspeksi terhadap sisa unbalance
sendiri. Dalam mesin satu stasiun, seluruh proses perhitungan unbalance,
penentuan lokasi, koreksi dan inspeksinya dilakukan secara berturut-turut dalam
satu stasiun, sedangkan dalam multiple stages langkah-langkah balancing dapat
dilakukan di dua atau lebih stasiun. Mesin ini memiliki siklus waktu pengerjaan
yang lebih singkat dibanding dengan mesin stasiun tunggal.
Tiap-tiap komponen mesin yang berputar umumnya memiliki unbalance, yang
toleransinya bergantung dari fungsi komponen tersebut. Tabel 3.1.
Tabel 3.1
Tingkat Kualitas Balancing Berbagai Komponen Berdasarkan ISO 1940 dan ANSI S2.19-1975
Kualitas Balance
G 4000
Jenis Komponen
Poros engkol dari mesin diesel kapal laut dengan putaran rendah dan
jumlah slinder yang relatif kecil.
G 1600
Poros engkol yang terpasang secara kaku pada mesin 2 langkah
G 630
Poros engkol pada mesin 4 langkah dan mesin kapal laut berslinder banyak
46
G 250
Poros engkol yang terpasang secara kaku pada mesin diesel putaran tinggi
G 100
Poros engkol mesin diesel dan bensin dengan jumlah slinder lebih dari 6
untuk mobil, truk dan lokomotif.
G 40
Roda kendaraan dan poros kemudi mobil, truk dan lokomotif, penggerak
poros engkol yang terpasang secara elastis pada mesin diesel dan bensin
putaran tinggi.
G 16
Poros penggerak (poros propeller, poros gardan) dengan kebutuhan

khusus,
komponen
mesin
pemecah/penghancur,
komponen
mesin
pertanian, komponen mesin individual (diesel dan bensin) untuk mobil,

truk dan lokomotif. Poros penggerak engkol mesin berslinder 6 atau lebih
untuk penggunaan khusus.
G 6.3
Komponen mesin di industri proses, roda gigi turbin utama pada mesin
kapal laut, rotor pada turbin gas pesawat, roda gila, impeller pompa,
komponen mesin untuk kegunaan khusus.
G 2.5
Turbin gas dan uap, turbogenerator, turbo-kompressor, elecrical armateurs

untuk kondisi penggunaan spesial, pompa penggerak turbin
G1
Tape recorder dan phonograph, mesin gerinda, mesin listrik untuk tujuan
tertentu
G 0.4
Spindel dan armateur gerinda khusus, giroskop
3.3 Perawatan Bearing

Fungsi fundamental dari suatu bearing adalah mengurangi gesekan dan keausan antara
dua buah komponen yang saling berputar. Begitu pentingnya fungsi bearing tersebut
sehingga jangka waktu mesin tetap beroperasi pada efisiensi maksimumnya tergantung
dari pemilihan bearing yang tepat, pemasangan yang baik, pelumasan dan perawatan
yang tepat.
Jenis Bearing yang digunakan dalam suatu aplikasi tergantung dari jenis pergerakan
relatif yang diperlukan. Jenis gerakan ini antara lain: rotasi pada sebuah titik, rotasi pada
garis, translasi sepanjang garis, rotasi pada bidang dan translasi pada bidang. Gerakan
yang dilakukan bisa bersifat kontiniu ataupun osilasi. Berdasarkan tipe pergerakannya
bearing dapat dibagi dalam tiga jenis yaitu : radial, thrust dan guide bearing. Radial
bearing menyokong beban radial yang bekerja pada poros. Beban ini dapat berarah
47
kedalam ataupun keluar titik pusat putaran poros, seperti yang terdapat pada roda sepeda
pada umumnya. Thrust bearing menyokong dan menahan beban dalam arah axial. Thrust
bearing juga menyokong poros tetap dalam arah pergerakannya secara axial. Guide
bearing menyokong dan mengarahkan batang yang memiliki arah gerakan luncur/sliding
dan bolak-balik/reciprocating. Secara skematis, kondisi pembebanan yang dialamai
bearing dapat dilihat dari Gambar 3.17
Gambar 3.17 Kondisi pembebanan umum pada bearing.

3.3.1 Pemilihan Material Bearing
Keandalan yang dimiliki bearing sudah dimulai sejak proses pemilihan material yang
digunakan10. Hal ini disebabkan oleh permukaan dua buah elemen yang saling kontak
harus bergerak, sehingga umurnya ditentukan oleh sifat-sifat material yang digunakan
dalam pembuatan bearing tersebut. Pemilihan material akan menentukan besarnya
konstanta friksi yang terjadi. Pada kebanyakan mesin, poros dibuat dari baja, sehingga
material bearing yang digunakan umumnya lebih lunak daripada baja, sebagai komponen
yang dirancang untuk dikorbankan bagi fenomena gesekan yang terjadi. Hal ini menjadi
keputusan karena mengganti bearing jauh lebih murah dibandingkan dengan mengganti
poros. Umumnya material yang digunakan untuk bearing adalah besi cor, kuningan(untuk
pembebanan berat dan kecepatan putar rendah) dan terkadang kayu, plastik dan bahan
sintetik.
Terkadang untuk plain bearing digunakan kombinasi material. Bagian luar terdiri dari
baja kuningan untuk menyediakan kekuatan dan kemampuan untuk meneruskan beban,
sedangkan permukaan bagian dalamnya menggunakan material yang lebih lunak seperti
babbit sebagai bagian yang dikorbankan untuk melindungi poros dari gesekan.
48
Untuk rolling elemen material yang paling sering digunakan adalah baja paduan,
walaupun untuk suatu aplikasi tertentu digunakan kaca/glass, dan plastik. Roller biasanya
paduan baja karbon tinggi dan krom dengan mampu keras/hardenability dan ketangguhan
yang baik.
Ada beberapa karakteristik material yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bearing,
yaitu:
Kekuatan dan kemampuan untuk menahan beban tanpa mengalami deformasi

plastis
Kemampuan untuk tetap mempertahankan kekuatannya walaupun terdapat

partikel pengotor dalam pelumas
Kemampuan untuk berdeformasi elastis agar dapat mendistribusikan beban

sepanjang permukaan bearing
Kemampuan melepas panas yang baik untuk memelihara ukuran bearing tersebut,
karena dalam operasinya panas yang timbul dapat mencapai temperatur
rekristalisasi material bearing tersebut.
Kemampuan menahan korosi yang baik
Pengaturan prosedur sangat penting untuk menjamin spesifikasi material yang digunakan
sudah tepat, menjaga kebersihannya, dan menjaga bearing bebas dari cacat. Pengetahuan
bahan sangat penting untuk menjamin kekakuan spesifikasi bearing dalam rangka
menjaga anomali dan pengotor yang bersifat merugikan terhadap umur pakai bearing.
Inspeksi dengan magnaflux digunakan untuk menjamin elemen roller bebas cacat dan
crack.
3.3.2 Pelumasan Bearing

Pelumas adalah berbagai zat yang ditempatkan diantara dua permukaan yang saling
bergerak relatif satu terhadap lainnya, untuk menguragi keausan dan gesekan yang terjadi
akibat kontak permukaannya11. Pelumas dapat berupa zat cair, padat maupun lapisan
gas(pada applikasi tertentu). Pelumas padat biasanya digunakan untuk mengurangi
gesekan kering, tetapi tidak terlalu banyak berkontribusi dalam pelepasan kalor baik
secara radiasi maupun konveksi. Namun yang paling banyak digunakan dalam industri
adalah pelumas cair, karena kelebihannya antara lain : terbentuknya lapisan hidrodinamik
49
yang membantu pembuangan panas konveksi secara efektif dan kemudahan

penggunaannya untuk melumasi bearing.
Saat ini pelumas yang umumnya digunakan berasal dari minyak mineral yang diperoleh
dari minyak mentah yang mengalami proses destilasi vakum. Minyak mineral ini terdiri
dari minyak dasar dari proses destilasi tersebut ditambah dengan berbagai zat adiktif
untuk mempengaruhi sifat kelumasannya. Minyak mentah ini terdiri dari bervagai jenis
campuran senyawa organik, terutama senyawa hidrokarbon. Minyak mineral lebih
banyak digunakan karena ongkos pembuatannya lebih murah bila dibandingkan dengan
minyak sintetis. Minyak dasar tersebut ditambahkan beberapa adiktif untuk
meningkatkan kemampuannya dalam mencegah oksidasi, perlindungan terhadap karat,
antifoaming, dan berbagai fungsi lainnya. Dalam proses pengolahannya, minyak mentah
pertama kalinya harus melewati destilasi tekanan atmosfer untuk memperoleh bagian
yang ringan seperti gas alam, bensin, solar, dan minyak tanah. Setelah terpisah dari dari
tahap pertama, sisa minyak mentah kemudian mengalami proses destilasi kedua yang
menghasilkan minyak yang digunakan untuk pelumasan. Minyak dasar yang dihasilkan
tersebut kemudian dilarutkan dalam cairan yang mudah menguap untuk menghilangkan
wax dan zat yang tidak diinginkan, lalu dipisahkan dan menjalani proses hidrogenasi
untuk menaikkan ketahanannya terhadap proses oksidasi.
Minyak dasar yang digunakan dalam pelumasan terdiri dari senyawa parafin dan naftalen.
Syarat mutlak yang harus dipenuhi oleh minyak dasar adalah kemampuan untuk dapat
mengalir dalam temperatur rendah(low pour point), sebagai contoh untuk dapat
menyalakan mesin motor yang telah lama tidak beroperasi.
Indeks Kekentalan/Viscosity Index adalah ukuran yang menjelaskan hubungan antara
kekentalan pelumas dengan temperatur operasi bearing. Gambar 3.18 merupakan
hubungan antara kekentalan dengan temperatur kerja. Dapat kita lihat dari Gambar bahwa
hubungan kekentalan dan temperatur pada berbagai jenis pelumas hampir bersifat linear.
Kemiringan dari fungsi kekentalan-temperatur menunjukkan kesensitifan pelumas
terhadap temperatur. Semakin tinggi temperatur operasi, kesensitifan pelumas semakin
berkurang. Jauh hari sebelumnya, indeks kekentalan pelumas hanya mencapai angka 100,
tetapi berkat kemajuan teknologi kimia, penambahan zat seperti polimer berantai panjang
maupun campuran pelumas sintetik dan minyak mineral dapat menambah indeks
50
kekentalan pelumas menjadi dua kali lipatnya. Pentingnya indeks kekentalan yang tinggi
berpengaruh pada sifat termal yang dimiliki oleh pelumas tersebut.
Oli sintetik adalah pelumas yang dibuat dari Poly-Alpha Olefins (PAOs), ester dan PolyAlkaline Glycols (PAGs). Ketiganya memilki sifat mampu lumas yang baik. Walaupun
oli sintetik cenderung lebih mahal dibandingkan dengan minyak mineral, oli sintetik
memiliki kemampuan yang lebih baik dalam melindungi komponen yang bergesekan dan
memiliki umur pakai yang lebih lama. Sebagai contoh adalah pelumas sintetik dengan
bahan polychlorotrifluoroethylene yang memiliki sifat tidak terbakar. Bahan sistetik ini
tidak umum dipakai karena harganya yang sangat mahal, dan hanya untuk applikasi
tertentu saja, seperti pelumas pada bearing yang digunakan pada poros turbin pembangkit
listrik tenaga nuklir.
Gambar 3.18 Grafik kekentalan dan temperatur
3.3.3 Kegagalan Bearing dan Penyebabnya

Penyebab umum terjadinya kegagalan pada bearing adalah overheating, getaran yang
timbul akibat putaran poros, beban lentur yang terjadi, noise selama operasi, dan
kebocoran pelumas. Walaupun kebanyakan dari data kegagalan yang terjadi merujuk
kepada kesalahan perancangan bearing dan pengerjaan pelumasan yang kurang baik,
akan tetapi berbagai proses pemesinan secara tidak langsung juga mempengaruhi umur
bearing yang digunakan. Getaran berlebihan yang timbul selama proses operasi dapat
51
disebabkan oleh : imbalance, misalignment, ketidakstabilan rotor, beban berlebih, dan

mechanical looseness. Tabel 3.2 mendeskripsikan secara singkat modus yang timbul pada
kegagalan bearing
Kemampu tukaran/interchangeability adalah salah satu prinsip yang sering disalah artikan
oleh para pengguna bearing. Karena standar yang digunakan oleh setiap pembuat bearing
hampir sama, hal ini sering menyebabkan para penggunanya mengabaikan peringatan
yang dicantumkan didalam petunjuk penggunaan bearing. Seringkali para pengguna
bearing hanya meninjau ukuran diameter bore, diameter luar dan kadangkala jumlah
roller didalam bearing. Hal ini dapat menimbulkan efek serius pada frekuensi getaran
operasi, dan dapat membangkitkan resonansi yang merusak rumah mesin dan mesin lain
yang berada didalam pabrik tersebut.
Tabel 3.2 Berbagai Penyebab Kegagalan Bearing
Overheating
Getaran
Berlebihan
Turning on
the Shaft
Pelenturan
Poros
Bearing
Noise
Kebocoran
pelumas
Pelumasan
yang tidak
tepat dan
cocok
Kotoran atau
geram pada
bearing
Pelendutan
race akibat
overheating
Kerusakan pada
sistem
pelumasan
Kerusakan
sistem
pelumasan
Kelebihan
pengisian
pelumas
Pelumasan
Yang
berlebihan
Elemen roller
yang
mengalami
kelelahan
Fretting wear
Kontaminasi
oleh partikel
abrasif dan
korosif
Pelumasan
yang kurang
cukup
Penurunan
kualitas
grease
Pencairan
minyak
gemuk/grease
Ketidakbalansan
rotor
Suaian yang
kurang baik
sewaktu
pemasangan
poros
Distorsi dari
rumah bearing
Pinched
bearing
Operasi
diluar batas
umur
grease
Oil foaming
Poros yang
keluar dari jalur
putarannya
Lendutan
poros yang
berlebihan
Penggerindaan
yang kurang
baik sehingga
menghilangkan
clearance
bearing
Kontaminsi
Keausan
seal
Abrasi dan
korosi akibat
pengotor
Race
misalignment
Pengerjaan
pembuatan
poros yang
kurang baik
Pengencangan
ring karet yang
berlebihan
Pengotoran
Kegagalan
seal
52
Distorsi
rumah
bearing
Resonansi
rumah bearing
Bearing
mengalami
beban
awal(preloading)
Seals
rubbing
Kegagalan
seal dan
perekat
Keausan rumah
bearing
Cocked race
Bearing slip
pada poros
Race Turning
Keausan
berlebih rumah
bearing
Kehilangan
clearance akibat
pengencangan
yang kurang
baik
Flatted
roller or ball
Cage wear
Kerusakan selama pengapalan/Shipping damage juga merupakan faktor penyebab

kerusakan bearing. Selama proses pengiriman, sangat besar kemungkinan bearing
mengalami getaran, lenturan, dan beban kejut selama proses handling. Oleh karena itu,
setiap komponen mesin hendaknya diperiksa sebelum diinstalasi.
Media penyimpanan dan handling juga merupakan penyebab terjadinya kegagalan
bearing. Personel yang bertanggung jawab dengan tempat penyimpanan harus waspada
dengan potensi bahaya yang dapat terjadi di daerah penyimpanan. Kegagalan bearing
justru lebih sering terjadi di tempat penyimpanan daripada di komponen mesin. Apabila
bearing harus dibuka dari kemasannya untuk kepentingan inspeksi, mereka harus
terlindungi dari sumber kontaminan yang dapat membahayakannya, dan kemudian
dikemas kembali seperti semula. Bearing tidak boleh terjatuh untuk menghindari beban
kejut dipermukaan bearing.
Penempatan pelumas yang tidak baik juga dapat menyebabkan bearing gagal.
Penempatannya didaerah yang bertekanan tinggi menyebabkan pelumas tersebut
bertindak sebagai penyalur tekanan. Hal ini berhubungan dengan proses pembentukan
lapisan
hidrodinamik,
yang
akhirnya
mengurangi
kemampuan
bearing
untuk
menyalurkan beban.
Pengerjaan permukaan antara bearing dan shaft juga dapat menyebabkan bearing
mengalami kegagalan. Permukaan yang halus antara kontak shaft dan bearing penting
untuk menghindari penetrasi lapisan pelumas dan semakin halus permukaannya, semakin
dekat poros kepada bearing tanpa membahayakan permukaannya. Permukaan bearing
53
yang lebih keras juga dapat mengurangi efek akibat kontak permukaan. Permukaan yang
keras ini dapat dibuat dengan menggunakan unsur bronze pada bearing.
Kecukupan rongga antara journal dan bearing juga perlu diperhatikan, karena
menyangkut kemampualiran/flowability pelumas. Dimensi rongga yang umum digunakan
adalah 0,001 inci per inci diameter poros. Nilai ini dapat diatur sedemikian berdasarkan
jenis material bearing, beban, kecepatan, dan akurasi posisi poros yang diinginkan.
Kondisi operasi adalah faktor terpenting dalam perawatan bearing. Kondisi operasi yang
mengabaikan peringatan-peringatan perawatan adalah faktor yang paling sering
mengakibatkan kegagalan bearing. Kegagalan bearing biasanya diakibatkan oleh
kecepatan operasi yang berlebihan, kelebihan beban, atau digunakan untuk tujuan yang
tidak memenuhi perancangannya, temperatur operasi yang terlalu tinggi, material
pengotor yang terdapat dalam pelumas, korosi, kelelahan material, dan pemilihan
pelumas yang tidak memenuhi standar yang telah ditentukan.
Temperatur tinggi yang berlebihan dapat mempengaruhi kekuatan, kekerasan, dan umur
material bearing. Tidak hanya mempengaruhi sifat-sifat material bearing, tetapi
temperatur
yang
terlalu
tinggi
juga
dapat
mengurangi
nilai
kekentalan
pelumas(berpengaruh terhadap ukuran lapisan film pelumas), sehingga mengakibatkan

berkurangnya kemampuan penyaluran beban oleh bearing. Juga sebagai tambahan,
temperatur yang tinggi juga mengakibatkan proses oksidasi pelumas berlangsung lebih
cepat, yang berujung pada pengurangan prestasi mesin tersebut.
Kotoran yang terdapat pada pelumas merupakan salah satu penyebab yang terbanyak
dalam kerusakan bearing. Pengotor yang terdapat pada pelumas bisa muncul melalui
berbagai cara, antara lain: etos kerja personel yang kurang baik, juga dapat pula
disebabkan pelumas yang telah berkontak dengan udara kotor selama proses pembuatan,
dan pengemasannya. Untuk menghadapi masalah seperti ini, logam lunak seperti babbit
digunakan apabila diketahui bearing akan berhadapan dengan material abbrasif, dimana
logam babbit akan mengikat partikel yang keras dan melindungi poros terhadap meterial
abbrasif. Pemeriksaan berkala terhadap kotoran yang terdapat pada filter pelumas juga
penting dilakukan untuk menjaga keterandalan bearing. Kotoran yang masuk bersama
dengan pelumas dapat pula menyebabkan instabilitas lapisan film pelumas. Pada kondisi
ketidakstabilan lapisan, akan timbul dua fenomena yang disebut dengan oil whirl dan oil
54
whip. Pada kondisi abnormal, poros yang berputar tidak dapat mempertahankan sumbu
putarnya. Ketika kondisi ini terjadi, maka timbul fenomena yang dinamakan oil whirl. Oil
whirl adalah suatu kondisi dimana terjadi ketidakseimbangan gaya hidrostatis, yang
kemudian menyebabkan terjadi tekanan yang tinggi dan munculnya vektor gaya yang
baru pada arah rotasi. Oil whirl akan mempercepat keausan dan kegagalan bearing dan
struktur penyokongnya. Oil whip terjadi apabila jarak antara bearing dan rongga terlalu
dekat, dan dapat dikatakan bersentuhan. Apabila kondisi ini terjadi, lapisan pelumas tidak
lagi dapat mengalir dengan baik, sehingga arah alirannya berubah. Arah yang berubah ini
menimbulkan aliran vertex yang akan menghasilkan gaya baru yang mendorong
terjadinya kontak antar logam.
3.4 Perawatan Roda Gigi dan Gearbox

Roda Gigi/Gear adalah komponen mesin yang berguna untuk mentransmisikan torsi dan
kecepatan untuk berbagai applikasi12. Proses transmisi ini terjadi melalui pertautan/mesh
antar gigi yang terdapat pada pinion dan gear. Dua parameter utama yang penting dalam
membangun kegiatan operasi yang efektif dari gear dan gearbox adalah : tingkat daya
torsional maksimum dan kebutuhan torsi trasnsisi. Setiap gear dan gearbox memiliki
tingkat daya maksimum. Ini adalah daya torsional maksimum yang mampu dibangkitkan
oleh gearbox tanpa mengalami keausan dan kerusakan. Prosedur operasi harus dapat
menjamin daya yang dihasilkan tidak melebihi keseluruhan batasan operasi. Jika sebuah
gearbox dirancang secara tepat untuk aplikasi tertentu, maka tingkat daya maksimum
harus cocok dengan kondisi operasi tunak/steady, dalam batasan-batasan operasi.
Dua hal yang dapat membahayakan gear adalah beban yang berlebihan dan transisi
kecepatan. Banyak proses yang terjadi selama operasi dapat merubah beban radial yang
dapat membahayakan gear. Prosedur operasi juga seharusnya membangun batasan yang
membatasi variasi maksimum beban yang dialami oleh gear. Sedangkan hal kedua yaitu
kecepatan transien disebabkan oleh perubahan momen yang terjadi akibat fluktuasi
beban. Jika kecepatan transien ini melebihi batasan yang telah ditetapkan dalam
perancangan, kemungkinan terjadinya kegagalan pada gear sangat besar. Prosedur
operasi harus dapat menjamin kebutuhan daya torsional start-up, perubahan kecepatan
dan shutdown tidak melebihi tingkat daya yang direkomendasikan pada gearbox.
55
3.4.1 Jenis Gear
3.4.1.1 Roda Gigi Lurus

Roda Gigi lurus/Spur gear dapat dikatakan dasar dari keseluruhan gear. Susunan giginya
lurus dan paralel terhadap pusatnya. Spur dapat beroperasi dengan spur gear lainnya, juga
dengan poros yang tersusun secara paralel maupun dengan rack/roda gigi datar. Gambar
spur gear dapat dilihat pada Gambar 3.19.
(a)
(b)
Gambar 3.19. Susunan pinion dan gear pada spur gear dan tata nama menurut AGMA pada
spur gear
3.4.1.2 Bevel Gear

Bevel gear adalah gear yang konstruksinya berbentuk corong/cone. Berbeda dengan spur
gear yang mentransmisikan torsi melalui poros yang paralel, cone gear dapat
mentransimikan torsi pada poros angular dan saling berpotongan. Jenis bevel gear ini
antara lain: straight bevel gear, miter(bevel gear dengan sudut poros 90) dan helical
bevel gear. Gambar konstruksi bevel gear dan penampangnya dapat dilihat pada Gambar
3.20.
56
(a)
(b)
(c)
Gambar 3.20 Konstruksi straight bevel gear, helical bevel gear dan potongan penampang pada
bevel gear
3.4.1.3 Helical Gear

Helical gear memiliki kemiripan dengan spur gear, yaitu beroperasi dengan susunan
poros yang paralel. Keuntungan utama yang dimiliki oleh tipe gear ini adalah
pengoperasiannya yang minim getaran, dan pertautan antar gigi berlangsung dengan
lembut karena fenomena luncur/sliding yang terjadi selama proses meshing. Walaupun
demikian ada beberapa hal yang perlu mendapat perhatian lebih dalam penggunaan gear
ini, yaitu gesekan dan keausan yang lebih tinggi karena proses sliding ini. Gambar 3.21
menunjukkan konstruksi helical gear.
(a)
(b)
Gambar 3.21 Helical gear dan spiral gear
57
3.4.1.4 Roda Gigi cacing

Roda Gigi cacing/Worm dan worm gear dapat dilihat pada Gambar 3.22. Tipe gear ini
digunakan untuk mentransmisikan daya dan kecepatan ketika kebutuhan untuk mereduksi
torsi dan kecepatan tergolong tinggi. Worm dan worm gear beroperasi dengan getaran
yang minim. Worm yang digunakan biasanya merupakan penggerak/drive,sedangkan
worm gear merupakan komponen yang digerakkan/driven. Seperti halnya helical gear,
worm gear juga memiliki parameter yang dinamakan hand. Oleh karenanya, agar worm
dan worm gear dapat bertautan/meshing dengan sempurna, jumlah hand antaranya
harus sama. Worm gear yang umum digunakan biasanya memiliki jumlah ulir satu, dua,
tiga atau empat yang dinamakan single, double, triple dan quadrouple worm. Jumlah ulir
dalam worm ditentukan dengan menghitung jumlah meshing pada saat awal atau akhir
gear. Jumlah ulir pada worm gear penting untuk menentukan gear ratio nya, yaitu jumlah
gigi pada worm gear dibagi dengan jumlah ulir pada worm.
Gambar 3.22 Worm dan Worm Gear
3.4.1.5 Hearingbone Gear

Untuk menanggulangi kekurangan yang dimiliki oleh helical gear, yaitu beban geser yang
tinggi, maka dibuatlah gear dengan jenis hearingbone. Gambar konstruksinya bias dilihat
dari Gambar 3.23 Jenis ini menggunakan dua jenis tepi, yaitu tepi arah kanan dan tepi
arah kiri. Dengan demikian, gaya thrust yang dialami oleh sisi kiri akan dieleminasi oleh
sisi sebelah kanan. Pengeleminasian ini menyebabkan hearingbone beroperasi dengan
lembut dan minim getaran. Hearingbone biasanya digunakan pada poros paralel.
58
Gambar 3.23 Hearingbone gear
3.4.2 Modus Kegagalan Roda Gigi

Gear dan gearbox umumnya memiliki spektrum getaran yang terjadi akibat operasi. Akan
tetapi data untuk mengevaluasi kinerja gear dan gearbox masih sulit untuk diperoleh
karena:
Selalu sulit untuk melekatkan sensor atau transduser kepada gear
Jumlah sumber getaran pada penggerak multigear menghasilkan berbagai macam

pola kompleks dari gear mesh, modulasi, dan frekuensi operasi.
Getaran berlebihan yang terjadi pada gearbox biasanya terjadi karena resonansi antara
frekuensi natural sistem dengan kecepatan putar poros13. Peningkatan resonansi terjadi
secara proporsional dengan ketidak akurasian gear yang menyebabkan sedikit fluktuasi
sepanjang pitch line. Mesin yang kompleks juga memiliki zona resonansi dalam
jangkauan kecepatannya karena setiap poros memilki kecenderungan mengeksitasi
resonansi system. Resonansi ini dapat menimbulkan getaran dan tegangan komponen
yang besar. Pada dasarnya gaya torsi yang terjadi relatif kecil, akan tetapi pada kondisi
resonansi, amplitudo torsi yang terjadi akan bertumbuh dan dibatasi hanya oleh
kemampuan redaman mode vibrasi tersebut.
Salah satu fakta penting lainnya adalah setiap gear telah dirancang memiliki beban awal
dan menyebabkan beban geser selama operasi. Arah radial atau aksial dari setiap gaya
dorong gear akan menyediakan petunjuk dalam penentuan beban awal dan beban geser
yang terdapat pada setiap jenis gear. Untuk mengimplementasikan langkah-langkah
perawatan yang baik, sangat penting untuk mengetahui dinamika yang terjadi pada gear.
Pada kondisi normal, profil mesh yang terjadi akan berbentuk simetri dan memiliki
amplitude yang sama besar, seperti terlihat pada Gambar 3.24
59
Gambar 3.24 Profil mesh pada kondisi normal
Pada kondisi keausan berlebih, mesh yang terjadi pada gear akan menunjukkan profil
seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 3.25. Akibat keausan yang terjadi, proses mesh
pada gear akan bertambah lama dibanding dengan kondisi normal. Pertambahan
kedalaman mesh ini menurunkan amplitudo tetapi memperbesar cacat yang terdapat pada
gear.
Gambar 3.25 Profil mesh pada kondisi aus berlebihan
Untuk kondisi roda gigi mengalami crack dan rusak, profil getarannya dapat dilihat
dalam Gambar 3.26. Melalui perputaran roda gigi, rongga yang disebabkan crack dan
kerusakan roda gigi akan meningkatkan kelonggaran mekanis antara pinion dan gear.
Gambar 3.26 Profil mesh pada roda gigi yang mengalami crack
Salah satu faktor yang paling sering menyebabkan kerusakan gear adalah kekurang
pengertian bahwa beberapa pengecualian terjadi ketika gear dirancang untuk beroperasi
pada satu arah putar saja. Kegagalan sering terjadi ketika gear yang dirancang untuk
60
beroperasi pada satu arah, beroperasi secara dua arah. Kecuali dirancang untuk dua arah,
gear(terutama nonpower gear) tidak memiliki toleransi yang sama di kedua sisinya.
Secara ringkas, modus kegagalan yang terjadi pada gear dapat dilihat pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3 Beberapa Modus Kegagalan Gear dan Penyebabnya
Motor Trips
Tingkat Kebisingan yang tinggi
Getaran yang tinggi
Beban Lebih pada Penggerak
Umur bearing yang pendek
Panas Berlebih pada bearing
Daya keluaran yang tidak cukup
Daya torsi yang bervariasi
Penyebab
Keausan Roda Gigi
Problem
Poros yang melendut

Kerusakan baut dan ulir
Kerusakan motor
Tingkat daya motor penggerak berlebihan
Backlash yang terlalu kecil atau berlebihan
Beban torsi yang berlebihan
Benda asing pada Gearset
Applikasi yang tidak sesuai dengan gear
Sumbu poros tidak lurus
Arah rotasi yang tidak benar
Kebocoran pelumas
Misalignment roda gigi atau gearset
Beban berlebih
Proses yang diakibatkan ketidak lurusan poros
Fondasi yang kurang baik
Air atau bahan kimia pada gearbox
Worm bearings
Worm coupling
61
Kelebihan beban pada gear juga merupakan penyebab utama kegagalan gear. Apabila
kelebihan beban ini berlangsung terus menerus, ini menandakan bahwa gear tersebut
tidak cocok untuk aplikasi yang sedang digunakan.
Misalignment, baik yang disengaja maupun tidak juga adalah faktor utama kegagalan
gear. Salah satu cara untuk menginspeksi terjadinya misalignment adalah metode hard
blue, yaitu dengan menginspeksi kondisi keausan gear yang belum terlalu lama
beroperasi. Apabila dari hasil inspeksi, ternyata diketahui derajat keausan yang terjadi
tidak sesuai dengan yang ditetapkan oleh pembuatnya, maka perlu dilakukan pengecekan
terhadap kondisi alignment poros. Praktek perawatan yang kurang baik adalah sumber
utama dari real misalignment. Memang disatu sisi, alignment yang tepat sangat susah
dilaksanakan, terutama untuk gearbox yang besar, karena pembuatnya tidak menyertakan
cara yang cukup untuk menjamin poros berada pada posisi yang paralel.
Keausan dan korosi juga sangat mungkin menyebabkan gear gagal. Korosi yang terjadi
dapat dilihat dari Gambar 3.27 dan 3.28
Gambar 3.27 Pola Keausan pada gear
Gambar 3.28 Korosi yang berujung pada patahnya gear
62
3.5 Perawatan Kompresor

Kompresor adalah alat yang digunakan untuk menaikkan tekanan fluida kompresible
yaitu gas. Cara yang digunakan untuk menaikkan tekanan antara lain14:
1. Isolasi
satu
volume
tertentu
gas
dalam
suatu
wadah,
lalu
kurangi
volumenya(sehingga tekanannya meningkat), kemudian kompresikan kedalam

wadah lain.
2. Isolasi sejumlah gas, lalu pindahkan kewadah lain tanpa mengkompresinya, lalu
naikkan
tekanannya
dengan
arah
aliran berbalik/backflow dari sistem
dischargenya, kemudian kembalikan kedalam wadah.

3. Melalui rotasi yang terus menerus dari impeller atau pisau rotor, yang akan
menaikkan kecepatan dan tekanan gas.
4. Lewatkan gas melalui saluran yang dapat meningkatkan kecepatan aliran gas dan
ubah kecepatan gas menjadi bertekanan tinggi dengan bantuan diffuser.
3.5.1 Jenis Kompresor dan Parameter Prestasinya
3.5.1.1 Kompresor Sentrifugal

Kompresor sentrifugal dirancang apabila udara mengalir dalam arah radial dan
perpindahan energi didominasi oleh perubahan gaya sentrifugal yang dialami gas. Pada
kompresor sentrifugal, udara memasuki eye impeller, dan melalui gerakan rotasi
impeller, gas dipercepat oleh elemen rotasi memasuki ruang yang semakin mengecil
akibat pola volute dinding kompresor. Proses yang terus menerus demikian akan
mengakibatkan udara semakin terkompres.
Bagian-bagian utama kompressor sentrifugal dapat dilihat dari Gambar 3.29
63
Gambar 3.29 Kompresor sentrifugal
Pada kompresor, proses kompresi udara diakibatkan oleh pemompaan sejumlah gas
kedalam wadah tertutup yang sering kita sebut sebagai bejana tekan. Kenaikan jumlah
gas dalam suatu wadah yang berukuran tetap akan menaikkan tekanannya. Kompresi
terjadi ketika ruang antar molekul berkurang. Semakin kecil volume berarti semakin
sempit jarak yang terjadi antar partikel, yang secara proporsional menaikkan intensitas
tumbukan antar partikel dalam rentang waktu tertentu.
Kompresor dinamik jarang mengalami masalah pada fondasinya. Hal ini disebabkan
tidak terjadinya momen dan gaya kocok/shaking force dalam operasinya.Hal yang paling
penting diperhatikan dalam fondasi kompresor adalah luas daerah yang menjadi
penyokongnya, sehingga beban yang didistribusikan ke tanah besarnya tidak melebihi
tahanan yang dimiliki tanah dan menjamin ketinggian kompresor dalam upaya menjaga
tidak terjadinya misalignment. Sangat penting untuk memasang katup pelepas tekanan
pada seluruh kompresor dinamik, untuk menjaga kemampuan dinding rumah kompresor,
fluktuasi daya input, dan surge kompresor.
Kompresor sentrifugal dirancang berbasiskan beban, dan dapat menunjukkan keadaan
operasi yang tidak normal dan masalah keandalan yang kronis apabila mengikuti
keperluan beban. Misalnya perubahan permintaan beban 1 psi dapat mengakibatkan
kerusakan kronis pada kompresor sentrifugal, seperti kerusakan elemen rotasi dan poros
yang melendut. Hal ini tentu saja mengakibatkan terjadinya keausan dan penurunan
efesiensi kompresor.
64
3.5.1.2 Kompresor Perpindahan Positif

Kompresor perpindahan positif/positive displacement secara garis besar dibagi atas :
rotary dan reciprocating.
Rotary kompresor biasanya digerakkan oleh motor listrik, motor bensin atau motor
diesel. Jenis ini tergolong kompak, murah, dan perhatian dan operasi minimum.
Kompresor rotary dibagi pula atas : sliding vane kompresor, helical lobe kompresor dan
liquid-seal ring kompresor. Gambar ketiganya dapat dilihat pada Gambar 3.30
Parameter prestasi dari sebuah kompresor rotary sama dengan parameter yang digunakan
pada kompresor sentrifugal, yaitu: kecepatan putar, internal slip, dan total backpressure.
Output volumetrik dari kompresor rotary dapat diatur dengan merubah kecepatan operasi.
Semakin rendah putaran kompresor, semakin rendah pula output volumetriknya.
(a)
(b)
(c)
Gambar 3.30 Sliding vane (a), liquid-seal ring (b) dan helical lobe (c)
Kelebihan yang dimiliki oleh rotary kompresor ini memungkinkan kompresor rotary ini
beroperasi sesuai dengan keinginan beban. Namun kehati-hatian diperlukan untuk
menjaga beban yang tiba-tiba berubah dan perubahan kecepatan. Rotary kompresor
sangat sensitif dengan frekuensi start-stop yang terlalu sering. Umumnya kompresor
rotary berhenti beroperasi selama 6-8 jam. Waktu yang digunakan selama berhenti
digunakan untuk melepaskan panas yang terjadi selama proses kompresi. Jika frekuensi
start-stop ini terlalu sering, maka kemungkinan kegagalan kompresor ini akan sangat
tinggi.
65
Kompresor reciprocating adalah kompresor yang paling banyak digunakan dalam

industri. Kompresor ini biasanya digunakan untuk kebutuhan kompresi dari tekanan
vakum sampai tekanan 60.000 psi. Gambar kompresor reciprocating dapat dilihat dari
Gambar 3.31.
Kompresor lebih baik diletakkan ditempat yang dekat dengan beban, dan keandalannya
juga akan terjaga jika diletakkan pada tempat yang tidak berdebu dan tidak korosif.
Ventilasi pada lingkungan kompresor untuk menjamin aliran udara sangat penting,
karena 65% dari panas yang dihasilkan selama proses kompresi dan panas yang
dihasilkan power input diradiasikan keudara lingkungan.
Gambar 3.31 Penampang Kompresor Reciprocating
Akibat gerakan bolak-balik dari piston yang digunakan pada reciprocating kompresor,
akan terbentuk gaya kocok/shaking force15. Gaya tersebut harus diredam dengan fondasi
yang baik dan fondasi tersebut juga harus dapat menyokong kompresor dan
penggeraknya. Sebuah fondasi yang baik harus dapat: (1) Menjaga alignment dan
ketinggian kompresor juga penggeraknya berada pada tempat yang tepat, dan (2)
Meminimalkan getaran yang terjadi dan mencegah merambatnya getaran tersebut kearah
komponen yang ada di sekitarnya. Untuk dapat memenuhi kebutuhan akan fondasi yang
baik, perlu diperhatikan hal-hal sebagai berikut :
a) Perbandingan berat dan kemampuan tahanan tanah yang tepat
66
b) Beban yang diteruskan ketanah harus didistribusikan keseluruh area

c) Ukuran dan proporsi fondasi harus dapat menahan gaya vertikal kompresor dan
gaya unbalans.
d) Temperatur fondasi harus seragam untuk menghindari pelendutan.
Beberapa modus kegagalan dan penyebabnya dapat kita lihat dari Tabel 3.4, 3.5, 3.616
Tabel 3.4 Modus dan Penyebab Kegagalan Kompresor Sentrifugal
Motor Trips
Air pada minyak pelumas
Persistent unloading
Misalignment
Suhu pelumas bearing berlebihan
Tekanan minyak pelumas yang rendah
Kehilangan tekanan keluaran
Compressor Surge
Penyebab
Getaran berlebihan
Problem
Kebocoran pelumas pada bearing

Pelendutan rotor
Kotoran pada diffuser
Change in system resistance
Tersumbatnya saringan pelumas
Kompresor tidak mencapai kecepatan
beroperasinya
Kondensasi pada reservoir
Kerusakan rotor
Dry gear coupling
Rongga antar bearing yang terlalu besar
Temperatur masuk terlalu tinggi
Kegagalan pompa pelumas
Kegagalan alat ukur temperatur
Komponen tidak terpasang sempurna
67
Aliran tidak sesuai dengan rancangan

Kebocoran pada pipa keluaran
Tersumbatnya fluida
Kerusakan baut
Loose rotor parts
Kebocoran pelumas
Operasi pada daerah surging
Rotor imbalance
Sumbu putar poros tidak lurus
Pergeseran fondasi
Piping strain
Kondisi pelumas yang kurang baik
Tabel 3.5 Modus dan Penyebab Kegagalan Kompresor Rotary
Temperatur udara terlalu tinggi
Temperatur motor terlalu tinggi
Motor trips
Kebutuhan tenaga berlebih
Getaran berlebihan dan bising
Panas berlebih
Keausan berlebih
Kapasitas yang tidak tepat
Tekanan keluar tidak cukup
Penyebab
Tidak ada udara keluaran
Problem
Udara bocor kedalam saluran hisap

Coupling Misalignment
Tekanan keluar berlebihan
Temperatur inlet berlebihan
Suplai udara kurang
Keausan komponen internal
Kegagalan motor atau penggerak
Regangan pipa pada casing kompressor
Katup keluaran macet atau salah setting
Pelendutan elemen yang berputar
68
Padatan ataupun pengotor pada udara masuk

Kecepatan yang terlalu rendah
Saringan masuk/inlet strainer kotor
Arah rotasi yang salah
69
Penyebab
Keausan katup dan breakage abnormal
Terlalu sering di-start
Tekanan receiver dibawah normal
Keausan berlebih pada piston rod atau packing
Keausan berlebih pada piston ring, piston,cylinder
Temperatur udara keluar diatas normal
Siklus operasi terlalu panjang
Motor overheating
Tekanan Intercooler dibawah normal
Tekanan Intercooler diatas normal
Getaran kompresor terlalu berlebih
Tekanan keluar dibawah normal
Kapasitas keluaran lebih rendah dari perancangan
Tekanan pelumas crankcase terlalu rendah
Komponen kompresor terlalu panas
Compressor fails to unload
Kompresor gagal distart
Carbonaceous deposits abnormal
Udara keluaran bertemperatur diatas normal
Tabel 3.6 Modus dan Penyebab Kegagalan Kompresor Reciprocating

Problem
Temperatur keluar udara terlalu tinggi
Cacat pada saringan udara
Udara bocor kebagian hisap kompresor
Temperatur lingkungan terlalu tinggi
Pemasangan yang tidak benar
Bearing perlu diatur atau diganti barul
Slip pada Belts
Belts terlalu kencang
70
Kebocoran katup Centrifugal pilots

Katup keluar dan katup pengatur tersumbat
Saringan pengatur udara tersumbat
Saluran pengatur udara tersumbat
Kebocoran pada pipa pengatur udara
Tekanan pelumas pada crankcase terlalu tinggi
Crankshaft end play too great
Slinder, kepala, dan pendingin kotor
Pengotor, karat masuk kedalam slinder
Tekanan keluar diatas tekanan perancangan
Kesalahan kondisi kelistrikan
Volume pelumas terlalu banyak
Ketinggian pelumas terlalu rendah
Ruang antara piston dan head terlalu kecil
Penerima terlalu kecil
Pipa pengatur tersumbat
Kebocoran packing Rod
Kebocoran katup pengaman
Kecepatan putar terlalu tinggi
71
3.6 Perawatan Pompa

3.6.1 Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal pada dasarnya terdiri dari sebuah casing pompa stasioner, dan impeller
yang terpasang pada sebuah poros berotasi. Casing pompa berfungsi untuk mengalirkan
fluida masuk dan mengeluarkan fluida bertekanan ke tempat yang lebih tinggi, serta
sebagai pembatas tekanan yang mengalir dalam fluida17.
Gambar 3.32 Penampang pompa sentrifugal
Pada Gambar 3.32 kita lihat bahwa fluida memasuki casing pompa menuju pusat/eye
impeller. Impeller memberikan gaya radial kepada fluida dan memaksanya keluar melalui
volute pompa. Kegunaan dari volute adalah mengumpulkan fluida yang telah mengalami
gaya radial oleh impeller. Karena gaya radial tersebut kecepatan fluida akan naik, oleh
karenanya, impeller berguna untuk mengurangi kecepatan fluida dengan cara memperluas
penampang aliran fluida.
3.6.1.1 Karakteristik Prestasi Pompa Sentrifugal

Parameter prestasi yang paling sering digunakan dalam pompa adalah Head dan Flow
Rate. Hubungan antara head dan flow rate suatu pompa paling baik dedekati dengan
hubungan berbanding terbalik. Apabila digunakan pompa yang memiliki head yang
tinggi, maka flow rate yang dihasilkannya rendah. Gambar 3.33 menunujukkan hubungan
yang umum terjadi pada head dan flow rate.
72
Gambar 3.33 Karakteristik Head dan Flow Rate pompa sentrifugal
Prestasi dari sebuah pompa biasanya diatur oleh beberapa variabel penting yaitu : kondisi
hisap/suction condition dan tekanan total system/head yang diperlukan, kurva hidrolik
pompa tersebut, beserta brake horsepower pompa tersebut18.
Net Positive Suction Head adalah kondisi hisap yang paling berpengaruh pada prestasi
pompa. Variabel yang mempengaruhi NPSH dapat dilihat dari Gambar 3.33. Sebuah
pompa harus memiliki cukup tekanan positif pada ujung impellernya agar mampu
memindahkan fluida. Sebagai contoh, pada permukaan air laut, tekanan sebesar 14.7 psi.
Tekanan tersebut dikurangi dengan tekanan uap air, gesekan, losses pipa, dan statc lift
harus dapat dipenuhi oleh NPSH yang diperlukan pompa, walaupun NPSH yang
diperlukan bergantung dari volume fluida yang dipindahkan pompa. NPSH yang
diperlukan untuk memindahkan fluida ini dinamakan NPSHR. Satu parameter NPSH lain
adalah NPSH yang tersedia, yang dapat diperloleh dari head yang dimiliki oleh fluida.
NPSH ini disebut NPSHA.
Kebanyakan pompa dirancang untuk memindahkan fluida pada satu fasa, dalam batas
berat jenis dan viskositas tertentu. Masuknya uap atau gas kedalam pompa memiliki efek
yang buruk yaitu mengurangi efesiensi dan umur operasinya. Gas atau uap air ini adalah
penyebab utama terjadinya kavitasi yang merupakan penyebab umum kegagalan pompa.
Ada banyak hal yang dapat menimbulkan kavitasi tersebut, antara lain : kebocoran pada
pipa hisap maupun katup, perubahan fasa fluida akibat perbedaan temperatur dan deviasi
tekanan pada fluida.
73
Gambar 3.34 Net Positive Suction Head pada suatu aplikasi tertentu
Selain NPSH, prestasi suatu pompa juga ditentukan oleh Total System Head(TSH), yaitu
tekanan total yang diperlukan untuk mengatasi seluruh tahanan yang ditimbulkan akibat
aliran fluida, termasuk didalamnya adalah vertical lift, friction loss, dan back pressure
yang ditimbulkan oleh system. TSH ini menentukan efesiensi pompa, discharge volume
dan kestabilan pompa.
Total Dynamic Head (TDH) adalah perbedaan tekanan antara sisi hisap dan sisi keluar
pompa. Nilai dari TDH digunakan untuk menghasilkan hydraulic curve seperti terlihat
pada Gambar 3.34. Kurva ini digunakan untuk menggambarkan prestasi yang dapat
diperoleh pompa pada kondisi operasi tertentu. Titik terbaik operasi suatu pompa
sentrifugal dinamakan titik best efficiency point(BEP). Ini adalah titik pada pompa
dimana pompa beroperasi pada kondisi flow dan head yang terbaik19. Sebagai tambahan
pula, titik ini merupakan titik dimana operasi pompa berada pada titik terendah
pemakaian energinya, dan umur pakai paling lama. Apabila operasi dipindahkan kearah
kanan titik BEP, pompa akan menjadi tidak stabil, dan apabila dipindahkan kearah kiri,
maka operasi pompa tidak akan sanggup mengeluarkan sejumlah fluida yang cukup untuk
menghilangkan panas yang timbul selama operasi.
74
Gambar 3.35 Kurva Hidrolik Pompa
Brake Horse Power (BHP) juga merupakan salah satu faktor yang penting untuk
menentukan prestasi suatu pompa. BHP didefenisikan sebagai daya yang dibutuhkan agar
operasi pemindahan fluida oleh motor pompa berlangsung dengan tepat. Gambar 3.35
juga menunjukkan besarnya BHP yang dibutuhkan untuk tiap-tiap operasi. Brake Horse
Power yang dibutuhkan oleh suatu pompa sentrifugal dapat dirumuskan sebagai berikut:
Proses perawatan keseluruhan jenis pompa dimulai dari proses pemasangan pompa pada
fondasinya. Fondasi harus terbuat dari bahan yang kaku, untuk mencegah pergeseran
dasar pompa pada arah torsional maupun linear. Titik-titik pemasangan baut harus
memperhitungkan momen inersia dari penampang fondasi. Salah satu faktor yang sering
menyebabkan fondasi mengalami kegagalan adalah tidak benarnya letak titik pusat massa
fondasi, sehingga mengizinkan terjadinya lendutan pada fondasi pompa akibat fluktuasi
beban pompa.
75
3.6.1.2 Operasi Pompa Sentrifugal

Pada keadaan operasi tunak, pompa sentrifugal adalah pompa yang tidak perlu mendapat
perhatian yang terlalu besar, akan tetapi ada beberapa kondisi yang perlu diperhatikan
selama pengoperasian pompa, yaitu pada kondisi startup, bypass operation, dan operasi
stabilnya. Berikut adalah penjelasannya:
Prosedur Startup
Pompa sentrifugal pada saat akan dioperasikan, harus dipastikan bahwa katup
discharge pompa dalam keadaan tertutup. Begitu pompa dioperasikan, katup
discharge dibuka perlahan-lahan sampai posisinya terbuka penuh. Prosedur ini
diberlakukan, terkecuali jika terdapat backpressure pada saat startup.
Bypass Operation
Banyak aplikasi pompa termasuk bypass loop digunakan untuk mencegah
terjadinya deadheading(yaitu memompa pada saat katup discharge tertutup).
Kebanyakan bypass loop memiliki penyaring yang dimasukkan kedalam pipa
bypass untuk mengalirkan fluida dalam jumlah minimum. Terkadang, aliran ini
tidak mencukupi untuk mendinginkan komponen pompa akibat operasinya. Oleh
karenanya, penggunaan penyaring pada bypass harus diawasi agar tidak
mengurangi kapasitas aliran yang akan menjaga panas yang timbul. Batas jumlah
aliran yang harus dipenuhi dapat dilihat dari kurva hidrolik Gambar 3.35.
Kondisi Operasi Stabil

Pompa sentrifugal tidak dapat menyerap perubahan yang tiba-tiba dan cepat dari
lingkungan. Sebagai contoh, siklus antara aliran penuh dan tidak ada aliran yang
terlalu sering akan menyebabkan kegagalan prematur dari pompa. Back pressure
yang disebabkan terlalu seringnya dibuka tutupnya katup discharge akan
menimbulkan fenomena hydrolic hammer. Fenomena ini menyebabkan beban
kejut sesaat yang dapat menggeser posisi fondasi dan sistem
pipa pompa.
Apabila frekuensi buka-tutup saluran discharge tidak dapat dihindarkan, maka

sebaiknya waktu transien selama pembebanan diperpanjang dengan cara membuat
sistem throttling yang lebih lama dan memasang katup penyeimbang. Katup
primer berfungsi untuk mengalirkan fluida kedalam proses, sedangkan katup
kedua berfungsi mengatur aliran kearah bypass. Sehingga apabila katup utama
76
belum mencapai kondisi buka penuh, katup kedua akan menyeimbangkan aliran
untuk mencegah terjadinya fenomena hammer diatas.
3.6.1.3 Modus Kegagalan Pompa Sentrifugal dan Penyebabnya

Beberapa modus dan penyebab kegagalan pompa sentrifugal ditabelkan pada Tabel 3.7,
Tabel 3.7 Modus dan Penyebab Kegagalan Pompa Sentrifugal
Lendutan poros motor penggerak

Pergeseran casing akibat regangan pipa
Kavitasi
Impeller tersumbat
Driver imbalance
Masalah Kelistrikan
Entrained air (suction or seal leak)
Ketidak stabilan gaya hidrolik
Impeller terpasang pada arah sebaliknya
Improper mechanical seal
Saringan masuk tersumbat sebahagian
Aliran yang tidak cukup sepanjang pompa
Tekanan hisap tidak cukup (NPSH)
Volume hisap yang tidak cukup
Kebocoran pada pipa dan katup
77
Temperatur fluida tinggi
Temperatur motor tinggi
Motor Trips
Kebutuhan daya berlebihan
Tingkat kebisingan tinggi
Getaran berlebihan
Umur seal yang pendek
Umur bearing singkat
Temperatur bearing yang tinggi
Tidak ada aliran keluar
Kapasitas yang tidak cukup
Intermittent of Operation
Penyebab
Tekanan keluar yang tidak tepat
Problem
Cacat mekanik, karat, cacat bearing

Misalignmet
Mismatched pumps in series
Noncondensable in liquid
Obstruction in lines or pump housing
Rotor imbalance
Berat jenis fluida terlalu tinggi
Kecepatan operasi terlalu tinggi
Kecepatan operasi terlalu rendah
Total head sistem lebih tinggi dari perencanaan
Total
head
sistem
lebih
rendah
dari
perencanaan
Unsuitable pumps in parallel operation
Viskositas terlalu tinggi
Arah rotasi salah
Kavitasi pada pompa adalah penyebab utama kegagalan pompa. Kavitasi tidak hanya
menurunkan prestasi sebuah pompa, tetapi juga mempercepat terjadinya keausan pada
komponen dalam pompa. Ada tiga penyebab utama terjadinya kavitasi pada pompa,
yaitu:
1. Perubahan fasa fluida.
Terbentuk dan pecahnya gelembung uap air pada saluran hisap dan didalam
pompa akan menyebabkan kavitasi. Kegagalan ini sering ditemui pada pompa
yang dipakai pada sistem boiler, dimana temperatur fluida yang masuk mendekati
kondisi titik jenuhnya. Pada kondisi ini, sedikit saja perubahan pada tekanan
hisapnya akan mengubah air menjadi uap. Demikian juga sebaliknya, perubahan
tekanan sedikit saja dapat mengubah fasa uap menjadi fasa cair. Kavitasi yang
disebabkan oleh perubahan fasa fluida sangat berbahaya bagi pompa dan
komponennya. Bukti visual yang dapat kita peroleh dari terjadinya kavitasi akibat
perubahan fasa ini adalah pada permukaan kasar seperti kulit jeruk di permukaan
impeller. Operasi yang terus menerus akan menyebabkan terjadinya lubang pada
impeller, sehingga fluida tidak dapat terpompa dengan benar, dan akan
mengakibatkan patahnya impeller akibat merambatnya crack yang terbentuk.
78
2. Masuknya udara/gas kedalam pompa.

Pompa dirancang untuk mengalirkan fluida yang bebas dari kandungan gas.
Walaupun sebenarnya fluida yang masuk kedalam pompa memiliki kandungan
gas yang tidak terlalu besar, tetapi gas yang terjebak didalam fluida akan
menurunkan debit dan head yang dapat diperoleh pompa. Penyebab masuknya gas
pada fluida antara lain: Aliran masuk dua fasa fluida, NPSHA yang kurang,
kebocoran yang terjadinya pada saluran masuk pompa.
3. Aliran turbulen.
Aliran turbulen tidak secara langsung menyebabkan kavitasi pada pompa, tetapi
lebih kepada penyebab masuknya zat lain kedalam fluida. Sebuah pompa biasnya
dirancang untuk mengalirkan fluida dalam keadaan stabil, berpola aliran laminar.
Oleh karenanya, aliran yang turbulen dan tidak stabil juga merupakan salah satu
penyebab terjadinya kavitasi.
3.6.2 Pompa Positive Displacement

Pompa positive displacement adalah pompa yang memindahkan sejumlah fluida dengan
kuantitas yang sama dalam satu siklus operasinya. Volume fluida yang konstan ini tetap
mengalir dalam jumlah yang sama tanpa memandang tahanan yang terjadi selama proses
pemindahan seperti dapat dilihat pada Gambar 3.36, sehingga daya yang digunakan pada
pompa positive displacement ini tetap untuk satu siklusnya. Secara garis besar, pompa
positive displacement dapat dikategorikan dalam 3 jenis yaitu : reciprocating pump,
rotary pump, dan diagphragm pump.
Gambar 3.36 Prinsip pompa positive displacement
79
3.6.2.1 Reciprocating Pump

Pompa reciprocating dibagi atas dua kategori, yaitu : Single acting dan double acting.
Sebuah pompa yang single acting akan menghisap fluida, mengisi slinder pompa dengan
langkah yang bekerja hanya pada satu arah saja, lalu kemudian mendorong fluida keluar
melalui gerakan piston(dan hanya pada satu arah pula). Berbeda dengan pompa double
acting, fluida masuk kedalam slinder yang kosong melalui katup, lalu fluida pada sisi
yang lainnya terpompa keluar dari slinder. Ketika fluida pada sisi sebaliknya dikeluarkan
dari pompa, sisi yang lain menghisap fluida melalui pergerakan piston pada dua arah.
Gambar dari pompa single dan double acting bisa dilihat pada Gambar 3.37
Gambar 3.37 Prinsip kerja single dan doble acting pump
Daya yang diperoleh pompa melalui motor listrik digunakan untuk mengkonversi
gerakan rotasi poros menjadi gerakan bolak-balik kecepatan rendah melalui mekanisme
roda gigi reduksi, poros engkol dan connecting rod. Pompa reciprocating biasanya
memiliki efesiensi yang tinggi. Kekurangannya adalah harga yang relatif tinggi dan biaya
perawatan yang lebih mahal dibandingkan dengan pompa sentrifugal. Akan tetapi pompa
ini banyak digunakan untuk operasi yang memerlukan aliran fluida yang kontiniu, dan
salah satu kelebihannya lagi dibanding dengan pompa sentrifugal adalah jumlah flow
yang dapat dihasilkannya tidak tergantung dari viskositas fluida yang hendak
dipindahkan.
80
3.6.2.2 Rotary Pump

Pompa rotasi menggunakan prinsip kerja roda gigi yang digunakan untuk memindahkan
fluida melalui mekanisme meshing dari setiap gear teeth. Fluida yang terkumpul pada
ruang antar gigi kemudian dipompa seiring dengan berputarnya roda gigi. Gambar
penampang gear pump dapat dilihat dari Gambar 3.38.
Gambar 3.38 Penampang sederhana Gear Pump
3.6.2.3 Modus Kegagalan Pompa Positive Displacement

Berbagai modus dan penyebab kegagalan pompa positive displacement dapat dilihat
dari Tabel 3.8.
Tabel 3.8 Modus dan Penyebab Kegagalan Pompa Rotary
Temperatur fluida keluar terlalu tinggi
Temperatur motor terlalu tinggi
Motor trips
Kebutuhan daya terlalu tinggi
Getaran dan kebisingan berlebihan
Panas berlebih
Keausan berlebih
Starts, but loses prime
Kapasitas tidak cukup
Tekanan keluar tidak cukup
Penyebab
Tidak ada aliran
Problem
Udara masuk ke saluran hisap dan seal

Tekanan keluar berlebihan
Temperatur
fluida
pada
saluran
masuk
terlalu tinggi
81
Suplai fluida tidak mencukupi

Fluida lebih viskos dari perancangan
Fluida menguap pada saluran masuk
Misaligned coupling, belt, and chain drive
Kegagalan motor/penggerak
Regangan pipa pada rumah pompa
Pump running dry
Kesalahan pengaturan Katup Relief
Pelendutan elemen yang berotasi
Bahan padat dan pengotor pada fluida
Kecepatan operasi terlalu rendah
Saringan masuk tersumbat
Pipa hisap tidak terendam dalam fluida
Arah rotasi yang salah
Penyebab dan modus kegagalan pada pompa Reciprocating, dapat kita lihat pada Tabel
3.9
Tabel 3.9 Modus dan Penyebab Kegagalan Pompa Reciprocating
Motor Trips
Frekuensi Knocking tinggi
Getaran dan kebisingan
Excessive heat power end
Excessive wear power end
Excessive wear liquid end
Umur packing pendek
Kapasitas tidak cukup
Penyebab
Tidak ada aliran
Problem
Bahan abrasif dan korosif pada fluida

Kerusakan pegas katup
Slinder tidak terisi secara sempurna
Masalah pada system transmisi daya
Excessive suction lift
Masalah pada roda gigi
82
Pemilihan packing yang kurang tepat

Pelumasan yang kurang cukup
Liquid entry into power end of pump
Loose cross-head pin or crank pin
Loose piston or rod
Efesiensi volumetrik yang rendah
Misalignment of rod or packing
Kandungan udara tak terkondensasi pada fluida
Tekanan hisap yang tidak cukup
Obstruction in line
Satu atau lebih slinder yang tidak beroperasi
Keausan, karat
Kelebihan beban
Kecepatan operasi yang tidak tepat
Pump valves stuck open
Relief or bypass valve leaking
Scored rod or plunger
Tangki suplai tidak berisi fluida
Worm cross-head or guides
Worm valves, seat, liners, rod or plunger
3.6.2.4 Recirculating
Recirculating adalah fenomena dimana arah dan kecepatan aliran tidak berjalan sesuai
dengan rancangan, dikarenakan arah aliran keluar dari pompa ditahan dengan pengaturan
katup, dengan menutupnya secara perlahan-lahan. Hal ini menyebabkan arah aliran
berubah dan menghalangi aliran yang akan keluar pompa. Recirculating ini menyebabkan
getaran yang frekuensinya mendekati vane pass x rpm. Amplitudo yang terjadi terkadang
sering melebihi nilai peringatan tertentu, dan sering bertambah besar ketika terjadi
resonansi pula. Pola getaran yang terjadi dapat kita lihat dari Gambar 3.39.
Tidak jarang, getaran dengan frekuensi yang rendah dan amplitudo yang rendah
diasosiasikan dengan frekuensi vane pass, mengakibatkan frekuensi yang dihasilkan oleh
kavitasi kelihatan menyerupai pola recirculating. Oleh karenanya, perlu ditekankan disini
bahwa fenomena recirculating terjadi di sisi keluar pompa, sedangkan kavitasi terjadi
83
pada sisi hisap pompa. Untuk menghindari fenomena recirculating, sebaiknya pompa
dioperasikan pada kapasitas normalnya, dan hindari pengatupan berlebihan.
Gambar 3.39 Pola getaran akibat recirculating
84

Perawatan Industri Proses

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perawatan Industri Proses

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

memperpanjang umur bearing, seal dan kopling.

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

3.1.2 Kondisi Kelurusan/Alignment

Gambar 3.1 Kondisi Kelurusan Sempurna

3.1.2.2 Offset atau Parallel Misalignment

Gambar 3.2 Kondisi Parallel Misalignment

3.1.2.3 Angular atau Face Alignment

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

Gambar 3.3 Angular atau face alignment

3.1.2.4 Combination atau Skew Misalignment

Gambar 3.4 Combination atau Skew Misalignment

3.1.3 Metode dan Peralatan Alignment

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

3.1.3.1 Metode Dial Indikator

Gambar 3.5 Dial Indikator

Gambar 3.6 Metode alignment reverse dial indikator

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

dipindahkan/Machine To Be Move(MTBM). Ilustrasi dari metode ini dapat dilihat dari

Gambar 3.7 Metode Rim-Face Alignment

3.1.3.2 Metode Optik/Laser

Gambar 3.8 Metode Alignment dengan sinar laser

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

rise1 rise2 rise3 rise4

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

Gambar 3.9 Pengambilan data alignment yang disederhanakan

3.2 Membalance Komponen Mesin yang Berputar

3.2.2 Tujuan Balancing

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

3.2.3 Penyebab Umum Unbalance

Gambar 3.10 Konstruksi umum penyebab unbalance

3.2.4.1 Static Unbalance

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

Gambar 3.11 Static Unbalance

3.2.4.2 Couple Unbalance

Gambar 3.12 Couple Unbalance

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

3.2.4.3 Quasi Static Unbalance

Gambar 3.13 Quasi-Static Unbalance

Gambar 3.14 Dynamic Unbalance

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

3.2.5. Mesin Pembalans

3.2.5.1 Gravity Balancing Machines

Horizontal ways(sisi pisau)

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

3.2.5.2 Centrifugal Balancing Machines

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

Gambar 3.16 Centrifugal Balancing Machines

3.2.6 Perawatan dan Penggunaan Mesin Pembalans

Menyimpan memori tentang besar unbalance sebagai referensi untuk

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

Menyimpan memori tentang posisi angular unbalance sebagai referensi

Menghitung besar dan posisi unbalance.

Memasangkan drive mesin pembalans dengan rotornya.

Mengawali dan menghentikan putaran.

Menngoreksi sisa unbalance setelah dilakukan balancing.

Melepaskan drive mesin pembalans dari rotornya.

Poros engkol yang terpasang secara kaku pada mesin 2 langkah

Bab 3 Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses

Poros penggerak (poros propeller, poros gardan) dengan kebutuhan

pertanian, komponen mesin individual (diesel dan bensin) untuk mobil,