Laporan Umum Sulfat.docx

Laporan Tugas Umum
Dept Candal III, PT. Petrokimia Gresik,2013
BAB I
PENDAHULUAN
PT.Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI yang bernaung
dibawah Holding Company PT. Pupuk Indonesia. PT. Petrokimia Gresik berusaha
dalam bidang produksi pupuk, bahan kimia, pestisida dan jasa lainnya. Nama
Petrokimia berasal dari kata Petroleum Chemical disingkat menjadi
Petrochemical, yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas.
Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT.
Pupuk Sriwidjaya (Pusri) di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk
terlengkap di antara pabrik pupuk lainnya yang ada di Indonesia. Jenis pupuk
yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain adalah Urea, Zwavelzuur Amoniak
(ZA), Super Phosphat (SP), NPK, Phonska, dan pupuk organik.
Pada mulanya perusahaan ini berada di bawah Direktorat Industri Kimia
Dasar, tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian dan
pada awal tahun 1997 PT.Petrokimia Gresik berada dibawah naungan Departemen
Keuangan. Akan tetapi, akibat adanya krisis moneter yang dialami bangsa
Indonesia menyebabkan PT. Petrokimia Gresik menjadi Holding Company PT.
Pupuk Sriwijaya pada tahun 1997. Dan pada tahun 2012 PT Pupuk Sriwijaya
namanya diubah menjadi PT Pupuk Indonesia Holding Company.
1.1
Sejarah Pendirian PT. Petrokimia Gresik

Latar belakang pendirian PT. Petrokimia Gresik berdasarkan atas kondisi
wilayah Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya
alam yang sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor
pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian yang dilakukan adalah
dengan cara mendirikan pabrik pupuk untuk
memenuhi kebutuhan pupuk nasional, salah satu diantaranya adalah pabrik pupuk
PT.PETROKIMIA GRESIK.
Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik
adalah sebagai berikut:
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Universitas Diponegoro
Laporan Tugas Umum

Tahun 1960
Berdasarkan Ketetapan MPRS No.II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden No.260

tahun 1960 direncanakan pendirian Projek Petrokimia Surabaja. Proyek ini
merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta
Berencana Tahap I ( 1961-1969).
Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah

Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi
untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik. Daerah
Gresik akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.
Tahun 1964
Pembangunan
pabrik
ini
dilaksanakan
berdasarkan
Instruksi
Presiden
No.01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No.225 tanggal 4

Nopember 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit SpA
dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.
Tahun 1968
Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan,
sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis tersebut
menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang tinggi
dimana biaya produksi tidak sesuai dengan hasil penjualan menyebabkan
perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan
suntikan dana dari pemerintah pusat.
Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Perokimia Surabaja diubah menjadi Perusahaan
Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No.55 Tahun 1971.
Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972.
Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik.
Tahun 1975

Laporan Tugas Umum

Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan Perseroan
berdasarkan Peraturan Pemerintah No.14 tahun 1975.
Tahun 1997
PT. Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya (Persero)
sebagai induknya berdasarkan PP No.28 tahun 1997.
Tahun 2012
Induk perusahaan PT Petrokimia Gresik diubah namanya menjadi PT Pupuk

Indonesia (Persero) berdasarkan SK Kementerian Hukum & HAM Republik
Indonesia, nomor : AHU-17695.AH.01.02 Tahun 2012.
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha yaitu
industri pupuk, industri pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa rancang
bangun serta perekayasaan maupun jasa-jasa lainnya yang telah mampu
beroperasi dengan baik.
Dalam perkembangan selanjutnya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami
delapan kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah:
a. Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi
dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air di
Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitas
menjadi 720 m3 / jam.
b. Perluasan kedua (30 Juli 1983)
Pembangunan
pabrik
TSP
II oleh
Spie
Batignoles
serta
perluasan
pelabuhan dan unit penjernihan air di Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam.
c. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan pabrik asam phospat dan produk samping yang meliputi pabrik
asam sulfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida, pabrik
ammonium sulfat, pabrik kalium sulfat, dan unit utilitas. Perluasan ini
dilakukan oleh kontraktor Hitachi Zosen Jepang.
d. Perluasan keempat ( 2 Mei 1986)
Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik
mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya.

Laporan Tugas Umum

e. Perluasan kelima (29 April 1994)

Pembangunan pabrik amoniak dan pabrik urea baru dengan teknologi proses
Kellog Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti
Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun
1991. Dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai
beroperasi mulai 29 April 1994.
f. Perluasan keenam (25 Agustus 2000)
Pembangunan pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton/tahun dengan nama
PHONSKA. Konstruksi ditangani PT. Rekayasa Industri dengan teknologi
INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia, Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000.
g. Perluasan ketujuh (2005)
Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10000
ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim (Eastern Tech).
h. Perluasan kedelapan (2006)
Pembangunan pabrik pupuk NPK baru berkapasitas 100.000 ton / tahun.
Pabrik ini memproduksi 3 macam produk yaitu TSP, Phonska, dan Kebomas.
1.2
Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

Kawasan Industri PT. Petrokimia Gresik menempati areal seluas 450 Ha.
Daerah-daerah yang ditempati meliputi :
Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa :

Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok
Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa :

Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung
Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa :

Roomo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen
Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan atas pertimbangan

keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal, yaitu :
Tersedianya lahan yang kurang produktif.
Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Bengawan

Solo.

Laporan Tugas Umum

Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan
dan petani tebu.

Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku,

maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
Dekat dengan Surabaya yang memiliki tenaga-tenaga terampil.
1.3
Visi, Misi dan Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

1.3.1
Visi PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan
produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling
diminati konsumen.
1.3.2
Misi PT. Petrokimia Gresik
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program

swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industry kimia nasional
dan berperan aktif dalam community development.
1.3.3 Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik
1.
Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap

kegiatan operasional.
2.
Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan

pelanggan.
3.
Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
4.
Mengutamakan integritas di atas segala hal.
5.
Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.

Laporan Tugas Umum

1.4 Logo PT. Petrokimia Gresik
Gambar 1.1 Logo PT. Petrokimia Gresik

Kerbau dengan warna kuning emas dipilih sebagai logo karena :
Penghormatan kepada daerah Kebomas
Sikap suka bekerja keras, mempunyai loyalitas tinggi dan jujur
Dikenal luas masyarakat Indonesia dan sahabat petani
Adapun arti bentuk dan warna dari logo PT. Petrokimia Gresik antara lain :
Warna kuning emas melambangkan keagungan
Daun hijau berujung lima, mempunyai arti :

-
Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan
Berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila
Huruf PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik
Warna putih melambangkan kesucian
Secara keseluruhan logo tersebut mempunyai makna :

Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila, PT.
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat adil dan makmur
untuk menuju keagungan bangsa.
1.5
Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Organisasi perusahaan di bawah kendali pimpinan perusahaan:
a. Dewan Komisaris, yang terdiri dari Komisaris Utama dan Komisaris
b. Dewan Direksi, yang terdiri dari Direktur Utama yang membawahi
Direktur
Produksi,
Direktur
Keuangan,
Direktur
Teknik
dan
Pengembangan, Direktur Pemasaran, Direktur Sumber Daya Manusia

dan Umum.Masing-masing direktur membawahi beberapa Kepala
Kompartemen, dan selanjutnya Kepala Kompartemen membawahi
Kepala
Departemen
atau

Kepala
Biro. Ada
beberapa
Kepala
Laporan Tugas Umum

Kompartemen yang berlangsung di bawah Direktur Utama, yaitu

Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Kepala Satuan Pengawas.
Direktur Produksi membawahi Kepala Kompartemen Pabrik I, Pabrik II,
Pabrik III, dan Teknologi.
Struktur organisasi di Departemen Produksi III adalah sebagai berikut :
Departemen Produksi III
Pengawas Shift
Bagian Candal
Produksi III
Batu Bara dan

Operasional Pelabuhan
Bagian Asam
Fosfat
Bagian CR dan
ALF3
Bagian
ZA II
Gambar 1.2 Struktur Organisasi Departemen Produksi III
Bagian Asam Sulfat

dan Utilitas
Menurut Laporan Tahunan tahun 2012, data karyawan adalah sebagai

berikut :
A. Berdasarkan Jabatannya
1. Direksi
5 orang
2. Kakomp / Kasat / Staf Utama ( Eselon I )
25 orang
3. Kadep / Karo / Kabid / Staf Utama Madya ( Eselon II )
67 orang
4. Kabag / Staf Madya ( Eselon III )
: 216 orang
5. Kasi / Staf Muda ( Eselon IV )
: 602 orang
6. Karu / Kaur / Staf Pemula ( Eselon V )
: 1140 orang
7. Pelaksana
: 1289 orang
8. Bulanan Percobaan
- orang
3339 orang
B. Berdasarkan Pendidikan Akhir

1. Pasca Sarjana
2. Sarjana
: 511 orang
3. Diploma III

104 orang
78 orang
Laporan Tugas Umum

4. SMU
: 2640 orang
5. SMP
: 184 orang
6. SD
2 orang
3339 orang
1.6
Unit Produksi PT. Petrokimia Gresik

Pada saat ini, PT. Petrokimia Gresik terbagi dalam tiga unit produksi, yaitu
Departemen Produksi I (Pabrik Pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II (Pabrik

Pupuk Phospat), dan Departemen Produksi III (Pabrik Asam Phospat).
1.6.1
Departemen Produksi I Pabrik Pupuk Nitrogen
Produk utama Departemen Produksi I antara lain:

1. Pabrik Pupuk ZA I
Mulai beroperasi pada tahun 1972. Kapasitas produksi sebesar 200.000
ton/tahun. Bahan baku berupa gas amoniak dan asam sulfat.
2. Pabrik Pupuk ZA III
ton/tahun. Bahan baku berupa gas amoniak dan asam sulfat.
Spesifikasi ZA (SNI 02-1760-2005)
Nitrogen
: 20,8% min
Belerang
: 23,8% maks
Asam Bebas : 0,1% maks

Kadar Air
: 1,0% maks
Berikut adalah kualitas produk dari pabrik ZA I dan III (NH4)2SO4

Kapasitas Produksi : 400.000 ton/taahun
Bahan Baku
: NH3 dan H2SO4
Bentuk atau Sifat
: Padatan tidak higroskopis, mudah larut dalam air
Kegunaan produk ini adalah sebagai sumber unsur hara nitrogen dan
belerang bagi tanaman, serta bahan baku pembuatan Herbisida dan
Lysine-HCl.
3. Pabrik Pupuk Urea

Laporan Tugas Umum


ton/tahun. Bahan baku berupa amoniak cair dan gas karbon dioksida.
Spesifikasi Urea (SNI 02-2801-1998)

Nitrogen
: 46% min
Biuret
: 1% maks
Kadar Air
: 0,5% maks
Bentuk
: Kristal
Berikut adalah kualitas produk dari pabrik Urea (NH2CONH2) :

Kapasitas
: 460.000 ton/tahun
Bahan Baku
: NH3 dan CO2
Bentuk atau Sifat
: Padatan higroskopis, mudah larut dalam air
Selain produk utama diatas, juga menghasilkan bahan baku dan produk
samping untuk dijual, antara lain:
1. Amoniak dengan kapasitas produksi sebesar 455.000 ton/tahun yang
digunakan untuk pembuatan pupuk ZAI/III, urea, dan Phonska.
2. CO2 cair dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun.
3. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas produksi sebesar 4.000 ton/tahun.
4. Gas Nitrogen dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun.
5. Nitrogen cair dengan kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun.
6. Gas Oksigen dengan kapasias produksi sebesar 600.000 NCM/tahun.
7. Oksigen cair dengan kapasitas produksi sebesar 3300 ton/tahun.
1.6.2 Departemen Produksi II Pabrik Pupuk Phospat
Departemen Produksi II terdiri dari 3 pabrik pupuk phospat, antara lain:
1. Pabrik Pupuk SP-36
Kapasitas
: 1.000.000 ton/tahun
Bahan Baku
: Batuan Fosfat, H3PO4, dan H2SO4

Laporan Tugas Umum

Bentuk/Sifat : Padatan tidak bersifat higroskopis, mudah larut dalam air

Kegunaan
: Sumber unsur hara Fosfat bagi tanaman
No SNI SP-36 : (SNI 02-3769-2005)
Komposisi Produk ini adalah

P2O5 total
: 36% min
P2O5 Cs
: 34% min
P2O5 Ws
: 30% min
Sulfur
: 5.0% min
FA
: 6.0% maks
H2O
: 5.0% maks
2. Pabrik Pupuk Superphos (SP-18)

Kapasitas
Bahan Baku
Bentuk/Sifat
Kegunaan
: 1.000.000 ton/tahun
: Batuan Fosfat, H3PO4, Clay dan H2SO4
: Padatan tidak bersifat higroskopis, mudah larut dalam air

P2O5 CS
: 18% min
P2O5 WS
: 14% min
Sulfur
: 5.0% min
FA
: 6.0% maks
H2O
: 8.0% maks
3. Pabrik Pupuk Phonska

Kapasitas
: 300.000 ton/tahun
Bahan Baku
: H3PO4, NH3 dan KCl

Kegunaan
: Sumber unsur hara Fosfat,Nitrogen, Kalium dan

Belerang bagi tanaman
No SNI
: (SNI 02-2803-2000)
N total

: 15%
10
Laporan Tugas Umum

P2O5 Cs
: 15%
K2O
: 15%
Sulfur (S)
: 10%
Air
: 2% maks
4. Pabrik Pupuk NPK Kebomas

Kapasitas
: 300.000 ton/tahun
Bahan Baku : Tergantung formula N-P-K + (Mg/Zn/Cu/Be/Fe)
Bentuk/Sifat : Padatan bersifat higroskopis, mudah larut dalam air
Kegunaan
: Sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium, Magnesium,
No SNI
Copper, Besi, dan Zink bagi tanaman

: NPK padat (SNI 02-2803-2000)
N total %
P2O5 Cs
K2O
N+P+K
Air
: 6% min
: 6% min
: 6% min
: 30% min
: 1.0% maks
5. Pabrik Pupuk TSP (Triple Super Phosphate)

Kapasitas
: Tergantung Pemesanan
Bahan Baku
: Batuan Fosfat, H3PO4, dan H2SO4

Kegunaan
No SNI
: SNI 02-0086-2005
P2O5 tot
: 46% min
P2O5 ws
: 40% min
FA
: 4% maks
Air
: 4% maks
6. Pabrik DAP (Diammonium Phosphate)
Kapasitas
: Tergantung Pemesanan
Bahan Baku
: H3PO4 dan NH3

Kegunaan
: Sumber unsur hara Fosfat dan Nitrogen bagi tanaman
No SNI
: SNI 02-2858-2005
N total
P2O5

: 18%
: 46%
11
Laporan Tugas Umum

Air
: 1% maks
7. Pabrik Pupuk ZK (Kalium Sulfat)

Kapasitas
: 10.000 ton/tahun
Bahan Baku
: H2SO4, dan KCl

Kegunaan
: Sumber unsur hara Kalium dan Belerang bagi tanaman
No SNI
: SNI 02-2809-2005
8. Pabrik HCl
Kapasitas
Bahan Baku
Kalium (K2O )
: 50 %
Sulfur
: 17 %
Chlorida sbg Cl
: 2.5 % maks
Air
: 1.0 % maks
:: H2SO4, dan KCl
Bentuk/Sifat : Cairan yang sangat korosif

No SNI
: SNI 06-2557-1992 Type 2
Klorida sebagai HCl : 31% min
Sisa Pemijaran
: 0.2% maks
Besi sebagai Fe2O3
: 0.02% maks
9. Pabrik Pupuk Petroganik

Kapasitas
: 3.000 ton/tahun
Bentuk/Sifat : Granul tidak bersifat
higroskopis, mudah larut dalam air
Spesifikasi Petroganik :
C Organik

: 12.5%
12
Laporan Tugas Umum

C/N Ratio
: 1-25%
Air
: 4-12%
Pupuk ini berfungsi untuk meningkatkan kesuburan tanah pertanian akibat

penggunaan pupuk anorganik yang berlebihan serta sumbr unsur hara
Karbon organik dan Nitrogen bagi tanaman.
10. Pabrik Pupuk Petrobio
Formula pupuk hayati yang mengandung mikroba tanah yang unggul dan
efektif dalam meningkatkan /mengembalikan kesuburan tanah secara
alami/ biologi
Berbahan aktif mikro organisme yang dapat melarutkan P yang terikat oleh
partikel tanah menjadi bentuk yang tersedia bagi tanaman, sekaligus
menambat N dari udara untuk dimanfaatkan oleh tanaman.
1.6.3 Departemen Produksi III Pabrik Asam Phospat
Beroperasi sejak tahun 1984, terdiri dari 4 pabrik, antara lain:
1. Pabrik Asam Phospat
Kapasitas produksi sebesar 172.450 ton/tahun dimana produknya
digunakan untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36. Dihasilkan produk
samping berupa gypsum yang digunakan untuk bahan baku unit cemen
retarder serta pupuk ZA II dan produk samping berupa asam fluosilikat
(H2SiF6) yang digunakan untuk bahan baku unit Alumunium Flourida.
2. Pabrik Asam Sulfat
Kapasitas produksi sebesar 520.400 ton/tahun dan digunakan sebagai
bahan baku unit Asam Phospat dan unit Pupuk Phospat.
3. Pabrik ZA II
ton/tahun. Bahan baku berupa gypsum dan amoniak cair, dimana gypsum
diperoleh dari hasil samping proses pembuatan asam phospat.
4. Pabrik Cemen Retarder

13
Laporan Tugas Umum

Kapasitas produksi sebesar 478.000 ton/tahun yang digunakan dalam

industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu
pengeringan.
5. Pabrik Alumunium Flourida
Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai
bahan penurun titik lebur pada industri peleburan bijih alumunium serta
dihasilkan hasil samping berupa silica (SiO2) untuk bahan kimia tambahan
unit Asam Phospat.
1.7
Anak Perusahaan dan Usaha Paatungan PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik mempunyai anak-anak perusahaan sebagai berikut:
1. PT. PETROKIMIA KAYAKU
Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT. Petrokimia Gresik
(60%) dengan Nippon Kayaku dan Mitsubishi Corp. yang masing-masing
memiliki saham (20%). Pabrik ini beroperasi mulai tahun 1977 dengan hasil
produksi:
Pestisida cair dengan kapasitas 3.600 ton/tahun
Pestisida butiran dengan kapasitas 12.600 ton/tahun
Pestisida tepung dengan kapasitas 1.800 ton/tahun
2. PT. PETROSIDA
Perusahan ini menghasilkan bahan aktif pestisida. PT. Petrokimia
Gresik memiliki saham sebesar 99,9%. Beroperasi mulai tahun 1984 dan
dimaksudkan untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku. Jenis
produk yang dihasilkan adalah:
BPMC
: 2.500 ton/tahun
MIPC
: 700 ton/tahun
Diazinon
: 2.500 ton/tahun
Carbofuron : 900 ton/tahun
Carbaryl
: 200 ton/tahun
Dan memiliki usaha-usaha patungan sebagai berikut :

1. PT. PETRONIKA

14
Laporan Tugas Umum

Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (20%)

dengan Nippon Indonesia Kazosai (80%). Beroperasi mulai tahun 1985
dengan hasil produksinya berupa Diocthyl Phthalate (DOP) dengan
kapasitas 30.000 ton/tahun.
2. PT. PETROWIDADA
Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT. Petrokimia Gresik
(4,82%), PT. Witulan (5,1%), PT. Daewoo Corp. (13,6%), PT. Eterindo
Wahana Tama (66%), dan PT. Justus SC. (5,1%). Beroperasi sejak tahun
1988 dengan hasil produksinya:
Phthalic Anhydride
Maleic Anhydride
: 30.000 ton/tahun
: 1.200 ton/tahun
3. PT. PETROCENTRAL
Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara PT.Petrokimia Gresik
(9,8%), PT. Kodel Jakarta (10,83%), PT. Supra Veritas (6,37%), PT. Salim
Chemical (6,37%), PT.Fosfindo Surabaya (12,74%), dan PT. Unggul I.C
(53,89%). Mulai beroperasi tahun 1990 dengan hasil produksinya berupa
Sodium Tripoly Phosphate (STPP) dengan kapasitas 40.000 ton/tahun.
4. PT. KAWASAN INDUSTRI GRESIK
Perusahaan ini merupakan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dan
PT.Semen Gresik dengan saham masing-masing 35% dan 65%. Perusahaan
ini menyiapkan kavling industri siap pakai seluas 135 ha dimana
didalamnya termasuk Export Processing Zone (EPZ).
5. PT. PUSPETINDO
Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik
(32,21%), PT.Rekayasa Industri
(7,43%),
PT. Mapindo
Parama
(12,30%), dan BALCKE DURR A.G.Jerman (15,76%). Beroperasi mulai

tahun 1992 dan bergerak dalam industri peralatan seperti bejana
bertekanan, menara, alat penukar panas, dan peralatan cryogenic.
6. PT PETRO JORDAN ABADI

15
Laporan Tugas Umum

Merupakan perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik (50%)

dan Jordan Phospate Mines Co., Plc. Sedang dalam taha pembangunan dan
bergerak dalam industri asam fosfat, asam sulfat dan gypsum.
7. PT PADI ENERGI NUSANTARA
Bergerak dalam bidang industri pertanian khususnya industri beras.
Saham PT Petrokimia Gresik : 13,79%.
8. PT BUMI HIJAU LESTARI II
Bergerak dalam bidang agrobisnis dan agroindustri perkebunan /
kehutanan dengan tujuan untuk melestarikan lingkungan, tanah, dan air.
Saham PT Petrokimia Gresik : 8,17%.
1.8
Unit Prasarana Pendukung

PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai beberapa unit-unit prasarana
pendukung untuk mendukung kegiatan operasional perusahaan, antara lain:

1. Dermaga Khusus
a. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 ton/tahun.
b. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus, yaitu:
-
3 kapal bobot 40.000 - 60.000 DWT pada sisi laut
5 kapal bobot 10.000 DWT pada sisi darat
c. Fasilitas bongkar muat, antara lain:

-
Continous Ship Unloader (CSU) dengan kapasitas curah 1.000

ton/jam.
Multiple Loading Crane dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam

atau 2.000 kantong/jam (kantong 50 kg).
Cangaroo Crane dengan kapasitas bongkar curah 350 ton/jam.
Belt Conveyor sepanjang 22 km dengan kapasitas angkut curah

1.000 ton/jam atau 120 ton/jam untuk kantong.
Fasilitas pompa dan pipa dengan kapasitas 60 ton/jam untuk

produk cair.
2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik, meliputi:

16
Laporan Tugas Umum

a. Gas Turbin Generator yang terdapat pada unit produksi pupuk

Nitrogen yang mampu menghasilkan daya 33 MW.
b. Steam Turbin Generator yang terdapat pada unit produksi Asam
Phospat.
c. Selain dari kedua pembangkit tersebut diatas juga menggunakan energi
listrik dari
PLN sebesar 15 MW untuk kebutuhan pabrik pupuk SP-36 dan
fasilitas lain.
3. Sarana Penyediaan Air Bersih
a. Unit Penjernihan Air I
-
lokasi
: Gunungsari Surabaya
bahan baku
: air sungai Brantas
ukuran pipa
: 14 inchi sepanjang 22 km
kapasitas : 720 m3/jam
b. Unit Penjernihan Air II
1.9
lokasi
: Babat Lamongan
bahan baku
: air sungai Bengawan Solo
ukuran pipa
: 28 inchi sepanjang 60 km
kapasitas : 2500 m3/jam
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT. Petrokomia Gresik

PT. Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih
dengan jumlah karyawan yang besar serta bergerak dalam bidang kimia. Hal ini
dapat mengundang bahaya potensial yang tinggi terhadap karyawan dan
masyarakat sekitar pabrik. Dengan demikian diperlukan pengendalian sedini
mungkin terhadap gejala-gejala penyebab timbulnya bahaya, yang bertujuan
melindungi seluruh karyawan dan masyarakat sekitarnya serta menekan kerugian
perusahaan yang dapat ditimbulkan karena kecelakaan yang terjadi.
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan program yang mutlak
harus dikerjakan dalam setiap perusahaan sebagai upaya pencegahan dan
pengendalian kerugian akibat kecelakaan, kerusakan harta benda perusahaan, serta
kerusakan lingkungan. Penerapan K3 di PT. Petrokimia Gresik sebagai usaha
penjabaran Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 dan peraturan K3 lainnya dalam

17
Laporan Tugas Umum

rangka perlindungan terhadap seluruh aset perusahaan baik sumber daya manusia
dan faktor produksi lainnya.
Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik
dalam fungsi perencanaan, produksi, dan pemasaran maupun fungsi lainnya dalam
perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaannya merupakan kewajiban seluruh
karyawan dan orang yang berada atau bekerja di lingkungan perusahaan.
Keberhasilan penerapan K3 didasarkan atas kebijakan pengelolaan K3
yang diambil oleh pimpinan perusahaan yang diantaranya adalah :
Komitmen top manajemen
Kepemimpinan yang tegas
Organisasi K3 dalam struktur organisasi perusahaan
Sarana dan prasarana yang memadai
Integrasi K3 pada semua fungsi perusahaan
Dukungan seluruh karyawan dalam K3

Sasaran pencapaian pengelolaan K3 adalah tercapainya zero accident /
nihil-kecelakaan yang disertai dengan produktivitas yang tinggi. Dengan demikian

diharapkan tujuan perusahaan dapat dicapai secara optimal.
1.9.1. Filosofi Dasar Penerapan K3
Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan

dalam
melakukan
pekerjaan
untuk
meningkatkan
produksi
dan
pruduktivitas.
Setiap orang lainnya yang berada ditempat kerja perlu terjamin

keselamatannya.
Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.
Pengurus/pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan menaati syaratsyarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan tempat
kerja yang dijalankan.
Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua

persyaratan keselamatan kerja.
Tercapainya kecelakaan nihil.
1.9.1. Tujuan dan Sasaran K3

18
Laporan Tugas Umum

1.9.2.1 Tujuan K3
Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur
manajemen, tenaga kerja, kondisi, dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam
rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta
terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan produktif.
1.9.2.2. Sasaran K3
Memenuhi UU No.1/1970 tentang keselamatan kerja.
Memenuhi
Permen
Naker
No.PER/05/MEN/1996
tentang
Sistem
Manajemen K3.
Mencapai nihil kecelakaan.
1.9.3. Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja

1.9.3.1. Batasan Keselamatan Kerja
Safety (keselamatan kerja ) dari konteks perorangan

Sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, dan terutama
dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat
mengakibatkan penderitaan fisik.
Safety (Keselamatan Kerja)

Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan baik
dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan, dan pencemaran lingkungan.
Insiden
Suatu kejadian yang dapat merugikan perusahaan.
Kecelakaan
Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan, dapat
terjadi kapan saja dan dimana saja, dalam rangkaian peristiwa yang terjadi
karena berbagai sebab, yang mengakibatkan kerugian fisik (luka atau
penyakit) terhadap seseorang, rusaknya harta milik perusahaan, hampir
terjadinya gangguan usaha atau setiap kombinasi dari efek tersebut.
Kecelakaan Kerja
Kecelakaan
yang
dialami
oleh
seorang
karyawan
semenjak
ia
meninggalkan rumah kediamannnya menuju tempat pekerjaannya, selama

19
Laporan Tugas Umum

jam kerja dan istirahat, maupun sekembalinya dari tempat kerjanya menuju
rumah kediamannya dengan melalui jalan yang biasa ditempuh atau wajar.
1.9.3.2. Sasaran Keselamatan Kerja
Sasaran usaha keselamatan kerja mempunyai beberapa tujuan sebagai berikut:
Kemanusiaan
Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja dengan
demikian
menciptakan
terwujudnya
keamanan,
gairah
kerja,
dan
kesejahteraan karyawan.
Ekonomi
Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari kegiatan
produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas.
Sosial
Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan perlindungan
bagi masyarakat terhadap bahayabahaya yang timbul akibat dari kegiatan
perusahaan.
Hukum
Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah ditetapkan oleh
pemerintah di perusahaan.
1.9.4. Manajemen dan Konsepsi Keselamatam Kerja

Manajemen K3 merupakan ilmu pengetahuan sekaligus seni dalam usaha
seseorang atau kelompok untuk menekan semaksimal mungkin terjadinya
kerugian bagi suatu perusahaan sebagai akibat dari suatu kecelakaan dengan cara
perencanaan, pengorganisasian, pengarahan, pelaksanaan, dan pengawasan
terhadap seluruh kegiatan perusahaan.
Konsepsi keselamatan kerja adalah pola berfikir tercapainya iklim kerja
yang aman, nyaman, dan mengikuti setiap prosedur yang ada di perusahaan.
Konsepsi ini bukan merupakan suatu program prosedur, modal, dasar atau
pengaruh pencegahan kecelakaan menuju kerja yang selamat atau keselamatan
kerja.
Cara yang paling efektif dalam menjalankan fungsi keselamatan kerja di
perusahaan adalah Built-in or integrated safety, yaitu prosedur-prosedur dalam
perusahaan yang diperlukan untuk mengelola dua modal dasar yang ada menuju

20
Laporan Tugas Umum

tercapainya efisiensi perusahaan (produksi) dengan memasukkan unsur-unsur

safety sebagai landasan.
1.9.5. Kebijakan K3 (Safety Policy)
PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi perusahaan pupuk dan petrokimia
kelas dunia yang mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta
pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya. Sesuai dengan
nilai-nilai dasar tersebut, direksi PT. Petrokimia Grsesik menetapkan kebijakan
keselamatan dan kesehatan kerja sebagai berikut (26 Oktober 2001 / PS 00.0001) :
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap
orang yang berada ditempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan
kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
2. Perusahan
menetapkan
UU
No.1/1970,
Permen
Naker
No.PER/05/MEN/1996 serta peraturan dan norma di bidang keselamatan

dan kesehatan kerja.
3. Setiap pejabat bertanggung jawab atas dipatuhinya K3 oleh setiap orang
yang berada di unit kerjanya .
4. Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta
melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.
5. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan/atau bencana pabrik, seluruh
karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan penganggulangan.
1.9.6. Oganisasi K3 di PT. Petrokimia Gresik
Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan dapat
menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk organisasi K3
di dalam struktur organisasi perusahaan. Oleh karena bidang K3 sudah menjadi
bagian dari struktur organisasi perusahaan, maka tugas dapat dilaksanakan secara
kontinyu pada sistem operasional perusahaan serta pelaksanaannya secara
fungsional dan tersedianya anggaran tersendiri. Di samping itu organisasi K3
harus bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan K3 di perusahaan
kepada manajemen.
Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen perusahaan,
organisasi K3 diletakkan di dalam organisasi yang terdapat karyawan dalam

21
Laporan Tugas Umum

jumlah terbanyak dan direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi, yaitu
Direktorat Produksi. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan
memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin
timbul di unit kerja dan dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan
karyawan di unit kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang
diakibatkan oleh kecelakaan dapat dikendalaikan secara efektif.
1.9.6.1. Organisasi Struktural
KARO K3
KABAG K3
KABAG PMK
Gambar 1.3 Struktur Biro K-3
Tugas-tugas dari Biro K3 adalah sebagai berikut :

a. Secara administratif bertanggung jawab kepada Direktur Produksi.
b. Yakin bahwa UU No.1 Tahun 1970 diterapkan secara efektif di
perusahaan.
c. Membuat dan menyelenggarakan program K3 agar setiap tempat kerja
aman dari bahaya.
d. Melakukan pembinaan dan pelatihan K3 kepada seluruh karyawan dan
tenaga kerja yang ada di PT. Petrokimia Gresik.
e. Melakukan pengawasan ditaatinya peraturan dan prosedur keselamatan
kerja di tempat kerja.
f. Melakukan kontrol secara reaktif dan proaktif di pabrik dan kawasan
perusahaan dalam upaya menghilangkan sikap dan kondisi yang tidak
aman serta kebersihan lingkungan kerjanya.
g. Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi
kecelakaan yang menimpa karyawan, serta mencegah agar kecelakaan
serupa tidak terulang lagi.

22
Laporan Tugas Umum

h. Menyediakan
alat
pelindung
diri
bagi
karyawan
dan
mendistribusikannya sesuai dengan tingkat bahaya di unit kerja

karyawan yang bersangkutan.
i.
Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja bagi karyawan yang bekerja

di daerah berbahaya dan pekerjaan berbahaya.
j.
Memberikan surat ijin mengemudi kendaraan dinas perusahaan bagi

karyawan yang diberi wewenang oleh atasannya.
k. Melakukan
pengembangan
K3
sejalan
dengan
perkembangan
perusahaan.
l.
Menjamin kehandalan alat penanggulangan kebakaran.
m. Melaksanakan penanggulangan kebakaran apabila terjadi kebakaran di

lingkungan perusahaan
1.9.6.2. Organisasi Non Struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan
pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga
sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efesien serta terjaga
kontinyuitasnya. Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut:
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
Wadah kerjasama antara unsur pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dalam
menangani masalah K3 di perusahaan. Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai penjabaran UU No 1 Tahun 1970
Bab VI pasal tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
Tugas Pokok P2K3

1. Mengembangkan kerja sama, saling pengertian, dan partisipasi efektif di
bidang K3 antar pimpinan perusahaan dan karyawan dalam rangka
melancarkan usaha produksi.
2. Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha pencegahan dan
penanggulangan kecelakaan, kebakaran, dan penyakit akibat kerja, dan
lain-lain.
3. Melakukan pemeriksaan K3 diseluruh kawasan perusahaan yang dibagi
12 zona pengawasan dan melaksanakan sidang bulanan P2K3 untuk
pembahasannya.

23
Laporan Tugas Umum

Objek Pengawasan P2K3

1. Sikap kerja yang dapat membahayakan.
2. Keadaan yang dapat membahayakan.
3. Kebersihan lingkungan kerja.
Safety Representative
Safety Representative adalah merupakan komite pelaksanaan K3 yang
mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3
perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang
menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. Adapun K3 dibentuk berjenjang
sebagai berikut :
a. Badan K3 tingkat Departemen/Biro/Bidang
Ketua
Sekretaris
: Direksi
: Kabag Keselamatan Kerja
Pengawas : Digilir diantara Kadep/Karo/Kabid sebanyak 4 orang

selama tiga bulan.
Anggota
: 1. Semua Kakomp/Kasat
2. Semua Kadep/Karo/Kabid
3. Kabag Shift
4. Kabag Higiene Perusahaan
b. Badan K3 tingkat Bagian/Seksi

Ketua
: Kadep/Karo/Kabid dari masing-masing Dep/ Biro/ Bidang
Anggota
: Semua
Kabag
dan
semua
Dep/Biro/Bidang masing masing
Kasi d ibawah
termasuk Kasi shift
Produksi maupun pemeliharaan.

c. Badan K3 tingkat Karyawan
Ketua
: Kabag masing-masing bagian
Pengawas : Kasi dari masing-masing seksi

Anggota
: 1. Semua Karu dari masing-masing seksi

2. Minimum 2 orang karyawan dari tiap seksi selama 6
bulan selaku anggota bergilir.

24
Laporan Tugas Umum

DIREKSI
Kebijakan K3
di Perusahaan
KAKOMP/KASAT/SEKPER
KADEP/KARO/KABID
Bertanggungjawab:
-Penerapan K3 secara efektif
-Menciptakan kultur K3
-Pengawasan K3
DEP/BIRO
PENGELOLA
P2K3
KABAG/KASI
-Pengawasan dan
Bertanggung jawab:
pembinaan K3 di
-Program & operasional
perusahaan
-Penerapan peraturan K3
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik -Pengawasan K3
-K3
-Lingkungan
-Keamanan
Bertanggung jawab:
-Penerapan K3
-Pengembangan
25 K3
-Pengawasan Pelaksanaan
K3 di perusahaan
Laporan Tugas Umum

KARU/PELAKSANA
Bertanggung jawab:
-Penerapan K3 di unit kerja
-Ketaatan pelaksanaan K3
BADAN K-3
Bertanggung jawab:
-Penerapan K3 di unit kerja
-Ketaatan Pelaksanaan K3
Gambar 1.4 Hubungan P2K3, Badan K3, dan organisasi fungsional

terhadap kegiatan K3
Keterangan:
Garis koordinasi
Garis informasi
1.9.7. Program Kecelakaan Nihil

Usaha untuk mencapai program kecelakaan nihil harus didukung oleh
semua jajaran karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berperan aktif dan
bertanggung jawab terhadap program K3 yang diarahkan kepada pengamatan
dan perbaikan terhadap ketimpangan yang ada dengan perencanaan,
pengorganisasian, pengembangan, dan pengawasan secara terpadu dalam
semua kegiatan perusahaan.
Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai program kecelakaan nihil
diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Penerapan Sistem Manajemen K3 pada operasional perusahaan.
2. Pembinaan, pengawasan, dan pengembanagn K3.
3. Mengidentifikasi dan menginventarisasi sumber-sumber bahaya.

26
Laporan Tugas Umum

4. Membuat standar-standar bahaya.

5. Membuat analisa data dan permasalahan K3.
6. Menyediakan peralataaan K3.
7. Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja.
8. Pemeriksaan alat angkat dan angkut.
9. Melaksanakan safety contact, safety talk, safety patrol, dan safety
promotion.
10. Membuat safety poster dan safety sign.
11. Melaksanakan pengukuran/evaluasi K3.
12. Melaksanakan K3.
1.9.8. Evaluasi Kinerja K3
1.9.8.1. Frequency Rate
Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat kekerapan
kecelakaan
kerja untuk setiap juta jam kerja orang.
Rumus =
1.9.8.2. Severity Rate

Ukuran yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat
keparahan total
hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang.
Rumus =
1.9.8.3. Audit SMK3
Sistem penilaian program dan kinerja K3 diperusahaan.
Pokok Sasaran
1. Manajemen Audit

27
Laporan Tugas Umum

Menilai pelaksanaan program K3 di perusahaan.

2. Physichal Audit
Penilaian perangkat keras di unit kerjanya.
Tujuan Audit K3
1. Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua
sumber bahaya potensial.
2. Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah telah
berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar.
3. Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan cara
mengatasi sumber bahaya potensial.
Pelaksanaan Audit K3
1. Audit Intern
Audit K3 intern dilakukan setiap 6 bulan sekali.
2. Audit Ekstern
Audit K3 ekstern dilakukan setiap 3 tahun sekali atau sesuai dengan
kebutuhan.
1.9.9. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja
Menjadi Safety Man di unit kerjanya.
Membudayakan K3 di unit kerjanya.
Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi

terbaik.
Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation

(JSA/JSO).
Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi

dan sikap yang membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.
Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai

dengan bahaya kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan
pemakaiannya.
Mengawasi dan melaksanakan peraturan , prosedur dan

ketentuan K3 di unit kerjanya.
1.9.10. Alat Pelindung Diri

28
Laporan Tugas Umum

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di

tempat kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi
kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan.
Pengertian dari Alat Pelindung Diri adalah:
alat yang mempunyai kemamapuan untuk melindungi seseorang dalam

melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga kerja dari
bahaya di tempat kerja
cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya menghilangkan

sumber bahaya tidak dapat dilakukan.
Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggung-
jawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU no 1

tahun 1970.
1.9.10.1. Syarat Alat Pelindung Diri
a. Memiliki daya pencegah dan memberikan perlindungan yang efektif
terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh karyawan
b. Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang berlaku
c. Efisien, ringan, dan nyaman dipakai
d. Tidak mengganggu gerakan-gerakan yang diperlukan
e. Tahan lama dan pemeliharaannya mudah
1.9.10.2. Kelemahan-kelemahan Penggunaan Alat Pelindung Diri
a. Tidak enak dipakai atau kurang nyaman
b. Sangat sensitif terhadap perubahan waktu
c. Mempunyai masa kerja tertentu
d. Dapat menularkan penyakit apabila digunakan secara bergantian
1.9.10.3. Jenis-Jenis Alat Pelindung Diri
a. Topi keselamatan (safety head)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan kemungkinan tertimpa bendabenda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun
terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya. Digunakan
selama jam kerja di daerah instalasi pabrik.
b. Alat pelindung mata (eye goggle)

29
Laporan Tugas Umum

Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan,

bahan kimia, dan cahaya yang menyilaukan.
Digunakan di pada kondisi :
di daerah berdebu
pada saat menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan memfrais
pada saat melakukan pengelasan
dimana terdapat bahan kimia yang berbahaya termasuk asam atau

alkali
c. Alat pelindung muka

Untuk melindungi muka dari bagian dahi sampai batas leher. Terdiri dari :
Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya
(warna kuning). Digunakan pada saat berhadapan atau handle terhadap

bahan asam atau alkali
Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu) yang
digunakan
ditempat
kerja
dimana
pancaran
panas
dapat
membahayakan karyawan
Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan infra
merah
d. Alat pelindung telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut
tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian
yang bersifat tetap. Macam alat pelindung telinga antara lain:
Ear Plug yang digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan

sampai dengan 95 dB
Ear Muff yang digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan

lebih besar dari 95 dB
e. Alat pelindung pernafasan

Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan. Macam alat pelindung pernafasan antara lain:
Masker kain

30
Laporan Tugas Umum

Dipakai di tempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran lebih 10

mikron.
Masker dengan filter untuk debu

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat
menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98%.
Masker dan filter untuk debu dan gas

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas
asam, uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat menyaring
debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 99,9% dan dapat
menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali
konsentrasi maksimum yang diijinkan.
Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)

Digunakan
untuk
melindungi
mata,
hidung,
mulut
dari
gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan

dan kesehatan kerja.
Syarat-syarat pemakaiannya adalah sebagai berikut :
-
Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau

dipergunakan di ruangan tertutup.
Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal

atau di daerah dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk
ammonia.
Konsentrasi oksigen harus di atas 16%.
Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan

kontaminasi gas/uap/fumes.
Masker
gas
dengan
udara
bertekanan dalam tabung (self
containing breathing
apparatus)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari
gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan
kesehatan karyawan.
Syarat pemakaiannya adalah sebagai berikut :

31
Laporan Tugas Umum

Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang

dari 16%
Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan

pemakaian tabung penyaring (kontaminasi> 1%)
Dapat dipergunakan untuk penyelamatan korban
Waktu pemakaian 30 menit

Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied
air respirator).
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari
dan kesehatan kerja karyawan. Syarat pemakaian adalah digunakan
di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah,
kontaminasi
gas/uap/fumes yang tinggi, dan dapat dipergunakan terus menerus

sepanjang suplai udara dari pabrik (plant air) tersedia.
Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan
tangan (a hand operated blower)

Digunakan
untuk
melindungi
mata,
hidung,
mulut
dari

dan kesehatan karyawan. Syarat pemakaian adalah dapat digunakan
di daerah yang kadar oksigennya kurang, kontaminasi gas/uap/fumes
yang tinggi, dan dapat dipergunakan terus menerus sepanjang
blower diputar dimana pengambilan udara blower harus dari tempat
yang bersih dan bebas dari kontamonasi.
f. Alat Pelindung kepala
Jenis-jenis alat pelindung kepala antara lain:
Kerudung kepala (hood)

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap
kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat
mengganggu kesehatan karyawan.
Kerudung kepala dengan alat perlidungan nafas

32
Laporan Tugas Umum

Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang

tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum
yang diijinkan.
Kerudung kepala anti asam atau alkali

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari
percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.
g. Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan
listrik. Terdapat banyak jenis sarung tangan, antara lain:
Sarung tangan kulit yang dipakai bila bekerja dengan

benda yang kasar dan tajam.
Sarung tangan asbes yang digunakan bila bekerja

dengan benda yang panas.
Sarung tangan katun yang digunakan bila bekerja

dengan peralatan oksigen.
Sarung tangan karet yang digunakan bila bekerja

dengan bahan kimia yang berbahaya, korosif, dan iritatif.
Sarung tangan listrik yang digunakan bila bekerja

dengan kemungkinan terkena bahaya listrik.
h. Sepatu pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan karyawan
di tempat kerja. Jenis-jenis sepatu pengaman antara lain :
Sepatu keselamatan
Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam,
luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam,
dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh
air/minyak.
Sepatu karet
Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang
berbahaya.
Sepatu listrik

33
Laporan Tugas Umum

Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya

listrik.
i. Baju Pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan. Jenis-jenis baju pelindung antara lain :
Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning)
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan
bahan kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali.
Baju pelindung terhadap percikan pasir
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap
percikan pasir pada saat membersihkan logam dengan semprotan
pasir.
1.10. Pengolahan Limbah

Sebagai perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kimia, PT.
Petrokimia Gresik memiliki tanggung jawab untuk memperhatikan kondisi
lingkungan baik yang bersifat teknis maupun sosial, sehingga keberadaan
perusahaan ini tidak menimbulkan dampak negatif terhadap lingkungan di
sekitarnya.
Komitmen PT. Petrokimia Gresik sebagai pembina lingkungan yang
baik dipertegas dengan dibentuknya Biro Lingkungan di bawah koordinasi
Direktorat Litbang. Unit ini bertugas mengawasi segala kegiatan yang ada di
kompleks industri PT. Petrokimia Gresik yang berkaitan dengan masalah
lingkungan, sehingga diharapkan masalah lingkungan dapat ditangani dengan
baik. Untuk mendukung program Industri Berwawasan Lingkungan
di
setiap unit produksi sudah dilengkapi peralatan untuk penanganan limbah,

baik untuk limbah cair, padat, maupun gas.
Salah satu upaya yang dilakukan dalam pengelolaan lingkungan adalah
program minimasi limbah, yaitu usaha untuk mengurangi volume,
konsentrasi, toksitas, dan tingkat bahaya limbah yang akan keluar ke
lingkungan serta pencegahan langsung ke sumber pencemar. Program
minimasi limbah dikelompokkan menjadi 3 macam, yaitu daur ulang
(recycle), perolehan kembali (recovery), dan penggunaan kembali (reuse).

34
Laporan Tugas Umum

PT. Petrokimia Gresik memiliki unit pengolahan limbah cair dengan

kapasitas 170 m3/jam. Dari hasil olahan tersebut sebanyak 135 m3/jam air
terolah dapat didaur ulang untuk proses produksi. Buangan padat berupa
phosphor gypsum dapat digunakan kembali untuk bahan baku pembuatan
cement retarder, pupuk ZA, dan plester board. Sedangkan untuk emisi gas,
pabrik dilengkapi dengan penyerap gas (scrubber) dan pemisah debu (filter,
cyclone dan electrostatic precipitator).
Untuk menangani masalah limbah, setiap unit produksi dilengkapi
dengan peralatan pengolahan limbah dengan spesifikasi sesuai dengan jenis
limbah yang dihasilkan. Penanganan limbah cair di Departemen Produksi I
sendiri meliputi:
1. Unit ammonium removal di pabrik pupuk ZA I/III.
2. Penetralan air limbah dari unit utilitas.
3. Pengurangan kadar dikromat dalam air pendingin.
4. Pemanfaatan limbah dari unit penjernihan air.
5. Pengolahan air buangan di pabrik ZA I/III.
Pemantauan kualitas limbah juga dilakukan secara berkelanjutan oleh
pihak luar, yakni oleh KPPLH tingkat Propinsi Jawa Timur dan KPPLH
tingkat II Kabupaten Gresik.
Limbah yang dihasilkan oleh masing-masing departemen produksi
dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
Tabel 1.1. Limbah PT. Petrokimia Gresik
Jenis Limbah
Limbah cair
Emisi Gas
Zat Buangan
Pengolahan Limbah
Ammonium
Biologi
Urea
Biologi
Flour
Fisika/Kimia
Fosfat
Fisika/Kimia
Partikel padat
Fisika/Kimia
NH3
Scrubber/absorber
SO2
Scrubber/absorber
Flour
Scrubber/absorber
Debu
Bag filter, cyclone, scrubber,

electrostatic precipitator

35
Laporan Tugas Umum

Limbah Padat
B3
Dikirim ke PT PPLI Cileungsi Bogor
Non-B3
Dijual untuk dimanfaatkan
Pengolahan limbah cair di PT Petrokimia Gresik secara sederhana

ditunjukkan oleh blok diagram berikut ini:
Limbah cair
semua departemen
produksi
Equalizer
Bak
sedimentasi
Dibuang ke selokan
menuju laut
Thickener
Bak
koagulasi
Gambar 1.5. Blok Diagram Pengolahan Limbah Cair

1.10.1. Deskripsi Proses Pengolahan Limbah
Limbah cair yang berasal dari Departemen Produksi I, II, dan III PT.
Petrokimia Gresik diolah dalam suatu tempat pengolahan limbah yaitu unit
WWT (Waste Water Treatment). Sebelum masuk ke unit WWT, limbah harus
berada pada pH minimal 5. Sehingga pada masing-masing departemen
produksi, ada penyesuain pH terlebih dahulu sebelum dialirkan ke unit WWT
ini. Dalam unit WWT ada beberapa tahapan proses yang berlangsung,
diantaranya:
1. Equalizer
Limbah yang berasal dari setiap departemen produksi di PT. Petrokimia
Gresik ditampung dalam bak equalisasi dengan tujuan untuk mengatasi
masalah yang timbul akibat debit aliran yang berubah-ubah. Setelah
didapatkan debit yang relatif stabil yang kemudian limbah cair dialirkan
ke bak sedimentasi.
2. Bak sedimentasi
Bak sedimentasi merupakan tempat untuk memisahkan limbah cair dari
suspensi yang terikut di dalamnya. Prosesnya lebih dikenal dengan
istilah pengendapan secara gravitasi. Pada bak sedimentasi limbah diolah

36
Laporan Tugas Umum

secara fisika dan biologis. Secara fisika, limbah disedimentasi dan secara
biologi, limbah diolah dengan proses aerob menggunakan lumpur aktif.
Proses aerob merupakan proses biologi dengan menggunakan oksigen.
Reaksi yang terjadi pada pengolahan limbah biologis aerob dengan
lumpur aktif adalah:
Dalam proses penguraian lumpur aktif, limbah sebagai senyawa organic

dicampur dengan mikroorganisme sehingga limbah tersebut dapat terurai
menjadi komponen yang lebih sederhana yang tidak berbahaya lagi bagi
lingkungan. Bagian-bagian penting yang terintegrasi dalam unit lumpur
aktif yaitu:
Sub unit bak aerasi sebagai wadah bercampur dan bereaksinya

elemen reaksi seperti mikroba, limbah sebagai senyawa organik, dan
oksigen.
Sub unit bak pengendap sebagai tempat pemisahan lumpur aktif

secara gravitasi.
Sistem pengendali lumpur untuk mengontrol besarnya debit lumpur

yang diresirkulasi dan lumpur yang dibuang.
Setelah disedimentasi dan diolah secara biologis, limbah cair dialirkan

ke thickener.
3. Thickener
Thickener merupakan tempat untuk mengendapkan kembali sejumlah
padatan yang belum terendapkan dalam bak sedimentasi. Proses
pengendapannya dengan cara mengkonsentrasikan/memusatkan padatan
sehingga terpisah dari cairannya. Thickening pada umumnya melibatkan
proses fisika seperti sentrifugasi.
4. Bak koagulasi
Dalam bak koagulasi terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Koagulan
yang ditambahkan adalah kapur dan polyelectrolyte. Di dalam bak
koagulasi ini juga terjadi proses netralisasi sampai pH minimal 6
sehingga limbah aman dibuang ke lingkungan. Selanjutnya, limbah cair

37
Laporan Tugas Umum

dialirkan ke selokan menuju ke laut. Sedangkan endapannya diambil

kemudian ditimbun dalam tanah sebagai landfill.
Untuk limbah berupa emisi gas dapat diminimasi dengan
memasukkan terlebih dahulu dalam scrubber atau absorber. Hal ini
bertujuan untuk mengurangi tingkat polusi gas buangan yang akan
dilepas ke udara bebas hingga mencapai batas ambang yang diijinkan.

38
Laporan Tugas Umum

BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1
Konsep Proses Pembuatan Asam Sulfat

Pabrik asam sulfat I berada di lokasi Unit Produksi I, selain itu PT.
Petrokimia Gresik juga telah mendirikan pabrik asam sulfat di lokasi Unit
Produksi III pada tanggal 10 Oktober 1984, Pabrik asam sulfat II dengan kapasitas
produksi 1800 ton/hari dengan produk utama asam sulfat (H2SO4) 98%.
Proses yang digunakan adalah Double Contact Double Absorbtion
(DCDA) yang dirancang oleh Hitachi Zosen/T.J. Browder. Hal ini dilakukan
karena pada tahap pembentukan SO2 dan SO3 terjadi dua kali tahapan yaitu
primary contact dan secondary contact dalam converter dengan konfigurasi (3+1).
Konfigurasi (3+1) artinya gas SO3 diabsorbsi pada tingkat intermediate absorbtion
oleh asam setelah melewati tiga bed katalis vanadium pentaoksida dan melewati
satu susunan katalis vanadium pentaoksida lagi sebelum masuk absorbsi terakhir.
Double Absorbtion yaitu absorbsi yang dilakukan secara bertahap
sebanyak dua kali dengan media pengabsorbsinya yaitu H 2SO4. Keuntungan
mnggunakan proses ini adalah dihasilkan konversi reaksi total 99,7%, lebih tinggi
daripada single contact yang digunakan oleh pabrik asam sulfat I.
2.1.1 Dasar Reaksi
S (l) + O2(g)
SO2(g)
H = -70,96 x 10 kcal/kgmol..(1)
SO2(g) + O2(g)
SO3(g)
H = -23,49 x 10 kcal/kgmol..(2)
SO3(g) + H2O(l)
H2SO4(l)
H = -32,80 x 10 kcal/kgmol..(3)
2.1.2. Pemakaian Katalis

Katalis yang digunakan dalam pembuatan asam sulfat adalah V 2O5
(Vanadium Pentaoksida). Di PT Petrokimia Gresik pembuatan asam sulfat dengan
proses double contact memakai katalis V2O5 yang berbentuk padat (Rasching
Ring). Katalis ini mengandung 4-9% berat V2O5.

39
Laporan Tugas Umum

Kondisi aktif dari katalis V2O5 berkisar pada suhu 420-440C. Di atas 600
sampai 650C keaktifan katalis akan hilang karena rusaknya struktur katalis
carrier dan reduksi di permukaan internalnya.
2.1.3. Mekanisme Reaksi
Sulfur cair dibakar dengan menggunakan udara kering membentuk gas
SO2 dengan reaksi sebagai berikut :
S(l) + O2 (g)
H = -70,96 x 103 kcal/kgmol(4)
SO2(g)
Pada proses kontak campuran gas yang mengandung SO2 hasil pembakaran sulfur
dengan udara kering dioksidasi menjadi SO3 dengan katalis V2O5 dengan reaksi :
SO2(g) + O2(g)
H = -23,49 x 103 kcal/kgmol(5)
SO3(g)
Reaksi oksidasi ini adalah reaksi eksotermis dapat balik. Selanjutnya SO 3

diabsorbsi dengan asam sulfat dan bereaksi dengan air menjadi asam sulfat
dengan reaksi :
SO3(g) + H2O(l)
H2SO4(l)
H = -32,80 x 103 kcal/kgmol(6)
Kesetimbangan thermodinamika ditentukan oleh konstanta kesetimbangan

Kp yang dipengaruhi oleh suhu, tekanan total, dan konsentrasi reaktan. Konstanta
kesetimbangan Kp menurut hukum aksi massa ditentukan dengan persamaan :
..(pers 1)
Harga negatif dari entalpi reaksi oksidasi O2 menyebabkan harga Kp dan
konversi kesetimbangan turun dengan naiknya temperatur.
Hubungan antara Kp dan temperatur menurut Bodenstein dan Pohl
mengikuti persamaan berikut :
Log Kp = 5186,5 / T + 0,611 log T 6,749...(pers 2)
Konversi kesetimbangan juga dipengaruhi oleh komposisi gas yang masuk. Jika
dimisalkan konsentrasi SO2 = a % volume dan konsentrasi O2 = b % volume,
maka Kp reaksi SO2 menjadi SO3 menurut hukum aksi massa dapat dihitung
dengan persamaan :
.........(pers3)
Perbandingan volumetrik O2/SO2 dalam gas masuk converter secara stoikiometri
adalah 0,5:1, tapi di industri digunakan perbandingan 1:1.

40
Laporan Tugas Umum

2.1.4. Mekanisme Kerja Katalis

Mekanisme kerja katalis dalam pembuatan asam sulfat ini bervariasi,
tergantung pada jenis katalis yang digunakan. Reaksi dari katalis Platinum adalah
reaksi heterogen katalis padat. Sedangkan reaksi oksidasi pada katalis Vanadium
adalah reaksi homogen antara komponen aktif dalam cairan hasil pelelehan pada
permukaan luar dan dalam katalis basa yang inert berbentuk padat. Mekanisme
reaksi dan struktur kimia dari komponen aktif ini belum diketahui, namun
menurut Mars dan Maessen reaksi pada pelelehan terjadi pada tahap intermediet
seperti berikut :
SO2 + 2V
+O
O2 + 2V
2V
+ SO3
2V
............................(7)
.............................(8)
Jika reaksi pembuatan asam sulfat ini tidak menggunakan katalis, maka
supaya reaksi berjalan cepat temperatur yang dibutuhkan tinggi dan konversi yang
dicapai kurang optimal, namun kecepatan oksidasi katalitik tidak hanya
ditentukan oleh mekanisme reaksi saja tetapi juga oleh perpindahan massa dan
panas pada fase gas liquid interface liquid.
2.1.5. Kondisi Operasi
1. Temperatur input
2. Tekanan
: Bed I
Bed II
: 440 C
Bed III
: 430 C
Bed IV
: 420 C
: Bed I
: 4216 mmHg
Bed II
: 3754 mmHg
Bed III
: 3060 mmHg
Bed IV
: 1659 mmHg
3. Temperatur katalis : Bed I
4. Konversi overall
: 430 C
: 611 C
Bed II
: 521 C
Bed III
: 451 C
Bed IV
: 441 C
: 99,7%

41
Laporan Tugas Umum

2.2
Diagram Alir Proses Pembuatan Asam Sulfat
Sulfur padat/flake
# 1000
600 ton/day
Purity = 98,11% w Sulfur
Handling
Ash > 50 ppm
# 1100 SO2
( Melter /
Generation
Settler /
Furnace
Filter )
#Waste
1200 Heat
SO2
Generation
BoilerFeed Water
Boiler
93 ton/hour
Converter /
Reactor
# 1300
1st Contact
Drying
Air
(BedI, II
&
Dry Air
III)
178000 Nm3 / hour SO3
nd
2Absorber
Contact
st(Bed-IV)
1 Absorber
# 1400
2nd
H2SO4
Absorber&
Storage
Distribution
Sulfur cair
Purity = 99,96% w
Ash
> 50 ppm
Reaksi : S + O2 SO2 + 70960
kcal/kgmol
Excess air ( Udara berlebihan )
Steam
91 ton / hour
Reaksi : SO2 + O2 SO3 +

23490 kcal/kgmol
Emisi SO2 = 650 ppm max
Wet air
Reaksi : SO3 + H2O H2SO4 +
32800 kcal/kgmol
Proses Water 12
ton/hour
Gambar 2.1. Diagram Alir Proses Pembuatan Asam Sulfat
2.3
Deskripsi Proses Pembuatan Asam Sulfat
Pabrik asam sulfat Petrokimia Gresik menggunakan proses double contact double
absorber. Tahapan proses pembuatan asam sulfat antara lain :

42
Laporan Tugas Umum

1. Sulfur handing (seksi 1000)

Pencairan belerang padat dan pemurnian belerang cair
2. SO2 Generation (seksi 1100)
Pembakaran belerang cair dengan udara kering
3. Convertion gas SO2 (seksi 1200)
Pengubahan gas SO2 menjadi SO3 dengan bantuan katalis V2O5
4. Air Drying and SO3 Absorbtion (seksi 1300)
Penyerapan gas SO3 dengan H2SO4 dan pengeringan udara
5. H2SO4 Storage and loading Station (seksi 1400)
Penyimpanan Asam sulfat
2.3.1. Seksi 1000 (Pencairan Belerang Padat dan Pemurnian Belerang Cair)
2.3.1.1. Tugas
Tugas dari seksi ini adalah mencairkan belerang dan memurnikannya
sebelum direaksikan dan mengeringkan udara yang akan digunakan pada
pembakaran belerang cair.
2.3.1.2. Proses
Sulphur yang digunakan sebagai bahan baku harus memenuhi spesifikasi.
Kadar sulfur 98,11% berat, kadar H2O maksimum 2,6% berat, kadar ash
maksimum 0,90% berat, Acidity 0,52% berat, pengotor : Hydrocarbon, NaCl, Fe,
K, dan Na.
Sulfur disimpan dalam tangki penyimpanan yang kapasitasnya 75.000
metric ton. Pemakaian sulfur untuk pabrik ini adalah 600 metric/hari. Dari tangki
penyimpanan, sulfur diangkut dengan shovel loader dump hopper (D-1001 A/B).
Sulfur dimasukkan ke melter menggunakan konveyor (M-1001 A/B).
Di melter, sulfur dicairkan dengan steam pemanas (tekanan 7 kg/cm dengan
suhu 170 C) yang dilengkapi dengan pengaduk. Fungsi pengaduk adalah
mengurangi endapan kotoran pada dasar melter selain itu agar pemanasan merata.
Sedangkan untuk mengatasi terjadinya asam bebas maka ditambahkan serbuk
kapur melalui dump hopper. Selanjutnya sulfur mengalir ke dirty sulfur pit yang
dilengkapi dengan steam pemanas (tekanan 7 kg/ cm) untuk menjaga temperatur
konstan.
Waktu yang digunakan untuk mengendapkan kotoran sulfur disettling pit
adalah 48 jam, sehingga hanya sulfur bersih yang masuk ke dirty sulfur pit (D-

43
Laporan Tugas Umum

1005 A/B) dimana sulfur cair dipompakan ke sulfur filter (Fil 1001-A/B) dengan
dirty sulfur pump (P-1002 A/B).
Fasilitas sulfur handling terdiri dari 2 jalur (stream) yang masing-masing
berkapasitas 50% dari total kapasitas. Perlengkapan yang lain adalah precoat pit
dan precoat pump serta agitator.
Sebagai bahan pelapis adalah Diatomaceous Earth, dimasukkan ke dalam
sulfur cair diaduk dengan pengaduk, dipompakan ke dalam filter, sebelum filter
operasi. Diatomaceous Earth yang digunakan 100-150 kg tiap filter precoating.
Filter didesain beroperasi tiga kali dalam 24 jam, satu kali operasi terdiri dari 6
jam penyaringan, 2 jam pembersihan termasuk precoating. Waktu penyaringan
dapat diperpanjang tergantung dari kotoran sulfur. Tipe filter adalah lembaranlembaran dan filter ditempatkan di atas untuk memudahkan pembersihan kotoran
(cake), sehingga kotoran yang akan jatuh kemudian dibuang dengan shovel loader.
Pipa-pipa sulfur cair dilengkapi jaket untuk menjaga suhu sulfur cair sekitar
135 C. Hal ini perlu dicatat bahwa viskositas sulfur cair akan menurun karena
kenaikan suhu, minimum viskositas pada suhu 153 C. Pada suhu di atas 153 C,
viskositas sulfur akan turun.
Tekanan steam 4kg/cm digunakan untuk menjaga temperatur dan viskositas
yang rendah. Sulfur cair pada keluaran filter selanjutnya ditampung dalam tangki
penyimpanan (TK-1001) bertemperatur 130-140 C dan berkapaistas 1800
ton/hari sulfur cair atau 1000m, tangki ini dilengkapi dengan steam coil dan
isolasi. Kapasitas ini sama dengan untuk keperluan operasi selama tiga hari.
2.3.2.
Seksi 1100 atau Pembuatan Gas SO2
2.3.2.1. Tugas
Tugas dari seksi ini adalah mengoksidasi belerang cair menjadi SO 2 dan
memanfaatkan panas reaksi yang dilepaskan.
2.3.2.2. Proses
Sulfur cair bersih dari tangki penyimpanan dialirkan ke dalam sulfur burner
feed pit (D-1006) yang dibangun di bawah tanah, dilengkapi dengan steam coil
pemanas. Pit ini dilengkapi dengan pompa sulfur tipe vertical. Burner feed pump
(P-1004 A/B) berfungsi untuk memompa ke sulfur furnace (B-1101) dengan

44
Laporan Tugas Umum

tekanan 10 kg/cm. Aliran sulfur yang menuju furnace diatur dengan control
valve yang dikontrol dari ruang kontrol.
Sulfur cair yang masuk ke furnace dispray melalui sulfur burner (B-1102
A/F) dan direaksikan dengan udara kering dari tangki pengering (T-1301) menjadi
gas sebagai berikut :
S + O2
SO2
+ 70,96 Kcal/kgmol ...............................(9)
Desain dari sulfur furnace mengikuti prinsip cyclone dari CELLCO.

Sekitar 55% dari total aliran udara ke sulfur furnace dimasukkan ke sulfur
burner. Udara pembakaran disupplai melalui nozle udara mengakibatkan
kecepatan yang tinggi dan menimbulkan sirkulasi yang turbulen. Sulfur
dispraykan dalam sulfur furnace melalui atomizing gun. Pembakaran yang
sempurna dimaksudkan untuk melindungi pemanasan setempat, penguapan dari
belerang dan pembentukan Nox. Hasil pembakaran berupa gas panas yang
mengandung SO2 dengan konsentrasi 10,5% volume didinginkan dengan tepat di
dalam WHB (Water Heat Boiler) dan steam superheater, suhu gas keluaran
furnace sekitar 1050 C dan suhu keluaran WHB 590 C. WHB dilengkapi dengan
by pass gas untuk menjaga suhu masuk gas konverter.
2.3.3.
Seksi 1200 atau Mengkonversi SO2 menjadi SO3
2.3.3.1. Tugas
Tugas dari seksi ini adalah mengkonversi SO 2 menjadi SO3 yang merupakan
reaksi oksidasi lanjutan.
2.3.3.2. Proses
Konverter terdiri dari 4 bed katalis, 3 bed pertama merupakan kontak tingkat
pertama dan bed yang keempat merupakan kontak tingkat kedua. Setiap tingkat
konversi (konversi tingkat pertama dan konversi tingkat kedua) masing-masing
mempunyai penyerap (absorber tingkat satu dan kedua). Proses gas yang
mengandung gas SO2 dengan suhu 430 C masuk konverter bed I dan sekitar 60%
dari gas SO2 diubah menjadi gas SO3 dengan reaksi sebagai berikut :
V2O5
SO2 + O2
SO3 + Q ............................................(10)
Reaksi tersebut merupakan reaksi eksotermis reversible dan menggunakan katalis

V2O5, dengan melepaskan kalor sebesar 23,49x10 Kcal/kg.mol.

45
Laporan Tugas Umum

Gas keluaran bed I mengandung gas SO 3 yang suhunya 610 C masuk shell
side heat exchanger I yang panasnya diberikan kepada gas yang akan masuk ke
bed IV, kemudian gas dari bed I masuk ke bed II dengan suhu 440 C. Gas
keluaran bed II dengan suhunya 520 C masuk ke shell side heat exchanger II dan
selanjutnya gas dengan suhu 430 C masuk ke bed III, di heat exchanger gas yang
sudah dikonversikan memberikan panasnya pada gas yang masuk bed IV.
Gas keluaran bed III yang banyak mengandung gas SO 3 dengan suhu 450 C
masuk ke economizer I dan kemudian ga tersebut didinginkan menjadi 220 C
sebelum mauk menara absorbsi I.
Setelah gas SO3 diserap oleh H2SO4 di menara absorbsi (T-1302) sisa gas
dengan suhu 80 C melalui demister F-1302 dipisahkan secara paralel masuk ke
dalam bagian tube heat exchanger I dan II kemudian menjadi satu aliran sebelum
masuk bed IV.
Gas sebelum masuk bed IV dinaikkan suhunya menjadi 420 C (konversi
tingkat kedua dari double contact terjadi di katalis bed IV) dengan heat exchanger
I dan II.
Kontak tingkat II atau konversi terakhir dikatalis bed IV. Gas keluaran bed
IV dengan suhu 440 C masuk ke dalam economizer II (E-1204), gas tersebut
didinginkan menjadi 190 C sebelum masuk menara absorbsi II.
Konversi SO2 menjadi SO3 dan volume katalis V2O5 pada tiap bed adalah
sebagai berikut :
Tabel 2.1. Konversi dan Volume Katalis Pada Tiap Bed
Volume katalis(liter)
Bed I
60,0
55.000
Bed II
87,0
67.000
Bed III
94,0
72.000
Bed IV
99,73
84.000
2.3.4.
Konversi(%)
Seksi 1300 atau Pengeringan Udara dan Absorbsi SO3
2.3.4.1. Tugas
Tugas dari seksi ini adalah :

46
Laporan Tugas Umum

menyerap kandungan air dalam udara dengan menggunakan asam sulfat

sehingga menghasilkan udara kering yang digunakan untuk pembakaran belerang.
mengabsorbsi SO3 dengan H2SO4 98,5% membentuk asam sulfat.
2.3.4.2. Proses
Udara atmosfer dihisap dengan blower udara melalui menara pengering dan
kandungan H2O yang ada diserap oleh H2SO4. H2SO4 98,5% disirkulasi melalui
menara pengering. Udara kering dari blower udara dengan suhu 110 C
dimasukkan ke sulfur furnace sebagai udara pembakar untuk membakar sulfur.
Gas yang mengandung SO3 dari bed III dan bed IV diserap oleh H2SO4 98,5 %
yang disirkulasikan di menara absorbsi I dan II dan menghasilkan asam sulfat
pekat.
SO3 + H2O
H2SO4 + 32,8 Kcal/kg.mol.(11)
Pengenceran H2SO4 selama penyerapan H2O dari udara pada menara

pengering serta penambahan konsentrasi dari penyerapan SO3 pada menara
absorbsi I dicampur bersama-sama dipump tank I. Apabila konsentrasi H 2SO4 di
pump tank ini masih lebih tinggi dari 98,5 % maka ditambahkan air (pengencer)
yang tujuannya untuk menjaga konsentrasi H2SO4 tetap 98,5 %.
Panas yang dihasilkan oleh pengenceran pada menara pengering dan pana
hasil reaksi pada menara absorbsi I dan II, masing-masing didinginkan di cooler
dengan mensirkulasi air pendingin. Suhu H2SO4 di dalam pump tank I sekitar 100
C. H2SO4 tersebut dipompakan dari pump tank ke menara pengering kemudian
didinginkan di cooler sampai suhunya 60 C. Suhu hasil keluaran H 2SO4 pada
menara pengering adalah 65 C dan kembali ke pump tank. Asam sulfat dikirim
dengan pompa I AT (P,1302) ke menara absorbsi I yang sebelumnya didinginkan
dahulu di cooler sampai suhunya menjadi 80 C. Sedangkan suhu keluaran dari
menara absorbsi I 118 C. H 2SO4 dengan suhu 90 C masuk ke pump tank II (D
1302) kemudian dipompa ke cooler (E-1303) dahulu untuk didinginkan sampai
80 C. Sebelum masuk menara absorbsi II (T 1303), produk asam sulfat diambil
dari percabangan pompa II untuk dipompa masuk ke produk pendingin kemudian
asam sulfat didinginkan sampai 45 C dan dikirim ke tangki penyimpanan asam
sulfat dengan lokasi di tank yard.

47
Laporan Tugas Umum

2.3.6. Seksi 1400 atau Penyimpanan Asam Sulfat

Produk asam sulfat mempunyai suhu maksimal 45 C dikirim ke dalam
tangki penyimpanan asam sulfat, empat tangki yang masing-masing mempunyai
kapasitas penyimpanan 10.000 ton. Pada penyimpanan asam sulfat ini dilengkapi
dua pompa, satu pompa adalah pompa untukmendistribusikan produk (P-1401
A/B) dan berfungsi mengirim produk ke battery limit Phosphoric Acid Plant,
sedang lainnya adalah pompa pengisian produk (P-1402 A/B) yang memompakan
produk ke truk tangki dengan pengisian empat truk tangki sekaligus.
a. P-1304 A/B pengiriman ke pabrik ZA II dan pabrik I
b. P-1403 dan P-1404 untuk eksport ke pelabuhan
c. P-1401 A/B pengiriman ke pabrik PA dan SP-36
d. P-1402 A/B pabrik ZK

48
Laporan Tugas Umum

BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1. Spesifikasi Alat pada Pabrik Asam Sulfat
3.1.1. Spesifikasi Alat Utama
3.1.1.1. Seksi 1000
1. Dump Hopper (D 1001 A/B)
Fungsi
: menyiapkan bahan baku
Ukuran
: 1900 W x 600 L x 1750 H
Kapasitas
: 6 m
Flowrate
: 24.606 ton/jam
Jumlah
: 3 buah
2. Sulfur Melter ( M 1002 A/B )

Fungsi
: mencairkan belerang
Ukuran
: underground rectangle
5500 W x 5500 L x 2300 H
Kapasitas
: 60 m
Flowrate
: 2 x 12.303 ton/jam
Jumlah
: 2 buah
3.1.1.2. Seksi 1100

Sulfur Burner ( B 1100 )
Fungsi
: membakar sulfur dengan udara
Ukuran
: APP 5001
Kapasitas
: press atomozing
Flowrate
: SA 304
Jumlah
: antara S dan SO2 pada SO2 = 10,5 % volume
3.1.1.3. Seksi 1200

Converter ( R 1201 )
Fungsi
: mengkonversi SO2 menjadi SO3
Catalist bed
: 4 layer
Catalist type
: 10 mm ring AK V2O5 top SO2
Jumlah
: 1 buah

49
Laporan Tugas Umum

3.1.1.4. Seksi 1300

a) Menara Absorbsi 1 ( T 1302 )
Fungsi
: menyerap gas SO2 yang keluar dari bed III
Type
: vertical cylinder
Ukuran
: 6400 x 11.250 SH
Material
: SA-283 GRC + APB + Teflon + asbestos
Design pressure
: 0,2 kg / cm
Op. Pressure
: 0,188 kg/cm
Demister
: 19 buah
Jumlah
: 1 buah
b) Menara Absorbsi 2 ( T 1303)

Fungsi
: menyerap gas SO2 yang keluar dari bed IV
Type
: vertical cylinder
Ukuran
: 6400D x 11.250 SH
Material
: SA-283 GRC + APB + Teflon + asbetos
Design pressure
: 0,045 kg/cm
Op. Pressure
: 0,041 kg/cm
Demister
: 21 buah
Jumlah
: 1 buah
Design suhu gas/acid : 200/105C

Design efisiensi
: 70 %
3.1.1.5. Seksi 1400

Tangki penyimpanan Asam Sulfat ( TK 1401 1/B)
Fungsi
: menampung produk H2SO4
Type
: vertical cylinder
Ukuran
: 315200D x 7500 H
Material
: SA-283 GRC
Kapasitas
: 5525 m
Jumlah
: 2 buah
3.1.2. Spesifikasi Alat Pendukung

3.1.2.1. Seksi 1000

50
Laporan Tugas Umum

a. Heating Coil for D 1002

Fungsi
: mengalirkan steam yang digunakan sebagai

pemanas pada
D 1002 A/B
Ukuran
: 65 A x Sc HBO x 5 sets
Tekanan
: 7 kg/cm
Flowrate
: 2 x 2100 ton/jam
Suhu
: 151C
Jumlah
: 8 buah
b. Filter ( fil 1001 A/B )

Fungsi
: menyaring belerang
Type
: horizontal leaf filter
Ukuran shell
: 1000 1D x 5200 L
Kapasitas
: 70-1000 m/jam
Filter area
: 100 m
Inlet pressure
: 100-123 psi
Kapasitas
: 1000 m
Tipe
: vertical cylinder
Jumlah
: 2 buah
3.1.2.2. Seksi 1100
Heat Exchanger ( HE 1102 )

Fungsi
: memanfaatkan panas surface untuk memproduksi

steam
Type
: horizontal
Ukuran
: shell 400 ID x 600 L
Tube
: 63,5 D x 4 T x 5500 STL x 288 NDS
Produk steam
: 441 ton/jam
Pressure
: 36 kg/cm
Temperatur
: 400C
Jumlah
: 1 buah
Waste Heat Boiler ( B 1104 )

Fungsi
: memproduksi steam

51
Laporan Tugas Umum

Type
: horizontal, fite tube
Ukuran
: shell 2900 ID x 4294 L
Tube
: 63 SD x 4,55 x 4300 STL x 999 NDS
Produk steam
: 41 ton/jam
Pressure
: 42/0,5 kg/cm
Temperatur
: 260/500 C
Jumlah
: 1 buah
3.1.2.3. Seksi 1200

1. Heat Exchanger 1 ( E 1201 )
Fungsi
: mendinginkan SO3 (g) yang keluar dari bed I
Type
: G-G Fixed Tube
HAS
: 1802 m
Shell
: 3450 D x 10.000 H
Tube
: 44,5 x 2,1 T x 10.000 L x 1,32 NDS
Suhu design
: 620/441 C
Suhu operasi
: 609/441 C
Jumlah
: 1 buah
2. Heat Exchanger 2 ( E 1202 )

Fungsi
: mendinginkan SO3 (g) yang keluar dari bed II
Type
: G-G Fixed Tube
Shell
: 2760 x 4000 L x 9030 H
Op. Temperatur shell : 520/431 C

Op. Temperatur tube : 77/391 C
Jumlah
: 1 buah
3. Economizer I ( E 1203 )
Fungsi
: mendinginkan SO3 (g) yang keluar dari bed III
Type
: G-G Fixed Tube
Shell
: 2760 x 4000 L x 9030 H
Suhu design shell
: 480 C
Suhu design tube
: 260 C
Suhu operasi shell
: 540/220 C
Suhu operasi tube
: 105/428 C
4. Economizer 2 ( E 1204 )

52
Laporan Tugas Umum

Fungsi
: mendinginkan SO3 (g) yang keluar dari bed IV
Type
: G-G Fixed Tube
Shell
: 2760 x 4000 L x 9030 H
Tube
: 50,6 D x 5 T x 4000 L x 608 NDS
HAS
: 3010 m
Suhu design shell
: 400 C
Suhu design tube
: 260 C
Suhu operasi shell
: 440/190 C
Suhu operasi tube
: 105/428 C
Jumlah
: 1 buah
3.1.2.4.Seksi 1300
Drying Tower ( T 1301 )

Fungsi
: menyerap kandungan H2O yang ada dalam udara
Type
: vertical cylinder
Ukuran
: 6400 D x 11.250 SH
Material
: SA-283 GRC + APB + Teflon + asbetos
Design pressure
: 0,0044 kg/cm
Design suhu gas/acid : 70/70C
Op. temperatur
: 60/60C
Jumlah
: 1 buah
Main Blower ( C 1301, C 1302 )

Fungsi
: menghisap udara ke dalam drying tower dan

memindahkan udara kering dari drying tower ke
dalam burner
Type
: tube open impeler
Kapasitas
: 2950 m3/menit
Air Intake Filter ( Fill 1304 )

Fungsi
: menyaring udara yang akan masuk kedalam

drying tower
Type
: A-Mesh Wire Net
Ukuran
: 2700 x 4400 oval x 2650 H
DT Cooler ( E 1301 )

53
Laporan Tugas Umum

Fungsi
: mendinginkan gas keluar absorber
Type
: S& T New with P
Shell
: 271 m2
Tube
: 19 D x 1,2T x 9000 L x 509 NDS
C/W Acid Flow
: 3010 m3
Suhu masuk/keluar
: 96/80C
Suhu C/W masuk/keluar : 31/41,5C
Cooler 1 ( E 1302 )
Fungsi
: mendinginkan gas keluar dari Pump Tank 1
Type
: S & T New with P
Shell
: 750 D x 9000 L
Tube
: 19 D x 1,2T x 9000 L x 509 NDS
Suhu masuk/keluar
: 98/80C
Cooler 2 ( E 1303 )
Fungsi
: mendinginkan gas keluar dari Pump Tank 2
Type
: S & T New with P
Shell
: 750 D x 9000 L
Tube
: 19 D x 1,2T x 9000 L x 509 NDS
C/W Acid Flow
: 625 m3/jam
Suhu masuk/keluar
: 90/80C
Product Cooler ( E 1304 )

Fungsi
: mendinginkan H2SO4 dari Absorber 2
Type
: S & T New with P
Shell
: 600 D x 5500 L
Tube
: 19 D x 1,2T x 9000 L x 509 NDS
C/W Acid Flow
: 625 m3/jam
Suhu masuk/keluar
: 90/45C
Stack ( D 1303 )
Fungsi
: membuang sisa gas yang tidak terabsorbsi
Ukuran

: 2200 D x 81.800 L
54
Laporan Tugas Umum

BAB IV
UTILITAS
Utilitas merupakan suatu unit yang menunjang operasi pabrik dengan
mensuply penyediaan air, penyediaan uap, penyediaan tenaga listrik, penyediaan
udara tekan dan penanganan limbah.
Kebutuhan air di PT. Petrokimia Gresik dan anak-anak perusahaan serta
perumahan karyawan dipenuhi oleh dua unit pengolah air yang berasal dari dua
lokasi yaitu:
1. Instalasi air di Babat, berasal dari air sungai Bengawan Solo
2. Instalasi air di Gunungsari Surabaya., berasal dari air sungai Brantas
4.1
Penyediaan Air
Tahapan proses pengolahan air di Babat dan Gunungsari secara umum
adalah meliputi :
a. Penghisapan
Tahap ini menggunakan penghisapan yang dilengkapi dengan pompa vakum
untuk mengalirkan air dari sungai ke stasiun pemompa air. Pemakaian sistem
ini disebabkan ketinggian permukaan air tidak tetap.
b. Penyaringan
Tahap ini menggunakan coarse and fine screen yang berfungsi untuk
menyaring kotoran sungai berukuran besar yang terpompa.
c. Pengendapan
Pengendapan dilakukan secara graIIItasi dengan memakai settling pit untuk
mengendapkan partikel-partikel yang tersuspensi dalam air. Faktor yang
mempengaruhi proses ini antara lain adalah laju alir dan waktu tinggal.
d. Flokulasi dan Koagulasi
Tahap ini bertujuan untuk mengendapkan suspensi partikel koloid yang tidak
terendapkan karena ukurannya sangat kecil dan muatan listrik pada permukaan
partikel yang menimbulkan gaya tolak menolak antara partikel koloid. Untuk
mengatasi masalah tersebut dilakukan penambahan koagulan yang dapat
memecahkan kestabilan yang ditimbulkan oleh muatan listrik tersebut.

55
Laporan Tugas Umum

Partikel-partikel koloid yang tidak stabil tersebut akan saling berkaitan

sehingga terbentuk flok dengan ukuran besar dan mudah terendapkan. Bahan
kimia yang digunakan pada proses di unit pengolahan Babat dan Gunungsari
adalah :
Kaporit atau klorin

Sebagai
desinfektan
untuk
membunuh
mikroorganisme
dan
menghilangkan rasa dan bau.
Polyelectrolite
Sebagai koagulan untuk mempercepat proses pengendapan dengan
membentuk flok lebih cepat dan lebih besar, sehingga menyempurnakan
pengendapan lumpur.
Kapur
Sebagai pengatur pH.
e. Klarifikasi
Tahap ini dilakukan dengan memakai alat pulsator untuk mendapatkan flok
yang terbentuk pada proses flokulasi dan koagulasi pada zona-zona
pengendapan di alat tersebut.
f. Filtrasi
Tahap ini dilakukan dengan menggunakan saringan pasir silika (sand filter)
untuk menyaring padatan tersuspensi. Makin banyak partikel padatan tertahan
di filter, pressure drop akan semakin besar. Hal ini menyebabkan naiknya level
air. Pada batas tertentu filter perlu dibersihkan agar operasi berlangsung
normal. Pembersihan filter dilakukan dengan backwash.
g. Penampungan
Tahap penampungan dan pemompaan dilakukan dengan pompa centrifugal.
4.2
Penyediaan Uap
Dalam keadaan normal operasi kebutuhan steam disupply dari Auxiliary
Boiler dan dari Waste Heat Boiler di sulfuric acid plant yang bekerja secara
parrarel. Auxiliary Boiler mempunyai kapasitas maksimum 52 t/hour, steam
dengan tekanan 35 Kg/cm dan temperature 405 C. Kebutuhan steam pada 100 %
plant capacity sebesar 128.285 t/hour. 91 t/hour disupply dari Sulfuric Acid plant
sisanya dari Auxiliary-Boiler . Pada saat start up kebutuhan steam untuk Heater

56
Laporan Tugas Umum

Fuel Oil dam Melting Belerang disediakan 1 unit back up boiler dengan kapasitas
5 t/hour, tekanan 5 Kg/cm dan temperature 158C. bahan bakar untuk boiler B6201 dan B-6202 digunakan HFO yang ditampung di Storage Tank.
Boiler Feed Water yang berupa demin water dan kondensat dimasukkan ke
dalam De Aerator untuk dinaikkan temperaturnya sampai 105C dan sebagian
uap dibuang ke atmosfer untuk mengeluarkan kandungan O2 dan CO2. Oksigen
merupakan salah satu penyebab korosi di dalam boiler. Selanjutnya dengan Boiler
Feed Pump didistribusikan ke:
1. B-6201 Boiler yang mempunyai kapasitas NCR 41 ton steam/jam
2. B-6203 Boiler yang mempunyai kapasitas NCR 70 ton steam/jam
3. B-6202 Back Up Boiler yang mempunyai kapasitas 5 ton steam/jam.
Boiler ini dioperasikan hanya untuk steam heater belerang cair di melter/
SA plant dan apabila B-6201 dan B-6203 shut down.
Produk yang dihasilkan oleh boiler B-6201 dan Boiler B-6203, yaitu :
1. High Pressure Steam, dengan tekanan 35 kg/cm dan temperature 400C.
2. Low Pressure Steam, dengan tekanan 10 kg/cm dan temperature 270 C.
steam ini digunakan untuk keperluan berbagai unit, antara lain:
a. Unit Asam Sulfat untuk steam heater pencairan belerang dan steam
jacket.
b. Unit Asam Phospat untuk steam heater, steam ejector dan evaporator
c. Unit Gypsum untuk membantu proses filter purified gypsum dan
granulator CR
d. Unit AlF3 untuk crystallizer dan washing cloth centrifuge SiO2/ AlF3
e. Unit ZA II untuk steam heater, steam ejector dan evaporator.
Pengolahan air untuk boiler/ ketel uap dilakukan secara:
a. Mekanis atau External Treatment
Pengolahan ini terdiri dari sedimentasi , flokulasi-koagulasi, filtrasi (Water
Intake Gunungsari, Suabaya dan Babad ), ion exchanger dan deaerasi
(Demin Plant)
b. Kimiawi atau Internal Treatment
Pengolahan ini bertujuan untuk mengurangi kemungkinan terbentuknya
unsure penyebab kerak dan korosi. Cara pengolahan yaitu bahan kimia
dimasukkan ke boiler feed water untuk merubah unsure yang berpotensi

57
Laporan Tugas Umum

penyebab kerak menjadi sludge halus yang terdispersi dan mudah

dikeluarkan melalui blow down. Unsure penyebab korosi O2
terlarut
dirubah menjadi senyawa sulfat yang tidak korosif. Reaksinya:

NaSO3
+ O2
Na2SO4
(4.1)
Masalah-masalah yang dihadapi dalam boiler water, yaitu:

1. Korosi,
yaitu
rusaknya
mengakibatkan tube
metal
karena
elektrokimia
yang
dapat
bocor. Korosi ini disebabkan kandungan O 2
terlarut dalam Boiler Feed Water > 40 ppb karena proses De Aerasi
kurang optimal atau PH BFW rendah yaitu lebih kecil dari 4.
2. Scale/kerak,
yaitu
deposit
atau
endapan
silikat
mengakibatkan
berkurangnya heat transfer antara panas api dengan boiler water. Kerak ini
disebabkan kandungan SiO2 dalam Boiler Feed Water > 4.
Untuk menghilangkan masalah-masalah tersebut dapat ditambahkan bahan-bahan
kimia antara lain:
a) PO4 berfungsi sebagai scale inhibitor (penghambat kerak)
b) Na2SO4 berfungsi sebagai corrotion inhibitor (penghambat korosi)
c) Anionik Polymer berfungsi sebagai dispersant
d) Amine C4H8OnH berfungsi sebagai pengatur pH.
4.3
Penyediaan Tenaga Listrik

Pada power generation unit ini terdiri atas dua buah turbin uap. High
Pressure Turbin dan Condensing Turbin yang masing-masing digunakan untuk

menggerakkan Turbin Generator. Untuk keperluan Start Up dan Emergency
Power digunakan dua buah Diesel Generator dengan kapasitas masing-masing
2000 Kw. High Pressure Turbin mempunyai kapasitas 8500 Kw yang digerakkan
oleh steam bertekanan 35 Kg/cm dan temperatur 400 C.
Outlet steam dari High Pressure Turbin bertekanan 10 Kg/ cm dan
temperature 270 C digunakan untuk menggerakkan Condensing Turbin yang
mempunyai kapasitas 11500 Kw.

58
Laporan Tugas Umum

Gambar 4.1 Diagram Alir Power Generation Unit

59
Laporan Tugas Umum

4.4
Penyediaan Udara Tekan

Untuk mensupply kebutuhan instrument air dan service air disediakan 3
buah compressor Reciprocating Single Action dan non Lubricated C-6310 dan C6302 AB. C-6301 dipakai untuk service air sedangkan C-6302 AB untuk
instrument air dengan kapasitas masing-masing 215 Nm/Hr dan tekanan 7.5 Kg/
cm.
Sebelum didistribusikan, lebih dahulu ditampung di vessel yang
mempunyai kapasitas 30 m untuk masing-masing unit. Untuk instrument air
sebelum masuk vessel lebih dahulu dimasukkan dalam unit Air Drier untuk
mengurangi moisture content. Kebutuhan seluruh plant sebe5 Nm/Hr untuk
service air , sedangkan untuk instrument air sebesar 197 Nm/ Hr.

60
Laporan Tugas Umum

Gambar 4.2. Diagram Alir Servce Air Unit

4.5
Penanganan Limbah
Unit ini bertugas untuk menghilangkan garam-garam terlarut yang
terkandung dalam Lime Soft Water sebagai feed water sehingga menghasilkan air
bebas mineral. Alat-alat yang terdapat pada unit ini adalah Activated Carbon
Filter (D-6401 A/B), Cation Tower (D-6402 A/B), Decarbonator Tower (D-6403
A/B), Anion Tower (D-6405 A/B), dan Storage Tank (TK-6401).
Proses yang digunakan pada unit demineralisasi ini adalah Counter
Flow (Hi-Flow Type), dimana water treatment flow berlawanan arah dengan
regeneration flow. Aliran air dari bawah, sedangkan regenerasi dari atas. Hi-Flow
ini mempunyai beberapa keuntungan , yaitu:
Menghemat pemakaian bahan kimia untuk regenerasi
Water pressure kecil
Bisa menghemat pemakaian air untuk washing
Waktu regenerasi relative pendek

Air yang diolah pabrik I yaitu Lime Treated Water dialirkan masuk bagian
atas dari Activated Carbon Filter (D-6401 A/B). Active carbon berfungsi
menyerap mikroorganisme, suspended solid dan klor (Cl2) yang terkandung di
dalam air. Data pengoperasiannya adalah sebagai berikut:
Tekanan operasi
: 4 kg/cm
Temperatur Operasi
: 32C
Running Time
: 23 jam/cycle
Back wash time
: 35 menit
Keluar dari Activated Carbon Filter (D-6401 A/B) menuju bagian bawah
Cation Tower (D-6402 A/B). Di bagian ini ditambahkan resin Lewatit S-100

61
Laporan Tugas Umum

WS (RSO3H) untuk mengikat mineral-mineral yang bermuatan positif. Reaksireaksi penyerapan kation yang terjadi, yaitu :
1. Ca(HCO3)2 + RSO3H (RSO3) 2Ca + H2CO3
Mg(HCO3) 2 + RSO3H
(RSO3) 2Mg
(4.2)
+ H2CO3
NaHCO3 + RSO3H RSO3Na + H2CO3
(4.3)
(4.4)
2. CaCl2 + RSO3H (RSO3) 2Ca + HCl
(4.5)
MgCl2 + RSO3H H(RSO3) 2Mg + HCl
(4.6)
NaCl + RSO3H (RSO3) 2Na + HCl
(4.7)
3. CaSO4 + RSO3H (RSO3) 2Ca + H2SO4
(4.8)
MgSO4 + RSO3H (RSO3) 2Mg + H2SO4
(4.9)
NaSO4 + RSO3H
(4.10)
RSO3Na + H2SO4
4. NaSiO3 + RSO3H RSO3Na + H2SiO3
(4.11)
Air kation (outlet D-6402 A/B) bersifat asam dengan PH 2,8-3,5. Jenuhnya
resin kation ditandai dengan lolosnya ion-ion Na+ yang akan dideteksi pada outlet
Anion Tower. Untuk regenerasi pada Cation Tower (D-6402 A/B) digunakan
dengan ion H+ yang diambil dari asam sulfat. Reaksinya adalah :
H2SO4
+ (RSO3) 2Ca
H2SO4
+ ( RSO3) 2Mg
H2SO4
+ (RSO3) 2Na
RSO3H + CaSO4
RSO3H
(4.12)
+ MgSO4 (4.13)
RSO3H + NaSO4
(4.14)
Data pengoperasian dari activated Carbon Filter (D-6401 A/B) adalah sebagai
berikut:
Tekanan operasi
: 4 Kg/cm
Temperatur operasi
: 32 C
Regenerasi time
: 83 menit
Running time
: 10,5 jam/cycle
Resin loses
: 200 liter (5 %)/ tahun/ unit
Air hasil Cation Tower (D-6402 A/B) dikeluarkan lewat bgian atas dan
masuk ke decarbonator tower (D-6403 A/B) yang berisi net ring. Di samping itu
udara di blower masuk ke bagian bawah Decarbonator Tower (D-6403 A/B) untuk
menghilangkan CO2 yang menyebabkan garam-garam karbonat. Penghilangan
CO2 ini bertujuan untuk meringankan kerja dari Anion Tower (D-6405 A/B).
Reaksi yang terjadi yaitu:
H2CO3

H2O + CO2
(4.15)
62
Laporan Tugas Umum

Setelah air bebas dari garam-garam asam karbonat, air dipo dari bagian
atas. Di dalam Anion Tower (D-6405 A/B) dari bagian atas. Di dalam Anion
Tower ini terjadi proses penyerapan ion-ion negative (Cl-, SO42-, SiO2, HCO3-)
oleh resin anion.
BAB V
LABORATORIUM

63
Laporan Tugas Umum

Biro Proses dan Laboratorium di PT. Petrokimia Gresik berada di bawah

pegawasan Direktorat Produksi dan membawahi beberapa laboratorium seperti
yang ditunjukkan oleh struktur di bawah ini:
Direktorat Produksi
Kompartemen Teknologi
Biro Proses & Laboratorium
Laboratorium
Pabrik I III
Process Engineering
I III
Laboratorium
Uji Kimia
Gambar 5.1 Strutur Organisasi Biro Proses dan Laboratorium

Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk, sedangkan peran yang lain
adalah dalam pengendalian pencemaran lingkungan baik limbah padat, gas
maupun cair.
Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan
pemantauan kualitas terhadap bahan baku yang digunakan, serta pemantauan
selama proses produksi berlangsung
Laboratorium Pabrik 1 secara khusus menangani pabrik 1 dimana unit
ammonia termasuk di dalamnya.
Laboratorium Uji
Laboratorium ini berada di bawah Direktorat Produksi yang terdiri dari:
Laboratorium Uji Kimia (LUK)
Laboratorium ini mempunyai tugas:

1. Meneliti dan memeriksa bahan baku dan bahan penolong yang akan
dibeli dan dipergunakan oleh pabrik.

64
Laporan Tugas Umum

2. Meneliti dan memeriksa produk yang akan dijual dan dipasarkan oleh
pabrik.
3. Melakukan penelitian untuk mencari kemungkinan pengembangan
pabrik.
Laboratorium Pabrik
Laboratorium ini berada di bawah pengawasan Biro Proses dan
Laboratorium PT. Petrokimia Gresik yang mempunyai tiga laboratorium pabrik
yaitu Laboratorium Pabrik I, Laboratorium Pabrik II dan Laboratorium Pabrik III.
Laboratorium Pabrik III
Laboratorium ini bertugas melakukan penelitian dan pemeriksaan untuk
mengendalikan mutu, proses dan produk. Pengendalian mutu ditujukan pada
pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun produk samping untuk unit unit
proses yang berada di pabrik III.
Tugas tugas utama dari Laboratorium Pabrik III adalah sebagai berikut:
1. Melayani analisa analisa yang berhubungan dengan proses produksi,
mulai dari bahan baku, bahan penolong, bahan setengah jadi dan produk
hasil.
2. Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, air umpan
boiler, air minum dan lain lain yang berkaitan dengan proses produksi.
3. Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi III, untuk
mengetahui unjuk kerja masing masing pabrik melalui analisa buangan
padat, cair dan gas yang langsung keluar dari pabrik.
Laboratorium Pabrik III melayani kegiatan analisa untuk menunjang
kelangsungan proses produksi yang meliputi kontrol kualitas bahan baku, bahan
setengah jadi, bahan penolong dan produk dari pabrik Asam phospat, CO 2, Air
Separation Plant dan Utilitas.

65
Laporan Tugas Umum

6.1 Program Kerja Laboratorium

Cara Pengambilan Contoh (Sampling) di Pabrik Asam Phospat
Tujuan
Instruksi kerja ini dibuat untuk memperoleh contoh yang benar benar
mewakili (representatif) yang mengacu pada Sistem Manajemen Mutu,
Lingkungan dan SMK-3.
Peralatan
1. Botol gas Stainless Steel vol. 250 ml
2. Botol plastik poly ethylen vol.1 liter
3. Botol penyerap volume 500 ml
4. Wet test meter dengan perlengkapannya
5. Labu distilasi vol. 2 liter
6. Tabung centrifuge vol. 100 ml
7. Slang karet
8. Sarung tangan & peralatan safety
Cara Kerja
Cara pengambilan contoh gas
1. Siapkan botol gas stainless steel volume 250 ml dan diberi tanda lokasi
pengambilan contoh.
2. Buka sample point, flushing gas antara pipa induk sampai flushing
point.
3. Pasang botol gas pada connection sample dan buka kedua valve botol
gas.
4. Lakukan flushing pada botol secukupnya kemudian tutup valve outlet
botol, lanjutkan valve inlet botol dan sample point. Pastikan contoh
yang diambil di dalam botol mempunyai tekanan.
Cara pengambilan contoh larutan Benfield
1. Siapkan botol plastik poly ethylen volume 1 liter dan dieri tanda lokasi
pengambilan contoh.
2. Buka sample point, flushing larutan antara pipa induk sampai sample
point.
3. Flushing botol dengan contoh beberapa kali.

66
Laporan Tugas Umum

4. Ambil contoh sebanyak 0,5 1 liter dan botol segera ditutup.

5. Tutup kembali sample point.
Cara pengambilan contoh steam condensate
pengambilan contoh
2. Buka valve pendingin contoh
3. Buka sample point, flashing larutan antara pipa induk sampai sample
point
4. Flushing botol dengan contoh beberapa kali
5. Ambil contoh sebanyak 1 liter dan botol segera ditutup
6. Tutup kembali sample point dan air pendingin
Cara pengambilan contoh proses condensate dan BFW
pengambilan contoh
point
3. Flushing botol dengan contoh beberapa kali
4. Ambil contoh sebanyak 1 liter dan botol segera ditutup
5. Tutup kembali sample point
Cara pengambilan contoh gas NH3
1. Siapkan botol plastik poly ethylen volume 500 ml dan dieri tanda
lokasi pengambilan contoh
2. Isi botol penyerap dengan 200 ml aquadest, tambahkan beberapa tetes
indikator mix. Netralkan dengan H2SO4 0,5 N sampai warna
lembayung dan tambahkan 5 ml H2SO4 0,5 N untuk inlet 105-D dan 50
ml H2SO4 0,5 N untuk oulet 105-D
3. Hubungkan aliran keluar botol penyerap dengan wet test meter
point
5. Hubungkan inlet botol penyerap gas NH3 dengan sample point
6. Alirkan gas contoh ke dalam botol penyerapsampai tepat terjadi
perubahan warna indikator pada larutan dari warna ungu menjadi hijau
7. Hentikan aliran gas dan tutup valve sample point

67
Laporan Tugas Umum

8. Catat volume gas pada wet test meter

Cara pengambilan contoh ammonia cair
1. Siapkan botol penampung / tabung centrifugekapasitas 100 ml untuk
analisa puritas NH3 dan labu didih volume 2 liter untuk analisa oil dan
diberi tanda lokasi pengambilan contoh
2. Pergunakan alat alat safety yang diperlukan
point
4. Tampung contoh pelan pelan sampai tanda batas dai botol contoh
5. Tutup kembali sample point
(acuan : Laboratory Analysis manual of Ammonia Plant, The M.W Kellog
Company, 1991)
6.2 Alat Alat yang Digunakan di Laboratorium Pabrik III
Alat alat Laboratorium Pabrik III yang digunakan, antara lain:
Balance Analytical
Balance Top Loading
Calorimeter
Centrifuge
CO/CO2 meter
Conductivitymeter
Dew Pointer
Dissolved Oxygenmeter
Dryer Infra Red
Elemental Analyzer
Flame Photometer
Flash & Fire Point Tester (COC)
Flash Point Tester, PMCC
Furnace
Gas Chromatograph (GC)
Hardness Tester (5 kg, 20 kg dan 50 kg)

68
Laporan Tugas Umum

Ice Cube Machine
Karl Fisher Titrator
Microscope
Moisture Analyzer 2000 Chandler Eng.
Moisture Analyzer 8800 SP
Penetrometer with Grease Worked
pHmeter
Reffler Sampler
Shaker
Spectofotometer
Atomic Absorption Spektofotometer (AAS)
Stirer
Turbidimeter
Ultra Sonic Cleaner
Wet Test Meter

69
Laporan Tugas Umum

BAB VI
PENUTUP
7.1
Kesimpulan
Setelah mengamati dan mempelajari proses produksi yang terjadi di PT.
Petrokimia Gresik, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
PT Petrokimia Gresik merupakan sebuah BUMN yang bergerak dalam

bidang produksi pupuk, bahan kimia, jasa engineering dan jasa jasa yang
lain.
PT Petrokimia Gresik mempunyai lokasi strategis, lahan yang luas dan

didukung oleh sarana transortasi yang memadai sehingga memunginkan
pengembangan industri di masa depan.
Pabrik Asam Sulfat di PT Petrokimia Gresik memiliki kapasitas produksi

589.121 ton/tahun.(data tahun 2012)
Produksi pabrik Asam Sulfat menggunakan beberapa tahapan proses

seperti proses sulfur handling, proses SO2 generation, proses SO2
convertion, proses air drying and SO 3 absorbtion dan proses H2SO4 storage
and loading station.
Utilitas yang digunakan di pabrik Asam Sulfat meliputi air proses, steam,
listrik dan udara instrumen.
Pabrik Asam Sulfat memiliki laboratorium terpadu yang bertugas untuk

menunjang kelancaran proses produksi, menjaga mutu produk dan
pengendalian pencemaran lingkungan
7.2
Saran
Demi peningkatan penyeleggaraan Kerja Praktek di masa yang akan
datang berikut ini beberapa saran atau masukan dari penyusun agar Kerja Praktek
daat berjalan dengan efektif:
Mengingat bahwa kota Gresik adalah sebuah kota industri dengan segala
kompleksitas yang dihadapi, hendaknya PT Petrokimia Gresik ikut

70
Laporan Tugas Umum

memberi andil dalam usaha pelestarian lingkungan daerah Gresik dan

sekitarnya.
Perlu dilakukan pengawasan dan penanganan lebih serius dalam mengatasi

kebocoran peralatan pabrik yang sering terjadi, sehingga tidak
membahayakan pekerja pada khususnya dan masyarakat pada umumnya
dan effisiensi produksi dapat ditingkatkan.
Sebaiknya dalam pengaturan jadwal kegiatan harian disesuaikan dengan

waktu yang dibutuhkan pada masing-masing bagian, sehingga apabila ada
waktu yang bisa dipadatkan maka sisa waktu yang ada dapat dimanfaatkan
dengan menambah bagian yang dikunjungi. Dengan demikian para peserta
Kerja Praktek dapat mempelajari lebih banyak bagian dari pabrik.
Pelaksanaan Kerja Praktek di Pabrik Asam Phospat PT Petrokimia Gresik

telah cukup memberi gambaran langsung mengenai proses dan peralatan
industri, tetapi hanya memberi gambaran sekilas mengenai profesi
engineer dalam dunia industri. Sebaiknya peserta Kerja Praktek dapat juga
mempelajari dan mengamati profesi engineer melalui interaksi langsung
dalam suasana dunia kerja dan kerja sama dalam menangani dan
memecahkan suatu problem industri.

71
Laporan Tugas Umum

DAFTAR PUSTAKA
Geankoplis, J. C, and Bacon, 1983, Transport and Unit Operation, 2nd edition,
The Ohio University, Inc, Tokyo.
Kern, D.Q., 1950, Process Heat Transfer, Mc Graw-Hill Kogakhusa Ltd,
Tokyo.
Materi Training Proses Produksi Pabrik Asam Fosfat Departemen Produksi III,
Bagian Asam Fosfat Departemen Produksi III : PT. Petrokimia Gresik.
Perry, RH, and Green DW, 1997, Perrys Chemical Engineers Handbook, 7 th
edition USA MC Graw Hill Book Co, New York.
Pramono Djoko, 2007. Pengenalan Produk dan Kualitas. Gresik : PT. Petrokimia
Gresik.
Ulrich, G.D,1984, A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economical, 1st ed., John Wiley and Sons, New York.
www.petrokimia-gresik.com

72

Bahasa

Selamat datang di Scribd!

Laporan Umum Sulfat.docx

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Data diunggah

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum Sulfat.docx

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Judul terkait

Laporan Tugas Umum

Dept Candal III, PT. Petrokimia Gresik,2013

Sejarah Pendirian PT. Petrokimia Gresik

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Laporan Tugas Umum

Berdasarkan Ketetapan MPRS No.II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden No.260

Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah

No.01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No.225 tanggal 4

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Laporan Tugas Umum

Induk perusahaan PT Petrokimia Gresik diubah namanya menjadi PT Pupuk

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Laporan Tugas Umum

e. Perluasan kelima (29 April 1994)

Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

Daerah-daerah yang ditempati meliputi :

Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa :

Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa :

Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa :

Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan atas pertimbangan

Tersedianya lahan yang kurang produktif.

Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Bengawan

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Laporan Tugas Umum

Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan

dan petani tebu.

peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku,

Visi, Misi dan Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

Visi PT. Petrokimia Gresik

Misi PT. Petrokimia Gresik

1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program

Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap

Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan

Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.

Mengutamakan integritas di atas segala hal.

Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Laporan Tugas Umum

1.4 Logo PT. Petrokimia Gresik

Gambar 1.1 Logo PT. Petrokimia Gresik

Penghormatan kepada daerah Kebomas

Sikap suka bekerja keras, mempunyai loyalitas tinggi dan jujur

Dikenal luas masyarakat Indonesia dan sahabat petani

Warna kuning emas melambangkan keagungan

Daun hijau berujung lima, mempunyai arti :

Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan

Berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila

Huruf PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik

Warna putih melambangkan kesucian

Secara keseluruhan logo tersebut mempunyai makna :

Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Pengembangan, Direktur Pemasaran, Direktur Sumber Daya Manusia

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Laporan Tugas Umum

Kompartemen yang berlangsung di bawah Direktur Utama, yaitu

Struktur organisasi di Departemen Produksi III adalah sebagai berikut :

Departemen Produksi III

Batu Bara dan