Anda di halaman 1dari 15

BAB II

PERENCANAAN PRODUKSI AGREGAT


(AGREGAT PLANNING)

Tujuan Instruksional Umum


Setelah mengikuti matakuliah Perencanaan Produksi diharapkan mahasiswa mampu :
1. menjelaskan dan melakukan perencanaan produksi dari peramalan produksi,
penjadwalan produksi, perencanaan material dan perencanaan kapasitas
2. menggunakan

teknik-teknik

perencanaan

produksi

dalam

lingkungan

sistem

manufaktur sehingga bisa meminimalkan biaya produksi

Tujuan Instruksional Khusus


Setelah diberikan materi tentang Perencanaan Produksi Agregat mahasiswa Teknik
Industri, akan dapat :
1. memahami konsep Perencanaan Produksi Agregat
2. merinci input dan output dalam perencanaan produksi agregat
3. menjabarkan biaya-biaya yang terlibat dalam sistem produksi
4. mengetahui teknik-teknik perencanaan produksi agregat
5. menjelaskan perbedaan antara teknik-teknik perencanaan produksi agregat
6. menilai kelemahan dan kelebihan masing-masing teknik
7. menentukan rencana produksi agregat dengan teknik-teknik yang ada
8. memilih rencana produksi agregat terbaik berdasarkan kriteria minimasi biaya
produksi

20

BAB II
PERENCANAAN PRODUKSI AGREGAT
(AGREGAT PLANNING)
2.1 Latar Belakang
Perencanaan agregat menyangkut penentuan jumlah dan kapan produksi akan
dilangsungkan dalam waktu dekat, sering kali 3 sampai 18 bulan ke depan. Tingkat
permintaan yang telah diramalkan dipenuhi dengan menyesuaikan tingkat produksi,
tingkat kebutuhan tenaga kerja, tingkat persediaan, waktu lembur, tingkat nilai
subkontrak dan semua variabel lain yang dapat dikendalikan. Rencana agregat juga
dikaitkan dengan sasaran-sasaran strategis bisnis dari perusahaan.
Konsep dari perencanaan agregrat adalah untuk menghitung jumlah produk yang
harus diproduksi dengan mengelompokkan produk-produk ke dalam famili dan
menemukan produk pengganti yang representatif untuk kesemua produk dalam famili.
Untuk produsen mobil, output memberikan informasi mengenai berapa mobil yang
harus diproduksi (famili), tetapi bukan berapa mobil yang berpintu dua, dan berapa
yang berpintu empat atau warna merah atau hijaukah yang akan diproduksi (item).
Satuan mobil didasarkan pada satu jenis mobil, misalnya mobil berpintu dua, yang
dinamakan satuan agregat. Jenis mobil lain dikonversikan ke satuan agregat ini dengan
menggunakan faktor konversi yang dapat berupa waktu baku pengerjaan, bahan baku
yang digunakan dan lain sebagainya. Proses pemisahan rencana agregat menjadi
rencana yang lebih rinci disebut disagregasi; dimana hasilnya adalah Jadwal Induk
Produksi (JIP) atau Master Production Schedule (MPS). Perencanaan agregat berfungsi
untuk menetapkan kerangka kerja untuk penjadwalan induk produksi dan pelaksanaan
manufaktur.
Perencanaan agregat merupakan perencanaan mengenai jumlah tenaga kerja dan
tingkat produksi pada fasilitas yang diberikan dalam perencanaan agregat. Rencana
tersebut dibuat secara umum sekali setiap periode untuk periode selanjutnya.
Keputusan perencanaan dibuat untuk meminimasi biaya total dalam memenuhi
permintaan yang diramalkan. Rencana tersebut memperhitungkan bermacam-macam
jenis biaya. Tujuan dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik
atas sumber daya manusia maupun sumber daya perlengkapan.

21

2.2 Input Perencanaan Aggregat


Dari gambar 3.1 tampak bahwa Perencanaan Aggregat berawal dari perencanaan
strategi bisnis yang terkait dengan peramalan permintaan (forecasting).

Gambar 2. 1 Siklus manufaktur MRP


Peramalan permintaan (forecasting)
Perencanaan Strategi Bisnis
1.

Perencanaan Strategi Pemasaran (Marketing Strategic Planning)

2.

.Perencanaan Staregi manufakturing (Manufacturing Strategic Planning)

3.

Perencanan Strategi Riset dan Pengembangan (R&D Strategic Planning)

4.

Perencanaan Strategi Keuangan (Financial Strategic Planning)

2.3 Output Perencanaan Agregat


Outputnya adalah rencana untuk pelaksanaan produksi atau manufaktur . Secara
fisik outputnya berupa jadwal produksi, yaitu pengambilan keputusan jumlah produksi
tiap periode dalam satuan agregat.
2.4 Parameter Perencanaan Produksi Agregat
Agregat berarti bahwa perencanaan dilakukan pada tingkat kasar untuk
memenuhi total kebutuhan semua produk yang akan dihasilkan (bukan per-individu

22

produk) dengan menggunakan sumber daya yang ada. Tujuan dari perencanaan agregat
adalah untuk memproduktifkan utilisasi dari sumber-sumber tenaga kerja dan mesin
Faktor-faktor yang dipertimbangkan dalam perencanaan agregat adalah semua sumber
daya yang tersedia, jumlah tenaga kerja, tingkat persediaan yang ditentukan dan
penjadwalannya..
Besarnya modal akan menentukan level strategi dan penggunaan jenis mesin dan
peralatan. Bila modal besar, tentunya dapat menggunakan mesin-mesin dengan tingkat
utilisasi dan kapasitas yang tinggi.
Tingkat keahlian pekerja juga perlu dipertimbangkan. Pekerja dengan tingkat keahlian
(skill) tentunya akan membuat ongkos kerja, ongkos lay off dan juga subkontrak lebih
tinggi.
Jenis barang yang diproduksi juga akan mempengaruhi inventori. Bila suatu
perusahaan memiliki jenis produk yang bervariasi, biaya penyimpanan akan lebih
tinggi karena tidak mudah untuk membawa semua jenis produk sekaligus. Tetapi bila
produk yang dihasilkan adalah barang dengan tingkat konsumsi tinngi, maka mungkin
saja tidak dapat dilakukan penyimpanan karena tingkat demand yang sangat tinggi.
2.5 Strategi Perencanaan Agregat
Strategi perencanaan yang dapat dijalankan bagi manajemen mencakup
manipulasi tingkat persediaan, produksi, tingkat tenaga kerja, kapasitas, dan variabelvariabel lain yang dapat dikendalikan.
Pilihan Kapasitas (pasokan) mendasar yang dapat dipilih perusahaan adalah
sebagai berikut:
1. Tingkat persediaan yang berubah-ubah.
2. Mengubah jumlah tenaga kerja dengan cara mempekerjakan pekerja atau
memberhentikan pekerja.
3. Mengubah tingkat produksi melalui waktu lembur atau waktu kosong.
4. Subkontrak.
5. Mempekerjakan tenaga-paruh waktu.

23

2.6 Biaya-Biaya yang Terlibat


Biaya-biaya yang terlibat dalam perencanaan agregat adalah:
1. Hiring Cost (ongkos penambahan tenaga kerja).
2. Layoff Cost (ongkos pemberhentian tenaga kerja).
3. Overtime Cost dan Undertime Cost (ongkos lembur dan ongkos menganggur).
4. Inventory Cost dan Backorder Cost Subcontract Cost (Ongkos Subkontrak).
2.7 Metode-metode Perencanaan Agregat
Metode-metode perencanaan agregat adalah Metode Heuristik (trial-and-error)
dan Metode Optimasi. Metode heuristik terdiri atas model pure dan mixed. Sedangkan
metode optimasi meliputi transportation land dan programma linear.
Metode Heuristik (Trial-and-Error)
Metode ini disebut juga dengan metode pembuatan grafik dan diagram. Metode
pembuatan grafik dan diagram sangat sering dipakai karena mudah dipahami dan
digunakan. Berikut ini adalah lima tahapan dalam metode pembuatan grafik:
1. Tentukan permintaan pada setiap periode.
2. Tentukan berapa kapasitas pada waktu-waktu biasa, waktu lembur, dan tindakan
subkontrak untuk setiap periode.
3. Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan pemberhentian pekerja,
serta biaya penahanan persediaan.
4. Pertimbangkan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada para pekerja
dan tingkatan persediaan.
5. Kembangkan rencana-rencana alternatif dan amatilah biaya totalnya.
Kelima tahapan di atas digambarkan pada Contoh 1 sampai dengan 4 yang
merupakan contoh kasus dari penerapan pure strategy.
CONTOH KASUS
Suatu perusahaan mempunyai data permintaan sbb. :
Tabel 2. 1 Data Kasus
Kwartal
1
2
3
4
5
6
7
8

Demand
220
170
400
600
380
200
130
300

Cum. Demand
220
390
790
1390
1770
1970
2100
2400

24

Data Biaya untuk yang berhubungan dengan produksi :


Biaya penyesuaian penambahan kapasitas (hiring cost)

: 100

Biaya penyesuaian penurunan kapasitas (hiring cost)

: 150

Biaya penyesuaian persediaan (inventory hiring cost)

: 50

Biaya subkontrak

: 80

JAWABAN
Tingkat Produksi rata-rata =

Total produksi selama periode perencanaan


jumlah periode perencanaan

= 2400 / 8 = 300
Sehingga total produksi pada selama periode perencanaan adalah sbb. :
Tabel 2. 2 Total Produksi
Kwartal

Cum. Produksi

Cum. Demand

300

220

600

390

900

790

1200

1390

1500

1770

1800

1970

2100

2100

2400

2400

Perbandingan antara metode heuristik pada perencanaan produksi agregat.


a. Metode Pengendalian Tenaga Kerja
Pada metode ini, jumlah yang diproduksi pada periode pertama diinisialkan
sebesar demand pada periode 1. Jika demand pada periode berikutnya
mengalami kenaikan, maka akan dilakukan penambahan kapasitas, dan
sebaliknya.
Tabel 2. 3 Metode Pengendalian Tenaga Kerja
Kwartal

Demand

Hiring

Layoff

Biaya Total

220

170

7,500

400

Rp

23,000

23,000

600

Rp

20,000

20,000

380

Rp

33,000

33,000

200

Rp

27,000

27,000

130

Rp

10,500

10,500

300

17,000

Total

138,000

Rp

Rp

17,000

7,500

b. Metode Pengendalian Persediaan.

25

Hubungan antara produksi dan demand dibuat dalam suatu grafik pada gambar
2.2.
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
1

Gambar 2. 2 Metode Pengendalian Persediaan


Tabel 2.4 Metode Pengendalian Persediaan
Kwt

Demand

Cum.
Demand

Tingkat
Produksi

Cum.
Produksi

Inventori

Penyesuaian
Inventori 270

220

220

300

300

80

350

17,500

170

390

300

600

210

480

24,000

400

790

300

900

110

380

19,000

600

1390

300

1200

-190

80

4,000

380

1770

300

1500

-270

200

1970

300

1800

-170

100

5,000

130

2100

300

2100

270

13,500

300

2400

300

2400

270

13,500

96,500

Biaya

c. Metode Pengendalian Subkontrak


Metode ini akan berproduksi pada tingkat demand yang paling kecil selama
periode perencanaan. Apabila pada suatu periode demand lebih besar dibanding
tingkat produksi, maka akan dilakukan subkontrak. Demand minimal 130 unit.

Tabel 2.5 Metode Pengendalian Subkontrak


Kwt

Demand

Biaya

26

Tingkat
Produksi

Jumlah
subkontrak

220

130

90

7,200.00

170

130

40

3,200.00

400

130

270

$ 21,600.00

600

130

470

$ 37,600.00

380

130

250

$ 20,000.00

200

130

70

5,600.00

130

130

300

130

170

$ 13,600.00
$ 108,800.00

d. Metode Campuran
Pada metode campuran, tingkat produksi diset berdasarkan kondisi aktual.
Tingkat produksi ini ditentukan berdasarkan jumlah lintas produksi atau mesin,
jumlah hari kerja, jam kerja, tingkat efisiensi, tingkat utilitas mesin dan jumlah
shiftnya
Tabel 2.6 Metode Campuran
Penambahan
Kwt Demand Produksi Unit Sesudah
RT

OT

Penambahan Unit Biaya


Biaya OT
Sesudah RT+OT Inventori

Biaya
Perubahan Biaya Total
Tenaga Kerja

220

200

20

50

-30

(-30)

1500

1000

2,500

170

200

-30

-30

(-60)

3000

3,000

400

200

200

50

150

-90

1000

9000

10,000

600

200

400

50

350

-350

1000

26000

27,000

380

200

180

50

130

-130

1000

33000

34,000

200

200

19500

19,500

130

200

-70

-70

(-70)

3500

3,500

300

200

100

50

50

(-20)

1000

1000

2,000
$101,500

27

Metode Optimasi
Perencanaan agregat dapat menggunakan metode optimasi yang terdiri atas model
progam linear dan model transportasi land. Metode ini mengijinkan penggunaan produksi
reguler, overtime, inventory, backorder, dan subkontrak. Hasil perencanaan yang diperoleh
dapat dijamin optimal dengan asumsi optimistik bahwa tingkat produksi (yang dipengaruhi
oleh hiring dan training pekerja) dapat dirubah dengan cepat. Agar metode ini dapat
diaplikasikan, kita harus memformulasikan persoalan perencanaan agregat sehingga:
1. Kapasitas tersedia (supply) dinyatakan dalam unit yang sama dengan kebutuhan
(demand).
2. Total kapasitas untuk horison perencanaan harus sama dengan total peramalan
kebutuhan. Bila tidak sama, kita gunakan variabel bayangan (dummy) sebanyak
jumlah selisih tersebut dengan unit cost sama dengan nol.
3. Semua hubungan biaya merupakan hubungan linear.
Model Program Linear
Program linear dapat digunakan sebagai alat perencanaan agregat. Model ini dibuat
karena validitas pendekatan koefisien manajemen sukar dipertanggungjawabkan. Asumsi
model programa linier adalah :
-

Tingkat permintaan (Dt) diketahui dan diasumsikan deterministik

biaya variabel-variabel ini bersifat linear dan variabel-variabel tersebut dapat


berbentuk bilangan riil.

Batas atas dan bawah jumlah produksi dan inventori merepresentasikan batasan
kapasitas dan space yang bisa dipakai
Asumsi ini seringkali menyebabkan model program linear kurang realistis jika

diterapkan. Misalnya variabel berbentuk bilangan riil, sementara itu pada kenyataannya
nilai variabel-variabel tersebut adalah bilangan bulat.

28

Tujuan formulasi program linear adalah meminimasi ongkos total yang berbentuk
linear terhadap kendala-kendala linear. Formulasi di atas digambarkan dalam persamaan
berikut:
T

MinZ =

Ap,tPt + Ar,tPt + Ao,tPt + Ai,tPt + Ah,tPt + Al,tPt

t 1

(1)

S/T:
It-1 St-1 = It-1 St-1 + Pt Ft

untuk t = 1,2,,T

(2)

Rt = Rt-1 + Ht Lt

untuk t = 1,2,,T

(3)

Ot Ut = kPt Rt

untuk t = 1,2,,T

(4)

Pt, Rt, Ot, It, St, Ht, Lt, Ut 0 untuk t = 1,2,,T

(5)

dimana:
Pt

= Unit yang diproduksi pada periode t

Ap,t

= Ongkos per unit produksi di luar tenaga kerja

Rt

= Jam-orang yang tersedia untuk produksi reguler

Ot

= Rencana jam lembur pada periode t

Ao,t

= Ongkos buruh lembur per jam

It

= Tingkat persediaan pada akhir periode t

Ai,t

= Ongkos simpan per unit

St

= Jumlah kekurangan produksi di akhir periode t

As,t

= Ongkos kekurangan produksi

Ht

= Jumlah rekrut tenaga kerja (dalam jam)

Ah,t

= Biaya untuk menambah pekerjaan selama satu jam

Lt

= Jumlah pengurangan pekerja (dalam jam)

Al,t

= Ongkos pengurangan tenaga kerja selama satu jam

Ut

= Kelebihan waktu pada periode t jika tingkat produksi kurang dari kapasitas
tenaga kerja

Ft

= Peramalan permintaan di periode t

= Faktor konversi jam-orang per jumlah produksi

= Horison perencanaan atau jumlah periode yang ditetapkan

29

Contoh Program Linier :


Data ongkos yang dimiliki adalah sebagai berikut:
o Ongkos Produksi Reguler

: $ 30,60 per jam.

o Ongkos Produksi Lembur

: $ 42,00 per jam.

o Ongkos Bahan & Overhead

: $ 175,00 per unit.

o Ongkos Simpan

: $ 12,00 per unit.

o Ongkos Pemberhentian TK

: $ 20,00 per jam.

o Ongkos Rekrutmen TK

: $ 15,00 per jam.

Diasumsikan keadaan tanpa persediaan tidak diizinkan dan waktu baku/unit = 5 jam/unit.
Dengan demikian model program linier yang dihasilkan untuk 6 periode perencanaan
adalah sebagai berikut:
Minimasi:
6

Z=

175Pt+30,6Rt+42Ot+12It+20Lt+15Ht

t 1

S/T :
I1 = It-1 + Pt Ft

t = 1,2,3,4,5,6

Rt = Rt-1 + Ht Lt

t = 1,2,3,4,5,6

Ot Ut = 5Pt Rt

t = 1,2,3,4,5,6

Pt, Rt, Ot, It, Ht, Lt, Ut 0 t = 1,2,3,4,5,6


Jika diketahui bahwa:
R0 = 22 orang x 40 jam per minggu = 880 jam orang
I0

= 70 unit (Persediaan Awal),

F1 F6 = 260, 270, 305, 370, 310, 270 (Ramalan Permintaan Mgg. 1 s.d. 6)
Maka dengan menggunakan program komputer simpleks dihasilkan pemecahan
masalah sebagai berikut:
Z = 576.922,50 Dollar
P1= 283,75 Unit,

P2

283,75 Unit

P3= 283,75Unit,

P4

283,75 Unit

P5= 310,00Unit,

P6

270,00 Unit

R1 =1.418,75 Jam Kerja Reguler,

R2

1.418,75 Jam Kerja Reguler

R3 =1.418,75 Jam Kerja Reguler,

R4

1.418,75 Jam Kerja Reguler

30

R5 = 1.418,75 Jam Kerja Reguler,

R6

= 1.350,00

Jam Kerja Reguler

O5 = 131,25 Jam Kerja Lembur,


I1 =

93,75 Unit yang Disimpan (Persediaan)

I2

= 107,50 Unit yang Disimpan (Persediaan)

I3

= 86,25 Unit yang Disimpan (Persediaan)

H1 = 538,75 Jam-orang Baru yang Direkrut


L6 = 68,75 Jam-orang yang Dipecat.
Model Transportasi
Untuk kepentingan yang praktis, Biegel mngusulkan model perencanaan produksi agregat
dengan menggunakan teknik Transport Shipment Problem (TSP). Model transportasi ini
dilakukan dengan menggunakan bantuan table transportasi.
Terdapat beberapa informasi penting yang perlu diketahui sebelum menggunakan table
transportasi tersebut, yaitu:
1.

Hitung terlebih dahulu total permintaan seluruh produk selama horizon


perencanaan dalam satuan agregat dan masukkan ke dalam kolom ketiga;

2.

Hitung terlebih dahulu kapasitas yang tersedia untuk tiap pilihan produksi selama
horizon perencanaan dalam satuan agregat dan masukkan ke dalam baris ketiga;

3.

Hitung ongkos per unit satuan agregat sebagai akibat pilihan strategi produksi yang
diterapkan dan masukkan ke dalam sel-sel di tengah tabel transportasi

4.

Optimasikan rencana produksi di setiap periode dalam horison perencanaan mulai


dari periode paling awal sampai periode paling akhir. Usahakan menggunakan
kapasitas produksi di sel dengan ongkos produksi termurah. Sedapat mungkin seluruh
permintaan harus dipenuhi tepat waktu (tanpa pembatalan pesanan/back order atau
tanpa penundaan pengiriman) karena besar kemungkinan pelanggan akan beralih
menggunakan produk sejenis dari perusahaan kompetitor.

Contoh Metode Transportasi Land


Data Kapasitas dan Permintaan
Tabel 2.7 Data Kapasitas dan Permintaan
Periode
1
2
3
4

Reguler Time
700
800
900
500

Overtime
250
250
250
250

Subkontrak
500
500
500
500

Permintaan
500
800
1700
900

31

Data Biaya :

Biaya RT : 100/unit, OT : 125/unit, SK : 150/unit,


Inventori : 20/unit/periode

Data Persediaan :

Persediaan awal : 100 unit dan persediaan akhir : 150 unit.


Tabel 2.8 Transportasi Land

DEMAND

II

III

KAPASITAS
TDK
TERPAKAI

IV

KAPASITAS
TERPAKAI

KAPASITAS
PERSE DIAAN

100

20

100

400

120

125

40

140

300

145

150

125

II

150

120

40

250

125

145

150

IV

250

1700

800

250

900
250

500

100

40

125

150

300

800

500

100

500

500

40

900

150

JML

500

165

150

700

250

140

145

150

III

150

120

250

40

185

150

100

100

160

165

150

800

60

200

1050

500
250
300
4050

Biaya Produksi yang harus dikeluarkan dengan metode transportasi land adalah :
I.

(100 x 0) + (400 x 100)

= 40.000

II

(800 x 100)

= 80.000

III

(900x100) + (250x125) + (300x140) + (250x145)

= 199.500

IV

(500x100) + (250x125) + (300x150)

= 126.250 +
445.750

Jadi, rencana produksi agregat adalah


Tabel 2.10 Rencana Produksi Agregat
Periode
Rencana Produksi

1
700

2
1050

3
1150

4
1050

Latihan Soal

32

A.

Pertanyaan
1.

Apa proses agegasi harus selalu dilakukan dan mengapa

2.

Apa saja input dan output dalam perencanaan produksi agregat ?

3.

apa saja biaya yang sering timbul dalam menjalankan sistem produksi ?

4.

apa kelebihan metode optimasi dibandingkan metode heuristik

5.

Mengapa metode transportasi land selalu menghasilkan biaya produksi minimal


dibanding metode heuristik ?

6.

Sebutkan teknik-teknik perencanaan produksi agregat

7.

Jelaskan perbedaan antara teknik-teknik perencanaan produksi agregat

B.

Kasus

1. PT ZAIMA mempunyai estimasi kebutuhan demand sbb.


Periode
1.
2.
3.
4.

Demand
1400
1500
1800
1800

Periode
5.
6.
7.
8.

Demand
2200
2200
1800
1400

Manager produksi mempunyai beberapa pertimbangan :


a. Menjaga stabilitas kapasitas produksi sebesar 1800 unit per periode Kekurangan
demand dipenuhi dengan overtime dengan biaya Rp 50 dan Biaya Idle time setara
Rp 60 per unit
b. Produksi tetap sebesar 1600 unit per periode. Bila demand melebihi produksi akan
dilakukan backorder. Biaya stockout Rp 100 per unit dan biaya inventori per
periode Rp 20 per unit.
c. Kapasitas produksi fleksibel sesuai demand. Kapasitas saat ini 1600 unit per
periode. Biaya penambahan kapasitas produksi per 100 unit sebesar Rp 5000 dan
biaya pengurangan kapasitas per 100 unit Rp 7500.
Mana rencana yang anda rekomendasikan untuk dilaksanakan dan berikan argumentasi
dengan memberikan penjelasan kelebihan dan kelemahan masing-masing rencana.

2. Kembangkan fungsi tujuan dan pembatas untuk rencana produksi agregat. Diasumsikan
8 jam per hari, 20 hari/bulan. Kebutuhan 6 bulan yang akan datang (satuan jam) sebesar
35000, 25000, 40000, 45000, 40000, dan 30000. Biaya :

33

- Biaya inventori

: Rp 30/jam/bulan

- Biaya lembur

: Rp 9000 / jam

- Biaya penambahan TK

- Biaya produksi reg.

: Rp 6000/jam

: Rp 30000/pekerja

- Biaya pengurangan Tenaga kerja

: Rp 50000/pekerja

Kapasitas saat ini 220 pekerja dan persediaan saat ini sebesar 10000 jam-orang
3. Tentukan tingkat produksi optimal untuk 6 bulan yang akan datang. Hasil ramalan
demand hasilnya 8000, 9000, 12000, 10000, 16000, dan 14000. Persediaan akhir sebesar
250 unit. Informasi yang ada :
- Inventori saat ini

: 2000 unit

- Biaya persediaan

: Rp 5000/unit/bulan - Biaya backorder

- Biaya Penambahan : Rp 80000/orang


- Biaya Reguler

- Jumlah tenaga

: 300 pekerja
: Rp 7500/unit/bulan

- Biaya Pengurangan : Rp 100000/orang

: Rp 750/jam, - Biaya Overtime

: Rp 1000/jam

Setiap unit membutuhkan 120 jam orang untuk diproduksi. Asumsikan bahwa setiap bulan
jam kerja 240 jam per orang.
Daftar Pustaka
Mc Leavy, DW & Narasimhan, SL, Production Planning & Inventory Control, Allyn &
Bacon, 1985
Oden, HW, et. Al, Handbook of Material & Capacity Requirement Planning, Mc graw Hill,
Inc., NY 1993

34