TUGAS

LAPORAN PRAKTEK KERJA
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Berdirinya PT. Indocement Tunggal Perkasa Tbk

Semen merupakan salah satu kebutuhan utama dalam pembangunan suatu
negara. Permintaan semen terus meningkat dari waktu ke waktu seiring
berkembangnya pembangunan. Hal ini mendorong berdirinya pabrik - pabrik
semen baru. Timbulnya pabrik - pabrik semen yang baru diharapkan dapat
menekan ketergantungan pada produk semen luar negeri.
Salah satu pabrik semen dengan kapasitas terbesar di Indonesia adalah PT.
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk yang telah mendapat ISO 9001, ISO 14001,
OHSAS 18001 dan ISO 17025. Indocement Group memulai kegiatan pada
tanggal
Juni 1973 dan pada tahun 1975 mendirikan PT. District Indonesia
Cement Enterprice di daerah Citeureup, Bogor. Produksi pertama dan sekaligus

menandai peresmiannya dilakukan pada tanggal 4 Agustus 1975 dengan kapasitas
produksi 500.000 ton clinker per tahun. Sebelum menjadi perseroan terbatas
dengan produksi semen cap Tiga Roda yang kini memiliki 12 plant dan tersebar
di tiga lokasi, yaitu daerah Citeurep-Bogor (9 plant), Tarjun-Kalimantan (1 plant)
dan Palimanan-Cirebon (2 plant), pabrik ini mengalami sejarah panjang dengan
bergabungnya beberapa perusahaan. Adapun perusahaan kepemilikan plant
tersebut adalah :
a. PT. Distinct Indonesia Cement Enterprise (DICE)
Meliputi Plant 1 dan 2 dengan kapasitas terpasang masing -masing Plant
500.000 ton / tahun. Hasilnya berupa semen tipe I . Untuk Plant 1 mulai
beroperasi 18 Juli 1975 dan diresmikan 4 Agustus 1975 sedangkan Plant 2
diresmikan 4 Agustus 1976.
b. PT. Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PICE)
Meliputi Plant 3 dan 4 dengan kapasitas produksi masing - masing Plant
1.000.000 ton / tahun. Menghasilkan semen type I. Mulai beroperasi 26
Oktober 1978 untuk Plant 3 dan Plant 4 tanggal 17 Nopember 1980.
1 Jurusan Teknik Kimia

Universitas Diponegoro
c. PT. Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise (PIICPE)

Membawahi Plant 5 yang memproduksi semen putih atau dapat pula Oil
Well Cement dengan kapasitas terpasang 200.000 ton/tahun. Diresmikan
tanggal 16 Maret 1981.
d. PT. Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PAUICE)
Perusahaan ini mendirikan Plant 6 dengan kapasitas produksi semen
1.500.000 ton pertahun. Mulai beroperasi pada September 1983.
e. PT. Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PIAICE)
Plant 7 di bawah perusahaan ini dengan kapasitas produksi 1,5 juta ton /
tahun dan mulai beroperasi 16 Desember 1984.
f. PT. Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise (PAMICE)
Perusahaan ini mendirikan Plant 8, mulai beroperasi pada tanggal 16 Juli
1985 dengan kapasitas produksi 1.5 juta ton / tahun.
Perusahaan-perusahaan tersebut bergabung menjadi satu perusahaan dengan
nama PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk pada tanggal 1 Januari 1985 dan
berbadan hukum tanggal 17 Mei 1985 dengan pengesahaan dari Departemen
Kehakiman melalui surat keputusan No. C2 - 3641. HT. 01. Th 85.
Pada tahun 1991 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. mengambil alih
saham PT Tridaya Manunggal Perkasa Cement (TMPC) yang menjadi pabrik
kesembilan, tahun 1996 berhasil menyelesaikan pembangunan pabrik ke-10, dan
tahun 1999 Pabrik kesebelas terletak di Citeureup, Bogor, Jawa Barat diresmikan.
Sebagai pabrik kedua belas, merupakan hasil merjer antara perseroan dengan PT
Indocement Investama dan PT Indo Kodeco Cement (IKC) pada 29 Desember
2000, di Tarjun, Kota Baru, Kalimantan Selatan.
Berdasarkan surat izin Menteri Keuangan Republik Indonesia No. SI062/SHM/MK-10/89 tertanggal 16 Oktober 1989, PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. melakukan go public. Susunan pemegang saham adalah (sesuai data
tahun 2013):
1. Heidelberg Cement
: 51 %
2. PT. Mekar Perkasa dan PT. Kaolin Indah Utama : 13,03 %

3. Publik atau masyarakat
: 35,97 %
Produk yang dihasilkan PT. Indocement antara lain Portland Composite

Cement (PCC), Ordinary Portland Cement (OPC) Tipe I, Tipe II dan Tipe V, Oil
Well Cement (OWC), Semen Putih dan TR-30 Acian Putih. Indocement adalah
satu-satunya produsen Semen Putih di Indonesia
Tabel 1. Kapasitas Produksi Tiap Plant PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Kapasitas
(juta/ton)
Plant1/Citeureup, Jawa Barat
PCC / OPC Tipe II
0,7
Plant 2/Citeureup, Jawa Barat
PCC / OPC Tipe II
0,6
PCC
1,1
OPC
1,1
OWC / WC / OPC Tipe V
0,2
PCC
1,6
PCC
1,9
PCC
1,9
Plant 9/Cirebon, Jawa Barat
PCC
2,05
Plant 10/Cirebon, Jawa Barat
PCC
2,05
PCC
2,6
Plant12/Tarjun, Kalimantan Selatan PCC
2,6
Plant/Lokasi
Produk
1.1.1 Sejarah Singkat PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon

PT. Indocement Tunggal Prakasa Tbk secara resmi menandatangani
perjanjian jual beli dengan PT Tridaya Manunggal Prakarsa Cement pada
tanggal 27 November 1991 sebagai bagian dari program perluasan kapasitas
perusahaan. Setelah diambil alih oleh PT. Indocement Tunggal Prakasa Tbk
maka PT Tridaya Manunggal Prakarsa Cement berganti nama menjadi PT.
Indocement Tunggal Prakasa Tbk Plant 9.
Pada tahun 1995 PT. Indocement Tunggal Prakasa Tbk mendirikan
pabrik di daerah Palimanan, Cirebon dan diberi nama PT. Indocement
Tunggal Prakasa Tbk
Plant 10 sebagai bagian dari perluasan kapasitas
keseluruhan perusahaan. Pada tahun 1996 PT. Indocement Tunggal Prakasa

Tbk
Plant 10 mulai beroperasi dengan kapasitas produksi terpasang
1.300.000 ton clinker/tahun. PT. Indocement Tunggal Prakasa Tbk Plant 10

terletak berdampingan dengan PT. Indocement Tunggal Prakasa Tbk Plant 9.
PT. Indocement Tunggal Prakasa Tbk Plant 10 hampir sama dengan PT.
Indocement Tunggal Prakasa Tbk
Plant 9, akan tetapi ada beberapa
perbedaan, yaitu:
Pada Plant 9 hanya membuat semen tipe PCC, sedangkan pada Plant
10 membuat semen tipe PCC dan OPC.
Bagian penghancuran limestone, pada Plant 9 hanya memakai Jaw

Crusher, sedangkan pada Plant 10 menggunakan kombinasi antara
Jaw Crusher dan Impeller Breaker.
Bagian penghancuran raw material pada raw mill Plant 9

menggunakan Steel Ball sedangkan pada Plant 10 menggunakan 3
buah roller.
Bagian penggilingan raw material pada Plant 9 menggunakan raw mill

dengan jenis Horizontal mill, sedangkan pada Plant 10 menggunakan
raw mill dengan jenis Vertical mill.
1.2 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik semen yang dimiliki PT. Indocement Tunggal Prakarsa ada di 3
lokasi yang berbeda yaitu :
1. Citeureup berjumlah 9 Plant dengan luas area 200 Ha
2. Cirebon berjumlah 2 Plant dengan luas area 37 Ha.
3. Kalimantan berjumlah 1 Plant dengan luas area + 71 Ha
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9 dan Plant 10 terletak di Desa
Palimanan Barat, Kecamatan Palimanan, Kabupaten Cirebon. Pemilihan lokasi ini
didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan berikut ini :
a. Orientasi pasar
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. memiliki letak strategis karena
berada dalam lokasi yang paling dekat dengan pasar terbesar di Indonesia
yaitu DKI Jakarta dan Jawa Barat. Hal ini tentu menguntungkan untuk
peningkatan jumlah penjualan karena market yang dekat dan cukup besar.
Produk semen dalam negeri dikemas 50 kg per kantong semen. Selain itu,

juga memasarkan produk semen dalam kemasan big bag yang beratnya 1,5
2 ton perkantong serta dalam bentuk semen curah.
b. Ketersediaan bahan baku
Bahan baku yang terdiri dari batu kapur, tanah liat, dan pasir silika
diperoleh dari areal pertambangan di Perbukitan Gunung Kromong yang
hanya berjarak 1,5 km dari areal pabrik. Deposit batu kapur ini
diperkirakan habis sekitar 30 tahun lagi.
c. Tenaga kerja
Dengan banyaknya tenaga kerja di daerah sekitar pabrik memudahkan
PT. Indocement Tunggal Prakarsa untuk merekrut tenaga kerja sebanyak
mungkin serta tidak menutup kemungkinan adanya tenaga kerja yang
berasal dari luar lingkungan pabrik (pencari kerja dari daerah).
d. Transportasi
Lokasi pabrik terletak dekat dengan jalan raya utama Cirebon-Bandung
dan Cirebon-Jakarta, sehingga memudahkan dalam pengangkutan hasil
produksi lewat angkutan darat. Disamping itu letak Palimanan yang hanya
berjarak 20 km dari Pelabuhan Cirebon memudahkan sarana pengangkutan
hasil produksi lewat laut.
e. Ketersediaan air dan listrik
Air digunakan untuk produksi dan air minum karyawan, diambil
dengan instalasi pemipaan dari Telaga Remis yang berjarak 15 km dari
lokasi pabrik.
f. Ketersedian Listrik
Tenaga listrik PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Cirebon diambil dari
gardu induk PLN Sunyaragi yang terletak 20 km, sehingga mengurangi
biaya transmisi tenaga listrik serta kontinuitas penyaluran tenaga listrik serta
kontinuitas penyaluran listrik cukup terjamin karena langsung mengambil
dari gardu induk.

1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

1.3.1 Bahan Baku
1.3.1.1 Bahan Baku Utama
1. Batu kapur (Limestone)
Pada dasarnya batu kapur adalah batuan alam yang banyak
mengandung CaCO3 dimana terbentuk karena adanya proses
pengendapan kimiawi maupun pengendapan sisa-sisa organisme
seperti algae, foraminifer atau coral. Batu kapur dengan kadar
kapur tinggi disebut lime component (komponen kapur). Batu
kapur merupakan sumber CaO yang utama dalam reaksi sintering
yang terjadi di kiln membentuk mineral kristal yang terdapat
dalam semen yaitu C3S, C2S, C3A, C4AF. Berdasarkan kandungan
CaCO3 nya batu kapur dapat dibagi menjadi 4 kelompok, antara
lain :
a. Batu Kapur Kadar Tinggi ( High Grade Limestone)
Kadar CaCO3 96 - 98%, bersifat rapuh.
b. Batu Kapur Kadar Menengah (Medium Grade Limestone)
Kadar CaCO3 91-95 %, bersifat kurang keras.
c. Batu Kapur Kadar Rendah (Low Grade Limestone)
Kadar CaCO3 89-90 %, bersifat keras.
d. Peddle
Kadar CaCO3 < 89 %
Menurut data yang diperoleh dari PT. Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. spesifikasi fisika kapur (limestone) adalah sebagai
berikut :
Fase
: Padat
Warna
: Putih Kekuningan
Spesifik Gravity
: 2,67 g/cm
Bulk Density
: 1,3 ton/ m
Ukuran Material
: 0-30 mm
BM
: 100 gr/mol

Kuat tekan
: 31, 6 N / mm
Titik lebur
: 1339 C
Kadar Air
:8%
Komposisi
CaCO3 SiO2 Al2O3 H2O MgO SO3 Na2O Impuritas

94%
1% 0.5% 1%
2% 0.9% 0.5%
0.1%
Sumber : Quality Control Department
Sifat Kimia Batu Kapur:
Batu Kapur mengalami kalsinasi pada suhu 600-900oC,

dengan reaksi:
CaO + CO2
CaCO3
1.3.1.2 Bahan Baku Korektif

1. Tanah Liat
Tanah liat merupakan sumber aluminat (Al2O3) yang terdapat
pada permukaan bumi sebagai batuan alam dan terdiri atas banyak
variasi komposisi, yang pada umumnya merupakan senyawa
aluminat
silikat
hydrate,
senyawa
itu
dibutuhkan untuk
membentuk C2S, C3S, C3A, dan C4AF pada reaksi sintering yang
terjadi di kiln. Sifat fisika tanah liat:
Fase
Warna
: Padat
: Coklat kekuningan, kadang sedikit
hitam
Kadar air
: 18-25 %
Spesifik gravity
: 2,36 g/cm
Bulk Density
: 1,45 ton/ m
Ukuran Material
: 0-30 mm
Titik lebur
: 1150 0C
Komposisi
Al2O3 SiO2 Fe2O3 CaO MgO H2O Impuritas

54% 17% 10% 7%
1% 10%
1%
Sifat kimia tanah liat:
Pelepasan air hidrat pada suhu 400C dengan reaksi :

Al2O3.2SiO2.2H2O
Apabila
Al2O3 + 2 SiO2 + 2H2O
dipanaskan/dibakar
maka
sifat
keliatannya
berkurang dan mengeras bila ditambah air.

2. Pasir Silika
Pasir silika merupakan sumber silika (SiO2) yang terdapat
pada permukaan bumi, dimana senyawa tersebut dibutuhkan
untuk membentuk C2S, C3S, dan C3A pada reaksi sintering yang
terjadi di kiln. Sifat fisika pasir silika:
Fase
: Padat
Warna
: Kuning kemerahan
Kadar Air
: 10-25 %
Spesifik gravity
: 2, 37 g/cm
Bulk Density
: 1,45 ton/ m
Ukuran Material
: 0-30 mm
Titik lebur
: 1300 0C
Komposisi
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO

MgO
95 % 0.5 % 0.4 % 1.9 % 0.1 %
H2O Impuritas
2.0 %
0.1 %
Sifat kimia pasir silika:
Pasir silika jika bercampur dengan CaO akan membentuk

garam Kalsium Silika dengan reaksi :
2CaO + SiO2
2 CaOSiO2
3. Pasir Besi
Pasir besi merupakan sumber Fe2O3 dengan kadar besi oksida
tinggi yang berfungsi sebagai pembentuk komponen dasar semen
yaitu C4 AF pada reaksi sintering yang terjadi di kiln. Sifat fisika
pasir besi (Fe2O3) :
Fase

: Padat
Warna
: Hitam keabu abuan
Kadar air
: 6-12 %
Spesifik gravity
: 5,12 g/cm
Bulk Density
: 1,8 ton/ m
Ukuran Material
: 0-30 mm
Titik Lebur
: 1560 C
BM
: 159,70 gr / mol
Komposisi
Fe2O3 SiO2 CaO MgO H2O

80 %
15 % 1 %
2%
1%
Impuritas
1%
Sifat Kimia Pasir besi:
Pasir besi bereaksi dengan CaO dan Al2O3 pada 12001300

0
C akan membentuk garam Kalsium Aluminat Ferit
dengan reaksi :
4 CaO + Al2O3 + Fe2O3
4 CaO.Al2O3.Fe2O3
1.3.1.3 Bahan Baku Tambahan

1. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum merupakan senyawa kalsium sulfat anhydrous.
Berfungsi
sebagai
retarder,
yaitu
memperlambat
waktu
pengerasan (setting time) semen. Penggunaan Gypsum pada

proses produksi adalah 3 % dari total bahan baku.
Berdasarkan data dari Quality Control Department (QCD),
spesifikasi gypsum adalah sebagai berikut :
Wujud
: padat
Warna
: putih kotor
Ukuran
: 0-30 mm
Bentuk
: tepung (powder) dan butiran
Komposisi

MgO
Impuritas
65%
3%
0,6% 21% 0,1% 10%
0.3%
2. Trass atau pozzoland
Trass yang digunakan oleh PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Plant 9 dibeli dari desa Brobos, Palimanan.
Penggunaan trass pada proses produksi adalah 20% dari total
klinker. Berdasarkan data dari Quality Control Department
(QCD), spesifikasi trass adalah sebagai berikut:
Wujud
: padat
Bentuk
: butiran
Kenampakan
: putih kekuningan
Komposisi
20,5% 41,89% 9,38% 1,64%

CaO
25,79%
MgO
0,8%
1.3.2 Produk
1.3.2.1 Jenis-Jenis Semen
Berdasarkan kebutuhan pemakaian semen yang disebabkan karena
kondisi
lokasi
atau
kondisi
tertentu
yang
diperlukan
untuk
melaksanakan konstruksi serta tujuan ekonomisnya, maka dalam

perkembangan industri semen dikenal beberapa macam semen. Menurut
Walter H. Duda, 1985 semen dibagi menjadi beberapa jenis, yaitu:
Semen Portland
Semen
Portland
adalah
Hidraulic
binder
(material
yang
mempunyai sifat-sifat adhesive dan cohesive) yang dihasilkan dengan

cara menghaluskan tanah semen (klinker) yang terutama terdiri dari
silikat-silikat kalsium hydrat yang bersifat hidraulis dan digiling
bersama-sama bahan tambahan. Klinker adalah penamaan untuk
gabungan komponen produk semen yang belum diberikan tambahan
bahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen.
Menurut ASTM klasifikasi semen portland terdiri atas:

1. Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Ordinary Portland Cement adalah semen Portland yang dipakai
untuk segala macam konstruksi apabila tidak diperlukan sifat -sifat
khusus, misalnya ketahanan terhadap sulfat, panas hidrasi, dan
sebagainya. Ordinary Portland Cement mengandung C3S 56,54 %;
C2S 16,84 %; C3A 8,18 %; dan C4AF 9,64%.
2. Tipe II (Moderat Heat Portland Cement)
Moderat Heat Portland Cement adalah semen Portland yang
digunakan untuk konstruksi yang memerlukan ketahanan terhadap
sulfat dan panas hidrasi sedang, biasanya digunakan untuk daerah
pelabuhan dan bangunan sekitar pantai, batasan kandungan sulfat
yang direkomendasi (sebagai SO3) adalah 0,8 0,17 ppm unit ground
water, 125 ppm unit tanah. Moderat Heat Portland Cement
mengandung C3S 53,6 %; C2S 22,35 %; dan C3A 3,35 %.
3. Tipe III (High Early Portland Cement)
High Early Portland Cement adalah semen Portland yang
digunakan untuk keadaan - keadaan darurat dan dipakai pada
pengecoran untuk keadaan khusus musim dingin, juga dipakai untuk
produksi beton tekan. Semen tipe III ini cepat mengeras dan cepat
mengeluarkan kalor juga mempunyai pengembangan kekuatan awal
tinggi. High Early Portland Cement mengandung C3S 35%; C2S 40%;
dan C3 A 15%.
4. Tipe IV (Low Heat Portland Cement)
Low Heat Portland Cement adalah semen yang digunakan untuk
bangunan dengan panas hidrasi rendah misalnya pada bangunan beton
besar dan tebal, baik sekali untuk mencegah keretakan. Semen tipe IV
ini mempunyai kandungan C3S dan C3 A lebih rendah, tetapi (C2S)
lebih banyak dibanding OPC.

5. Tipe V (Sulfate Resistance Portland Cement)

Sulfate Resistance Portland Cement adalah semen portland yang
mempunyai kekuatan yang tinggi terhadap sulfat dan memiliki
kandungan C3 A lebih rendah bila dibandingkan tipe - tipe lain, sering
digunakan untuk bangunan di daerah dengan kadar sulfat (sebagai
SO3) tinggi yaitu: Ground water: 0,17 1,67 ppm, tanah : 125 1250
ppm. Sulfat Resistance Portland Cement mempunyai kandungan C3 A
5%; C3S 59,42 %; C2S 16,87 %; dan C4AF 12,7 %.
Semen Putih
Semen putih adalah semen yang dibuat dengan bahan baku batu
kapur yang mengandung oksida besi dan oksida magnesia yang sangat
rendah (kurang dari 1%). Semen putih digunakan untuk tujuan
dekoratif, bukan konstruktif, olahan traso, bangunan arsitektur dan
dekorasi. Kandungan semen putih: C3 A 11,47 %; C3S 56,41 %; dan C2S
21,88 %.
Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
Semen sumur minyak adalah semen Portland yang dicampur
dengan gypsum sebagai bahan retarder. Fungsi retarder disini adalah
untuk mengurangi kecepatan pengerasan semen, sehingga adukan dapat
dipompakan ke dalam sumur minyak atau gas. Semen sumur minyak
digunakan antara lain untuk melindungi ruangan antara rangka sumur
minyak dengan karang atau tanah di sekelilingnya, sebagai pelindung
rangka sumur minyak dari pengaruh air yang korosif, untuk menyangga
rangka sumur minyak sehingga mengurangi tegangan dalam pipa baja,
menyumbat aliran air yang akan masuk ke dalam sumur minyak. Semen
Sumur Minyak mempunyai 48 65 % C3S ; 3 % C3A ; dan 24% C4AF
+ 2C3A.
PCC (Portland Composite Cement)
Portland Composite Cement adalah semen hasil penggilingan terak
(clinker) semen Portland dengan gypsum dan bahan pozzoland yang

digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan

ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang seperti jembatan, jalan
raya, perumahan, dermaga, bendungan, dan irigasi. Portland
Composite Cement dibagi menjadi 2 tipe berdasarkan jumlah aditif
material aktif, yaitu:
1. Tipe II/A-M mengandung 6-20% aditif
2. Tipe II/B-M mengandung 21-35% aditif
Jika pada Portland Pozzoland Cement aditif yang digunakan hanya
satu jenis maka pada Portland Composite Cement aditif yang
digunakan dapat lebih dari satu atau dua jenis.
Semen Alumina Tinggi

Semen alumina tingging dapat menghasilkan beton dengan
kecepatan pengerasan yang cepat dan tahan terhadap serangan sulfat,

asam, namun tidak tahan terhadap alkalis ( NaOH). Semen tahan api di
buat dari semen alumina tinggi. Semen ini mempunyai kecepatan
pengerasan awal lebih baek dari semen portland type III. Semen ini
dibuat dari campuran limestone dan bauksit. Penggunaannya adalah :
refractory concrete, heat resistance concrete, corrosion resistance
concrete, dsb.
PPC (Portland Pozzoland Cement)
Pozzoland adalah bahan yang mengandung senyawa silica dan
alumina dimana bahan pozzoland itu sendiri tidak mempunyai sifat
seperti semen, akan tetapi dalam bentuknya yang halus dan dengan
adanya air, maka senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi membentuk
kalsium aluminat hidrat yang bersifat hidraulis.
Reaksi: 3 CaO.Al2O3 + 3 H2O
3 CaO.Al2O3.3 H2O
Semen Portland Pozzoland merupakan suatu bahan pengikat

hidraulis yang dibuat dengan menggiling bersama-sama terak semen
portland dan bahan yang bersifat pozzoland, atau mencampur secara
merata bubuk semen potrland dan bubuk bahan lain yang mempunyai

sifat pozzoland. Bahan pozzoland yang ditambahkan besarnya berkisar

antara 15 40 %.
1.3.2.2 Komposisi Semen
Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2 atau C3S)

Trikalsium Silikat merupakan komponen utama dalam semen yang
terbentuk pada suhu 12001450 0C. Kandungan C3S pada semen

portland bervariasi antara 50 % 60 %. Sifat-sifat dari senyawa C3S ini
antara lain:
1. Hidrasi terjadi dengan cepat sehingga mempercepat pengerasan
semen.
2. Panas yang dilepas selama proses hidrasi sebesar 500 joule/gr C 3S.
3. Pengikatan awal dan kekuatan akhir yang dihasilkan tinggi.
4. Kebutuhan air 0,4 gr/gr C3S.
5. Tahan tehadap serangan sulfat.
Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2 atau C2S)

Kandungan senyawa ini umumnya berkisar antara 18 % 22 %.
Dikalsium silikat merupakan komponen utama dalam semen yang

terbentuk pada suhu 800 - 900 0C. Sifat-sifat dari senyawa C2S ini
antara lain:
1. Proses hidrasi berlangsung dengan lambat selama beberapa hari.
2. Panas yang dilepas selama proses hidrasi sebesar 250 joule/gr C2S.
3. Mempengaruhi pengembangan kekuatan akhir secara lambat.
4. Kebutuhan air 0,36 gr/gr C2S.
5. Tahan terhadap sulfat.
Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3 atau C3A)

Trikalsium Aluminat terbentuk pada suhu 900 1100
C.
Kandungan C3A pada semen portland bervariasi antara 5 % 10 %.

Sifat-sifat senyawa C3A antara lain:
1. Proses hidrasi sangat cepat.

2. Panas yang dilepaskan selama proses hidrasi sebesar 850 joule/gr

C3A.
3. Pengembangan kekuatan berlangsung dalam 1 hari, tetapi kuat
tekannya rendah.
4. Tidak stabil dalam air.
5. Tidak tahan terhadap sulfat.
Tetrakalsium Alumino Ferrite (4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF)
Tetrakalsium Alumino Ferrite terbentuk pada suhu 1100 1200 0C.
Kandungan C4 AF pada semen portland bervariasi antara 6 % 10 %.
Sifat-sifatnya antara lain:
1. Proses hidrasi berlangsung beberapa menit dan melepas panas
sebesar 420 joule/g.
2. Kuat tekan yang dimiliki rendah.
3. Pemberi warna khas pada semen, makin tinggi kadarnya maka warna
semen makin gelap (tidak digunakan pada semen putih).
4. Kebutuhan air 0,5 gr/gr C4AF.
1.4 Organisasi Perusahaan

1.4.1 Struktur Organisasi dan Job Deskripsi PT. Indocement Tunggal
Prakasa Tbk Cirebon
Struktur organisasi memberi wewenang kepada setiap bagian perusahaan
untuk melaksanakan tugas yang dibebankan kepadanya, juga kepada bagian
dimana suatu perusahaan bertanggung jawab secara langsung. Aturan dan tata
kerja dalam perseroan telah disusun dan telah memperoleh pengesahan dari
Departemen kehakiman pada tanggal 19 Juni 1987. Beberapa bagian
mempunyai tugas sebagai berikut :

Jabatan
Tugas
memberhentikan
Mengangkat
dan
Direksi
perusahaan
Dewan Komisaris
Dipimpin oleh Komisaris Utama Mengesahkan anggaran dan belanja perusahaan
Mengawasi jalannya perusahaan
Menyusun dan melaksanakan anggaran dan belanja
Dewan Direksi
perusahaan
Dipimpin oleh Direktur Utama
Mengelola dan mengembangkan jalannya perusahaan
Mengkoordinasi operasional plant dan divisi
penunjang
Plant Coordinator
Dipimpin oleh Plant Coordinator Menyusun dan melaksanakan anggaran dan belanja
Manager
perusahaan
Advisory Office
Penasihat dari Plant Coordinator Manager
Quality System Management
Menggerakkan Quality Control secara total agar
Dipimpin oleh Quality System dapat memenuhi standart ISO
Manager
Membantu Plant Coordinator dalam menjalankan
Staff Office
tugas-tugasnya
Membantu Plant Coordinator dalam bidang
Secretary
administrasi
Plant/Division Manager
Departement Head
Memimpin masing-masing plant/division

Mengkoordinasi departemen dibawahnya
Menyusun dan melaksanakan anggaran dan belanja
plant/division
Mengkoordinasi section head di bawahnya

CIREBON PLANT
General Manager
PCC & LEGAL

ADMIN
- Sr. Staff
- Sr. Engineer
- Legal Officer
- Secretary
- Jr. Secretary
- Sr. Clerk
Finance &
Acc
Department
Operation Division
Division Manager
Audit
MIS
Mining
Department
Tech.Service
Department
Delivery
Production
Department
Supply
Department
Paper Bag
Mechanical
Department
Human
Resources
Department
Bulk &
Coal
Transport
Electrical
Department
General
Affair
Department
Quality
Control
Department
Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.

Adapun tugas, wewenang, dan tanggung jawab bagian tiap Plant adalah
sebagai berikut:
1. Departement Head Production
Departement Head Production bertugas mengawasi kegiatan proses
produksi. Departement Head Production bertanggung jawab pada pelaksanaan

kegiatan produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk
semen. Departement Head Production membawahi Packing House, Cement
Mill, Burning, Raw Mill.
2. Departement Head Mechanical
Departement Head Mechanical bertugas sepenuhnya dalam pengadaan
peralatan
dalam
melaksanakan
proses
produksi
pembuatan
semen.
Departement Head Mechanical bertanggung jawab dalam kegiatan yang

menyangkut perbaikan dan pemeliharaan alat.
3. Departement Head Electrical
Departement Head Electrical bertugas dalam pengadaan suplai energi listrik
yang dimanfaatkan pada kegiatan proses produksi. Baik pada peralatan maupun
kegiatan pelayanan di dalamnya. Departement Head Electrical juga diberi
wewenang dalam setiap kegiatan yang menyangkut bidang elektrik.
4. Mining Department
Departemen ini bertugas menediakan bahan baku limestone dan clay untuk
proses produksi dari hasil pertambangan. Pertambangan dilakukan di bukit
Kromong, Palimanan. Departemen ini terdiri dari: Drilling blasting supporting
section, Loading and Housing Section, Crusher Section, dan Maintenance
section.
5. Quality Control Department
Departemen ini bertugas melakukan pengawasan dan penelitian terhadap
kualitas material serta memberikan komposisi yang tepat bagi Production
Depertment seperti bahan baku, tepung baku, clinker, semen dan bahan bakar.
1.4 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan kerja adalah suatu rangkaian usaha - usaha yang harus dilakukan
untuk mencegah timbulnya kecelakaan didalam proses kerja dan untuk
memperbaiki suasana kerja yang aman tentram bagi segenap karyawan dalam
rangka mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
Pada tanggal 24 Oktober 1990, PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
membentuk panitia keselamatan dan kesehatan kerja di lingkungan perusahaan
berdasarkan keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No.2 Tahun 1970 tentang

pembentukan
P2K3
dan
juga
berdasarkan
keputusan
Direksi
No.
17/KPTS/DIR/ITP/X/1990. Hal ini dikarenakan perusahaan berkepentingan untuk

menjamin perlindungan keselamatan kerja bagi karyawan dalam melaksanakan
tugasnya demi kepentingan kesejahteraan karyawan perusahaan.
Pekerjaan di pabrik adalah pekerjaan yang penuh dengan resiko. Beberapa
peralatan dan perlengkapan yang disediakan pabrik sebagai Alat Pelindung Diri,
antara lain:
1. Safety helmet, untuk melindungi kepala terutama di lingkungan pabrik
dimana material dapat ditransformasikan di tempat yang cukup tinggi. Serta
menghindari terjadinya benturan kepala dengan peralatan.
2. Safety shoes, untuk melindungi kaki dari benda-benda yang tajam ataupun
panas. Terbuat dari kulit yang dilengkapi besi pada bagian mukanya
sehingga melindungi kaki jika ada benda jatuh.
3. Masker melindungi saluran pernapasan sehingga menghindari masuknya
partikel kecil (debu). Debu pabrik semen mengandung silika sehingga dapat
menyebabkan radang pada tenggorokan jika terlalu banyak dihisap, selain
itu juga dapat menyebabkan sesak napas.
4. Kacamata las, untuk pekerja di bagian mekanik yang bertugas untuk
melakukan pengelasan.
5. Penutup telinga, untuk melindungi telinga dari kebisingan untuk mencegah
terjadinya gangguan pendengaran. Alat ini biasanya digunakan di daerah
dengan tingkat kebisingan tinggi seperti pada power supply, crusher, dll.
6. Sarung tangan, digunakan pada daerah bertemperatur tinggi seperti pada
Rotary Kiln.
7. Baju tahan panas, digunakan pada daerah di sekitar Rotary Kiln dengan
tujuan agar kulit tidak terbakar.

BAB II
DISKRIPSI PROSES
2.1 Konsep Proses

Proses pembuatan semen berlangsung berdasarkan pada reaksi dehidrasi,
kalsinasi, dan molekulerisasi. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
a. Dehidrasi (Ghosh,S.,N., 1983)
CaCO3.xH2O(s)
CaCO3(s) + xH2O(g)
Al2O3.yH2O(s)
Al2O3(s) + yH2O(g)
SiO2.zH2O(s)
SiO2(s) + zH2O(g)
Fe2O3.IH2O(s)
Fe2O3(s) + IH2O(g)
b. Kalsinasi (Ghosh,S.,N., 1983)

CaCO3(s)
CaO(s)
+ CO2(g)
MgCO3(s)
MgO(s) + CO2(g)
c. Molekulerisasi
2 CaO(l) + SiO2(l)
2 CaO.SiO2(l)
(C2S)
3 CaO(l) + Al2 O3(l)
3 CaO.Al2O3(l)
(C3A)
3 CaO(l) + SiO2(l)
3 CaO.SiO2(l)
(C3S)
Al2O3(l) + Fe2O3(l) + 4 CaO(l)
4 CaO.Al2O3.Fe2O3(l) (C4AF)
2.2.1 Teknologi Pembuatan Semen

Teknologi pembuatan semen secara umum dibagi dalam 4 macam proses,
yaitu proses basah (wet process), proses semi basah, proses semi kering,
proses kering (dry process). Saat ini umumnya industri-industri semen
menggunakan proses kering dalam pembuatan semen, karena proses tersebut
dapat menghemat pemakaian bahan bakar dan pemakaian alat-alat industri
dibandingkan dengan memakai proses basah untuk jumlah produksi yang
sama besarnya.
1. Proses Basah (Wet Process)
Pada proses basah, material dengan kadar air 25-37% digiling sehingga
terjadi proses pencampuran. Slurry yang memenuhi syarat dimasukkan ke
dalam kiln untuk dibakar. Tahap pembakaran dalam rotary kiln mencakup
proses :
drying
calcination : dissossiasi CaCO3 menjadi CaO dan CO2, dekomposisi
: penguapan air
tanah liat.
sintering : mulai melelehnya sebagian bahan baku
reaction : terbentuknya C2S, C3S, C4AF, C3A.

Semen yang terbentuk berupa terak (clinker) dengan temperatur rotary
kiln mencapai 1643 C dan selanjutnya didinginkan secara cepat dengan suatu
alat pendingin, dan disimpan pada storage clinker, lalu ditambah dengan
gypsum (3 - 5%) dan digiling secara kering.
Keuntungan proses basah :
Campuran/umpan kiln lebih homogen sehingga mutu semen lebih baik
Efisiensi penggilingan lebih baik
Jumlah debu yang dihasilkan lebih sedikit.
Kerugian proses basah :

a. Kiln yang digunakan relatif lebih panjang
b. Penggunaan bahan bakar lebih banyak
c. Membutuhkan panas yang tinggi untuk pembakaran
d. Kebutuhan air yang dipakai relatif tinggi
2. Proses Semi Basah
Dalam proses semi basah umpan dalam bentuk cake. Penyediaan umpan
kiln sama dengan proses basah hanya umpan kiln disaring lebih dahulu.
Selanjutnya cake yang digunakan sebagai umpan kiln disyaratkan mempunyai
kandungan air 17-27%.
3. Proses Semi Kering
Dalam proses semi kering, umpan dalam bentuk butiran. Bahan baku
yang telah dihancurkan, digiling dalam raw mill. Selanjutnya dibentuk
butiran-butiran dalam unit granulasi dengan penambahan 10-15% air dan
dicampur untuk mencapai homogenitas. Setelah homogen baru diumpankan

ke kiln. Di dalam kiln, umpan dibakar hingga terbentuk clinker. Setelah

dingin digilling di cement mill bersama gypsum hingga terbentuk semen.
4. Proses Kering (Dry Process)
Proses kering digunakan untuk mengurangi biaya produksi yang tinggi
yang terjadi pada proses basah, dengan menggunakan prinsip preblending
dengan sistem homogenasi dan raw mix, maka pada proses ini tahap
penggilingan dan pencampuran dilakukan secara kering (dengan kadar air 1%
dalam rotary kiln). Digunakan umpan kering untuk tahap pembakaran dalam
suspension preheater dan rotary kiln, dengan tahap proses :
drying
calcination: terjadi dalam suspension preheater dan rotary kiln
sintering dan reaction : dalam rotary kiln
: dalam suspension preheater dari kadar air 1% menjadi 0%
Keuntungan proses kering :

a. Kiln yang digunakan relatif lebih pendek dan diameter lebih kecil
b. Pemakaian bahan bakar lebih hemat
c. Pemakaian panas lebih efisien
Kerugian proses kering :
a. Relatif lebih banyak menimbulkan debu
b. Peralatan yang dipakai lebih banyak
2.2.2 Mekanisme Reaksi

Proses yang terjadi di dalam rotary kiln adalah :
1. Penguapan air hidrat yang dikandung tanah liat (5000C) (endotermis)
Al2Si2O7.xH2O (s)
Al2O3(s) + 2SiO2(s) + x H2O(g)
2. Kalsinasi (600 - 9000C) (endotermis)

CaCO3(s)
CaO(s) + CO2(g)
3. Penguapan air hidrat yang dikandung batu kapur (8000C)

(endotermis)
4. Pembentukan C2S (800 - 9000C) (endotermis)
5. Pembentukan (C3A) dan (C4AF) (900 - 12000C)
3 CaO(l) + Al2 O3(l)
3 CaO.Al2O3(l) (C3A) (eksotermis)
Al2O3(l) + Fe2O3(l) + 4 CaO(l)
4 CaO.Al2O3.Fe2O3(l) (C4 AF)

(eksotermis)
6. Pembentukan fase cair/pelelehan material dan coating yang

menempel dishell kiln (1250 - 12800C). Reaksi ini bersifat
endotermis.
7. Pembentukan C3S (1260 - 14600C)
3 CaO(l) + SiO2(l)
3 CaO.SiO2(l) (C3S) (eksotermis)
Reaksi total pembentukan semen bersifat irreversible dan endotermis
2.2 Diagram Alir Proses

PENAMBANGAN
(MINING)
Clearing Drilling Blasting Houlling Crushing - Storaging
RAW MILL
PENGERINGAN DAN PENGGILINGAN
(DRYING AND GRINDING)
KILN
PEMBAKARAN DAN PENDINGINAN CLINKER
(BURNING AND COOLING)
FINISH MILL
PENGGILINGAN AKHIR
PENGANTONGAN
(PACKING)
Gambar 2. Diagram alir proses pembuatan semen
2.3 Langkah-langkah Proses

2.4.1 Penyediaan Bahan Baku
1. Penyediaan Limestone
Bahan baku utama berupa limestone ditambang sendiri di bukit
Kromong. Tambang ini terdiri dari lima area penambangan atau Quarry
A,B,C,D dan E. Pembongkarannya dengan cara peledakan. Kegiatan
penambangan batu kapur melalui beberapa tahap sebagai berikut :
a. Clearing ( pembersihan)/ stripping
Dilakukan pembersihan dengan menghilangkan lapisan tanah 30 cm
dengan menggunakan buldozer.
b. Drilling (pemboran)
Kegiatan pemboran ini dimaksudkan untuk membuat lobang tembak,
dimana dalam lobang tembak dimasukkan bahan peledak. Peralatan
yang dipakai untuk pemboran ada beberapa macam, yaitu Drill master
dan Crawler Rock Drill.
c. Blasting (peledakan)
Dilakukan dengan sistem berjenjang (bench System) sehingga area
yang akan diledakan memenuhi syarat keamanan, dengan tinggi
jenjang rata-rata 8 meter. Bahan peledak yang digunakan adalah
ANFO (Ammonium Nitrate Fuel Oli) yang merupakan campuran
amonium nitrat dengan solar. Sebagai pemicu digunakan detonator
listrk dan power gel.
d. Pengecilan ukuran batuan
Limestone hasil peledakan yang mempunyai ukuran yang lebih besar
dari 1m3 dilakukan penghancuran untuk mempermudah pengangkutan
dengan menggunakan rock breaker (excavator yang ujungnya diganti
dengan hammer).
e. Loading (pemuatan) dan Houlling (pengangkutan)
Pemuatan limestone hasil penghancuran dengan menggunakan Wheel
loader yang selanjutnya diangkut dengan dump truck menuju crusher.

f. Crushing (penghancuran batuan)

Kegiatan ini bertujuan untuk mereduksi ukuran batuan menjadi suatu
produk yang dapat diterima oleh raw mill di Plant (diharapkan lebih
kecil dari 80 mm). Alat yang digunakan adalah crusher. Limestone
dalam hopper dibawa apron conveyor menuju vibrating screen
primary crusher yang dimaksudkan untuk mengurangi beban primary
crusher bersama-sama dengan produk keluar primary crusher diangkut
melalui belt conveyor ke vibrating screen secondary crusher. Material
yang tidak lolos harus melalui secondary crusher terlebih dahulu untuk
dilakukan pengecilan ukuran sebelum diangkut ke lime storage dengan
belt conveyor. Batuan di storage berukuran maksimal 25mm.
Limestone yang diangkut dari crusher dengan belt conveyor
ditimbun dan disimpan dalam bentuk pile (gunungan) di dalam tempat
penyimpanan beratap (roofed storage). Storage beratap yang
digunakan berukuran 40x270 m dengan kapasitas sekitar 50.000 ton.
Pengambilan limestone dilakukan dengan menggunakan reclaimer
tipe bridge. Reclaimer jenis ini terdiri dari harrow (penggaruk) yang
berbentuk segitiga, scraper chain dan alat penumpah. Harrow
digunakan untuk merontokkan limestone dari atas ke bawah pada satu
sisi sehingga diperoleh campuran limestone yang homogen, karena
pile limestone terdiri dari lapisan lapisan dengan kadar CaCO3 yang
berbeda-beda. Setelah dirontokkan,
limestone digaruk dengan
scrapper chain lalu ditumpahkan ke belt conveyor dan diangkut ke

dalam feed hopper untuk dibawa ke raw mill.
2. Penyediaan Clay
Sama seperti limestone, clay juga ditambang sendiri dari bukit
Kromong yaitu dari Quarry B dan E. Berdasarkan keadaan musim, proses
penambangan clay dibagi menjadi 2, yaitu penambangan pada musim
kering dan musim hujan. Hal ini disebabkan karena pada musim hujan,
clay menjadi basah dan lengket sehingga diperlukan alat yang berbeda
untuk melakukan penambangan.
Pada waktu musim kering, penambangan clay dilakukan dengan

penggarukan dan penggusuran clay dengan bulldozer, lalu dimuat ke
dalam dump truck dengan menggunakan wheel loader. Sedangkan pada
waktu musim hujan dilakukan penggalian dan pemuatan dengan alat
excavator back hor. Setelah dimuat ke dalam dump truck, clay diangkut
ke crusher untuk dihancurkan. Selanjutnya clay dibawa ke tempat
penyimpanan dengan belt conveyor dan ditimbun dengan menggunakan
tripper.
3. Penyediaan Silica Sand
Pasir Silika ditambang di Rembang dan disimpan di open yard. Dari
open yard, pasir silika dibawa crusher dan kemudian diangkut dengan
belt conveyor dan kemudian diangkut dengan tripper menuju storage
beratap.
4. Penyediaan Iron Sand
Iron sand dibeli dari daerah Cilacap, Jawa Tengah. Iron sand
kemudian disimpan di open yard, iron sand diangkut dengan
menggunakan dump truck untuk ditimbun dalam bentuk pile di dalam
roofed strorage.
5. Penyediaan Gypsum
Bahan ini diperoleh dengan cara membeli dari PT.Petrokimia Gresik
untuk gypsum sintetis dan diimpor dari Thailand utntuk gypsum alami.
Gypsum ini disimpan di storage beratap dekat dengan Cement Mill.
6. Penyediaan Trass
Trass yang digunakan PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9,
diperoleh dari daerah Brobos, Palimanan, Cirebon. Trass yang diperoleh
sudah berukuran seragam sehingga dapat langsung disimpan dalam
tempat penyimpanan beratap.

2.4.2 Tahapan Proses

1. Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku
Bahan baku dari tiap-tiap hopper yang masing-masing berisi berisi
batu kapur, tanah liat, pasir besi dan pasir silika dikeluarkan dan
ditimbang dengan menggunakan weighing feeder. Banyaknya material
yang ditimbang diatur sesuai dengan proporsi yang telah ditentukan oleh
departemen Quality Control. Dari weighing feeder, batu kapur, tanah liat
dan pasir silika kemudian disatukan dalam belt conveyor yang dilengkapi
magnet separator dan metal detector. Magnet separator akan
memisahkan logam besi yang berada dalam bahan baku, sedangkan
logam-logam lain yang tidak terpisahkan akan terdeteksi oleh metal
detector dan sinyal yang dihasilkan akan menghentikan belt conveyor,
selanjutnya logam dibuang secara manual dan belt conveyor dijalankan
kembali. Tepung baku yang terdiri dari batu kapur, tanah liat, pasir silika,
dan pasir besi disatukan dalam sebuah belt conveyor untuk diumpankan
ke dalam raw mix hopper. Dari raw mix hopper campuran bahan baku
diumpankan kedalam penggilingan yaitu raw mill melalui belt feeder
untuk digiling dan dikeringkan.
Pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Plant 9, Cirebon
menggunakan sistem penggilingan tertutup (closed circuit grinding)
dengan metode penggilingan sambil dikeringkan (drying during
grinding). Tujuan dari penggilingan ini adalah untuk memperluas
permukaan sehingga dapat mempercepat reaksi pada proses pembakaran
di rotary kiln. Secara umum tepung baku digiling hingga mencapai
kehalusan dengan residu 12% di atas ayakan 88 mikron. Untuk tanah liat
dan pasir silika sebelum masuk ke dalam raw mill terlebih dahulu
dikeringkan dalam rotary dryer. Material masuk searah dangan aliran
gas panas yang merupakan gas buang dari Reinforced Suspension
Preheater (RSP) untuk diturunkan suhunya dari 335C menjadi 300C.
Prinsip kerja dari stabilizer yaitu dengan cara mengkabutkan gas panas
yang masuk ke dalam stabilizer dengan menggunakan water spray.
Setelah suhunya turun menjadi sekitar 300C maka gas panas tersebut
dapat digunakan untuk pengeringan pada rotary dryer. Adanya putaran
dan kemiringan rotary dryer menyebabkan material akan berjalan sesuai
dengan kecepatan yang telah ditentukan dan di sepanjang rotary dryer
akan terjadi proses pengeringan, suhu gas panas masuk 300C dan keluar
pada suhu 120C, sedangkan untuk materialnya masuk pada suhu 40C
dan keluar dari Rotary Dryer pada suhu 80C.
Alat penggiling yang digunakan pada PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Plant 9, Cirebon adalah Raw Mill dengan tipe Kawasaki Side
Drive Air Swept Ball Mill dengan kapasitas 265 ton/jam (produk kering).
Raw Mill ini berbentuk silinder horizontal yang di dalamnya terdapat
liner yang berfungsi untuk pelindung dinding Raw Mill dari tumbukan
bola-bola baja. Selain itu liner juga berfungsi sebagai tempat penyusun
bola-bola baja dari ukuran 80 mm, 70 mm, 60 mm, 50 mm, 40 mm, 30
mm, dan 20 mm.
Tepung baku yang masuk ke dalam raw mill akan bertumbukan
dengan bola dan silinder baja. Dengan adanya perputaran perputaran dari
rall mill, maka akan terjadi juga tumbukan antar material-material itu
sendiri. Karena adanya proses tumbukan bola-bola baja dari ukuran besar
sampai ukuran kecil di dalam raw mill tersebut, material akan hancur
hinggal menjadi halus. Akibat adanya hembusan dari gas buang SP dan
hisapan dari EP fan, menyebabkan tepung baku akan keluar melalui
lubang pengeluaran. Temperatur keluar dari rall mill dijaga agar tidak
melebihi 110C. hal ini dimaksudkan agar debu yang keluar dari
cerobong tidak terlalu besar, sehingga dalam raw mill dipasang water
spray yang bekerja secara otomatis yaitu dengan menyemprotkan air
dengan
sendirinya
jika
suhu
melebihi
120C.
Selama
proses
penggilingan, material akan dikeringkan oleh gas panas yang berasal dari
suspension preheater dengan suhu sekitar 300C, temperatur dijaga
sekitar 330C bertujuan untuk menjaga efisiensi kerja dari Electrostatic
Precipitator (EP). Gas panas pada raw Mill dialirkan secara co-current
dengan aliran materialnya. Adanya aliran gas panas dan hisapan dari EP
fan dengan kekuatan hisap -1050 mm
, maka material akan terbawa
ke atas dan dipisahkan oleh cyclone separator yang terletak pada bagian
atas rall mill. Cyclone separator berfungsi untuk memisahkan yang
masih kasar dengan material yang halus.
Material halus yang lolos dari classifier dengan residu 12% di atas
ayakan 88 mikron dibawa oleh aliran gas menuju EP untuk dipisahkan
antara gas dan material halusnya. Sedangkan material yang kasar atau
kurang dari ayakan 88 mikron akan terjatuh dan membentur dinding
cyclone separator kemudian jatuh ke bawah dan dikeluarkan dari bagian
bawah yang disebut sebagai tailing dan dikembalikan lagi ke raw mill
untuk digiling kembali bersama material-material yang lainnya.
Prinsip kerja dari EP adalah memisahkan material dari gas panasnya
dengan menggunakan elektroda-elektroda positif. Debu yang masuk ke
EP bersifat negatif sehingga akan menempel pada elektroda-elektroda
positif yang dapat dalam EP. Karena elektroda-elektroda tersebut
mengalami pemukulan secara periodik oleh hammer maka debu yang
menempel pada elektroda akan terlepas dan jatuh. Debu yang jatuh akan
dibawa ke air sliding conveyor . Gas panas yang telah dipisahkan
dibuang melalui cerobong atau chimney dengan temperature 100C.
Debu kemudian disimpan ke homogenizing silo dengan menggunakan
air sliding conveyor dan air lift. Homogenizing silo yang terpakai ada 2
buah, dengan kapasitas masing-masing 10000 ton. Homogenizing silo
selain berfungsi sebagai tempat penyimpanan juga berfungsi sebagai
penyuplai utama umpan ke dalam kiln jika suatu saat terjadi
troubleshooting pada Raw Mill.
2. Homogenisasi
Hasil penggilingan di dalam Raw Mill disimpan dalam dua buah
homogenizing silo dengan kapasitas masing-masing silo adalah 10.000
ton dengan ketinggian 44 m. Homogenizing silo pada prinsipnya
merupakan sistem aliran masuk dan aliran keluar dengan menggunakan
udara tekan yang dihasilkan oleh blower sehingga terjadi proses fluidisasi
yaitu proses pengadukan atau pencampuran material berdasarkan atas
perbedaan lapisan-lapisan pada saat material tersebut mendapatkan
tekanan yang tinggi dan pada akhirnya tepung hasil penggilingan di
dalam raw mill akan homogen.
Tepung hasil penggilingan masuk ke homogenizing silo pada suhu
850C dan keluar dari homogenizing silo pada suhu 850C juga. Pada
homogenizing silo terdapat enam buah Gate Opening Continuous
Adjustment (Flow Control Rate), tetapi gate yang dibuka hanya dua
saluran atau gate yang saling berhadapan dengan pengaturan bergantian
selama 15 menit. Setelah 15 menit control gate akan menutup dan
digantikan oleh dua control gate lain yang berlawanan arah.
Tepung hasil penggilingan masuk dari atas homogenizing silo
mengalir melalui air sliding conveyor yang saling berhadapan dan
membentuk lapisan-lapisan material kemudian dua control gate yang
berlawanan arah dibuka. Pada bagian bawah homogenizing silo terdapat
dua buah blower yang memberikan udara bertekanan 6000 mmH2O.
Adanya udara dari blower mengakibatkan terjadinya pergolakkan
material di atasnya. Tepung akan tertekan ke bawah dan mengalami
proses pengadukan dengan udara tekan, maka tepung ini akan mengalami
pencampuran sehingga material terdistribusi secara merata. Semakin
banyak lapisan maka semakin homogen materialnya. Selanjutnya tepung
yang telah homogen ditransportasikan ke kiln feed bin melalui air sliding
conveyor, bucket elevator kemudian air sliding conveyor. Tepung dari
kiln feed bin masuk ke dalam weighing feeder untuk ditimbang. Dari
weighing feeder, tepung diangkut dengan air sliding conveyor lalu ke
bucket elevator menuju Reinforced Suspension Heater (RSP).
3. Pembakaran Bahan Baku menjadi Clinker
Tahap Prekalsinasi di RSP
Proses pemanasan awal kiln feed terjadi didalam Reinforced
Suspension Preheater (RSP). RSP adalah bagian dari kiln yang
berfungsi untuk mengeringkan dan memanaskan kiln feed sebelum

masuk ke rotary kiln. Disamping sebagai alat penukar panas, RSP
juga berfungsi sebagai alat pemisah material kiln feed dengan udara
panas. Tepung dari homogenizing silo diumpankan ke dalam kiln feed
bin yang mempunyai kapasitas 80 ton. Kemudian tepung diumpankan
ke dalam weighing feeder untuk menentukan seberapa banyak tepung
yang akan masuk ke dalam RSP. Tepung yang masuk ke dalam RSP
disebut dengan SP feed. Dari weighing feeder, SP feed dibawa melalui
air sliding conveyor masuk ke dalam bucket elevator kemudian
diumpankan ke dalam RSP. Proses pemanasan awal terjadi karena
adanya pembakaran batubara di RSP. RSP terdiri atas 4 stage dimana
masing-masing stage ini terdiri dari cyclone-cyclone. Stage I terdiri
dari 4 buah cyclone (C41, C42, C43, C44), Stage II terdiri dari 2 buah
cyclone (C31, C32), Stage III terdiri dari 2 buah cyclone (C21, C22)
dan Stage IV terdiri dari 2 buah cyclone (C11, C12). Cyclone pada
masing-masing tahap dihubungkan dengan saluran penghubung yang
disebut dengan Connecting Duct.
SP feed masuk ke preheater pada suhu 300oC melalui connecting
duct antara cyclone 3 dan cyclone 4. Akibat adanya hisapan dari SP
fan maka SP feed akan masuk ke dalam cyclone 4 bersama dengan gas
panas
secara
co-current
dengan
arah
tangensial
sehingga
memungkinkan terbentuk vortex. Vortex tersebut mengakibatkan

terjadinya gaya sentrifugal. Gaya sentrifugal ini yang akan
menyebabkan terjadinya pemisahan antara material dengan gas panas.
Temperature gas panas keluar pada connecting duct adalah 5980C.
Pada stage I ini terjadi penguapan air bebas pada temperature 1001100C dari SP feed dengan reaksi:
H2O(l)
H2O(g)
SP feed dari cyclone 4 akan masuk ke dalam cyclone 3 melalui

connecting duct antara cyclone 2 dan cyclone 3. Suhu di dalam

cyclone 3 adalah sekitar 600-7500C dimana pada suhu tersebut terjadi

penguapan air kristal yang terkandung dalam clay dengan reaksi :
Al2O3.2SiO2.2H2O
Al2O3.2SiO2 + 2H2O
dan mengalami proses seperti pada stage I dengan suhu panas keluar
pada connecting duct cyclone 3 yaitu 800-9000C. SP feed akan
mengalami gaya sentrifugal kembali dan karena adanya gaya gravitasi
akan jatuh ke connecting duct antara cyclone 1 dan cyclone 2.
SP feed yang keluar dari cyclone 3 akan masuk ke dalam
precalsiner. Dalam precalsiner material dibakar dengan menggunakan
burner dengan suhu mencapai 800-9000C. Dari precalsiner SP feed
jatuh ke dalam mixing chamber, kemudian material bersama gas panas
masuk ke dalam cyclone 1. Dari cyclone 1 material masuk ke dalam
kiln inlet sebagai kiln feed. Kemudian suhu panas keluar pada
connecting duct cyclone I yaitu 894-9150C. SP feed yang keluar dari
precalsiner mengalami kalsinasi sampai 86%. Kemudian SP feed yang
keluar dari precalsiner dengan suhu 900-10000C diumpankan ke
dalam rotary kiln.
Tahap Pembakaran Tepung Baku di Rotary Kiln
Setelah mengalami proses prekalsinasi di RSP, material keluar
dari cyclone 1 dengan suhu sekitar 9000C, kemudian masuk ke dalam
rotary kiln. Rotary kiln berfungsi untuk membakar kiln feed menjadi
clinker. Rotary kiln yang digunakan panjangnya 78 meter dan
dipasang horizontal dengan kemiringan 3,5/100 dan berputar dengan
kecepatan 3 rpm. Bahan pembuatan kiln adalah dari baja yang dilapisi
dengan bata tahan api yang berfungsi untuk melindungi kiln dari
temperatur tinggi dan untuk mempertahankan temperatur proses
dengan mengurangi kehilangan panas. Bahan bakar yang digunakan
untuk pembakaran berasal dari batubara, gas alam, IDO (Industrial
Diesel Oil) dan biomassa. Udara untuk pembakaran berasal dari udara
primer dan udara hasil pendinginan clinker yang disebut udara
sekunder. Di dalam rotary kiln, kiln feed mengalami proses kalsinasi
lanjutan dan pembakaran untuk pembentukan komponen clinker (C2S,

C3S, C3A, C4SF) pada suhu 900-14500C.
Dalam rotary kiln terdapat 4 zone sesuai dengan reaksi yang
terjadi pada suhu dimana reaksi tersebut berlangsung. Zona-zona
tersebut adalah :
Calsining Zone
Reaksi :
CaCO3
CaO + CO2
MgCO3
MgO + CO2
2CaO+SiO2
2CaO.SiO2 (C2S)
Suhu pada calsining zone sekitar 900-12000C. Pada zona ini

terjadi reaksi reaksi kalsinasi lanjutan sehingga proporsi CaO akan
semakin besar, sebaliknya proporsi CaCO3 semakin kecil dan habis
sempurna. CaO yang terbentuk kemudian bereaksi dengan SiO 2
membentuk C2S.
Transition Zone
Reaksi :
CaO + 2CaO.SiO2
3CaO.SiO2 (C3S)
CaO + Al2O3
CaO. Al2O3
2CaO + CaO. Al2O3

CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO. Al2O3
3CaO. Al2 O3 (C3A)

4CaO. Al2O3. Fe2O3(C4 AF)
Suhu pada transition zone sekitar 1200-13000C. Pada zona ini

terjadi pembentukan C3S, sedangkan oksida besi mulai mengikat
campuran oksida kalsium dan oksida alumina membentuk C3A dan
C4AF.
Burning Zone
Suhu pada burning zone adalah 1300-14500C. Pada zona ini
terjadi reaksi lanjut dengan lime dengan C2S menjadi C3S. selain itu
juga terjadi pelelahan mineral-mineral clinker dalam fasa cair.
Cooling Zone
Pada zona ini clinker didinginkan dari 1450-12000C. Clinker yang
keluar dari cooling zone sudah berupa padatan.

Adapun keseluruhan reaksi yang terjadi dalam SP dan kiln dapat

dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 3. Reaksi yang terjadi dalam SP dan kiln
Temperatur
Reaksi
(oC)
100 110
Penguapan air
450 800
Dehidrasi tanah liat

Al2O3.SiO2.2H2O Al2O3.2SiO + 2H2O
700 730
-213 kal/gr
Disosiasi magnesium karbonat

MgCO3(s) MgO(s) + CO2 (g)
750 900
- 275 kal/gr
Disosiasi kalsium karbonat

CaCO3(s) CaO(s) + CO2(g)
800 900
Pembentukan 2CaO.SiO2
2CaO(l) + SiO2(l)
900-1200
2CaO.SiO2
Pembentukan 3CaO.Al2 O3
3CaO(l) + Al2O3(l)
1200-1300
- 420 kal/gr
3CaO.Al2O3(l)
Pembentukan 3CaO.Al2 O3 dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3

3CaO(l) + Al2O3(l)
3CaO.Al2O3 (C3A(l))
4CaO(l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l)

4CaO.Al2O3.Fe2O3
1250-1286
Pelelehan material dan coating yang menempel pada

shell kiln
1260-1450
Pembentukan 3CaO.SiO2
3CaO(l) + SiO2(l)
3CaO.SiO2(l)
(C3S (l))
4. Pendinginan Clinker
Klinker yang keluar dari kiln dan masuk ke dalam cooler sudah
terbentuk padatan dan bersuhu kurang lebih 1000 1200C.
Klinker yang masih panas ini perlu didinginkan karena :
a. klinker yang panas sulit diangkut
b. klinker panas mempunyai pengaruh negatif pada proses penggilingan

c. udara panas hasil pendinginan klinker dapat dimanfaatkan, sehingga
dapat menurunkan biaya produksi
d. pendinginan yang tepat akan meningkatkan kualitas semen
Dalam proses pendinginan terdapat beberapa parameter penting yang
harus diperhatikan agar klinker yang dihasilkan memiliki sifat-sifat yang
memenuhi persyaratan, diantaranya yaitu meningkatnya grindability
(kemudahan digiling), mudah transport, dan panas yang dimiliki dapat
dimanfaatkan ulang untuk pemanasan udara yang dibutuhkan dalam
pembakaran.
Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir
klinker. Jika klinker terbentuk selama pembakaran didinginkan perlahan
maka beberapa reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik (reverse),
sehingga C3S yang telah terbentuk di kiln akan berkurang dan larut dalam
klinker cair yang belum sempat memadat selama proses pendinginan.
Dengan pendinginan cepat, fasa cair akan memadat dengan cepat
sehingga mencegah berkurangnya C3S.
Klinker didinginkan dengan proses pendinginan cepat atau
mendadak di dalam Air Quenching Cooler (AQC) jenis Grate Cooler.
AQC ini terdiri dari dua buah grate yang masing-masing digerakkan oleh
sebuah motor. Pendinginan dilakukan dengan menghembuskan udara
dari enam buah cooling fan. Udara dihembuskan kedalam chamber yang
berjumlah 9 buah untuk mendinginkan klinker yang berada di atas grate
plate.
AQC ini dilengkapi juga dengan sebuah clinker breaker pada bagian
keluaran (Output). Ukuran klinker yang keluar tidak boleh melebihi 5
cm. Klinker yang terlalu besar akan dihancurkan terlebih dahulu dalam
clinker breaker. Klinker kemudian dibawa dengan apron conveyor ke
clinker silo.
Perpindahan panas
antara
klinker
dengan
udara
pendingin
mengakibatkan udara menjadi panas. Udara panas ini digunakan sebagai

udara sekunder (Secondary Air) yang digunakan untuk pembakaran di

kiln dan sebagai udara tersier (Tertiary Air) digunakan untuk pembakaran
di RSP dan sebagian lagi dibuang ke cerobong. Gas buang ini terlebih
dahulu dilewatkan pada EP untuk memisahkan debu yang terbawa oleh
gas buang. Debu klinker ini dikumpulkan dan diangkut ke clinker silo.
Clinker yang dihasilkan dalam pendinginan ini terbagi menjadi tiga
bagian :
a. Bagian Kasar
Bagian ini berukuran > 5 cm dan akan tertinggal di atas grate cooler
dan terdorong maju mundur menuju clinker breaker untuk diperkecil
ukurannya menjadi 5-2 cm. clinker yang telah dihancurkan akan jatuh
ke grizzly bars dan keluar bersatu dengan clinker dari hopper dalam
drag chain conveyor menuju ke clinker silo.
b. Bagian Agak Halus
Bagian ini berukuran sekitar 2 cm akan jatuh menembus lubang-lubang
kecil pada grate cooler dan ditampung dalam hopper dibawahnya untuk
dibawa dengan drag chain conveyor menuju clinker silo.
c. Bagian Terhalus
Bagian ini terbawa oleh udara pendingin dan dengan adanya hisapan
dari EP fan akan tertangkap dalam Electrostatic Presipitator (EP).
Debu yang terkumpul pada pelat dipukul oleh hammer sehingga jatuh
ke screw conveyor selanjutnya ditransportasikan melalui air sliding
conveyor menuju ke apron conveyor menuju clinker silo.
5. Penggilingan Akhir
Proses penggilingan klinker bertujuan untuk mencampur dan
menggiling klinker dengan gypsum sampai tingkat kehalusan tertentu
sehingga terbentuk produk semen. Gypsum yang ditambahkan berkisar 35 % dari berat klinker. Kehalusan semen yang dihasilkan merupakan
salah satu faktor penentu kualitas semen. Selain gypsum, kadang-kadang
ditambahkan additive lain berupa limestone atau trass. Trass ini memiliki
keistimewaan yaitu memiliki SiO2 aktif yang akan bereaksi dengan CaO
bebas (Free lime) sehingga membentuk CS (CaSiO2) yang akan bereaksi

pada saat ditambahkan air. CS ini dapat membantu kekuatan akhir
semen. Selain tujuan diatas, penambahan trass ini dilakukan untuk
menambah jumlah semen yang dihasilkan namun kualitas akhir semen
masih memenuhi standar semen yang ditetapkan SNI, sehingga hal ini
akan menghemat jumlah bahan bakar yang digunakan.
Klinker yang keluar dari AQC disimpan dalam dua buah Clinker silo
yang masing-masing berkapasitas 30.000 ton. Dibagian bawah silo
terdapat saluran pengeluaran yang terdiri dari dua set gravity feeder yang
digerakkan oleh motor dan empat set gravity feeder tipe manual. Klinker
dikeluarkan dari silo melalui gravity feeder dan kemudian diangkut
dengan belt conveyor dan bucket elevator menuju ke Clinker Hopper.
Gypsum dari storage yard dimuat ke dalam loading hopper dengan
menggunakan wheel loader. Selanjutnya gypsum dibawa ke gypsum
hopper dengan belt feeder. Selanjutnya klinker dan gypsum ditimbang
secara proporsional dalam weighting feeder sehingga menghasilkan
campuran dengan kadar gypsum sekitar 3-5 % berat.
Setelah itu material dialirkan menuju alat penggilingan akhir yang
disebut cement mill. Inlet cement mill dilengkapi spray water sebagai
pendingin untuk mencegah terjadinya dehidrasi gypsum. Dehidrasi
gypsum ini perlu dihindari karena dapat mengganggu fungsi gypsum
sebagai retarder yang berfungsi untuk memperlambat setting time (waktu
pengikatan). Air akan menyemprot bila suhu mencapai 120C sehingga
suhunya dapat dipertahankan 90-100C. Cement mill terdiri dari dua
chamber / kompartement yaitu :
-
Chamber I berisi steel ball yang berukuran besar (diameter

70,60,50,40 mm) yang berfungsi sebgai pemecah
Chamber II berisi steel ball yang berukuran kecil (diameter

30,25,20,17 mm) yang berfungsi sebagai penghalus.
Diantara chamber ini disekat oleh penyekat berlubang yang disebut
diafragma.
Material yang keluar dari cement mill dibawa oleh ATC (Air Truck
Conveyor) kemudian dipusingkan kedalam Air Separator. Dalam air
separator terjadi dua gaya yaitu gaya sentrifugal dan gravitasi sehingga
produk yang halus masuk ke siklon dan produk yang masih kasar masuk
kembali ke cement mill sebagai tailing.
Debu dan produk dihisap oleh separator fan, sebagian masuk ke
separator lagi dan sebagian naik masuk ke Dust Collector dan terjadi
pemisahan antara debu dan gas oleh bag filter dan EP, gas buang keluar
melalui Chimney. Debu dan produk ini jatuh ke screw conveyor menuju
TCC (Truck Chain Conveyor), kemudian bersama-sama produk dari
separator diangkuat oleh ATC dan air sliding Conveyor dengan bantuan
Air Lift menuju cement silo.
6. Pengepakan Semen
Produk
semen
yang
berasal
dari
cement
silo
kemudian
ditransportasikan dengan menggunakan air sliding conveyor dan bucket

elevator menuju ke bagian pengepakan. Bagian pengepakan ini terdiri
dari vibrating screen untuk memisahkan benda-benda asing dari semen.
Semen yang sudah melewati vibrating screen ditampung sementara
dalam feed bin kemudian dengan menggunakan rotary packer, semen
dimasukkan ke dalam kantong-kantong semen. Setiap rotay packer
memiliki 8 corong. Pengantongan semen dilakukan dengan tekanan udara
dari atas dan alat penimbang otomatis. Berat setiap kantong adalah 50 kg
untuk semen jenis PCC. Setelah kantong terisi semen maka secara
otomatis lubang pengisian semen akan menutup. Semen yang sudah
dikemas dalam kantong kemudian dialirkan dengan belt conveyor
menuju truk untuk didistribusikan ke pasaran. Semen yang tumpah pada
pengisian dengan rotary packer disirkulasi kembali ke dalam feed bin
melalui screw conveyor dan bucket elevator.
Selama semen diangkut oleh air slide conveyor, debu dari semen
dihisap oleh dust collector. Setelah itu semen diteruskan ke distributed
gate, disini semen dipisahkan alirannya ke stationary packer yang akan
mengepak semen ke kantong-kantong semen dan bulk loader ke truk-truk

semen curah (bulk cement). Semen curah ditimbang dengan cara
menghitung selisih antara berat truk kosong dengan berat truk isi,
sedangkan semen yang berasal dari feed bin didistribusikan ke 14 buah
rotary
packer
yang
masing-masing
berkapasitas
2000
kantong
semen/jam, dengan setiap kantong berisi 50 kg semen. Semen yang

diproduksi adalah jenis semen PCC (Portland Composite Cement) dan
OPC (Ordinary Portland Cement). Semen jenis OPC memiliki
kandungan clinker yang lebih banyak daripada semen PCC. Semen jenis
PCC digunakan untuk kebutuhan membangun rumah, gedung atau
bangunan lainnya. Sedangkan semen jenis OPC digunakan untuk
pembangunan jalan tol, konstruksi jembatan dll.

BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Utama

3.1.1 Penghancuran Bahan Baku
Primary Crusher
Tipe
: Single Togle Jaw Crusher Kawasaki KS 7060
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas
: 800 ton/jam
Ukuran umpan
: 1800 mm x 1500 mm
Motor listrik
: 300 kw
Fungsi
: untuk memperkecil ukuran limestone
Cara kerja
Jaw Crusher ini terdiri dari sebuah frame baja sebagai fixed jaw dan
sebuah jaw yang dapat bergerak (movable jaw). Jaw ini terbuat dari
baja yang dilapisi dengan bahan logam yang tahan abrasi seperti baja
mangan. Material dimasukkan melalui rongga antara movable dan
fixed jaw. Dengan adanya tekanan movable jaw yang bergerak ke arah
fixed jaw maka material akan mengalami penghancuran.
Secondary Crusher
Tipe
: Impeller Breaker Kawasaki SAP 7/250N
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas
: 650 ton/jam
Ukuran umpan
: 25 mm x 2600 mm

Motor listrik
: 850 kW
Fungsi
: untuk memperkecil ukuran limestone
Cara kerja
Alat tersebut terdiri dari dua buah roll horizontal berukuran besar.
Masing-masing roll tersebut berputar dengan arah berlawanan dan
kecepatan putarannya pun berbeda, sehingga akan menyebabkan efek
gesekan pada material dan material akan mengalami penghancuran.
3.1.2 Penyimpanan Bahan Baku

Reclaimer untuk limestone
Tipe
: Bridge type
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas
: 280 ton/jam
Excavation height
: 11 m
Travelling :
- Panjang
: 236 m
- kecepatan
: 0,3-3 m/jam loading,15 m/mnt at no load
Balde width
: 1300 mm
Scapper chain speed
: 30 m/mnt
Fungsi
: mengambil limestone dari pile
Cara kerja
Tumpukan pile yang terdapat di storage akan diambil dengan cara

dirontokkan dengan reclaimer untuk kemudian diangkut dengan
scrapper menuju belt conveyor yang terpasang disekeliling storage.
Reclaimer untuk clay dan pasir silika
Tipe
: Side scrapper type
Jumlah
: 2 buah
Kapasitas
: maks 900 ton/jam
Excavation height
: 9,2 m
Travelling :
- Panjang
: 175 m
- kecepatan
: 6 m/mnt at no load, 2 m/mnt variable at

reclaiming
Balde width
: 1000 mm
Scapper chain speed
: 30 m/mnt
Fungsi
: mengambil clay dan pasir silika dari pile
3.1.3 Penggilingan dan Pencampuran Bahan Baku

Grinding Mill (RM)
Tipe
: Kawasaki Side Drive Swept Ball Mill
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas
: 265 ton/jam (basis kering)
Kehalusan
: 12 % residu pada ayakan 88 mikron
Ukuran umpan
: kurang dari 25 mm, 90 % pass
Dimensi
: -Diameter nominal : 5700 mm

-Panjang
: 8600 mm
Kecepatan
: 13,5 rpm (shell)
Tebal shell
: 45 mm
Motor Listrik
: 2500 kW
Fungsi
: untuk menghaluskan bahan baku
Cara kerja
Raw mill terbuat dari plat baja berbentuk silinder horisontal.

Didalamnya dilapisi oleh liner yang terbuat dari baja tuang yang
dipasang menempel pada dinding. Tujuan pemasangan liner tersebut
adalah untuk melindungi shell dari benturan bola penggiling. Material
mengalami penghancuran dan penghalusan karena adanya tumbukan

dan gesekan antara bola-bola baja dan material.
Rotary Dryer (RD)
Tipe
: Paralel Flow, Rotary type
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas
: 60 ton/jam (produk kering)
Dimensi
: diameter 4,2 m x panjang 40 m
Kecepatan
: 1,8 rpm
Sumber panas
: gas buang dari SP
Motor Listrik
: 110 kW, 8 P, motor induksi
Fungsi
: untuk mengeringkan clay
Cara kerja
Material masuk searah dengan aliran gas panas yang berasal dari gas
buang SP. Adanya putaran dan kemiringan rotary dryer menyebabkan
material akan berjalan sesuai dengan kecepatan yang telah ditentukan
dan disepanjang rotary dryer terjadi proses pengeringan.
Homogenizing Silo (HS)
Tipe
: Reinforced Concrete Construction
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas
: 10.000 ton
Dimensi
: 18 m diameter x 43 m tinggi bagian dalam
Efisiensi homogenisasi : kurang dari 0,25 % dari standar deviasi

CaCO3
Peralatan pengeluaran
- Tipe
: Gate opening control continous adjusment
- Kapasitas
: 320 ton/jam
Motor Listrik
: 12 buah - 0,11 kW (untuk 12 alat

pengeluaran)
Fungsi
: mencampur dan menghomogenkan raw meal
3.1.4 Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Klinker

Coal Mill
Tipe
: Vertical Roller Mill
Model
: LM 23-20
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas
: 27 ton/jam (basis kering) dengan HGI = 40
Umpan
: Coarse coal
- ukuran
: maks. 50 mm
- kadar air
: maks. 20 % (basis basah)
Produk
:
- Kehalusan

: 15 % residu pada ayakan Sieve 170 mesh
- kadar air
: 2 % (total moisture)
Grinding table
: diameter
: 2300 mm
Grinding roller
: jumlah
: 2 buah
Fungsi
: menghaluskan batubara kasar (coarse coal)

menjadi batubara halus
Cara kerja :
Material masuk melalui cerobong feed, kemudian jatuh di tengah
grinding table dan menyebabkan material terdorong ke dinding.
Grinding roller menekan ke bawah material yang ada diantara
grinding roller dan grinding table. Di sisi lain, gas panas yang berasal
dari preheater dengan temperatur sekitar 357C, masuk ke dalam
roller mill melalui grinding table.
Kehalusan produk diatur oleh classifier dengan putaran 90 rpm.
Produk yang dihasilkan mempunyai kehalusan 90% lolos dari ayakan
90 mikron dengan kadar air < 1%. Material yang halus akan tertarik
keatas menuju cyclone separator untuk dipisahkan atara material
dengan gasnya, sedangkan untuk material yang belum halus karena
dipengaruhi gaya beratnya akan turun kembali digilas.
Reinforced Suspension Preheater (RSP)
C1
C2
C3
C4
Tipe
: Kawasaki Four Stages Cyclone Preheater
Jumlah
: 1 buah

Kapasitas
: rata rata 3800 ton/hari, Maks.4200 ton/hr
Ketinggian sistem
: sekitar 74 m
Terdiri dari
: 4 cyclone pada tahap pertama (d=5900mm)

: 2 cyclone pada tahap kedua (d= 5500 mm)
: 2 cyclone pada tahap ketiga (d =5200 mm)
: 2 cyclone pada tahp keempat (d=3900 mm)
: 1 precalsiner terdiri dari swirl burner dan
swirl calciner
: 1-pipa utama dengan mixing chamber
: 1-kiln inlet hood
: 1 set connecting ducts yang
menghubungkan tiap cyclone dari tahap
pertama sampai keempat.
Fungsi
: pemanasan awal untuk proses kalsinasi
Cara kerja :
Material dingin (raw mix) masuk kedalam riser duct stage IV,
kemudian akan kontak dengan aliran gas yang berasal dari cyclone
stage III. Di dalam cyclone umpan dipisahkan dari gas panas yang
membawa material. Campuran umpan dari gas panas yang masuk ke
dalam cyclone dengan arah tangensial, sehingga memungkinkan
terbentuknya
pusaran
angin.
Pusaran
tersebut
mengakibatkan
terjadinya gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya angkat gas.

Butiran-butiran material akan mengalami pengaruh gaya sentrifugal
dan gaya gravitasi. Butiran material halus, gaya yang dominan adalah
gaya angkat gas, sehingga material tersebut akan naik bersama-sama
dengan gas dan akan keluar dari cyclone.
Material umpan kiln yang jatuh dari riser pipe akan masuk ke dalam
riser duct stage III, kemudian mengalami proses seperti pada cyclone
stage IV. Selanjutnya, material akan masuk cyclone stage II, dan akan
mengalami proses yang sama dengan proses-proses sebelumnya.
Material yang keluar dari cyclone stage II akan masuk ke precalsiner
dan mengalami proses kalsinasi. Dari sini material bersama dengan gas
akan menuju ke cyclone stage I dan setelah keluar dari cyclone stage I
material akan diumpankan ke kiln.
Rotary Kiln (KL)
1
3
2
6
4
5
7
Tipe
: Kawasaki (dry process welded)
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas
: rata rata 3800 ton/hari, Maks. 4200 ton/hr
Dimensi alat :
-
Diameter dalam shell : 4,5 m
Panjang
: 78 m
Kemiringan shell
: 3,5/100
Revolution
: 3,3 rpm-0,66 rpm (shell)
Kiln shell ovality
: maks. 0,2 % selama operasi
Motor
: 450 kW
Refractories
: 676,3 ton
Fungsi
: pembakaran lanjut sampai menjadi klinker
Cara kerja :
Rotary kiln terbuat dari baja berbentuk silinder yang bagian dalamnya
dilapisi batu tahan api. Cara pemasangan batu tahan api bervariasi
tergantung dari panas yang diinginkan selama proses. Batu tahan api
berfungsi untuk melindungi shell kiln agar tidak cepat rusak dan agar
radiasi, konveksi, dan konduksi tidak banyak terbuang selama
pemanasan berlangsung. Api untuk pembakaran kiln bersumber dari
semburan udara dan batubara yang berasal dari burner (primary air).
Sistem perpindahan panas berlangsung secara counter flow dari gas
panas ke material. Umpan kiln dari SP yang terkalsinasi sekitar 96 %

masuk rotary kiln dengan suhu material 900C.
Perputaran motor diteruskan oleh gigi reducer untuk menggerakkan
kiln. Bahan bakar yang berupa batubara ini sebelum digunakan
dihaluskan dulu sehingga luas permukaan material lebih besar dan
efisiensi pembakaran semakin baik. Karena adanya perputaran kiln dan
kemiringan kiln, maka klinker dapat keluar. Untuk udara pembakaran
digunakan udara primer dan udara sekunder dari hasil pendinginan di
cooler. Setelah melewati burning centering zone material didinginkan
secara mendadak (quenching) di cooler.
Clinker Cooler (GC)
Tipe
: Grate type
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas
: rata rata 3800 ton/hari
Dimensi grate
: 3,36 / 3,92 m lebar x 31,5 m panjang
Temperatur klinker
: keluar cooler tidak lebih 65C diatas

temperatur ambient
Jumlah chamber
: 9 buah
Jumlah kompartement
: 2 buah
Clinker beaker
: swing hammer type
- dimensi
: diameter 1,6 m x lebar 3,32 m
- motor
: 130 kW
Fungsi
: mendinginkan klinker secara mendadak
Cara kerja :
Cooler merupakan alat pendingin klinker secara mendadak. Alat ini
terdiri dari 9 chamber, dengan 6 buah fan. Tujuan dari proses
pendinginan mendadak adalah agar diperoleh klinker bersifat amorf
sehingga mudah untuk digiling. Dari rotary kiln, klinker akan jatuh
langsung ke cooler dan diterima oleh grate. Di bawah grate grate
tersebut tersedia fan yang berfungsi sebagai penghembus udara
pendingin. Grate grate tersebut dipasang secara selang seling. Pada
grate terdapat lubang-lubang yang berfungsi sebagai tempat lewatnya
udara pendingin dari fan. Karena terdapat lubang ini, maka material
yang halus akan lolos dan diangkut oleh drag conveyor.
Klinker dapar bergerak dari kompartemen 1 sampai outlet cooler
karena adanya gerakan yang saling menggeser. Pada outlet cooler
terdapat hammer yang berfungsi untuk menghancurkan klinker yang
masih berukuran besar. Klinker yang keluar dari cooler diterima oleh
drag conveyor dan akan diangkut ke silo klinker.
Stabilizer
Tipe
: struktur baja vertikal silindris
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas
: 4600 Nm3/menit
Dimensi
: diameter 8,5 m x tinggi 20,0 m
Temperatur gas
masuk : 340C
keluar : 210C
Fungsi
: menurunkan suhu gas panas dari RSP yang

akan
digunakan
untuk
material pada rotary dryer

Clinker Storage Silo (KS)
Tipe
: konstruksi beton
Jumlah
: 2 buah
Kapasitas
: 30.000 ton
Dimensi
: diameter 30 m x tinggi 45 m

mengeringkan
Fungsi
: tempat menampung sementara klinker
3.1.5 Penggilingan Semen

Cement Mill (CM)
Tipe
: Kawasaki Center Drive Ball Mill
Jumlah
: 2 buah
Kapasitas
: 85 ton/jam
Kehalusan
: 3200 cm2
Dimensi
: 4,2 m diameter dalam shell

13 m panjang
Kompartemen
: 2 buah
Revolution
: 15,7 rpm shell
Motor listrik
: 3200 kW, 8 P, motor induksi
Tebal shell
: 50 mm
Fungsi
: menggiling dan menghaluskan semen
Cara kerja :
Alat tersebut berfungsi sebagai alat pengering campuran clinker
dengan gypsum untuk mendapatkan semen. Cement mill terbuat dari
plat baja berbentuk silinder horisontal. Di dalamnya dilapisi oleh liner
yang terbuat dari baja tuang yang dipasang menempel pada dinding.
Tujuan pemasangan liner tersebut adalah untuk melindungi sel dari
benturan bola penggiling.
Alat tersebut terdiri dari 2 kompartemen, dimana masing-masing
kompartemen mempunyai ukuran bola yang berbeda, yaitu:
- Kompartemen I
Sepanjang 2,5 m berisi boal-bola logam berdiameter 40-70 mm,
berfungsi sebagai penggiling material kasar menjadi setengah halus.
- Kompartemen II
Sepanjang 10,5 m berisi bola-bola logam berdiameter 20-40 mm,
berfungsi sebagai penggiling material setengah halus menjadi halus.
Material dan bola-bola baja berputar melintasi dinding mill karena
adanya putaran finish mill. Material mengalami penghancuran dan
penghalusan karena adanya tumbukan dan gesekan antara bola-bola
baja dan material. Perputaran ini akan mempertinggi efek grinding.
Di antara kompartemen I dan II dipisahkan dengan sekat tipe
diafragma double wall.
Material setelah dihancurkan pada kompartemen I, kemudian masuk
ke kompartemen II melalui celah diafragma. Karena adanya
perputaran dari mill, material akan dihaluskan oleh bola-bola baja,
namun ukurannya lebih kecil dibanding pada kompartemen I.
Material keluar melalui discharge end karena putaran mill dan
dorongan fresh mill. Produk tersebut kemudian dibawa ke air
separator dengan bantuan bucket elevator.
Cyclone Separator (TS)
Diameter
:6m
Daya motor
: 360 kW

Kecepatan motor
: 400-1500 rpm
Fungsi
: memisahkan material halus dan kasar
Cara kerja :
Material masuk melalui separator di bagian atas, kemudian
didistribusikan secara merata didalam ruangan yang terpisah
(separating chamber) dengan menggunakan distribution plate.
External blower menghasilkan aliran udara yang melewati material di
dalam separating zone dan kemudian memisahkan material yang kasar
dengan yang halus berdasarkan efek gravitasi. Partikel halus akan
terbawa aliran udara dan kemudian dipisahkan di cyclone.
Cement Silo (CS)
Tipe
: Reinforced Concrete Construction
Jumlah
: 2 buah
Kapasitas
: 23.000 ton
Dimensi
: diameter 22 m x tinggi bagian dalam 53 m

x tinggi bagian luar 63 m
Fungsi
: tempat menyimpan sementara produk

semen
3.1.6 Pengepakan semen

Vibrating Screen (VS)
Tipe
: Enclosed Type, Single Deck Suspension
Jumlah
: 2 buah
Kapasitas
: 500 ton/jam

Dimensi
: 1400 mm lebar x 4000 mm panjang
Bukaan screen
: 5 mm mesh
Motor listrik
: 11 kW
Fungsi
: untuk memisahkan material asing yang

terdapat di dalam semen.
Stationary Packer (SP)

Tipe
: 3 Filling Spout Stationary Packer
Jumlah
: 14 buah
Kapasitas
: 2000 kantong/jam
Motor listrik
: 8 set-5,5 kW
1 set-0,75 kW
Cara kerja
Filling Spout diamsukkan ke dalam lubang yang terdapat pada kantong

kemasan. Kemudian semen akan dicurahkan melalui filling spout ke
dalam kantong. Pada alat stationery packer terdapat timbangan yang
berfungsi untuk mengukur berat semen yang masuk dalam kemasan
dengan ketelitian 0,1 kg.
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung

3.2.1 Alat Transportasi
Belt Conveyor (BC)
Tipe
: - Trough type
- Flat type

Fungsi
: membawa material yang
berbentuk serbuk,
granular atau lumpy, baik dalam arah horizontal

maupun miring.
Cara kerja
Belt conveyor merupakan sabuk tak berujung yang dipasang pada roda
baja (bare steel pulleys) yang salah satunya dihubungkan dengan
motor penggerak. Dengan adanya gerakan roda baja maka belt
conveyor akan berjalan. Sabuk yang digunakan biasanya terbuat dari
sejenis karet sehingga tidak dapat digunakan untuk mengangkat
material panas.
Screw Conveyor
Tipe
: Enclosed Trough type
Fungsi
: membawa material yang berbentuk butiran

atau serbuk
Cara kerja
Alat ini terdiri dari suatu alur baja dengan dasar setengah lingkaran,
sehingga mempunyai penampang berbentuk U. Di dalam alur tersebut
terdapat poros baja yang mempunyai sirip spiral menyerupai ulir yang
besar dan dalam, dan berputar sedemikian rupa sehingga sirip tersebut
hampir rapat dengan lengan dindingnya. Apabila poros tersebut
berputar maka rongga di antara dua jarak (pinch) yang berisi material
akan terdorong dan bergerak.

Bucket Elevator (BE)
Tipe
: Continuous Discharge type
Fungsi
: membawa material ke arah vertikal
Cara kerja
Bucket elevator dipakai misalnya untuk membawa raw meal ke

homogenizing silo. Alat ini terdiri dari rantai yang tidak berujung yang
bergerak/berputar pada suatu roda, dan pada rantai tersebut terpasang
wadah yang merupakan alat angkut bahan padat secara vertikal.
Air Sliding Conveyor (AS)
Tipe
: Enclosed Trough type
Fungsi
: mengangkut material halus dalam posisi

miring yang menurun
Cara kerja
Air sliding conveyor dipakai untuk mengangkat raw meal dan semen
terdiri dari duct dan tube, yang terbagi menjadi 2 bagian, yaitu bagian
atas dan bawah. Bagian atas, biasanya 2/3 bagian dari duct atau tube,
merupakan ruang pengangkutan material. Pemisahan duct terbuat dari

porous, sehingga dari bagian bawah dapat dihembuskan udara.
Pneumatic Conveyor / Air Lift (AL)
Tipe
: Vertical Transport
Kapasitas
: 320 ton/jam
Lift
: 50-70 m
Fungsi
: membawa material halus atau butiran

kearah vertical
Cara kerja
Air lift conveyor digunakan untuk membawa raw meal ke bagian atas
RSP. Udara dihembuskan dengan blower ke dalam air lift dimana
material berada, sehingga terangkat dan terbawa udara sampai
ketinggian tertentu.
3.2.2 Alat Pengumpan

Weghting Feeder
Tipe
: Load Cell, Belt Speed Control
Fungsi
: Alat ini digunakan untuk mengumpan

material pada suatu ukuran tertentu dengan
mengatur kecepatannya.

3.2.3 Alat Penangkap Debu

Electrostatic Presipitator (EP)
Tipe
: Steel Casing, Out Door type
Volume gas :
-
pada operasi langsung
: 9800 m3 /menit pada 135C
pada operasi compound
: 95 g/Nm3
Kandungan debu keluaran : 0,08 g/Nm3

EP bekerja berdasarkan arus DC yang mengalir didalamnya. EP terdiri
dari 2 macam elektroda bertegangan tinggi yaitu:
o Discharge electrodes, yang dihubungkan dengan kutub negatif
sumber listrik
o Collecting electrodes, yang dihubungkan dengan kutub positif
sumber listrik.
Cara kerja
Ketika discharge electrode dialiri arus DC bertegangan tinggi, molekul

gas yang masuk EP terionisasi dengan akibat terbentuknya negative
corona discharge debu dan partikel mist yang tersuspensi di dalam
gas menjadi bermuatan karena adanya absorbsi ion gas bermuatan
negatif. Debu dan partikel mist yang bermuatan listrik ditarik oleh
collecting electrode karena adanya medan listrik antara discharge
electrode dan collecting electrode. Debu yang menempel pada
collecting alectrode dilepaskan dengan pukulan hammer secara
berkala. Debu akan jatuh ke collecting hopper dan dikeluarkan.
Dust Collector type bag filter (BF)
Tipe
: Pulse Air Jet type
Kapasitas
: 300 m3/menit pada 30C
Kandungan debu keluaran: 0,08 g/Nm3 atau kkurang

Motor listrik
: 1,5 kW
Cara kerja
Bag filter terdiri dari dari kantong-kantong penyaring yang berbentuk

silinder. Gas yang mengandung debu akan melewati kantong
penyaring dari bagian luar sehingga debu tertahan di bagian luar
kantong, sedangkan gas lolos saringan.
Debu yang terakumulasi di bagian luar kantong penyaring
dipindahkan dengan cara memberikan udara tekan secara tiba-tiba dari
bagian dlam kantong, sehingga debu jatuh ke bawah.

BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Utilitas
Utilitas di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terdiri dari beberapa unit
yang mempunyai tugas menyuplai barang-barang yang dibutuhkan dalam suatu
produksi sehingga dapat mendukung kelancaran produksi tersebut.
4.1.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
Untuk memenuhi kebutuhan akan air, PT. ITP P-9 menyediakan suatu
unit pengolahan dalam pabrik, yaitu Water Treatment Supply yang berada di
bawah Production Departement. Air yang diolah bersumber dari Telaga
Remis yang jaraknya kurang lebih 15 km dari lokasi pabrik. Air dari Telaga
Remis disalurkan dengan menggunakan pipa-pipa dan ditampung didalam
Bak Penurun Tekanan (BPT) kemudian disaring kotorannya. Setelah itu, air
dialirkan ke pabrik dan ditampung didalam raw water pond yang selanjutnya
didistribusikan ke unit-unit pengolahan air untuk memenuhi kebutuhan pabrik
sehari-hari. Kebutuhan air didalam pabrik dibagi menjadi dua, yaitu air untuk
keperluan industri dan air domestik (untuk minum, perkantoran, housing dan
laboratorium).
Pengolahan Air Industri
Air yang berasal dari raw water pond yang berkapasitas 300 m3, air
sebanyak 1800 m3/hari dipompa ke dalam dua buah tangki pengendap atau
precipitator tank. Di dalam tangki pengendap, air diberi PAC (Poly
Aluminium Chloride) sebanyak 120-150 cc/m3 untuk membentuk flokflok sehingga mudah untuk diendapkan. PAC sebelum digunakan
dilarutkan terlebih dahulu kedalam air, dengan perbandingan 10 kg PAC
dengan 1000L air. Dengan reaksi sebagai berikut:
Al(SO4)3.18H2O + Ca(HCO3)2
CaSO4 + 2Al(OH)2 + 6CO2 + 18H2O
Hypochloride 6%( CaOCl2 )sebanyak 45-75 cc/m3 berfungsi sebagai

desinfektan untuk membunuh kuman. Dengan mencampur 6 kg
Hypochloride dalam 100L air. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
CaOCl2 + H20
Ca(OH)2 + Cl2
Setelah itu, air dipompa kedalam empat tangki filtrasi dengan

medium penyaring berupa pasir kuarsa untuk menyaring sisa-sisa bahan
kimia
atau flok-flok yang masih tertinggal. Dari tangki filtrasi, air
dipompa dan ditampung dalam dua buah industrial water pond yang
nantinya akan didistribusikan ke pabrik.
Air industri yang telah digunakan dialirkan kembali ke industrial
water pond. Air ini biasanya masih bersuhu tinggi. Oleh karena itu,
sebelum digunakan kembali ke proses, air ini diturunkan dulu suhunya di
dalam cooling water. Air yang sudah diturunkan suhunya masuk kembali
ke industrial water pond kemudian didistribusikan kembali ke pabrik.
Pengolahan Air Domestik
Air yang berasal dari raw water pond yang berkapasitas 300 m3, air
sebanyak 390 m3/hari dipompa ke dalam dua buah tangki pengendap atau
precipitator tank. Di dalam tangki pengendap, air diberi PAC (Poly
Aluminium Chloride) sebanyak 120-150 cc/m3 untuk membentuk flokflok sehingga mudah untuk diendapkan. PAC sebelum digunakan
dilarutkan terlebih dahulu kedalam air, dengan perbandingan 10 kg PAC
dengan 1000L air. Dengan reaksi sebagai berikut:
Al(SO4)3.18H2O + Ca(HCO3)2
CaSO4 + 2Al(OH)2 + 6CO2 + 18 H2O
Hypochloride 6%( CaOCl2 )sebanyak 45-75 cc/m3 berfungsi sebagai

desinfektan untuk membunuh kuman. Dengan mencampur 6 kg
Hypochloride dalam 100L air. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
CaOCl2 + H20
Ca(OH)2 + Cl2
Lime sebanyak 210-270 cc/m3 sekitar 4% dari total kapasitas

Chemichal Tank Lime ditambahkan untuk menetralkan pH. Sebelum
digunakan lime dilarutkan dalam air dengan perbandingan 4 kg lime dan
100L. Dengan reaksi sebagai berikut:
CaO + H20
Ca(OH)2
Selanjutnya Raw Water dan ketiga bahan kimia yang masuk ke masuk
ke dalam tanki pengendapan . penambahan lime dilakukan agar lebih
banyak kotoran yang terikat. Dari tanki pengendap air dipompa kedalam 2
buah tanki filtrasi yang menggunakan medium penyaring pasir kuarsa dan
karbon aktif.
4.1.2 Unit Pembangkit Tenaga Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listriknya, PT. ITP Plant 9 memasang
instalasi listrik dari PLN yang berasal dari Gardu Induk Sunyaragi, Cirebon
dengan tegangan 150 kV. Hal ini dipandang jauh lebih efisien bila
dibandingkan dengan membangun unit pembangkit listrik sendiri.
Tegangan 150 kV tersebut diturunkan dahulu menjadi 70 kV di gardu
Induk
Arjawinangun.
Dari
gardu
induk
tersebut
melalui
sistem
interconnection, listrik sebesar 70 kV dan 45 MVA tersebut disalurkan ke

dalam pabrik melalui dua buah saluran transmisi yang masing-masing
berkapasitas 32 MVA, satu untuk P-9 dan satu lagi untuk P-10. Hal ini
dimaksudkan untuk menjaga kemungkinan adanya kerusakan.
Dengan menggunakan trafo utama di gardu induk milik PT. ITP,
tegangan listrik diturunkan menjadi 6,6 kV dan kemudian didistribusikan ke
masing panel-panel penerima di lokal Sub-Station. Plant 9 memiliki 7 buah
Sub-Station, yaitu :
SSE 1 : limestone crusher
SSE 2 : additive crusher
SSE 3 : raw mill
SSE 4 : RSP, coal mill, dan motor kiln
SSE 5 : kiln dan grate cooler
SSE 6 : cement mill dan packing
SSE 7 : utilitas
Listrik dengan tegangan 6,6 kV (high tension) ini umumnya digunakan

untuk menjalankan peralatan-peralatan utama seperti kiln, RSP, EP dan
crusher. Listrik dengan tegangan 400 V (low tension) yang digunakan dari
tegangan 6,6 kV digunakan untuk motor-motor kecil dan penerangan.

Untuk menjaga kemungkinan adanya gangguan-gangguan listrik dari PLN,

pabrik menyediakan sumber listrik cadangan berupa sebuah generator dengan
pembagian sebagai berikut :
P-9 : 700 V
P-10 : 1200 V
Hal ini penting dilakukan karena proses pabrik harus berjalan secara
kontinyu. Karena kapasitas daya dari generator terbatas, maka generator
difungsikan pada keadaan yang sangat penting saja, yaitu : pengoperasian
kiln, pompa-pompa lubrikasi, motor raw mill, kiln, RSP, cement mill, sistem
computer, dan lain-lain.
4.1.3 Unit Penyediaan Udara Tekan

Udara tekan diantaranya digunakan untuk proses pneumatic seperti
pembersihan debu pada peralatan, menggerakan damper valve, pengadukan
lapisan material di homogenizing silo dan transportasi material dengan air
slide. Unit penyediaan udara tekan ini dipenuhi oleh compressor.
4.1.4 Prinsip Penyediaan Udara Tekan

Udara dari atmosfer
berkapasitas 18.000
ditarik dengan menggunakan
Compressor
dengan daya 190 HP dan bekerja pada tekanan
100 psig menuju ke filter udara dan dilanjutkan ke pengering udara untuk
mengubah udara basah yang bertekanan 1 atm menjadi udara kering
bertekanan 4 atm. Selanjutnya udara dipompakan menuju ke semua peralatan
yang membutuhkan udara tekan.
PT. ITP Tbk. Cirebon menggunakan udara bebas untuk memenuhi
kebutuhan udara pembakaran, pendinginan clinker dalam Grate Cooler dan
pendinginan peralatan. Kebutuhan udara bebas ini dipenuhi dengan
menggunakan fan. Udara pembakaran dalam memproduksi semen terdapat
tiga macam, yaitu :

1. Udara Primer
Udara primer adalah semua udara yang masuk Rotary Kiln melalui Burner
yang berasal dari Primery Air Fan dan transportasi Blower batu bara.
Udara primer ini digunakan untuk pembakaran di Rotary Kiln.
2. Udara Sekunder
Udara sekunder adalah udara yang ditarik ke dalam Rotary Kiln dari
Cooler. Udara tersebut merupakan udara yang digunakan untuk
pembakaran di Rotary Kiln.
3. Udara Tersier
Udara tersier adalah udara yang ditarik ke dalam Suspension Preheater
dari Cooler, dimana udara tersebut digunakan untuk membantu pemanasan
di Suspension Preheater.
4.1.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan oleh PT. ITP Plant 9 adalah batubara, IDO
(Industrial Diesel Oil) dan solar.
Batubara
PT. ITP Plant 9 menggunakan batubara sebagai bahan bakar utama
untuk reaksi pembakaran di RSP dan kiln. Batubara didatangkan dari
Kalimantan dengan menggunakan kapal tongkang bermuatan 7000 ton
yang berlabuh di pelabuhan Cirebon. Batubara ini memiliki kadar air yang
lebih besar dari 12 %.
Dari pelabuhan Cirebon, batubara diangkut dengan truk ke lokasi
pabrik dan kemudian disimpan di open yard yang berkapasitas 28.000 ton.
Dari open yard, batubara dimasukkan ke dalam hopper, kemudian dibawa
dengan belt conveyor menuju storage batubara. Batubara ditimbun dengan
menggunakan tripper.
Setelah ditimbun, batubara digaruk dengan menggunakan side
scrapper reclaimer, lalu dibawa dengan belt conveyor ke coal mill untuk
digiling.
Sebelum
digiling,
batubara
akan
dipisahkan
dengan
menggunakan vibrating screen. Batubara yang berdiameter lebih dari 8 cm

akan dibuang sedangkan batubara yang berdiamater lebih kecil dari 8 cm

akan lolos dari ayakan dan akan melewati magnetic separator. Magnetic
separator akan mengambil logam-logam besi yang mungkin tercampur
dengan batubara. Jika dalam batubara tersebut masih mengandung logam,
secara otomatis belt conveyor akan berhenti. Setelah itu, batubara
ditampung dalam coal bin lalu dilewatkan ke weighing feeder menuju
roller mill. Dalam roller mill, batu bara akan digiling hingga ukuran
diameternya 90 dan dikeringkan. Gas panas yang digunakan untuk
mengeringkan berasal dari hasil pembakaran di RSP. Gas panas ini
sebelumnya dimasukkan ke dalam siklon untuk memisahkan material dari
RSP dengan gas.
Batubara yang halus akan ikut terbawa dengan gas panas yang dihisap
oleh mill fan menuju dust collector type bag filter. Dust collector ini
berfungsi untuk memisahkan serbuk batubara dari gas panas. Gas panas ini
akan terbuang ke chimney, sedangkan serbuk batubara akan ditampung
dalam pulverized coal bin dengan menggunakan screw conveyor dan
pneumatic conveyor. Dari pulverized coal bin, serbuk batubara akan
didorong oleh udara yang dihasilkan dari blower menuju tempat
pembakaran di RSP dan kiln.
Industrial Diesel Oil (IDO)
Plant 9 menggunakan IDO sebagai bahan bakar untuk reaksi
pembakaran di RSP dan kiln saat heating-up atau ketika coal mill berhenti
dan untuk pembangkitan gas panas (HGG) pada saat start up. IDO dibeli
dari Pertamina Balongan. Klinker yang dihasilkan dari pembakaran IDO
jauh lebih baik jika dibandingkan dengan menggunakan batubara karena
pembakaran IDO tidak meninggalkan abu. Namun, penggunaan IDO
dibatasi karena harganya yang cukup mahal.
Solar
Solar digunakan sebagai bahan bakar kendaraan berat seperti dump
truck, bulldozer dan wheel loader yang sebagian besar digunakan untuk

mining dan untuk memasukkan bahan aditif berupa trass (limestone) dan
gypsum kedalam feed bin. Solar ini dibeli dari Pertamina Balongan.
4.1.6 Unit Pembuatan Kantong Semen

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan kantong semen
Kertas
Jenis kertas yang digunakan untuk pembuatan semen adalah jenis kertas
kraft khusus yang didatangkan dari Swedia yaitu kertas Mondi yang
merupakan kertas kualitas high porous.
Lem
Digunakan sebagai perekat kertas yaitu solfikol dengan bahan baku dari
kentang dengan komposisi lem 50% emcol dan 50% solfikol
Benang dan Kapas

Digunakan untuk menjahit bagian atas dan bawah kantong semen. Benang
jahit yang digunakan adalah Nedle Threed Poly karena lebih ekonomis dan
lebih tajam, benang ini didatangkan dari PT Wiharta Karya Agimg Jakarta.
Tinta
Tinta warna digunakan untuk membuat tulisan dan merk dagang pada
kantong semen. Tinta ini didatang dari PT Caotes Indonesia Jakarta.
Rope
Rope digunakan untuk menutup lubang-lubang jahitan agar lebih kuat.
Rope yang digunakan adalah jenis polimer rope.
Paraffin
Paraffin atau lilin digunakan sebagai pelican jahitan.
Plain tape
Plain tape merupakan pita yang dibuat disitling mesin.
4.2 Pengolahan Limbah

4.2.1 Limbah Padat
Pada industri semen, limbah padat yang ditimbulkan berupa debu. Debu
yang dikeluarkan melalui cerobong adalah hasil dari suatu proses, sebagai
contoh limbah debu tersebut berasal dari raw material (lime stone, sand dan
clay), raw meal, klinker, semen serta batubara.
Penambahan alat penangkap debu dalam industri semen sangat
diperlukan, jika alat ini bekerja dengan baik maka debu yang keluar hanya
mengandung debu yang sangat halus. Emisi debu ini dapat ditekan sampai 80
mg/m3, pabrik-pabrik baru telah direncanakan dibangun untuk tingkat emisi
tersebut. Selain penekanan emisi debu PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
juga melakukan penanaman pohon mulai tahun 1983 pada bekas areal
tambang dengan menggunakan tanaman tropis.
Pabrik semen merupakan pabrik yang unik dalam hal penanganan debu,
baik dari sisi dalam pabrik maupun sisi luar pabrik, semua menghendaki
emisi debu seminimal mungkin. Dari pihak pabrik debu identik dengan uang,
sehingga makin banyak debu yang keluar makin besar pula uang yang hilang,
sehingga dust emission treatment operasi yang menghasilkan keuntungan.
Setiap alat yang digunakan untuk memisahkan udara dari debu selalu
menimbulkan pressure drop, penurunan tekanan yang berhubungan dengan
deduster yang tidak banyak menimbulkan pressure drop merupakan peralatan
yang sangat cocok dalam industri semen. Untuk menghilangkan material
dalam udara, pembersihan udara dan pengumpulan debu dilakukan dengan
berbagai macam peralatan deduster. Cara kerja deduster diukur berdasarkan
efisiensi dan pressure dropnya, efisiensi presipitasi yaitu perbandingan debu
yang berhasil dikumpulkan dibandingkan dengan dust total yang masuk
kedalam peralatan. Pressure drop adalah selisih antara tekanan statis pada
inlet dan outlet peralatan dedusting. Pressure drop ini berhubungan dengan
kapasitas fan dan power yang diserap. Dari keempat peralatan dedusting
tersebut, jika dievaluasi berdasarkan pada efisiensi sehubungan dengan emisi
debu standar hanya precipitator dan filter deduster yang baik digunakan.
4.2.2 Limbah Cair
Limbah cair di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dihasilkan dari
pencucian mesin-mesin atau peralatan dan limbah minyak IDO yang terjadi
karena kebocoran pada pipa-pipa.
Penanganan limbahnya yaitu dengan mengalirkan limbah ke parit yang

kemudian akan ditampung ke dalam bak-bak untuk dipisahkan. Di bak-bak
pemisahan antara limbah minyak dan air akan terpisahkan. Hasil penyaringan
air akan dialirkan ke sungai sedangkan minyak akan dipompa masuk ke
dalam truck untuk dibawa ke lahan kosong biasanya minyak ini dibakar atau
digunakan untuk pelatihan pemadam kebakaran.
4.2.3 Limbah Gas

Limbah gas ini biasanya berasal dari kondisi pembakaran yang tidak
sempurna sehingga menghasilkan gas CO. Kadar CO ini normalnya berada
pada tingkat 0,01 0,02 persen, kenaikan kadar CO sangat dihindari karena
apabila bereaksi lanjut dengan oksigen akan menimbulkan panas (ledakan).
Selain CO, polutan gas lainnya adalah NOx, N2, SO2, CO2, dan O2 sisa.
Komponen ini terkandung dalam batu bara yang digunakan sebagai bahan
bakar di dalam rotary kiln.
Polutan gas utama yang perlu diperhatikan jika terjadi jumlah kenaikan
emisi adalah CO dan NOx karena dapat mengganggu proses. Gas NO x
terbentuk dari udara yang dipanaskan di mana oksigen dan nitrogen akan
mengalami dissosiasi. Pengukuran kadar NOx cukupn memberikan gambaran
terhadap kondisi pembakaran di dalam kiln. Pada temperatur 1600-1700C,
kadar NOx pada gas sekitar 50 ppm.
Penanganan limbah gas ini dengan cara mengatur pembakaran pada
operasi di Unit Kiln yaitu dengan cara menambahkan kapasitas udara
pembakaran dengan tujuan untuk memperoleh intensitas O 2 untuk mencapai
pembakaran sempurna. Selain itu, dengan membuat cerobong asap setinggi
mungkin (67m) agar gas buang tidak mencemari lingkungan sekitar. Dengan
konstruksi cerobong tinggi, maka konsentrasi gas buang dapat diperkecil
karena pengenceran oleh udara bebas. Untuk penanganan gas CO, dilakukan
pengawasan pada inlet maupun outlet top cyclone. Apabila kadar CO sudah
mencapai 1%, operasi EP akan dihentikan untuk mencegah ledakan.

BAB V
LABORATORIUM
Untuk menjaga agar produk semen yang dihasilkan memiliki mutu yang baik,
maka pengawasan dan pengendalian mutu perlu dilaksanakan. PT. ITP Plant 9
melakukan pengawasan terhadap proses produksi mulai dari bahan baku hingga
menjadi produk. Tujuan dari pengawasan ini yaitu agar semen yang dihasilkan
memiliki kualitas yang baik dan memenuhi standart.
Pengendalian mutu ini dilakukan oleh Quality Control Departement (QCD).
QCD melaksanakan penganalisaan terhadap bahan baku, klinker, semen dan
batubara. Departmen ini dibagi dua seksi, yaitu :
Pengendalian Proses (Process Control)
Laboratorium : fisika, kimia dan batubara
5.1 Pengendalian Proses

Tugas dari bagian ini secara umum adalah mengendalikan komposisi
bahan selama proses berlangsung, sehimgga diperoleh produk dengan kualitas
sesuai standart. Selain itu, seksi pengendalian proses juga bertanggung jawab
menyediakan air bagi kebutuhan pabrik (water treatment).
Seksi pengendalian proses dilengkapi dua laboratorium, yaitu :
a. Laboratorium proses
Laboratorium ini mempunyai tugas menganalisa raw meal , clinker dan
semen secara kontinyu setiap selang waktu dua jam dan menganalisa
kiln feed tiap selang waktu empat jam. Analisa dilakukan terhadap total
lime, dekarbonisasi dan kadar SO3.
b. Laboratorium x-ray
Laboratorium ini menganalisa komposisi komponen-komponen kimia
yang terdapat pada raw meal, kiln feed dan clinker. Alat yang
digunakan adalah x-ray analyzer yang dapat menghitung komposisi
(CaO, MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3) dan harga modulus-modulus bahan
secara otomatis setiap selang waktu dua jam.
5.2 Pengendalian Mutu

Tugas bagian pengendalian mutu adalah menangani analisa kualitas bahan
baku yang digunakan di luar lingkup proses seperti pasir silika, pasir besi,
batubara, gypsum dan trass (bahan korektif untuk PCC). Selain itu, seksi ini juga
menangani kualitas dari semen yang dipasarkan. Jika ternyata kualitas semen yang
keluar dari silo tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan, maka harus dicampur lagi
dengan semen yang kualitasnya lebih baik, sehingga setiap hari seksi pengendalian mutu
harus membuat peta pengendalian silo.
Seksi jaminan mutu membawahi tiga
laboratorium analisa yang dapat dijelaskan sebagai berikut :
a. Laboratorium Kimia
Laboratorium kimia bertugas untuk menguji bahan mentah, dan semen
dengan analisa kimia. Parameter yang diuji meliputi kandungan SiO 2, R2O3,
(Fe2O3 + Al2O3), CaO, MgO hilang pijar (loss on ignition = LOI). Selain itu
untuk semen harus dilakukan uji kandungan SO3.
Kualitas semen diuji tiap 1 jam (kering), sedangkan proses samplingnya
dilakukan secara otomatis. Disamping itu, semen juga diuji satu hari sekali
dengan mengambil contoh komposit di silo setiap hari. Untuk sampel semen
yang dikirim ke penelitian bahan di Bandung diambil sebanyak tiga kali
dalam satu bulan.
b. Laboratorium Fisika
Laboratorium ini bertugas menguji sifat-sifat fisika semen yang meliputi
normal consistency, kecepatan pengerasan (setting time), pemuaian, kekuatan
tekan semen (compressive strength), pengerasan semu semen (false set) dan
kehalusan semen (blaine).
c. Laboratorium Batubara
Laboratorium ini bertugas untuk menganalisa sifat-sifat pokok batubara
sebagai bahan bakar. Sampel batubara diambil setiap ada penerimaan. Analisa
dilakukan mulai dari saat batubara (raw coal) baru diterima dari supplier, saat
penyimpanan di storage, sampai batubara yang telah dihaluskan siap dipakai
(fine coal). Sifat batubara yang diuji meliputi : nilai panas, volatility matter,
abu, indeks giling hardgrove (HGI) dan kehalusan batubara.

BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
1.
Kapasitas produksi plant 9 PT Indocement Tunggal Prakasa Tbk.

sebesar 2,05 juta ton/th.
2.
PT Indocement Tunggal Prakasa Tbk plant 9 memproduksi semen jenis

Portland Composite Cement (PCC) dengan menggunakan bahan baku
batu kapur, tanah liat, pasir silika, Dust EAF, dan bahan tambahan
gypsum, trass, fly ash dan limestone additive.
3.
Proses pembuatan semen di PT Indocement Tunggal Prakasa Tbk.

terbagi menjadi beberapa tahap,yaitu:
4.
a.
Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Unit).
b.
Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mil Unit).
c.
Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Klinker (Burning Unit)
d.
Penggilingan Akhir (Cement Mill Unit).
e.
Pengantongan Semen (Packing Unit).
Bahan bakar yang digunakan di PT Indocement Tunggal Prakasa Tbk.

ada dua, yaitu: Batubara dan Alternative Fuel (sekam padi).
5.
Unit Utilitas di PT Indocement Tunggal Prakasa Tbk, yaitu:
Unit penyediaan air (watter suply section)
Unit pembangkit tenaga listrik
Unit penyedia udara tekan
Unit penyedia bahan bakar
Unit pembuatan kantong semen
6.2 Saran
Lebih diperketat lagi mengenai kontrol akan emisi debu yang dihasilkan agar
memenuhi standar yang ada dan tidak mengganggu kesehatan pekerja maupun
masyarakat sekitar.

DAFTAR PUSTAKA
Austin, George T. 1996. Industri Proses Kimia. Edisi 5. Jakarta : Erlangga
Duda, W.H. 1985. Cement Data Book, International Process Engineering In
Cement Industry 3rd Edition vol. 1&2. Weis Baden and Berlin.
Bauverlag GM B.H.
Labahn,Otto. 1983. Cement Engineers Handbook. 4th Eng edition by
B.Kohlhaas. Wiebaden Berlin Bauverlag
Peray, K.E. 1979. "Cement Manufacture's Hand Book".Chemical Publishing
Co. Inc. New York.
Perry, R.H. 1997. "Perrys Chemical Engineers Handbook", 7th edition, Mc.
Graw Hill Book Company, United States of America.


TUGAS

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

1.1 Sejarah Berdirinya PT. Indocement Tunggal Perkasa Tbk

Cement Enterprice di daerah Citeureup, Bogor. Produksi pertama dan sekaligus

1 Jurusan Teknik Kimia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

c. PT. Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise (PIICPE)

2. PT. Mekar Perkasa dan PT. Kaolin Indah Utama : 13,03 %

LAPORAN PRAKTEK KERJA

Produk yang dihasilkan PT. Indocement antara lain Portland Composite

1.1.1 Sejarah Singkat PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon

Plant 10 sebagai bagian dari perluasan kapasitas

keseluruhan perusahaan. Pada tahun 1996 PT. Indocement Tunggal Prakasa

Plant 10 mulai beroperasi dengan kapasitas produksi terpasang

1.300.000 ton clinker/tahun. PT. Indocement Tunggal Prakasa Tbk Plant 10

LAPORAN PRAKTEK KERJA

Plant 9, akan tetapi ada beberapa

Bagian penghancuran limestone, pada Plant 9 hanya memakai Jaw

Bagian penghancuran raw material pada raw mill Plant 9

Bagian penggilingan raw material pada Plant 9 menggunakan raw mill

1.2 Lokasi Pabrik

4 Jurusan Teknik Kimia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

5 Jurusan Teknik Kimia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

6 Jurusan Teknik Kimia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

CaCO3 SiO2 Al2O3 H2O MgO SO3 Na2O Impuritas

Batu Kapur mengalami kalsinasi pada suhu 600-900oC,

1.3.1.2 Bahan Baku Korektif

Al2O3 SiO2 Fe2O3 CaO MgO H2O Impuritas

LAPORAN PRAKTEK KERJA

Sifat kimia tanah liat:

Pelepasan air hidrat pada suhu 400C dengan reaksi :

Al2O3 + 2 SiO2 + 2H2O

berkurang dan mengeras bila ditambah air.

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO

Sifat kimia pasir silika:

Pasir silika jika bercampur dengan CaO akan membentuk

8 Jurusan Teknik Kimia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

: Hitam keabu abuan

Fe2O3 SiO2 CaO MgO H2O

Sifat Kimia Pasir besi:

Pasir besi bereaksi dengan CaO dan Al2O3 pada 12001300

C akan membentuk garam Kalsium Aluminat Ferit

1.3.1.3 Bahan Baku Tambahan

pengerasan (setting time) semen. Penggunaan Gypsum pada

: tepung (powder) dan butiran

9 Jurusan Teknik Kimia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

20,5% 41,89% 9,38% 1,64%

melaksanakan konstruksi serta tujuan ekonomisnya, maka dalam

mempunyai sifat-sifat adhesive dan cohesive) yang dihasilkan dengan

LAPORAN PRAKTEK KERJA

Menurut ASTM klasifikasi semen portland terdiri atas:

11 Jurusan Teknik Kimia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

5. Tipe V (Sulfate Resistance Portland Cement)

12 Jurusan Teknik Kimia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan

Semen Alumina Tinggi

kecepatan pengerasan yang cepat dan tahan terhadap serangan sulfat,