Anda di halaman 1dari 29

BAB I

PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang
Dalam perkembangan zaman yang semakin maju ini, bidang industri sangatlah
berkembang. Perkembangan pada bidang industri ini memicu manusia untuk terus
berfikir bagaimana agar perkembangan dapat terus meningkat.
Dalam perkembangan yang begitu pesat diantaranya yaitu perkembangan pada
tekhnologi plastik. Plastik saat ini telah menjadi bahan dasar dari hampir semua
peralatan sehari hari. Bahan plastik selain murah jg dapat didaur ulang dan efisien
sehingga saat ini hamper semua peralatan yg kita temui sehari hari terbuat dari plastik
Untuk pembuatan peralatan dari bahan plastic tersebut lah dibutuhkan
tekhnologi dan ilmu yang disebut Molding atau disebut cetakan plastic. Molding ini
merupakan cetakan yg digunakan untuk mencetak produk plastik yg akan dibuat
melalui Mesin Injeksi Plastik. Mesin injeksi plastic ini menyuntikkan plastic cair ke
dalam Molding dan lalu didinginkan sehingga plastic membeku dalam bentuk cetakan
tersebut.

1.2

Rumusan Masalah

Apa itu Injeksi Molding?


Bagaimana prinsip kerjanya?
Apa saja contoh spesifikasinya?

BAB II
Injeksi Moulding

2.1 Definisi Injection Moulding

Injection moulding adalah metode pembentukan material termoplastik dimana


material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang
didinginkan oleh air sehingga mengeras. Meskipun banyak variasi dari proses dasar ini, 90
persen injection molding adalah memproses material termoplastik. Injection moulding
mengambil porsi sepertiga dari keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam pemrosesan
termoplastik. Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah, pabrik
terdapat barang-barang dari plastik yang dibuat dengan cara injection moulding, misalnya
pesawat telepon, printer, keyboard, mouse, rumah lampu mobil ,dashboard, reflektor, roda
gigi, helm, televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler, dan masih banyak lagi yang lain.

2.2 Sejarah

Mesin injection moulding tercatat telah dipatenkan pertama kali pada tahun 1872 di
Amerika Serikat untuk memproses celluloid. Berikutnya pada tahun 1920-an di Jermanmulai
dikembangkan mesin injection moulding namun masih dioperasikan secara manual dimana
pencekaman mould masih menggunakan tuas. Tahun 1930-an ketika berbagai macam resin
tersedia dikembangkan mesin injection moulding yang dioperasikan secara hidraulik. Pada
era ini kebanyakan mesin injection mouldingnya masih bertipe single stage plunger. Pada
tahun 1946 James Hendry membuat mesin injection moulding tipe single-stage reciprocating
screw yang pertama. Mulai tahun 1950-an relay dan timer mulai digunakan untuk
pengontrolan proses injeksi nya.

2.3 Proses

Termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam sebuah hopper
kemudian turun ke dalam barrel secara otomatis (karena gaya gravitasi) dimana ia dilelehkan
oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat perputaran sekrup
injeksi. Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi (yang juga berfungsi
sebagai plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air. Produk yang
sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong hidraulik yang tertanam
dalam rumah cetakan selanjutnya diambil oleh manusia atau menggunakan robot. Pada saat
proses pendinginan produk secara bersamaan di dalam barrel terjadi proses pelelehan plastik
sehingga begitu produk dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa
langsung diinjeksikan.
Pada Proses Injeksi Plastik (Plastic Injection Molding Process) terdapat 2 bagian
besar metode dan tipe mesin yang digunakan, yaitu : Mesin Injeksi Plastik Vertikal (Vertical
Injection Molding Machine) dan Mesin Injeksi Plastik Horisontal (Horizontal Injection
Molding Machine). Tulisan saya ini hanya akan membahas mengenai proses Mesin Injeksi
Plastik Horisontal dengan pertimbangan aplikasi proses dari Mesin Horisontal yang lebih luas
dan variatif. Seperti pada gambar di atas yang memperlihatkan simulasi Proses Injeksi Plastik
Horisontal yang dibagi ke dalam 5 besar urutan kerjanya.

1. Menutup Cetakan (Mold Close)


Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan. Istilah
Mold dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi Plastik. Mold itu
sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi Core dan sisi Cavity. Sisi Cavity diikat pada
Stationery Platen Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat pada Moving Platen mesin,
bagian inilah yang bergerak membuka dan menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4
urutan proses, yaitu :
1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah.
Tekanan yang dimaksud adalah tekanan hidrolik. Posisi awal cetakan adalah terbuka
penuh yang diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan produk yang dihasilkan
nantinya dapat dikeluarkan atau diambil dengan mudah. Dari posisi ini bergerak hingga posisi
tertentu yang tidak terlalu jauh dari posisi terbuka penuh tadi. Gerakan ini dimaksudkan
untuk mereduksi getaran mesin yang juga sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama
system hidroliknya yang rentan terhadap tekanan hidrolik yang tiba-tiba. Contoh kerusakan
yang paling ringan adalah kebocoran oli hidrolik yang dikarenakan pecahnya selang hidrolik,
belum lagi kerusakan lain yang berupa kerusakan mekanis yang membutuhkan biaya lebih
besar untuk memperbaikinya, sehingga biaya perawatan mesin akan tinggi.
3

2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah


Memulai gerakan ini pada posisi yang tidak jauh dari posisi terbuka penuh, dimana
untuk gerakan lebih cepat sangat memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk menghemat waktu
proses secara keseluruhan.
3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah.
Sebelum cetakan menutup dengan rapat, maka cetakan harus bergerak perlahan
dengan tekanan yang rendah untuk menghindari tumbukan. Hal inipun bertujuan untuk
menjaga kondisi cetakan dan juga kondisi mesin agar selalu dalam performa yang baik dan
dapat ber-produksi dengan lancar.
4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi.
Posisi pada proses ini harus dibuat se-limit mungkin pada posisi menutup rapat
setelah gerakan sebelumnya. Hal ini juga untuk menghindari tumbukan karena tekanan
hidrolik yang relatif tinggi untuk menghimpit cetakan. Tekanan tinggi ini (Minimal 100
kg/cm) dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau apa yang disebut Cavity Force
During Injection nantinya. (Perhitungannya dibahas terpisah).

2. Injeksi Pengisian (Fill Injection)


Setelah dipastikan Mold dihimpit dengan tekanan tinggi. Maka Unit Injeksi yang
terdiri dari Nozzle, Barrel, dan Screw dan seterusnya. Bergerak mendekati Mold hingga
Nozzle bersentuhan dengan Mold, juga dengan tekanan tinggi (Hingga 100 kg/cm). Gambar
di atas menunjukkan Nozzle sudah bersentuhan dengan Mold. Bagian Mold yang bersentuhan
langsung dengan Nozzle disebut Sprue Bush. Kemudian mesin melakukan proses injeksi
pengisian, yaitu menyuntikkan plastik cair ke dalam Mold. Pada proses ini melibatkan
beberapa parameter yang bisa kita atur sedemikian rupa mengikuti tingkat kesulitan produk
yang akan kita buat, yaitu :
1. Tekanan Pengisian (Fill Pressure).
Mesin-mesin keluaran saat ini memiliki variasi tingkat Tekanan Pengisian lebih dari 2
tingkat, dan juga diikuti dengan variasi posisi dari tiap-tiap Tekanan Pengisian tersebut.
Sehingga kita dapat menentukan di posisi manakah ketika plastik cair membentuk produk
membutuhkan besaran Tekanan Pengisian sekian nilainya, dan di posisi lain dengan masih
produk yang sama membutuhkan besaran Tekanan Pengisian sekian, dan
seterusnya.Besarnya Tekanan Pengisian (Filling Pressure) yang kita atur sekedar lebih tinggi
dari Tekanan Pengisian sesungguhnya, atau sekitar 30%. Tekanan ini untuk menghadapi
fluktuasi tekanan ketika Proses Pengisian berlangsung dengan memperhatikan Pressure
Gauge (alat ukur tekanan Hidrolik) yang tersedia pada bagian unit injeksi, atau yang
ditunjukkan pada layar monitor bagi yang sudah digital. Fluktuasi tekanan ini akibat adanya
hambatan-hambatan aliran plastik cair di saat mengalir atau memasuki ruang-ruang di dalam
4

Mold, dan Tekanan Pengisian tidak boleh dikalahkan oleh hambatan ini.Misalkan pada suatu
mesin terdapat 3 tingkat parameter Tekanan Pengisian yaitu :
a. PF1 dengan besaran 90 kg/cm pada posisi (PFS1) 200 mm.
b. PF2 dengan besaran 120 kg/cm pada posisi (PFS2) 150 mm.
c. PF3 dengan besaran 100 kg/cm pada posisi (PFS3) 70 mm.
2. Kecepatan Pengisian (Fill Velocity).
Terdapat variasi tingkat kecepatan yang bisa kita atur dan dibutuhkan untuk
menghindari adanya kondisi hasil produk yang tidak diinginkan. Posisi-posisi tingkat
kecepatan inipun bisa kita atur disesuaikan dengan posisi aliran plastik ketika membentuk
produk. Pada mesin sekarang, setidaknya terdapat 5 tingkat kecepatan dengan 5 posisinya,
atau bahkan lebih. Misalkan :
a. PV1 dengan besaran 40% pada posisi Shot Size 200 mm.
b. PV2 dengan besaran 60% pada posisi (PVS1) 170 mm.
c. PV3 dengan besaran 70% pada posisi (PVS2) 150 mm.
d. PV4 dengan besaran 50% pada posisi (PVS3) 70 mm.
e. PV5 dengan besaran 10% pada posisi (PVS4) 20 mm.
f. Berakhir pada posisi V-P Change Over 10 mm.
Hasil produk dari proses ini masih belum sempurna dengan menyisakan sedikit, dan
akan disempurnakan pada proses selanjutnya. Jaminan terhadap kestabilan proses
berkelanjutan berada di bagian ini, sehingga juga menentukan kestabilan hasil produk yang
dibuat.
Untuk mesin-mesin terdahulu yang hanya menyediakan 1 tingkat Tekanan Pengisian dan 1
atau 2 tingkat Kecepatan Pengisian. Hal ini tentu saja membatasi kemampuan mesin ketika
menghadapi produk dengan tingkat kesulitan tertentu, walau proses setting parameternya
relatif mudah dan cepat.

3. Injeksi Menahan (Holding Injection)


Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Sengaja harus dibuat
seperti itu agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan membutuhkan nilai yang
benar-benar efisien. Pada proses ini tidak lagi melibatkan kecepatan di dalam setting
parameternya, hanya besaran tekanan yang kita atur beserta waktu yang kita butuhkan untuk
itu. Pada mesin sekarang terdapat 2 atau lebih Tekanan Holding dengan 2 atau lebih setting
waktu yang disediakan. Misalkan :
a. PH1 dengan besaran 40 kg/cm dengan waktu (TPH1) 0.5 second
b. PH2 dengan besaran 30 kg/cm dengan waktu (TPH2) 1 second.
c. PH3 dengan besaran 20 kg/cm dengan waktu (TPH3) 2 second.
Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat, terlalu besar
akan masalah. Begitu juga bila kita buat terlalu kecil. Kebutuhan tingkat Tekanan Holding
5

harus berdasarkan pertimbangan kebutuhan terhadap hasil produk. Bila produknya relatif
sederhana cukup kita aktifkan 1 saja tingkat Tekanan Holding nya, dan bisa tambahkan bila
ternyata tidak cukup untuk produk yang lain.
Pada mesin terdahulu hanya menyediakan 1 saja tingkat Tekanan Holding dengan 1 tingkat
waktu yang dibutuhkan.

4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling)


Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus selanjutnya, bersamaan
waktunya perhitungan waktu Pendinginan pun (Cooling) dimulai. Parameter yang
direkomendasikan adalah waktu Pendinginan (Cooling Time) harus lebih lama dari waktu Isi
Ulang (Charging Time). Bila waktu Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah
tumpahan material plastik dari nozzle ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya.
Proses Charging sendiri adalah berputarnya Screw dengan bantuan Motor Hidrolik ke
arah putaran yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke dalam Barrel, digiling
oleh Screw, dan sampai di depan Torpedo sudah dalam keadaan cair dan siap untuk
disuntikkan ke dalam Mold. Tentu saja dengan bantuan suhu Barrel yang dapat kita atur
sesuai spesifikasi jenis plastik yang digunakan, yaitu pada suhu titik cair nya.
Check Valve yang terbuka, seperti pada gambar di atas. Dengan kondisi adanya aliran dari
belakang Torpedo menuju bagian depan Torpedo, dan tertutup ketika ada usaha aliran plastic
cair dari depan ke belakang Torpedo. Jadi alat ini berfungsi sebagai katup satu arah.

5. Membuka Cetakan (Mold Open)


Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu :
1. Melepas Himpitan pada Cetakan.
Yaitu dengan mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik yang bekerja
untuk menghimpit cetakan. Yang sebelumnya bertekanan tinggi.
2. Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah.
Dari keadaan rapat, membuka secara perlahan untuk menjaga kondisi cetakan yang
rentan terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara sisi Core dan sisi Cavity.
3. Gerakan membuka pada kecepatan tinggi.
6

Membuka dengan cepat dengan posisi yang memungkinkan setelah lepas dari
pergesekan antara Core dan Cavity, hal ini juga untuk menghemat waktu proses.
4. Gerakan membuka pada kecepatan rendah.
Sebelum posisi cetakan terbuka penuh, maka gerakan membuka cetakan harus
perlahan agar tidak terjadi overlap atau posisi terbuka yang kelebihan. Kecepatan rendah
ini juga dimasudkan agar posisi terbuka penuh adalah stabil posisinya dari satu siklus ke
siklus kerja berikutnya. Hal ini untuk mempermudah kerja Robot disaat mengambil produk
dari dalam cetakan.
5. Gerakan melepas produk dari dalam cetakan.
Ejector mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu saja produk harus
menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan bukan menempel pada sisi Cavity.
Walaupun bisa saja dibuat produk nya menempel pada sisi Cavity, tentu aja dengan
pertimbangan produk dan design cetakan yang dirancang demikian.Proses Ejection ini pun
terdapat parameter yang dapat kita atur, yaitu : Jarak, tekanan hidroliknya, kecepatan, dan
berapa kali mendorongnya. Parameter ini tentu saja tergantung kebutuhan dan bentuk
produknya.Maka 1 siklus Proses Injeksi Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut 1 Shot.
Dalam keadaan operasi Full Auto dengan menggunakan Robot sebagai pengambil produk,
maka akan kembali ke proses 1 yaitu menutup cetakan dan seterusnya berulang-ulang, atau
terus menerus hingga plastik pellet habis. Atau proses produksi telah dimulai untuk
menghasilkan jumlah produk yang banyak, tergantung pesanan.

2.4 Jendela proses


Jendela proses atau juga disebut Molding Area Diagram adalah sebuah indikator
seberapa jauh kita bisa memvariasikan proses dan masih bisa membuat produk yang
memenuhi syarat. Idealnya jendela proses cukup lebar sehingga bisa mengakomodasi variasi
alami yang terjadi selama proses injeksi. Jika jendela proses terlalu sempit maka ada risiko
menghasilkan produk yang cacat akibat variasi proses injeksi berada di luar jendela. Jendela
proses berbeda-beda untuk tiap resin karena masing-masing resin memiliki titik leleh
(temperatur transisi gelas, Tg) yang berbeda-beda.

Molding area diagram

Jika temperatur proses terlalu rendah maka ada kemungkinan material tidak meleleh
dan jika meleleh maka viskositasnya sangat tinggi sehingga memerlukan tekanan injeksi yang
sangat tinggi. Jika tekanan injeksi terlalu tinggi maka akan menimbulkan flash atau burr pada
garis pemisah cetakan akibat gaya pencekaman lebih kecili dari tekanan injeksi. Dan jika
temperatur proses terlalu tinggi maka material akan mengalami kerusakan atau terbakar.

Gas Assisted Injection Moulding

Gas Assisted Injection Moulding melibatkan penggunaan gas bertekanan tinggi dalam
proses injeksi. Ketika mold baru terisi sebagian material plastik leleh (1), gas bertekanan
tinggi diinjeksikan. Gas ini akan mendorong plastik leleh ke arah dinding-dinding cetakan
(2). Tekanan gas tetap dipertahankan untuk memberikan tekanan pemadatan sementara
produk mengalami pendinginan (3). Gas yang biasa dipakai adalah gas Nitrogen karena
bersifat inert.
8

Komponen Utama
Secara umum mesin injeksi plastik tipe horisontal terdiri dari beberapa bagian unit
dan sistem, antara lain.

1. Mold Clamp Unit (Unit Pencekam Cetakan)


Unit ini berfungsi untuk menggerakkan Mold dengan gerakan membuka dan
menutup. Gerakan ini terbagi dalam 3 setting kecepatan dan 1 setting tambahan, baik untuk
gerakan Menutup maupun gerakan Membuka. Untuk gerakan Menutup terdiri atas gerakan :
1. Perlahan 2. Cepat 3. Perlahan dan 4. Mencekam Mold.
Sedangkan untuk gerakan Membuka terdiri atas gerakan : 1. Melepas Cekam Mold
2. Perlahan 3. Cepat 4. Perlahan. Lalu dilanjutkan dengan gerakan Ejector untuk
mendorong
Produk
keluar
dari
Mold,
yaitu
dari
sisi
Core.
Pada saat Mencekam Mold, Mesin harus mampu menahan Gaya Membuka [Open
Force] ketika proses injeksi berlangsung. Karena proses injeksi juga adalah kekuatan Hidrolik
yang cukup besar. Jika Mesin tidak mampu menahan, maka Mold akan sedikit terbuka
sehingga material cair plastik akan luber dari cetakannya. Ada 2 tipe Mold Clamp Unit, yaitu
Straight Hydrolic Type [Tipe Hidrolik Langsung] dan Toggle Type [Tipe Togel] yang terdiri
dari rangkaian batang, baik yang disupport oleh Sistem Hidrolik maupun Sistem Servo Motor
[Mechatronic].
Dengan menggunakan dasar rumus yang sama, yaitu : F = P x A. Dimana F adalah
Gaya [Force] dalam satuan kg atau ton, P adalah Tekanan Hidrolik [Hydrolic Pressure] dalam
satuan kg/cm, dan A adalah Luas Penampang [Area] dalam satuan cm.
Maka kita bagi 2 menjadi : F1 dan F2. Sehingga F1 = P1 x A1. Untuk F1 adalah Gaya Cekam
Mold, P1 adalah Setting Tekanan Hidrolik, dan A1 adalah Luas Penampang Batang Silinder
Hidrolik Mesin. Dan : F2 = P2 x A2. Untuk F2 adalah Gaya Membuka Mold Ketika Proses
Injeksi berlangsung, P2 adalah Setting Tekanan Injeksi, dan A2 adalah Luas Penampang
Produk secara keseluruhan dengan arah tekanan yang mengakibatkan Membuka Mold. Maka:
Hasil perhitungan F1 harus lebih besar dari hasil perhitungan F2. Biasanya angka tipe mesin
mengacu pada perhitungan maksimum F1. Misalnya mesin Nissei FV860, maka angka 860
9

adalah maksimum F1 dalam satuan ton [dimana 1 ton = 1000 kg]. Demikian juga untuk
mesin Toshiba IS850E atau IS850GT, maka angka 850 adalah maksimum F1 nya.

2. Injection Unit (Unit Injeksi)


Disinilah pengolahan Polimer Plastik berlangsung, yang dimulai dengan masuknya
Polimer dalam bentuk Pellet [Granule], kemudian dipanaskan didalam Tungku [Barrel]
dengan suhu lumer Plastik yang bersangkutan sambil diperlakukan adukan [Mixing] oleh
bentuk Screw di dalam Tungku. Dengan bentuk yang sedemikian rupa sehingga Screw ini
berfungsi sebagai Feeder dan juga Sebagai Mixer Plastik cair agar pencampuran warna
plastik menjadi rata dan seimbang [konstant].
Lalu dari unit inilah di Injeksikan atau disuntikkan ke dalam cetakan [Mold] dengan
setting yang melibatkan Tekanan Hidrolik [Hydrolic Pressure] dalam satuan kg/cm,
Kecepatan [Velocity] dalam satuan %, Posisi [Limit Switches] dalam satuan mm, Waktu
[Time] dalam satuan detik, dan Suhu [Temperature] dalam satuan C.
Unit Injeksi akan melakukan Proses Injeksi Plastik setelah ada konfirmasi dari Unit Mold
Clamp berupa sinyal dari PS1 [Pressure Switch 1] dengan minimum Tekanan 100 kg/cm,
kemudian Unit Injeksi akan menyentuhkan Nozle ke Sprue Bush Mold juga dengan tekanan
minimum 100 kg/cm sebagai konfirmasi PS2 [Pressure Switch 2] . Tekanan ini untuk
mencegah terjadinya kebocoran material plastik cair dari celah antara Nozle dan Sprue Bush
Mold. Setelah ada sinyal PS2, maka Proses Injeksi berlangsung.

3. Sistem Penggerak (Drive System)


Saat ini masih umum dengan media Oli, atau yang biasa disebut dengan Sistem
Hidrolik [Hydrolic System], baik untuk mesin tipe Straight Hydrolic maupun tipe Toggle.
Namun dewasa ini untuk tipe Toggle sudah banyak meng-aplikasikan Servo Motor [Full
Electric System]. Kelebihan mesin yang sudah mengaplikasikan Servo Motor gerakan mesin
lebih tenang, tidak gedebak-gedebuk seperti tipe Straight Hydrolic. Juga tentunya tidak
berisik, dan cenderung lebih bersih karena tidak menggunakan banyak Oli, yang mana untuk
sistem Hidrolik ada celah kecil saja akan terjadi kebocoran yang mengakibatkan area mesin
terdapat genangan-genangan Oli.Namun bukan berarti untuk mesin-mesin baru tidak lagi
menggunakan sistem Hidrolik. Untuk sebagian pengguna merasa lebih cocok dengan tipe
Hidrolik, sehingga pembuat mesin injeksi plastik masih mengeluarkan mesin tipe hidrolik
yang tentunya beberapa bagian sudah di design ulang untuk memperbaiki performanya.

4. Sistem Kontrol (Control System)


Adalah sistem penjamin bahwa urutan cara kerja mesin harus benar dan sesuai dengan
program yang sudah dibuat oleh pembuat mesin. Sehingga setiap gerakan, setiap perubahan,
sinyal-sinyal sensor yang bisa ratusan jumlahnya bisa saling mengikat, saling berhubungan
dan saling mengunci dan sehingga kinerja mesin tetap terjaga. Apalagi yang berhubungan
dengan sistem keamanan dan keselamatan pengguna mesin, maka dibuat berlapis, sehingga
bisa menghilangkan resiko karena resiko human error pengguna mesin itu sendiri.
10

2. 5 INJECTION SYSTEM
Bagian-bagian dari injection system terdiri dari:

Hopper

Screw

Barrel

Nozzel

Sistem ini untuk membatasi dan mentransfer plastic dengan melewati beberapa proses
yaitu :

Feeding (Penyuplaian material)


Compressing (Pemadatan)
Degassing (Pembatasan)
Melting (Pelelehan)
Injection (Penyuntikan)
Cooling (Pendinginan)

1. Hopper
Material thermoplastic di suplay ke dalam mesin dalam bentuk pellets yang kecil.Hoper
yang berada di mesin injection molding adalah sebagai tempat penampungan pellet-pellet
material.Pellet material akan turun dengan mengandalkan gravitasi melewati TROATH
kemudian masuk kedalam barrel dan screw.

2. Barrel
Barrel pada mesin injection molding adalah bagian yang tidak terpisahkan dengan
screw .Unit ini terdiri dari beberapa band heater dengan menggunakan daya electric.

11

3. Screw

Fungsi dari screw adalah digunakan untuk memadatkan,melelehkan dan mengalirkan


material.Screw terdiri dari 3 zona yaitu:
Feeding Zone
Compressing Zone
Metering Zone

Sedangkan diameter luar dari screw tidak lah konstan tetapi kedalaman dari screw akan
menurun dari feed zone sampai bagian terahir dari melting zone.
Ini dengan tujuan ;
Compres/pemampatan yaitu dengan alur yang kecil maka daya tekan pun akan besar.
Melting yaitu dengan semakin dekatnya material plastic dengan bagian barel sehingga
pemanasan material akan lebih maksimal.
Dengan type ini mesin molding akan tersedia beberapa heater yang memungkinkan adanya
perbedaan setting temperature untuk setiap zonenya.

4. Nozzle
Alat pemercik yang menghubungkan barrel dengan sprue bushing dari cetakan dan
mempunyai fungsi sekaligus sebagai suatu segel antara barrel dan cetakan. Temperatur pada
bagian nozzle ini harus dimulai suhu leleh material atau di bawah itu, tergantung dengan
rekomendasi dari pembuat material itu.

Ketika barrel adalah dalam posisi full di depan, radius dari nozzle harus menempel
tepat pada radius cekung dari sprue bushing sehingga dapat menghalangi kebocoran dan
proses untuk mempermudah nozzle bersarang pada sprue bushing dengan tepat digunakanlah
locate ring. Selama pada posisi purging (membersihkan), posisi dari barrel mundur dari sprue
bushing, sehingga ketika membersihkan, material dapat jatuh bebas dari nozzle. Dua posisi
barel ini digambarkan di bawah.

12

2.6 Jenis-jenis Mesin Injection Moulding


1. Berdasarkan metode pencekaman cetakan
1. pencekam toggle
2. pencekam hidraulik
2. Berdasarkan proses pelelehan bijih plastik
1. single-stage plunger
2. two-stage screw-plunger
3. single-stage reciprocating-screw
3. Berdasarkan tonase - Mesin injection molding dibedakan berdasarkan besarnya gaya
pencekaman maksimum yang bisa diberikan. Kisarannya mulai dari 5 ton untuk
menghasilkan produk seberat 10 gram sampai dengan 5000 ton untuk menghasilkan
produk seberat 50 kilogram.

Keuntungan:
1. Leluasa dalam mendesain bentuk-bentuk produk berongga, berdinding tipis ataupun
tebal dan berbentuk batang atau pipa
2. Kekakuan produk lebih tinggi akibat adanya ruang kosong (momen inersia polar lebih
tinggi)
3. Memerlukan jumlah gate lebih sedikit sehingga mengurangi weldline
4. Tidak ada cacat sinkmark pada produk-produk yang tebal
5. Tekanan injeksi dan pemadatan yang lebih rendah
6. Distribusi tekanan pemadatan lebih merata
7. Siklus injeksi lebih cepat akibat waktu pendinginan yang lebih singkat.
8. Produk yang lebih ringan

2.7 Pengenalan Bahan Baku


Plastik adalah bahan sintetis yang dapat diubah bentuk dan dapat mempertahankan
perubahan bentuk serta dikeraskan tergantung pada strukturnya.
Pada dasarnya plastik secara umum digolongkan ke dalam 3 (tiga) macam dilihat dari
temperaturnya yakni :
1. Bahan Thermoplastik (Thermoplastic) yaitu akan melunak bila dipanaskan dan setelah
didinginkan akan dapat mengeras. Contoh bahan thermoplastik adalah : Polistiren, Polietilen,
Polipropilen, Nilon, Plastik fleksiglass dan Teflon.

13

2. Bahan Thermoseting (Thermosetting) yaitu plastik dalam bentuk cair dan dapat dicetak
sesuai yang diinginkan serta akan mengeras jika dipanaskan dan tetap tidak dapat dibuat
menjadi plastik lagi. Contoh bahan thermosetting adalah : Bakelit, Silikon dan Epoksi.
3. Bahan Elastis (Elastomer) yaitu bahan yang sangat elastis. Contoh bahan elastis adalah :
karet sintetis.
Polimer memiliki beberapa karakteristik untuk menggambarkan sifat fisik dan sifat
kimianya. Sifat-sifat tersebut akan mempengaruhi aplikasi penggunaan polimer tersebut.
Karakteristik polimer antara lain :
1. Crystallinity (kristalinitas)
Struktur polimer yang tidak tersusun secara teratur umumnya memiliki warna
transparan. Karakteristik ini membuat polimer dapat digunakan untuk berbagai aplikasi
seperti pembungkus makanan, kontak lensa dan sebagainya. Semakin tinggi derajat
kristalisasinya, semakin sedikit cahaya yang dapat melewati polimer tersebut.
2. Thermosetting dan Thermoplastic (Daya tahan terhadap panas)
Berdasarkan ketahanannya terhadap panas, polimer dibedakan menjadi polimer
thermoplastic dan thermosetting. Polimer thermoplastic dapat melunak bila dipanaskan,
sehingga jenis polimer ini dapat dibentuk ulang. Sedangkan polimer thermosetting setelah
dipanaskan tidak dapat dibentuk ulang. Ketahanan polimer terhadap panas ini membuatnya
dapat digunakan pada berbagai aplikasi antara lain untuk insulasi listrik, insulasi panas,
penyimpanan bahan kimia dan sebagainya.

3. Branching (percabangan)
Semakin banyak cabang pada rantai polimer maka densitasnya akan semakin kecil.
Hal ini akan membuat titik leleh polimer berkurang dan elastisitasnya bertambah karena gaya
ikatan intermolekularnya semakin lemah.
4. Tacticity (taktisitas)
Taktisitas menggambarkan susunan isomerik gugus fungsional dari rantai karbon. Ada
tiga jenis taktisitas yaitu isotaktik dimana gugus-gugus subtituennya terletak pada satu sisi
yang sama, sindiotaktik dimana gugus-gugus subtituennya lebih teratur, dan ataktik dimana
gugus-gugus subtituennya terletak pada sisi yang acak.
Beberapa keuntungan plastik adalah :
1. Massa jenis rendah (0,9 - 2,2 [g/cm3])
2. Tahan terhadap arus listrik dan panas, memiliki sedikit elektron bebas untuk mengalirkan
panas dan arus listrik.
3. Tahan terhadap korosi kimia karena tidak terionisasi untuk membentuk elektron kimia.
Pada umumnya tahan terhadap larutan kimia, dan logam juga sangat sukar untuk larut.
4. Mempunyai permukaan dan penampakan yang sangat baik dan mudah diwarnai.
Kerugian plastik adalah :
1. Modulus elastisnya rendah.
2. Mudah mulur (Creep) pada suhu kamar.
14

3. Maksimum temperatur nominalnya rendah.


4. Mudah patah pada sudut bagian yang tajam.
Secara umum Thermoplastic tidak tahan terhadap temperatur tinggi, kecuali Teflon.
Bahan-bahan Thermoplastic akan meleleh bila dipanaskan pada temperatur tinggi, sedangkan
pada bahan-bahan Thermosetting tidak terbakar tapi akan terpisah dan hancur.
Temperatur pelelehan dan pemisahan untuk bahan-bahan plastik jauh lebih rendah
dibandingkan baja. Plastik akan memanjang (Creep) pada temperatur kamar. Kecenderungan
bahan plastik akan mulur bila temperaturnya naik menunjukkan bahwa perubahan kecil saja
pada temperatur dapat mempengaruhi sifat-sifat fisik bahan. Pengaruh temperatur dan laju
regangan pada tegangan tarik harus dievaluasi dengan baik bila plastik akan digunakan.
Pertama terjadi deformasi elastis seketika, diikuti deformasi melar, setelah waktu
tertentu apabila tegangan hilang dari benda uji sebagian akan kembali ke bentuk semula
setelah waktu yang lama. Cara deformasi seperti ini banyak ditemukan, suatu garis
pendekatan yang sering
dipakai untuk berbagai bahan mempergunakan empat model unsur kombinasi pegas dan
peredam.

BAB III
Contoh Mesin Injeksi Moulding
1. Toshiba Machine
Horizontal hydraulic injection molding machine

15

The IS-GS/GT series of compactly designed medium and large-size machines of have been built with
newly improved functions and increased performance for production of high value added molded
products. Stable molding is assured by the adoption of NCC (numerical closed-loop control),
developed based on our advanced numerical control technology used on machine tools. Two types of
mold clamping units, a GS or a GT, are available. In addition, due to a customer-oriented ordering
system, the user is able to select the optimum screw and molding system which will be most suitable
for their molding requirements.

2. Wittmann Battenfeld
Multi component horizontal hydraulic injection molding machine

16

The combination of several plastic materials with different attributes and/or different
colors into one component in a single cycle with integrated downstream steps, such as
bonding, assembly and screwing, opens up new dimensions in product properties with
simultaneous cost-efficiency.
The WITTMANN BATTENFELD know-how includes all process variants such as
multi-color, composite, assembly, multi-component and sandwich injection molding. Based
on the HM series, the multi-component HM offers the right packages for all types of multicomponent technology with an extensive range of optional extras and a great variety of
combinations. This allows optimal adaptation of the machine, mold and automation
technology to every individual product Advantages.
Highly accurate clamping systems with linear guides and high-performance injection
units.Injection units can be freely selected and combined. The servo-electric rotatory table
technology ensures fast and accurate positioning of preforms. Independent, parallel, highperformance injection from all injection units through the flexible drive concept based on
electrically adjustable twin or triple pumps.

3. Manner
Electric micro injection molding machine

17

With its acquisition of paramecc GbR, the mnner Group has now moved into the
development and manufacture of micro injection molding machines. At K 2010 this year, the
company is presenting its first advance: micro-mn a micro injection molding system
whose revolutionary concept is setting new standard.

4. HUSKY
Horizontal hydraulic injection molding machine for bottle pre-form manufacturing

18

Since 1978, Husky has been the technology leader in the preform equipment
industry. The HyPET platform is the latest generation of preform injection molding system
from Husky and is offered as the broadest product line available to meet the needs of any
application. All components of the HyPET system, including the hot runner, mold, machine,
robot and post-mold cooling, are specifically designed to work together as a fully integrated
workcell to achieve the industrys highest levels of productivity and quality.

Husky also offers complete turnkey packages for PET preform molding that
combine auxiliary and downstream product handling equipment from our partners with our
HyPET systems. In addition, we offer a diverse range of services, including mold
conversions, preform lightweighting, mold refurbishing, preform development and preform
prototyping.

5. Ferromatik Milacron OMEGA Series


Horizontal hydraulic injection molding machine

19

Specifications And Features


CLAMP

Hollow Headless Ram with Mono Seal & No Piston Rings


Large Prefill Designed for Fast Tonnage Build-up
Rapid Traverse Cylinders
Conical Strain Rod Nuts & Controlled Stress on Tie Rods
Adjustable moving Platen Skates
Rigid Cast Platens with FEA
Adjustable Pressure setting of Closing & Opening Stage
Proportional Speed Control with 5 Closing & 5 Opening Speed
Adjustable 2 Stage Mould Safety Pressure & 1 Stage Speed
Position Based Ramping for Accurate Position Switching - Precise Speed
& Pressure Control
Linear Position Transducer for Accurate Clamp Position Control
Sensitive Mould Protection with Try Again Circuit
Stage Wise Actual Time Display
Insert Moulding Program

EJECTOR

Knock-Out Bar

2 Stage Programmable Ejector Forward Profile with Soft Eject

Ejector Speed & Pressure adustable on Screen (Omega 80W to 450W)

Linear Transducer for Ejector Position

Pulsating Ejector Strokes upto 9 Pulses

Intermediate Retract Set Point

Ejector Stay Forward & Forward Dwell Timer


INJECTION
20

6 Stage Injection Velocity & 15 Stage Injection Pressure Profile


5 Stage Screw Speed & 5 Stage Back Pressure Control (Setting) through
Screen
Digital setting of Extruder RPM & Digital Read out of Actual RPM
Wide Choice of Injection Units with A-B-C Screw/Barrel Combinations
Easy Injection Unit Swivelling
Switch Over from Fill to Pack based on Position or Time
Linear Position Transducer for Accurate Injection Position Control
Injection Decompression Before / After Refilling or Both
Semi-Auto Purge, Cold Slug removal & Intrusion Moulding Programs
Chequered Plate below Purge Area
Sprue Break with Timer
Injection start, Suck-back & Melt Decompresion - Delay Timer
Graphically Adjustable Alarm Bands for Injection Pressure
Sliding Hopper
Nozzle Contact Force by Pressure Switch

TEMPERATURE CONTROL

Actual Current Display of Heating Zones


Heater Failure & Thermocouple Failure Detection
Accurate PID Temperature Control settable on Screen
Feed Throat Temperature Indication
Auto Heat Startup & Shutdown
Heat Standby after set number of Cycles
Soak Timer for Cold Start Protection
High / Low Temperature Alarm
Set & Actual Temperature Data with Bar Graph
Insulated Heater Band

CONTROLS

22 Parameter Monitoring for last 1000 cycles with Graphics


10.4 TFT Color Display with Alpha - Numeric Keypad
Actual Injection Speed & Pressure Graph Display
80 Mould Data Storage
Configurable Multilevel Password with Operators Name
Graphically Presentation of Hourly Production
Customized Setup Menu
High / Low Limit Display for Each Adjustable Parameter
21

6. Ferromatik Milacron K-TEC series

Exceptional precision and repeatability, fast cycle times, high injection rates and
pressure, parallel functions, and easy maintenance - these are the hallmarks of the K-TEC
series of injection molding machines.
High performance hydraulic and hybrid K-TEC machines keep molders in the lead
by offering competitive manufacturing solutions for everything from the simplest to the most
demanding applications, including multi-cavity molding, challenging material combinations
and integrated process molding.
With the proven modular design of the K-TEC, Milacron engineers can quickly
provide effective real-world solutions for any application. Our experts guide you through
the process from machine selection and optimization, through part design, to complete
process solutions including mold, automation and auxiliary equipment.
Feature
Superior Precision and Repeatability
The three-platen clamp, constructed from rigid materials, is designed to provide
maximum platen parallelism within the whole work area. Combined with a centrally
applied clamping force, this ensures above-average mold longevity. K-TEC precision is
assured by:

Reduced platen defl ection allowing for lower clamp tonnage, less mold wear, and
better part quality especially with large multi-cavity molds.
The pressure controlling the movement is highly responsive at high speeds providing
superb mold protection.
Mold weight supported by machine base via roller bearings, reducing stress to tie
bars and ensuring clamping unit accuracy.
The clamping unit design provides high process stability through automatic
thermal expansion compensation.
Steel platens with custom centering for higher rigidity.
Dedicated reservoir above clamping cylinder ensures fast oil transfer during
opening and closing movements.

2.1.2.1.1.2 Mold Longevity Guaranteed


22

Exceptional platen rigidity and even force distribution mean that the clamping force
can be optimized at the lowest value for minimal mold wear. Exceptional clamping unit
dynamics, together with accurate mold pressure monitoring during the clamping phase,
provide the best possible combination of productivity and mold protection.
Faster Set-up for Quick Production Changes
The whole injection unit assembly swivels out providing easy access to the
screw and simplifying maintenance. The screw barrel can be replaced within minutes.

23

Super-Fast Cycle Times


Both the fully hydraulic and hybrid versions offer parallel machine functions and are well
established in the high-end markets where speed is crucial for packaging and consumer goods
applications. K-TEC performance is guaranteed by:

Smart hydraulic accumulator controls for parallel operations and higher output

Lower energy consumption thanks to an optimized pump drive operating in concert


with the accumulators
Lock-free, immediate clamp force actuation
Reduced mass of the inline injection unit for exceptional injection speeds
Application-specifi C screws for improved plasticizing rates and higher longevity
Early injection mode where injection begins as soon as desired clamping force is
reached
High injection speeds for cost-saving thin wall applications
Optional reinforced hydro motor or electric motor for plasticizing
The responsive closed-loop pressure controls ensure outstanding injection
repeatability

Smart Accumulator
Controls
Clamp open/close
Ejector
unit displacement
Injection
Clamping force
Holding pressure and screw suckback
Plasticizing

Injection Unit Specification


US Standard
K-TEC
Clamp
Model/Tonna
ge
Force

Injectio
n
Clamp
Size

Stroke

Max.
Min.
Dayligh
t
Mold

US Tons oz

in

in

in

in

in

175

25.6

37.4

11.8

29.5 x

19.7 x

29.5

19.7

32.7 x

22.0 x

36.8

22.0

38.7 x

24.8 x

40.7

24.8

43.7 x

29.5 x

45.8

29.5

47.0 x

32.5 x

49.9

32.5

11.4 20.4

175/220

200/225 13.2 -

29.5

41.1

29.5

19.0
250/275

280/310 22.9 -

33.5

47.0

33.5

31.2
320/350

360/400 36.4 -

33.5

48.4

33.5

47.5
400/450

Size

Tie Rod
Clearan
ce

Thickne
ss

Range

155

Plate
n

450/500 54.3 84.6

39.4

55.9

39.4

Metric
K-TEC
Clamp
Model/Tonna
ge
Force

Injectio Clam
n
p
Strok
Size
e

Max.
Min.
Daylig
ht
Mold

Rang
e

155

kN

mm

mm

1,550

324
-

650

950

1,750/2,00 375
0
-

mm

300

250/275

750

1,045

750

3,200/3,50 1,031
0
-

850

1,195

850

4,000/4,50 1,540
0
2,40
0

750 x

500
500

830 x

560
560

970 x

630
630

1,035
850

1,230

850

1,34
6
400/450

mm

935

884
320/350

mm

750

540
2,500/2,75 649
0
-

Size

Tie Rod
Clearan
ce

Thickne
ss

577
175/220

Plat
en

1,110
x

750
750

1,165
1,000

1,420

1,000

1,195
x
1,267

825
825

7. ARBURG
Horizontal hydraulic injection molding machine

Our hydraulic ALLROUNDER injection moulding machines can be used for a wide
variety of applications and can be individually adapted for operation in conjunction with all
familiar injection moulding techniques. The range extends from the GOLDEN EDITION
entry-level machine series to the custom-adaptable ALLROUNDER S machines.
Hydraulic ALLROUNDERs impress through more than just the wide range of
available machine sizes. An extensive variety of peripherals can also be conveniently
integrated thanks to the universal SELOGICA control system. If you always want to complete
specific tasks reliably and with a high degree of repeat accuracy, you should use our
hydraulic machines.

8. Krauss-Maffei Injection Moulding Technology

Horizontal hydraulic injection molding machine for fast cycle product


applications.

Krauss Maffei developed the C3 especially for thin-walled packaging. It


differs from the C series on several counts, but operates according to the same basic
principles. In the manufacture of thin-walled packaging, material costs, at over 70 percent of
the total, are the biggest cost block by far. It is therefore important to reduce material costs
and improve machine performance. The C3 has been modified in a number of ways to ideally
meet the requirements for high-speed injection moulding machines. The outstanding features
are fast cycles and high machine productivity in continuous operation.

Daftar pustaka

(Inggris) Strong, A. Brent (2006). "Plastics: Materials and Processing". Pearson


Prentice Hall ISBN 0-13-114558-4
(Inggris) R.J. Crawford (2002). Plastic Engineering. Buttenworth-Heinemann
ISBN 0-7506-3764-1
(Inggris) Anonym (1995). The Wordsworth Dictionary of Science & Technology.
Wordsworth Reference ISBN 1-85326-351-6
(Inggris) Charles A. Harper (2000). Modern Plastic Handbook. McGraw-Hill,
ISBN 0-07-026714-6