Anda di halaman 1dari 89

LAPORAN TUGAS AKHIR

PRARANCANGAN PABRIK AKROLEIN DENGAN PROSES OKSIDASI PROPILENE KAPASITAS 3000 TON/TAHUN

Oleh:
Oleh:

Ade Dian Pratama

I 1504001

Ziko Aryana

I 1505004

PROGRAM STUDI S1 NON REGULER TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA

2012

iv

iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah memberikan rahmat- Nya sehingga Laporan Tugas Akhir dengan judul Prarancangan Pabrik Akrolein Dengan Oksidasi Propilen Kapasitas 3000 Ton/Tahun dapat diselesaikan dengan baik.

Tugas Akhir merupakan salah satu tugas yang harus ditempuh sebagai persyaratan menyelesaikan Program Studi S1 Non Reguler Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret. Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:

ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada: 1. Bapak Dr. Sunu Herwi Pranolo dan bapak Wusana

1. Bapak Dr. Sunu Herwi Pranolo dan bapak Wusana Agung Wibawa, ST, MT. selaku dosen pembimbing Tugas Akhir

2. Ibu Dwi Ardiana S, ST, MT dan ibu Ir. Endah RD, MT selaku dosen penguji Tugas Akhir

3. Bapak, Ibu, dan keluarga tercinta yang selalu memberi semangat untuk selalu terus maju, selalu berkarya, pantang menyerah, dan berdoa.

4. Seluruh warga Teknik Kimia UNS dan teman-teman khususnya angkatan 2004 dan 2005, Ajusta Brata, teman PK di Petrokimia Gresik, Forum Kudus Surakarta, dan lain-lain yang tidak bisa kami sebutkan yang kami sayangi dan kami banggakan. Penulis menyadari bahwa laporan Tugas Akhir ini masih kurang sempurna.

Oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak sangat kami harapkan. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penyusun maupun bagi pembaca.

Surakarta,

Februari 2012

Penulis

v

DAFTAR ISI

Halaman LAPORAN TUGAS AKHIR LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR iii ii v DAFTAR ISI iv DAFTAR
Halaman
LAPORAN TUGAS AKHIR
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR
iii
ii
v
DAFTAR
ISI
iv
DAFTAR GAMBAR DAN ILUSTRASI
vi
DAFTAR
DAFTAR
TABEL
SINGKATAN DAN LAMBANG
vii
ix
INTISARI
xi
BAB I
1
I.1.
1
I.2.
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Kapasitas Rancangan
Lokasi Pabrik
Tinjauan Pustaka
Sifat Bahan Dan Produk
DESKRIPSI PROSES
Spesifikasi Bahan Baku Dan Produk
1
I.3.
3
I.4.
6
I.5.
10
BAB
II
16
II.1.
16
II.1.1. Spesifikasi Bahan Baku
II.1.2. Spesifikasi Produk
Tinjauan Proses
Tinjauan Termodinamika
Tinjauan Kinetika
16
17
II.2.
18
II.3.
18
II.4.
19
II.5.
Langkah
Proses
20
II.6.
Neraca Massa
21
II.7.
Neraca
Panas
25
II.6.
Tata Letak Pabrik Dan Peralatan
35
BAB III
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT PROSES
UNIT PENDUKUNG PROSES
38
50
IV.1. Unit Pendukung Proses 50 IV.2. Unit Pengadaan Air Dan Pendingin Reaktor 50 IV.3. Unit
IV.1.
Unit Pendukung Proses
50
IV.2. Unit Pengadaan Air Dan Pendingin Reaktor
50
IV.3.
Unit Penyediaan Steam Dan Bahan Bakar
52
IV.4.
Unit
Penyediaan
Udara
Instrumentasi
53
IV.5.
Unit Pembangkit Dan Pendistribusian Listrik
54
IV.6.
Unit Pengolahan Limbah
55
IV.7. Laboratorium
56
BAB V
58
V.1.
58
V.2.
58
V.3.
59
V.4.
MANAJEMEN PERUSAHAAN
Bentuk Perusahaan
Struktur Organisasi
Tugas Dan Wewenang
Pembagian Jam Kerja Karyawan
62
V.5.
63
V.6.
65
BAB VI
Status Karyawan Dan Sistem Upah
Kesejahteraan Sosial Karyawan
ANALISA EKONOMI
67
VI.1.
Penaksiran Harga Peralatan
68
VI.2. Dasar Perhitungan
VI.3. Hasil Perhitungan
VI.4. Analisis Kelayakan
BAB VII KESIMPULAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
70
70
74
78
79
81

v

DAFTAR GAMBAR DAN ILUSTRASI

Gambar I-1

Gambar I-2

Perkembangan impor akrolein di Indonesia tahun 1998 – 2006 Lokasi pabrik Diagram Alir Kuantitatif Diagram Alir Kualitatif

Diagram Alir Proses Tata Letak Pabrik Akrolein Tata Letak Peralatan Proses Grafik analisa kelayakan pabrik
Diagram
Alir Proses
Tata
Letak
Pabrik Akrolein
Tata Letak Peralatan Proses
Grafik analisa kelayakan pabrik

Gambar II-1

Gambar II-2

Gambar II-3

Gambar II-4

Gambar II-5

Gambar IV-1 Skema Unit Pengolahan Air KTI Gambar IV-2 Skema Pengolahan Air Limbah Gambar V-1 Struktur Organisasi Pabrik Akrolein

Gambar VI-2

vi

Halaman

2

6

32

33

33

376

37

52

55

65

77

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel I-1 Laju peningkatan impor akrolein tahun 1999 – 2006 Data produksi pabrik akrolein
Halaman
Tabel I-1
Laju peningkatan impor akrolein tahun 1999 – 2006
Data produksi pabrik akrolein
2
Tabel I-2
3
Tabel
II-1
Data
Tabel II-2
Data
termodinamika reaksi pembentukan akrolein
kecepatan reaksi
18
19
Tabel II-3
21
Tabel II-4
22
Tabel II-5
23
Tabel II-6
23
Tabel II-7
24
Tabel II-8
Neraca Massa pada Reaktor (R-01)
Neraca Massa pada Absorber (A-01)
Neraca Massa pada Menara Distilasi (MD-01)
Neraca Massa pada Mixer (M-01)
Neraca Massa Keseluruhan (Overall)
Neraca Panas pada Heat Exchanger I (HE-01)
25
Tabel II-9
Tabel II-10
Tabel II-11
Tabel II-12
Neraca Panas pada Furnace (F-01)
Neraca Panas pada Reaktor (R-01)
Neraca Panas pada Absorber (A-01)
Neraca Panas pada Menara Distilasi I (MD-01)
26
27
28
29
Tabel II-13
Neraca
Panas pada Heat Exchanger II (HE-02)
29
Tabel II-14
Neraca Panas pada Heat Exchanger III (HE-03)
30
Tabel II-15
30
Tabel II-16
Neraca Panas pada Heat Exchanger IV (HE-04)
Neraca Panas pada Heat Exchanger V (HE -05)
30
Tabel II-17
Neraca
Panas Keseluruhan (Overall)
31
Tabel III-1
Tabel III-3
Spesifikasi Reaktor
Spesifikasi Alat Pemisah
Spesifikasi Tangki Penyimpan Bahan Baku Dan Produk
39
Tabel III-2
40
41
Tabel III-4
Spesifikasi
Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)
42
Lanjutan Tabel III-4
Lanjutan Tabel III-4
Tabel III-5 Spesifikasi pompa
43
44
45

vii

Tabel III-6 46 Tabel III-7 Spesifikasi Alat Kondensor dan Reboiler Spesifikasi Mixer 47 Tabel III-8
Tabel III-6
46
Tabel III-7
Spesifikasi Alat Kondensor dan Reboiler
Spesifikasi Mixer
47
Tabel III-8
Spesifikasi
Furnace
Alat Proses Pendukung
48
Tabel III-9
Spesifikasi
49
Tabel IV-1
Kebutuhan air
51
Tabel IV-2
Spesifikasi
boiler
53
Tabel IV-3
53
Tabel IV-4
54
Tabel IV-5
55
Tabel
V-1
63
Tabel V-2
64
Tabel VI-1
Kebutuhan steam dan solar
Spesifikasi alat pengadaan udara proses dan udara tekan
Spesifikasi generator
Jadwal pembagian kelompok shift
Perincian golongan, kualifikasi, jumlah dan gaji karyawan
Indeks harga alat
Fixed Capital Invesment (FCI)
Working Capital Investment (WCI)
69
Tabel VI-2
71
Tabel VI-3
72
Tabel VI-4
72
Tabel VI-5
73
Tabel VI-6
Direct Manufacturing Cost (DMC)
Indirect Manufacturing Cost (IMC)
Fixed Manufacturing Cost (FMC)
General Expense (GE)
Variable Cost
Regulated Cost
73
Tabel VI-7
73
Tabel VI-8
75
Tabel VI-9
75
Tabel VI-10 Analisa kelayakan
76

viii

DAFTAR SINGKATAN DAN LAMBANG

Singkatan

Nama

Halaman

50

64

56

2

53

46

50

11

56

64

42

42

45

14

45

19

42

40

xi

19

19

19

xi

55

xi

xi

AC Air Conditioning Akper Akademi perawat BOD Biologyc Oxygen Demand BPS Badan Pusat Statistik BTU
AC
Air Conditioning
Akper
Akademi perawat
BOD
Biologyc Oxygen Demand
BPS
Badan Pusat Statistik
BTU
British Termal Unit
BWG
Birmingham Wire Gage
cm
Centimeter
3
cm
Centimeter kubik
COD
Chemicals Oxygen Demand
D3
Diploma tiga
ft
Feed
ft 2
Feed persegi
gpm
Gallon per minutes
gr
Gram
Hp
Horse power
hr
Hour
ID
Inner Diameter
in
Inchi
kg
Kilogram
kmol
Kilomol
kJ
Kilo Joule
kPa
Kilo Pascal
KTI
Krakatau Tirta Indonesia
kW
Kilo Watt
kWh
Kilo Watt Hour
L
Liter

ix

Singkatan

Nama

Halaman

39

14

16

45

71

42

50

19

1

1

71

64

45

64

4

24

m Meter mm Milimeter MPa Mega Pascal NPSH Net Pressure Static Head No Nomor OD
m
Meter
mm
Milimeter
MPa
Mega Pascal
NPSH
Net Pressure Static Head
No
Nomor
OD
Outer Diameter
PLN
Perusahaan Listrik Negara
P
Pressure
Psi
Pounds square inchi
ppm
Part per million
Rp
Rupiah
SLTA
Sekolah Lanjutan Tingkat Atas
SN
Schedule Number
S-1
Srata satu
Tbk
Terbuka
UPL
Unit Pengolahan Limbah
LAMBANG

K

Q

T

R

US$

x

o

C

Konstanta kesetimbangan Kapasitas panas Suhu Konstanta gas ideal Dollar of United States Fraksi mol Derajat Celsius

Energi bebas gibbsgas ideal Dollar of United States Fraksi mol Derajat Celsius R Energi pembentukan Delta Pressure 18

United States Fraksi mol Derajat Celsius Energi bebas gibbs R Energi pembentukan Delta Pressure 18 53

R Energi pembentukan

Delta Pressure

18

53

39

18

70

xi

39

19

19

42

x

INTISARI

Ade Dian Pratama, Ziko Aryana, 2011, Prarancangan Pabrik Akrolein Proses Oksidasi Propilen Kapasitas 3.000 ton/tahun, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Surakarta. Akrolein dibuat dengan cara mengoksidasikan propilen pada suhu 310 o C dan tekanan 0,2 MPa di dalam Fixed Bed Multitube Reactor non-adiabatis, non-isotermal dengan katalis senyawa kompleks metal oksida. Reaksi yang terjadi bersifat eksotermis, sehingga untuk mempertahankan suhu reaktor digunakan pendingin yang mengalir pada shell reaktor. Pendingin yang digunakan adalah downterm G yang dapat mendinginkan pada kisaran -5 o C – 375 o C, untuk kemudian didinginkan dengan air. Akrolein kemudian diserap dengan air dalam Absorber dan dimurnikan dengan Menara Distilasi. Agar tidak terpolimerisasi, produk akrolein ditambah hidroquinon sebanyak 0,2% berat. Pabrik Akrolein ini dirancang dengan kapasitas 3000 ton/tahun. Bahan baku yang dibutuhkan adalah propilen 99,95% mol sebanyak 1,42 kg/kg produk, udara sebanyak 8,13 kg/kg produk, dan steam sebanyak 1,90 kg/kg produk. Produk yang dihasilkan berupa akrolein 97% berat. Lokasi pabrik direncanakan di Cilegon, Banten. Pemilihan lokasi tersebut didasari pertimbangan penyediaan bahan baku, pemasaran, transportasi, tenaga kerja, dan ketersediaan sarana pendukung yang lain. Pabrik beroperasi selama 24 jam per hari dan 330 hari per tahun dengan asumsi waktu shut down satu bulan. Unit pendukung proses pabrik meliputi unit pengadaan air, pendingin reaktor, steam, udara tekan, tenaga listrik, dan bahan bakar. Kebutuhan utilitas meliputi air dari KTI sebagai pendingin, air proses, konsumsi dan sanitasi sebanyak 6,99 m 3 /jam, listrik sebesar 462,85 kW dan kebutuhan bahan bakar (solar) sebanyak 45,06 L/produk. Pabrik juga didukung laboratorium yang mengontrol mutu bahan baku dan produk serta bahan buangan pabrik. Bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan struktur organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja yang terdiri dari karyawan shift dan non-shift. Jumlah kebutuhan tenaga kerja sebanyak 90 orang. Pabrik direncanakan mulai dibangun tahun 2012 dan bisa beroperasi pada awal tahun 2013. Modal tetap pabrik sebesar Rp. 39.716.758.218 sedangkan modal kerjanya per kg produksi sebesar Rp. 77.125.970,94 dan biaya produksi total per kg produksi per tahun adalah sebesar Rp. 31.210,83 Evaluasi ekonomi menunjukkan bahwa: Keuntungan sebelum pajak Rp. 19.649.705.471 sesudah pajak Rp. 16.702.249.650. Percent Return on Investment (ROI) sebelum pajak 49,47%, setelah pajak 42,05%. Pay Out Time (POT) sebelum pajak 1,68 tahun, setelah pajak 1,92 tahun. Break Event Point (BEP) 47,88%, Shut Down Point (SDP) 18,77% dan Discounted Cash Flow (DCF) 28,54%. Dari hasil evaluasi ekonomi tersebut, pabrik akrolein dengan oksidasi propilen kapasitas 3000 ton/tahun dinilai layak untuk didirikan karena telah memenuhi standar persyaratan pendirian suatu pabrik.

3000 ton/tahun dinilai layak untuk didirikan karena telah memenuhi standar persyaratan pendirian suatu pabrik. xi

xi

BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang Akrolein telah diproduksi secara komersial sejak 1938. Pada tahun 1995 kapasitas produksi total akrolein di seluruh dunia kira-kira 113.000 ton/tahun. Akrolein dengan konsentrasi kurang dari 500 ppm digunakan sebagai pelindung bahan bakar cair dan mikroorganisme. Bahan pembuatan asam amino metionin esensial. Reduksi akrolein dengan alil alkohol akan menghasilkan gliserol sintesis. Oksidasi ko -polimerisasi akrolein dan asam akrilat akan menghasilkan polimer dengan berat molekul yang rendah. Senyawa ini memiliki sifat pemisah dan pendispersi yang baik, banyak digunakan dalam industri keramik, kertas, dan elektroplating (Mc. Ketta,1976). Saat ini, akrolein banyak diproduksi oleh negara-negara Amerika, Eropa, Jepang dan Cina (dapat dibaca pada Tabel I-1). Mengingat tidak adanya produsen akrolein di Indonesia, maka pendirian pabrik akrolein di Indonesia dinilai dapat mendatangkan keuntungan yang cukup besar. Kebutuhan akrolein di Indonesia dapat dilihat pada Gambar I-1. Pendirian pabrik akrolein di Indonesia lebih berorientasi untuk pemenuhan kebutuhan dalam negeri.

lebih berorientasi untuk pemenuhan kebutuhan dalam negeri. I.2. Kapasitas Rancangan Dalam penentuan kapasitas

I.2. Kapasitas Rancangan Dalam penentuan kapasitas rancangan perlu pertimbangan beberapa faktor, yaitu perkembangan kebutuhan akrolein di Indonesia. Selama ini, Indonesia masih mengimpor akrolein untuk pemenuhan kebutuhan dalam negeri. Impor akrolein pada tahun 1999 sebesar 860 ton dan meningkat menjadi sebesar 1.262 ton pada tahun 2006 (Tabel I.1). Laju peningkatan impor rata-rata akrolein sebesar 109,69%. Jadi, pada tahun 2013 konsumsi akrolein di Indonesia diperkirakan sebesar 1.856 ton/tahun. Dan kapasitas pabrik akrolein di dunia (dapat dibaca pada Tabel I-2).

2

Tabel I-1 Laju Peningkatan Impor Akrolein Tahun 1999 – 2006

Tahun Import (ton) Laju Peningkatan Import (%) 1999 860 2000 1.106 128,61 2001 1.621 146,56
Tahun
Import (ton)
Laju Peningkatan Import (%)
1999
860
2000
1.106
128,61
2001
1.621
146,56
2002
1.737
107,16
2003
1.902
109,50
2004
2.094
110,10
2005
1.125
53,72
2006
1.262
112,18

Gambar I-1 Perkembangan impor akrolein di Indonesia tahun 1998 – 2006

(www.bps.go.id, Senin 1 November, pukul 13.00 WIB, 2010)

3

Tabel I-2 Data Produksi Pabrik Akrolein

Kapasitas Negara Perusahaan Sumber (ton/tahun) Amerika Union Carbide 36000 Serikat Perancis Atochem 30000 Kirk
Kapasitas
Negara
Perusahaan
Sumber
(ton/tahun)
Amerika
Union Carbide
36000
Serikat
Perancis
Atochem
30000
Kirk and Othmer, 1997
Daicel
10000
Jepang
Ohita
4500
Jerman
Degusa
36000
Article: Degussa-Huls
Expands , 2000
Shanghai-Laohekou-
Cina
3000
Jinghong-Chemical-Co-Ltd
www. made in china.com
11/26/2010 4:01 PM

Untuk kebutuhan akrolein dunia pada tahun 2006 sebesar 175.000 ton/tahun, sedangkan kapasitas produksi akrolein 150.000 ton/tahun. Sehingga masih diperlukan 25.000 ton/tahun (sumber : U.S. Environmental protection agency office of water office of science and technology health and ecological criteria Division Washington D.C. 1 Juni 2009). Dari data diatas dengan pertimbangan untuk pemenuhan kebutuhan di dalam negeri dan export, maka pada tahun 2013 akan didirikan pabrik akrolein dengan kapasitas perancangan 3000 ton/tahun dan mengacu pada pabrik yang sudah ada di dunia.

I.3. Lokasi Pabrik Pemilihan lokasi pabrik sangat penting di dalam perancangan pabrik karena hal ini berhubungan langsung dari nilai ekonomis pabrik yang akan dibangun. Pabrik akrolein ini direncanakan akan dibangun di Cilegon. Ada beberapa faktor yang harus diperhatikan untuk menentukan lokasi pabrik yang kita rancang agar secara teknis dan ekonomis menguntungkan. Adapun faktor-faktor yang harus dipertimbangkan.

4

1. Faktor Primer

a. Penyediaan bahan baku Kriteria penilaian dititikberatkan pada kemudahan memperoleh bahan baku. Dalam hal ini, bahan baku utama (propilen) diperoleh dari PT. Chandra Asri Petrochemical Center, Cilegon, Banten yang berkapasitas produksi 240.000 ton/tahun. Dari kapasitas produksi tersebut, propilen hanya dipakai oleh PT Tri Polyta Indonesia Tbk sebesar 204.000 ton/tahun. Sehingga sisa produksi propilen PT Chandra Asri Petrochemical Center sebesar 36.000 ton/tahun. Kapasitas sebesar ini diharapkan mampu memenuhi kebutuhan bahan baku akrolein dalam negeri.

mampu memenuhi kebutuhan bahan baku akrolein dalam negeri. b. Pemasaran produk Faktor yang perlu diperhatikan adalah

b. Pemasaran produk Faktor yang perlu diperhatikan adalah letak wilayah pabrik yang membutuhkan akrolein dan jumlah kebutuhannya. Daerah Cilegon merupakan daerah yang strategis untuk pendirian suatu pabrik karena dekat dengan Jakarta sebagai pusat perdagangan Indonesia

c. Sarana Transportasi Sarana dan prasarana transportasi sangat diperlukan untuk proses penyediaan bahan baku dan pemasaran produk. Dengan adanya fasilitas jalan raya, rel kereta api, dan pelabuhan laut yang memadai.

d. Tenaga kerja Tersedianya tenaga kerja yang terampil mutlak diperlukan untuk menjalankan mesin-mesin produksi. Dan tenaga kerja dapat direkrut dari daerah Cilegon, Jakarta, dan sekitarnya.

e. Penyediaan utilitas Perlu diperhatikan sarana-sarana pendukung seperti tersedianya air, listrik, dan sarana lainnya sehingga proses produksi dapat berjalan dengan baik. Sebagai suatu kawasan industri yang telah direncanakan dengan baik dan tempat industri berskala besar (PT. Krakatau Steel dan PT. Chandra Asri

5

Petrochemical Center), Cilegon telah mempunyai sarana-sarana pendukung yang memadai.

2. Faktor Sekunder

a. Perluasan areal pabrik Cilegon memiliki kemungkinan untuk perluasan pabrik karena masih mempunyai areal yang cukup luas. Hal ini perlu diperhatikan karena dengan semakin meningkatnya permintaan produk akan menuntut adanya perluasan pabrik.

permintaan produk akan menuntut adanya perluasan pabrik. b. Karakteristik lokasi Karakteristik lokasi ini menyangkut

b. Karakteristik lokasi Karakteristik lokasi ini menyangkut iklim di daerah tersebut, kemungkinan terjadinya banjir, serta kondisi sosial masyarakatnya. Dalam hal ini, Cilegon sebagai kawasan industri adalah daerah yang telah ditetapkan menjadi daerah industri sehingga pemerintah memberikan kelonggaran hukum untuk mendirikan suatu pabrik di daerah tersebut.

c. Kebijaksanaan pemerintah Dalam hal ini, pendirian pabrik juga perlu memperhatikan beberapa faktor kepentingan yang terkait di dalamnya, kebijaksanaan pengembangan industri, dan hubungannya dengan pemerataan kesempatan kerja, kesejahteraan, dan hasil-hasil pembangunan. Disamping itu, pabrik yang didirikan juga harus berwawasan lingkungan, artinya keberadaan pabrik tersebut tidak boleh mengganggu atau merusak lingkungan sekitarnya.

d. Kemasyarakatan

Dengan masyarakat yang akomodatif tehadap perkembangan industri dan tersedianya fasilitas umum untuk hidup bermasyarakat, maka lokasi di Cilegon dirasa tepat. Dari pertimbangan faktor-faktor di atas, maka dipilih daerah Cilegon, Propinsi Banten sebagai lokasi pendirian pabrik akrolein.

6

6 Gambar I-2 Lokasi pabrik I.4. Tinjauan Pustaka Akrolein (2-propenal / C 3 H 4 O
6 Gambar I-2 Lokasi pabrik I.4. Tinjauan Pustaka Akrolein (2-propenal / C 3 H 4 O

Gambar I-2 Lokasi pabrik

I.4. Tinjauan Pustaka Akrolein (2-propenal / C 3 H 4 O / CH 2 = CHCHO) adalah senyawa aldehid tidak jenuh yang paling sederhana, sangat beracun, mudah terbakar, dapat menimbulkan air mata. Pada temperatur kamar, akrolein berfase cair dengan volatilitas dan sifat mudah terbakar mirip dengan asetone, tetapi akrolein sedikit larut dalam air.

I.4.1.

Macam-macam proses

Secara umum, akrolein dapat diproduksi melalui beberapa proses berikut :

1. Proses kondensasi (Degusa) Pada proses ini terjadi kondensasi antara asetaldehid dan formaldehid yang dilakukan pada fase uap. Reaksi katalitik ini berjalan menurut persamaan :

7

CH 3 -CHO + H-CHO

asetaldehid formalin akrolein air

CH 2 CH-CHO + H 2 O

formalin akrolein air CH 2 CH-CHO + H 2 O (I.1) Proses ini dikembangkan sejak tahun

(I.1)

Proses ini dikembangkan sejak tahun 1942, katalis yang digunakan pada proses kondensasi yaitu campuran alumina, litium fosfat atau silika, dan silika gel. Secara garis besar, tahapan proses kondensasi dapat dijelaskan sebagai berikut :

tahapan proses kondensasi dapat dijelaskan sebagai berikut : a. Formalin 30% dan asetaldehid berlebihan diuapkan dan

a. Formalin 30% dan asetaldehid berlebihan diuapkan dan dipanaskan sampai suhu 300 – 320 o C, umpan ini kemudian dimasukkan ke dalam reaktor katalitik.

b. Hasil kondensasi keluar reaktor didinginkan dengan alat penukar panas

kemudian dipisahkan dalam menara distilasi, adapun reaktan yang tidak bereaksi di-recycle masuk kembali ke dalam reaktor. Dari proses ini diperoleh yield 65% berdasar formaldehid dan 75% berdasar asetaldehid. Dengan fresh catalyst, konversi dari proses kondensasi mencapai 60%, namun setelah 6 hari waktu operasi, konversinya akan menurun menjadi 40% akibat akumulasi karbon pada katalis dalam reaktor. Untuk mengatasi masalah ini, setiap hari pabrik harus shut down untuk meregenasi katalis. Regenerasi katalis dilakukan dengan membakar katalis dalam reaktor dengan udara dan steam. Udara dan steam disemburkan secara berlawanan dengan arus umpan. Pembakaran dilakuan pada suhu 400 o C, di luar suhu tersebut akan terjadi pembakaran tidak sempurna. Hasil samping dari proses kondensasi adalah terbentuknya akrotonaldehid akibat reaksi kondensasi dimerasetaldehid berdasar persamaan reaksi :

2CH 3 -CH=O CH 3 -CH=CH-CH=O + H 2 O

asetaldehid

2CH 3 -CH=O CH 3 -CH=CH-CH=O + H 2 O asetaldehid akrotonaldehid air (I.2) (Mc Ketta,

akrotonaldehid

air

(I.2)

(Mc Ketta, 1976)

2. Proses Shell Proses ini dikenal juga dengan proses Clark and Shult yang dikembangkan oleh Battele Institute. Inti dari proses ini adalah oksidasi propilen dalam reaktor

8

katalitik. Katalis yang umum digunakan adalah CuO. Secara garis besar proses

Shell dapat dijelaskan sebagai berikut :

a.

Propilen dan udara dipanaskan dalam heater atau furnace hingga suhunya

mencapai 350 o C.

b.

Keluaran heater / furnace diumpankan dalam reaktor katalitik. Reaksi yang

(I.3)

(I.4)

CH 3 -CH=CH 2 + O 2 CH 2 -CH-CHO + H 2 O propilen
CH 3 -CH=CH 2 + O 2
CH 2 -CH-CHO + H 2 O
propilen
oksigen
akrolein
air
1
CH 3 -CH=CH 2 + 4 2 O 2
3CO 2
+
3H 2 O
propilen
oksigen
karbon dioksida
air

terjadi adalah :

c.

d.

Arus keluar reaktor suhunya didinginkan secara mendadak dalam quenching

cooler.

Arus kemudian dilewatkan absorber untuk mendapatkan akrolein.

Dari proses Shell dihasilkan produk akrolein, propionaldehid, asetaldehid, dan

air.

itu, diperlukan re-cycle propilen tak bereaksi untuk meningkatkan konversi reaksi.

Konversi pada proses ini cukup rendah, yaitu 15% untuk sekali arus. Untuk

(Kirk & Othmer, 1997)

3. Proses Oksidasi Propilen

Pada proses ini juga terjadi oksidasi propilen menggunakan oksigen yang

diambil dari udara bebas. Katalis yang digunakan adalah senyawa kompleks metal

oksida, yakni campuran molibdate, bismuth, nikel, cobalt, besi, natrium, boron,

kalium, dan silika. Reaksi yang terjadi adalah :

C 3 H 6

+

propilen

C 3 H 4 O

+

akrolein

O 2

7

2 O 2

C 3 H 4 O + akrolein O 2 7 2 O 2 C 3 H

C 3 H 4 O

+

H 2 O

(I.5)

akrolein

3CO 2

+

2H 2 O

(I.6)

9

C 3 H 4 O

+

akrolein

1

2

O

2

9 C 3 H 4 O + akrolein 1 2 O 2 C 3 H 4

C 3 H 4 O 2

asam akrilat

(I.7)

9

2 O 2

C3H6

+

O 2 C 3 H 4 O 2 asam akrilat (I.7) 9 2 O 2 C3H6

3CO 2

+

3H 2 O

(I.8)

Propilen = 270 – 350 o C = 0,202 – 0,493 MPa = Mo 12
Propilen
=
270 – 350 o C
=
0,202 – 0,493 MPa
=
Mo 12 Bi 15 Ni 2 Co 3 Fe 0,4 Na 0,2 B 0,2 K 0,08 Si 18
= 98,7%
:
8%
:
67%
: 25%

(www.che.cemr.wvu.edu/publications/projects/large_proj/Acrolein.PDF, 1 November

2010).

Pada proses ini digunakan reaktor multitube fixed bed reactor dengan kondisi

operasi sebagai berikut :

Suhu

Tekanan

Katalis

Konversi

Adapun komposisi umpan reaktor adalah :

PropilenKatalis Konversi Adapun komposisi umpan reaktor adalah : Udara Steam (US Patent no 4,837,360) Dengan pertimbangan

UdaraKonversi Adapun komposisi umpan reaktor adalah : Propilen Steam (US Patent no 4,837,360) Dengan pertimbangan ketiga

SteamAdapun komposisi umpan reaktor adalah : Propilen Udara (US Patent no 4,837,360) Dengan pertimbangan ketiga proses

(US Patent no 4,837,360)

Dengan pertimbangan ketiga proses di atas maka perancangan pabrik kimia ini

dipakai proses oksidasi propilen, karena konversi lebih tinggi dengan suhu operasi

lebih rendah dan yield paling besar.

Akrolein dengan konsentrasi kurang dari 500 ppm digunakan sebagai

pelindung bahan bakar cair dan mikroorganisme. Bahan pembuatan asam amino

metionin esensial. Reduksi akrolein dengan alil alkohol akan menghasilkan gliserol

sintesis. Oksidasi ko-polimerisasi akrolein dan asam akrilat akan menghasilkan

polimer dengan berat molekul yang rendah. Senyawa ini memiliki sifat pemisah dan

pendispersi yang baik, banyak digunakan dalam industri keramik, kertas, dan

elektroplating (Mc. Ketta, 1976).

10

I.5. Sifat Bahan dan Produk Bahan baku akrolein adalah propilen, udara dan steam. Sifat-sifat dari bahan baku dan produk tersebut dapat dibaca pada Tabel I-3. Bahan baku propilen mempunyai kemurnian 99,5% dan 0,5% propana, komposisi tersebut merupakan spesifikasi produk PT Chandra Asri Petrochemical Center. Sedangkan akrolein yang dihasilkan memiliki komposisi 97% akrolein dan 3% terdiri dari campuran air dan impuritas lain. Hal tersebut didasari pada spesifikasi produk akrolein di pasaran.

: 87,9 o C : 92,2 o C : 223,4 K : 365 K :
: 87,9 o C
: 92,2 o C
:
223,4 K
: 365 K
: 181,0 mL / gmol
: 0,612
gr / mL

Flash pointC : 223,4 K : 365 K : 181,0 mL / gmol : 0,612 gr /

Fire pointK : 365 K : 181,0 mL / gmol : 0,612 gr / mL Flash point

Boiling point: 181,0 mL / gmol : 0,612 gr / mL Flash point Fire point Suhu kritis

Suhu kritisgmol : 0,612 gr / mL Flash point Fire point Boiling point Volume kritis Liquid density

Volume kritisgr / mL Flash point Fire point Boiling point Suhu kritis Liquid density I.5.1. Sifat fisis

Liquid densitypoint Fire point Boiling point Suhu kritis Volume kritis I.5.1. Sifat fisis dan kimia Bahan Baku

I.5.1. Sifat fisis dan kimia

Volume kritis Liquid density I.5.1. Sifat fisis dan kimia Bahan Baku 1. Propilen (C 3 H

Bahan Baku

1.

Propilen (C 3 H 6 )

a. Sifat Fisis

b. Sifat Kimia Macam-macam reaksi kimia yang terjadi pada propilen antara lain :

Hidrasi Propilen dengan adanya katalis H 2 SO 4 akan bereaksi membentuk isopropil alkohol. Reaksi yang terjadi adalah : 2 SO 4 akan bereaksi membentuk isopropil alkohol. Reaksi yang terjadi adalah :

C 3 H 6

H SO (300 psi ,25 C ) 2 4
H SO
(300
psi
,25
C
)
2
4

Disoproporsinasiterjadi adalah : C 3 H 6 H SO (300 psi ,25 C ) 2 4

diispropil amin

H SO H O 2 4 2
H
SO H
O
2
4
2

(CH 3 ) 2 CHOH

(I.9)

Disoproporsinasi propilen pada suhu 450 o C dan tekanan 0,172 MPa akan

menghasilkan etilen dan butilen. Reaksi dengan katalis tungsten :

2C 3 H 6

akan menghasilkan etilen dan butilen. Reaksi dengan katalis tungsten : 2C 3 H 6 C 3

C 3 H 4

+ C 4 H 6

(I.10)

11

11 2. Oksidasi katalitik Oksidasi katalitik propilen dengan adanya katalis PdCl 2 menghasilkan aseton. C 3

2.

Oksidasi katalitik Oksidasi katalitik propilen dengan adanya katalis PdCl 2 menghasilkan aseton. C 3 H
Oksidasi katalitik
Oksidasi katalitik propilen dengan adanya katalis PdCl 2 menghasilkan
aseton.
C 3 H 6
+
PdCl 2 + H 2 O
(CH 3 ) 2 CO + Pd + 2HCl
(I.11)
Nitro
oksidasi
propilen
pada
suhu
700
o C
dengan
katalis
perak
menghasilkan akronitril
4C 3 H 6 NO
4CH 2 =CHCHN + N 2 + 6H 2 O
. (I.12)
(Mc Ketta, 1976)
Propana (C 3 H 8 )
Merupakan impuritas pada propilen
Berat molekul ( BM )
Titik didih
Densitas
Temperatur kritis
Tekanan kritis
Volume kritis
Fase
:
:
:
:
:
:
44,09 gr/grmol
- 42,04 0 C
0,585 gr /cm 3
96,8 0 C
42,5 atm
202,9 cm 3 /gmol
: gas ( 30 0 C, 1 atm )
(Carl Yaws, 1997)

Produk

1. Akrolein (C 3 H 4 O) Akrolein (2 propenal) adalah unsaturated aldehid yang sederhana, merupakan senyawa tidak berwarna, mudah menguap, beracun, dan memiliki reaktivitas kimia yang tinggi. Selain itu akrolein memiliki bau yang kuat.

a. Sifat Fisis

Selain itu akrolein memiliki bau yang kuat. a. Sifat Fisis Boiling point Melting point Relative density

Boiling point

Melting point

Relative densitybau yang kuat. a. Sifat Fisis Boiling point Melting point : 52,69 o C : -

a. Sifat Fisis Boiling point Melting point Relative density : 52,69 o C : - 89,95

: 52,69 o C

: - 89,95 o C

:

0,8427 g 20/20

Refractive index: 1,4013 nD

: 1,4013 nD

Vapor pressure (20 o C) o C)

: 29,2 KPa

12

Viscosity (20 o C) o C)

12 Viscosity (20 o C) Suhu kritis : 0,35 Mps : 233 o C Tekanan kritis

Suhu kritis

: 0,35 Mps

: 233 o C

Tekanan kritis : 5,07 MPaViscosity (20 o C) Suhu kritis : 0,35 Mps : 233 o C Volume kritis :

Volume kritis : 189 mL / gmol b. Sifat kimia Akrolein adalah senyawa kimia yang reaktif karena senyawanya merupakan gabungan vinil dan aldehid. Karakteristik reaksinya menyerupai baik senyawa tak jenuh maupun aldehid. Ikatan rangkap 2 dari karbon dengan atom karbon maupun karbonil group akan menaikkan reaktivitasnya. Kecenderungan polimerisasi sangat besar apalagi pada suhu yang tinggi. Macam-macam reaksi yang terjadi pada akrolein.

yang tinggi. Macam-macam reaksi yang terjadi pada akrolein. Reaksi Oksidasi Oksidasi katalitik dari akrolein dengan
yang tinggi. Macam-macam reaksi yang terjadi pada akrolein. Reaksi Oksidasi Oksidasi katalitik dari akrolein dengan

Reaksi Oksidasi Oksidasi katalitik dari akrolein dengan oksigen ditambah dengan steam akan menghasilkan asam akrilat. Komposisi dari umpan adalah perbadingan molar 1 : 10 : 5. Suhu reaksi anatar 350 – 450 0 C. Proses ini dapat dikombinasikan dengan oksidasi fase gas ropilen dengan udara atau oksigen. Akrolein dapat juga dioksidasi pada fase cair dengan oksigen, dengan katalis perak. Hidrogen peroksida dalam selenium dioksida / selenium adalah katalis yang dapat memberikan hasil yang tinggi dalam proses oksidasi akrilaldehid menjadi asam akrilat pada fase cair. Karena sulitnya pemisahan asam dengan cairan reaksi, maka proses fase cair ini jarang digunakan.

Reaksi Epoksidasi

Jika akrolein dioksidasi dengan diluen H 2 O 2 pada suasana alkali (alkaline med) dengan pH 8 - 8,5 dimana pengontrolnya dengan larutan NaOH, akan menghasilkan glisidaldehid (akrilaldehid oksida). Reaksinya dalah sebagai berikut :

CH 2 =CH-CHO

Reaksi dengan amonia (ammonoxidation)

+ H 2 O 2

berikut : CH 2 =CH-CHO Reaksi dengan amonia (ammonoxidation) + H 2 O 2 CH 2

CH 2 CHOCHO + H 2 O

(I.13)

13

Yield di atas 90 % dari akrilonitril dicapai dengan amonoksidasi akrilaldehid pada fase gas dengan kondisi suhu 350-500 o C. Katalisator yang paling baik dipakai adalah sistem oksidasi logam dari antimon dan timah, antimon dan indium atau dengan molibdenum.

Reaksi Adisi Reaksi adisi pada ikatan rangkap dua atom C=C dapat terjadi dengan adanya katalis
Reaksi Adisi
Reaksi adisi pada ikatan rangkap dua atom C=C dapat terjadi dengan
adanya katalis pada suasana asam basa. Senyawa-senyawa yang dapat
mengadisi antara lain : alkohol, amin, dan senyawa metil yang aktif.
(Mc Ketta, 1976)
2. Asam Akrilat (C 3 H 4 O 2 )
Asam akrilat adalah salah satu jenis akrilat asam kuat karbosiklik
a. Sifat Fisis
Boiling point
: 141,15 o C
Melting point
: 13,65 o C
Relative
density
:
1,045 g 25/25
Refractive index
: 1,4185 nD
Vapor pressure (20 o C)
:
0,35 MPa
Suhu kritis
: 342 o C
Tekanan kritis : 56,6 Bar
Volume kritis
: 208 mL / gmol

b. Sifat Kimia

Reaksi asam akrilat dengan amonia, amin primer atau sekunder akan membentuk amida. Tetapi akrilamid lebih baik dibuat dengan hidrolisis akrilonitril dengan alkohol: 56,6 Bar Volume kritis : 208 mL / gmol b. Sifat Kimia Halogen, hidrogen halida,

Halogen, hidrogen halida, dan hidrogen sianida bila direaksikan dengan asaam akrilat akan membentuk 2,3-dihalopropionat, 3-halopropionat, danbaik dibuat dengan hidrolisis akrilonitril dengan alkohol 3-sianopropionat. Di tangki penyimpanan pada suhu yang cukup

3-sianopropionat.

Di tangki penyimpanan pada suhu yang cukup tinggi, asam akrilat akan mengalami dimerisasi menjadi asam 3-akriloksipropionat, C 6 H 8 O 4 6 H 8 O 4

14

14 2CH 2 =CHCOOH CH 2 =CHCOOCH 2 CH 2 COOH (I.14) Kebanyakan asam akrilat digunakan
14 2CH 2 =CHCOOH CH 2 =CHCOOCH 2 CH 2 COOH (I.14) Kebanyakan asam akrilat digunakan

2CH 2 =CHCOOH CH 2 =CHCOOCH 2 CH 2 COOH

(I.14)

Kebanyakan asam akrilat digunakan untuk membuat metil, etil, atau butil2 =CHCOOH CH 2 =CHCOOCH 2 CH 2 COOH (I.14) ester dengan proses esterifikasi langsung dengan

ester dengan proses esterifikasi langsung dengan alkohol dan katalis asam sulfat Bahan Pendukung

Molekul : Mo 12 Bi 15 Ni 2 Co 3 Fe 0,4 Na 0,2 B
Molekul
:
Mo 12 Bi 15 Ni 2 Co 3 Fe 0,4 Na 0,2 B 0,2 K 0,08 Si 18
:
5116,68 gr/grmol
: bola
: 3 mm
: 225 kg/m 3
: 0.39
:
3 - 4 tahun
produk
akrolein
untuk
mencegah
terjadinya

1. Katalis Senyawa Metal Oksida

Rumus

Berat Molekul

Bentuk Diameter Bulk density Porositas ( ) Umur

(US Patent no 4,837,360)

2. Hidroquinon Merupakan senyawa yang secara fisis berbentuk kristal putih, ditambahkan

dalam

polimerisasi selama

penyimpanan.

a. Sifat Fisis

Rumus Molekul: C 6 H 4 (OH) 2

:

C 6 H 4 (OH) 2

Berat Molekul: 110,11 gr/grmol

: 110,11 gr/grmol

Boiling point: 287 o C

: 287 o C

Melting point: 173 o C

: 173 o C

Flash point: 165 o C : :

: 165 o C

:

:

Relative density1.332 g 1 5 / 1 5

1.332 g 15/15

Vapor pressure (25 o C) o C)

2,4.10 -3 Pa

Kelarutan terhadap air: 70 gr /L pada 25 o C

:

70 gr /L pada 25 o C

Kelarutan terhadap senyawa organikC) 2,4.10 - 3 Pa Kelarutan terhadap air : 70 gr /L pada 25 o C

- Etil alkohol

: 50 gr/100 gr solvent

15

- Aseton

- Etil asetat

: 20 gr/100 gr solvent

: 22 gr/100 gr solvent

b. Sifat Kimia Hidroquinon dapat dioksidasi oleh beberapa oksidan seperti asam nitrat, halogen, persulfat, dan
b. Sifat Kimia
Hidroquinon dapat dioksidasi oleh beberapa oksidan seperti asam nitrat,
halogen, persulfat, dan garam logam. Dapat juga dioksidasi oleh oksigen
dalam larutan basa. Dalam media cair, hidroquinon bereaksi dengan
oksigen secara auto-oksidasi yang dipengaruhi oleh pH. Pada larutan
asam, reaksi berjalan sangat lambat. Untuk mempercepat reaksi bisa
digunakan katalis tembaga.
Hidroquinon dapat bereaksi redoks secara reversibel dengan berbagai cara
dan pasangan redoks. Setap pasangan redoks memiliki potensional
elektrokimia yang tergantung derajat protonasi dan reduksi elektron.
Hidroquinon adalah reduktor yang memiliki potensial reduksi (E o ) = +286
mV untuk pasangan redoks benzoquinon / hidroquinon pada 25 o C dan pH
netral.
(www.inchem.org)

BAB II

DESKRIPSI PROSES

II.1. Spesifikasi Bahan Baku Dan Produk

II.1.1.

Rumus molekul : Berat molekul : C 3 H 6 42,081 gr/grmol Boiling point :
Rumus molekul
:
Berat molekul
:
C 3 H 6
42,081 gr/grmol
Boiling point
:
- 47,57
Kenampakan
:
gas tak berwarna (pada suhu kamar)
Kemurnian
:
99,50% mol
Impuritas C 3 H 8
:
0,5% mol
Rumus molekul
:
H 2 O
Berat molekul
:
18,015 gr/grmol
Kondisi
:
Suhu
:
uap jenuh
175 o C

Spesifikasi Bahan baku

a. Propilen

b. Steam

Tekanan: 0,895 MPa

:

0,895 MPa

Kenampakan: gas tidak berwarna (pada suhu kamar)

:

gas tidak berwarna (pada suhu kamar)

c. Udara

Komposisi :

1. Nitrogen

Rumus molekul: N 2

:

N 2

Berat molekul: 28,02 gr/grmol

:

28,02 gr/grmol

Titik didih normal :-195,8

-195,8

Komposisi: 79%

:

79%

Kenampakan: gas tidak berwarna (pada suhu kamar)

:

gas tidak berwarna (pada suhu kamar)

2. Oksigen

17

II.1.2.

Rumus molekul: O 2

:

O 2

Berat molekul: 32 gr/grmol

:

32 gr/grmol

Titik didih normal :-183

-183

Komposisi: 21%

:

21%

Kenampakan : gas tidak berwarna (pada suhu kamar) Rumus Molekul : C 3 H 4
Kenampakan
:
gas tidak berwarna (pada suhu kamar)
Rumus Molekul
:
C 3 H 4 O
Berat molekul
:
56,064 gr/grmol
Boiling point
:
52,84
Kenampakan
:
cairan tak berwarna (pada suhu kamar)
Kemurnian
:
97,02% berat
Impuritas
- Air
:
2,78%
- Hidroquinon
:
0,2%
Rumus Molekul
:
C 3 H 4 O 2

: 141,15 o C

Melting point: 0,2% Rumus Molekul : C 3 H 4 O 2 : 141,15 o C Relative

Relative densityRumus Molekul : C 3 H 4 O 2 : 141,15 o C Melting point Refractive

Refractive indexC 3 H 4 O 2 : 141,15 o C Melting point Relative density Vapor pressure

Vapor pressure (20 o C): 0,35 MPa (20 o C): 0,35 MPa

Refractive index Vapor pressure (20 o C): 0,35 MPa Boiling point : 13,65 o C :

Boiling point

: 13,65 o C

:

1,045 g 25/25

: 1,4185 nD

Spesifikasi Produk

a. Akrolein

b. Asam Akrilat

Suhu kritis: 342 o C

: 342 o C

Tekanan kritis: 56,6 Bar

: 56,6 Bar

Volume kritis: 208 mL / gmol

: 208 mL / gmol

c. Karbon Dioksida

Rumus Molekul: CO 2

: CO 2

Berat molekul: 44,1 gr/grmol

: 44,1 gr/grmol

18

Boiling point: -78,45

:

-78,45

Boiling point : -78,45

Melting point: -56,57 o C

: -56,57 o C

Suhu kritis: 31,04 o C

: 31,04 o C

Tekanan kritis: 73,52 Bar

: 73,52 Bar

Metal Oxide O 2 C 3 H 4 O + H 2 O Metal Oxide
Metal Oxide
O 2
C 3 H 4 O + H 2 O
Metal Oxide
3,5 O 2
3CO 2
+ 2H 2 O
0,5 O 2
Metal Oxide
C 3 H 4 O 2
4,5 O 2
Metal Oxide
3CO 2
+ 3H 2 O

II.2. Tinjauan Proses

Oksidasi propilen menggunakan oksigen dari udara bebas. Denagn katalis

senyawa kompleks Metal Oxide (Mo 12 Bi 15 Ni 2 Co 3 Fe 0,4 Na 0,2 B 0,2 K 0,08 Si 18 ). Reaksi terdiri dari

reaksi utama (persamaan (II.1)) dan reaksi samping (persamaan (II.2), (II.3), (II.4)).

3 H 6

+

3 H 4 O +

3 H 4 O +

3 H 6

+

(II.1)

(II.2)

(II.3)

(II.4)

C

C

C

C

(www.che.cemr.wvu.edu/publications/projects/large_proj/Acrolein.PDF, 1 November

2010).

Reaksi berlangsung pada suhu 310 o C – 350 o C dan tekanan 0,2 MPa dengan

konversi pembentukan Akrolein mencapai 98,7%. Reaktor yang digunakan berupa

Fixed Bed Multitube (US Patent No 4,837,360).

II.3. Tinjauan Termodinamika

Reaksi pembentukan akrolein adalah reaksi non isothermal non adiabatis,

yang ditunjukkan oleh panas pembentukannya pada tabel II-1.

Tabel II-1 Data termodinamika reaksi pembentukan akrolein

Reaksi

H R 298 K

H R 298 K

G
G

298 K

ln K

Kondisi

(kJ/kmol)

(kJ/kmol)

Reaksi (II.1)

-343187,64

-347275,03

91,01

non isothermal non adiabatis

Reaksi (II.2)

-1583106,2

-1584227,7

346,21

non isothermal non adiabatis

Reaksi (II.3)

-255319,94

-230039,17

66,82

non isothermal non adiabatis

Reaksi (II.4)

-1926293,9

-1931502,7

66,82

non isothermal non adiabatis

19

19 H R bernilai negatif berarti reaksi eksotermis atau menghasilkan panas, sedangkan G bernilai negatif maka

H R bernilai negatif berarti reaksi eksotermis atau menghasilkan panas, sedangkan G bernilai negatif maka reaksi dapat berlangsung. Pada reaksi utama, bila ditinjau dari kesetimbangan reaksi, K = k 1 /k 2 , dimana k 1 adalah konstanta kecepatan reaksi ke arah kanan (produk) dan k 2 adalah konstanta kecepatan reaksi ke arah kiri (reaktan). Karena harga K sangat besar (K = 4,5110.10 39 ), maka dapat dianggap reaksi berlangsung satu arah yaitu ke kanan, sedangkan reaksi ke kiri sedemikian kecilnya sehingga diabaikan. Dengan kata lain, dapat dikatakan reaksi berjalan secara irreversibel.

lain, dapat dikatakan reaksi berjalan secara irreversibel. E 1 1 PO P i 2 x R
E 1 1 PO P i 2 x R T T PO P k (1
E
1
1
PO
P
i
2
x
R
T
T
PO
P
k
(1
K
K
K
)
e
2
x
1
1
2
3
P
P
P
C
H
O
C
H
O
1
K
3
6
K
2
K
3
4
2
1
2
3
P
P
P
C
H
O
C
H
O
3
6
2
3
4
2

2010)

r i

II.4. Tinjauan Kinetika Nilai persamaan kecepatan reaksi pembentukan akrolein diperoleh dari persamaan (II-5) dan tabel (II-2) telah diteliti oleh Union Carbide Corporation. (www.che.cemr.wvu.edu/publications/projects/largeproj/Acrolein.PDF, 1 November,

(II.5)

Dengan K 1 = 2, K 2 = 4, K 3 = 2, T = 623 K, R = 8,314 cm 3 kPa/mol K,

P C H

3

6

= 56,7

kPa,

P

O

2

= 244,2 kPa,

P C H

3

4

O

2

= 66,8 kPa

Tabel II-2 Data kecepatan reaksi

 

Energi akitvasi

Pre-exponential factor (k) (kmol/kg/hr)

 

Reaksi (i)

(kj/kmol)

 

X

 

1 62805

0,1080

C

3 H 6

 

2 104675

0,0162

C 3 H 4 O

 

3 83740

0,0108

C 3 H 4 O

 

4 104675

0,0054

C

3 H 6

20

II.5. Langkah Proses Secara garis besar proses pembuatan akrolein dari propilen dengan proses oksidasi dibagi menjadi tiga tahap proses, yaitu tahap persiapan bahan baku, tahap reaksi dan tahap pemisahan produk (lihat pada Gambar II-3). Pada tahap persiapan bahan baku, propilen (C 3 H 6 ) dari tangki penyimpanan (T-01) pada fase gas dengan kondisi suhu 25 0 C dan tekanan 1,03 MPa dinaikkan suhunya menjadi 130 0 C dengan Heat Exchanger I (HE-01) menggunakan pemanas produk keluaran Reaktor (R-01). Propilen kemudian diekspansi di Ekspander I (E-01) sehingga tekanannya turun menjadi 0,203 MPa dan suhunya 76,35 0 C, kemudian diumpankan ke dalam Furnace (F-01) bersamaan dengan udara dan steam. Penyiapan udara diambil dari udara bebas pada suhu kamar dan tekanan 0,101 MPa. Udara ditekan menggunakan kompresor I (CO-01) sampai tekanan 0,203 MPa dan suhunya 95,9 o C. Steam dalam proses ini berguna sebagai diluen bagi campuran propilen- udara yang bersifat eksplosif dan mudah terbakar, sehingga diperoleh propilen-udara- steam berada di luar daerah eksplosifnya. Penyediaan steam dilakukan oleh unit utilitas dengan kondisi suhu 130 o C dan tekanan 0,203 MPa. Ketiga arus bahan baku ini kemudian dipanaskan lebih lanjut dalam Furnace (F-01) sampai mencapai suhu operasi reaktor 310 o C dan selanjutnya diumpankan masuk ke dalam Reaktor (R-01). Propilen dioksidasi dengan udara dalam Reaktor (R-01) untuk menghasilkan akrolein dengan konversi 98,7%. Produk samping yang dihasilkan adalah asam akrilat, karbon dioksida, dan air. Reaktor yang digunakan adalah jenis fixed bed multitube yang beroperasi secara non isotermal non adiabatis. Tube (pipa reaksi) berisi katalis metal oksida, yakni campuran molibdenum, bismut, nikel, kobalt, besi, natrium, boron, kalium, dan silika. Reaktan diumpankan dari puncak reaktor dan keluar dibagian bawah bersifat eksotermis, sehingga diperlukan pendingin untuk menjaga suhu reaksi relatif konstan. Pendingin yang digunakan adalah Dowtherm G yang dialirkan didalam shell reaktor. Profil suhu di dalam reaktor adalah 310 o C pada puncak reaktor dan pada bagian bawah reaktor 325,78 o C untuk dimanfaatkan sebagai pemanas Heat Exchanger I (HE-01). Aliran pendingin adalah searah (co-current)

325,78 o C untuk dimanfaatkan sebagai pemanas Heat Exchanger I (HE-01). Aliran pendingin adalah searah (co-current)

21

dengan arus umpan reaktor. Dowtherm G keluar reaktor kemudian didinginkan dengan Heat Exchanger II (HE-02) agar dapat dipergunakan kembali. Pada tahap pemisahan produk yaitu gas hasil bawah reaktor yang terdiri atas akrolein, asam akrilat, sedikit propilen yang tidak bereaksi, propana, karbon dioksida, air, oksigen, dan nitrogen dialirkan melewati Heat Exchanger III (HE-03) dengan menggunakan Blower I (BL-01) sebelum menuju Absorber (A-01). Gas masuk absorber pada suhu 96,77 o C beroperasi pada tekanan 0,22 MPa. Gas keluar absorber pada suhu 51,1 o C, air sebagai media penyerap masuk pada suhu 30 o C tekanan 0,22 MPa sedangkan hasil bawah absorber keluar pada suhu 51,1 o C dan tekanan 0,22 MPa. Dalam absorber, semua akrolein dan asam akrilat larut dalam air dan terpungut pada hasil bawah, sedangkan propilen, propana, karbon dioksida, oksigen, dan nitrogen keluar dari puncak menara. Non-condensable gas ini dialirkan menuju Furnace (F-01) untuk dibakar. Hasil bawah absorber yang mengandung akrolein, asam akrilat, dan air selanjutnya diumpankan ke Menara Distilasi (MD-01) pada kondisi cair jenuhnya 0,101 MPa dan suhu 97,17 o C. Pada Menara Distilasi (MD-01), seluruh asam akrilat dan sebagian besar air dipisahkan pada bagian bawah menara, sedangkan akrolein dan sedikit air keluar pada bagian atas menara. Hasil bawah Menara Distilasi (MD-01) pada suhu 100,02 o C dialirkan ke unit pengolahan limbah. Hasil atas Menara Distilasi (MD-01) pada suhu 57,53 o C dialirkan ke Mixer (M-01) untuk dicampur dengan hidroquinon. Hidroquinon sebanyak 0,2% berat berfungsi sebagai inhibitor, untuk mencegah terjadinya polimerisasi akrolein saat penyimpanan. Selanjutnya keluaran dari Mixer (M-01) didinginkan suhunya dalam Heat Exchanger V (HE-05) sampai 30 o C kemudian dialirkan ke tangki penyimpanan produk akrolein (T-02).

dialirkan ke tangki penyimpanan produk akrolein (T-02). II.6. Neraca Massa Tabel II-3 Neraca Massa pada Reaktor

II.6. Neraca Massa

Tabel II-3 Neraca Massa pada Reaktor (R-01)

 

INPUT

 

OUTPUT

Komponen

kmol/jam

kg/jam

Komponen

kmol/jam

kg/jam

22

N 84,34 2.362,69 N 84,34 2.362,69 2 2 O 22,42 717,43 O 5,04 161,43 2
N
84,34
2.362,69
N
84,34
2.362,69
2
2
O
22,42
717,43
O
5,04
161,43
2
2
CO 2
0,00
0,00
CO 2
5,30
233,47
C
12,75
536,44
C
2,45
103,00
3 H 6
3 H 6
C
0,06
2,82
C
0,06
2,82
3 H 8
3 H 8
H
2 O
39,84
717,66
C
3 H 4 O
6,76
378,99
H
2 O
53,67
966,93
C
1,77
127,69
3 H 4 O 2
TOTAL
159,41
4.337,05
TOTAL
159,41
4.337,05
Tabel II-4 Neraca Massa pada Absorber (A-01)
INPUT
OUTPUT
Komponen
kmol/jam
kg/jam
Komponen
kmol/jam
kg/jam
Dari Reaktor (R-01)
Fase gas (ke stack)
N 2
84,34
2.362,69
N
84,34
2.362,69
2
O 2
5,04
161,43
O
5,04
161,43
2
CO 2
5,30
233,47
CO 2
5,30
233,47
C
2,45
103,00
C
2,45
103,00
3 H 6
3 H 6
C
0,06
2,82
C
0,06
2,82
3 H 8
3 H 8
C
3 H 4 O
6,76
378,99
H
2 O
53,67
966,93
C
1,77
127,69
3 H 4 O 2
Sub Total
159,41
4.337,04
Sub Total
97,20
2.863,42
Air Penyerap
Bottom Ke MD-01
H
2 O
114,90
2.069,84
C
3 H 4 O
6,76
378,99
H
2 O
168,57
3.036,77
C
1,77
127,69
3 H 4 O 2
Sub Total
177,10
3.543,46
TOTAL
274,31
6.406,87
TOTAL
274,31
6.406,87

23

Tabel II-5 Neraca Massa pada Menara Distilasi (MD-01)

INPUT OUTPUT Komponen kmol/jam kg/jam Komponen kmol/jam kg/jam Dari Bottom Absorber (A-01) Distilat (ke Mixer
INPUT
OUTPUT
Komponen
kmol/jam
kg/jam
Komponen
kmol/jam
kg/jam
Dari Bottom Absorber (A-01)
Distilat (ke Mixer I, M-01)
C
3 H 4 O
6,76
378,99
C
3 H 4 O
6,56
367,62
H
2 O
168,57
3.036,77
H
2 O
0,20
3,65
C
1,77
127,69
C
0,00
0,00
3 H 4 O 2
3 H 4 O 2
Sub Total
6,76
371,28
Bottom (ke waste treatment)
C
3 H 4 O
0,20
11,37
H
2 O
168,37
3.033,12
C
1,77
127,69
3 H 4 O 2
Sub Total
170,34
3.172,18
TOTAL
177,10
3.543,46
TOTAL
177,10
3.543,46
Tabel II-6 Neraca Massa pada Mixer (M-01)
INPUT
OUTPUT
Komponen
kmol/jam
kg/jam
Komponen
kmol/jam
kg/jam
Dari Menara Distilasi I (MD-01)
Ke Tangki Produk (T-02)
C
3 H 4 O
6,56
367,62
C
3 H 4 O
6,56
367,62
H
2 O
0,20
3,65
H
2 O
0,20
3,65
C
0,00
0,00
C
1,65E-07
0,00
3 H 4 O 2
3 H 4 O 2
Sub Total
6,76
371,28
C
6 H 4 (OH) 2
0,02
7,51
Penambahan hidroquinon
C
6 H 4 (OH) 2
0,02
7,51
TOTAL
6,76
378,79
TOTAL
6,76
378,79

24

Tabel II-7 Neraca Massa Keseluruhan (Overall)

INPUT OUTPUT Keterangan Komponen Kg/jam Keterangan Komponen Kg/jam Bahan Baku N 2.362,69 N 3.579,49 2
INPUT
OUTPUT
Keterangan
Komponen
Kg/jam
Keterangan
Komponen
Kg/jam
Bahan Baku
N
2.362,69
N
3.579,49
2
2
O
717,43
Gas keluar
O
73,88
2
2
C
536,44
di stack
CO 2
652,78
3 H 6
C
2,82
H
2 O
165,01
3 H 8
H 2 O(Steam)
717,66
C
3 H 4 O
11,37
Penyerap
di
UPL
H
2 O
3.033,12
H
2 O
2.069,84
absorber
C
127,69
3 H 4 O 2
Hidroquinon
C 6 H 4 (OH) 2
7,51
H
2 O
367,62
Sulfur
S
0,25
C
3 H 4 O
3,65
Produk
Sulfat
SO 2
0,00
C 6 H 4 (OH) 2
7,51
Dioksida
Karbon
C
25,97
Hidrogen
H
3,12
2
TOTAL
8.022,63
TOTAL
8.022,63

25

II.7. Neraca Panas Tabel II-8 Neraca Panas pada Heat Exchanger I (HE-01)

INPUT OUTPUT Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam Panas dibawa propilen Panas dibawa propilen C 3.275,370 C
INPUT
OUTPUT
Komponen
kJ/jam
Komponen
kJ/jam
Panas dibawa propilen
Panas dibawa propilen
C
3.275,370
C
95.464,241
3 H 6
3 H 6
C
18,904
C
558,079
3 H 8
3 H 8
Sub Total
3.294,273
Sub Total
96.022,320
Panas dibawa produk reaktor
Panas dibawa produk reaktor
N 2
748.783,675
C
706.231,782
3 H 6
O 2
45.838,619
H
2 O
43.232,010
CO 2
68.191,832
N
64.064,249
2
C
60.950,767
O
56.948,744
3 H 6
2
C
1.885,434
C
3 H 4 O
1.759,623
3 H 8
C
3 H 4 O
112.631,784
C
109.106,048
3 H 4 O 2
H
2 O
558.749,572
CO 2
526.620,316
C
54.988,131
C
51.328,996
3 H 4 O 2
3 H 8
Sub Total
1.652.019,815
Sub Total
1.559.291,768
TOTAL
1.655.314,088
TOTAL
1.655.314,088

26

Tabel II-9 Neraca Panas pada Furnace (F-01)

INPUT OUTPUT Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam Panas Umpan Furnace (F-01) Panas Keluar Furnace (F-01) N
INPUT
OUTPUT
Komponen
kJ/jam
Komponen
kJ/jam
Panas Umpan Furnace (F-01)
Panas Keluar Furnace (F-01)
N
140.686,00
N
708.686,56
2
2
O
37.958,10
O
192.793,26
2
2
H
2 O
89.726,01
H
2 O
482.835,24
C
49.833,56
C
297.748,62
3 H 6
3 H 6
C
289,83
C
1.766,47
3 H 8
3 H 8
Sub Total
318.493,50
Sub Total
1.683.830,15
Panas dibawa
268,056
Panas dibawa gas buang
bahan bakar
Udara Pembakaran
N 2
48.3208,46
N
176.382,46
O 2
9.262,57
2
O
54.287,22
CO 2
84.436,05
2
Sub Total
54.287,22
H
2 O
41.808,73
Panas Pembakaran
1.716.538,37
SO 2
46,26
Gas dari absorber (A-01)
Sub Total
618.762,07
N
58.186,15
Panas yang hilang
34.330,77
2
O
3.525,85
2
H
2 O
4.882,51
C
3.834,76
3 H 6
C
115,69
3 H 8
Sub Total
70.744,96
TOTAL
2.336.714,37
TOTAL
2.336.714,37

27

Tabel II-10 Neraca Panas pada Reaktor (R-01)

INPUT OUTPUT Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam Panas Umpan Reaktor (R-01) Panas Produk Reaktor (R-01) N
INPUT
OUTPUT
Komponen
kJ/jam
Komponen
kJ/jam
Panas Umpan Reaktor (R-01)
Panas Produk Reaktor (R-01)
N
709.021,37
N 2
749.153,33
2
O
195.383,86
O 2
46.506,62
2
C
308.260,02
CO 2
120.498,14
3 H 6
C
1.824,13
C
63.254,04
3 H 8
3 H 6
H
2 O
394.157,54
C
1.951,17
3 H 8
Sub Total
1.608.646,92
C
3 H 4 O
179.285,55
Panas Reaksi
95.297,88
H
2 O
561.711,91
Panas yang diserap
downterm G
73.163,52
C
54.747,28
3 H 4 O 2
TOTAL
1.777.108,02
TOTAL
1.777.108,02

28

Tabel II-11 Neraca Panas pada Absorber (A-01)

INPUT OUTPUT Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam Panas Umpan Absorber (A-01) Panas Gas keluar Absorber (A-01)
INPUT
OUTPUT
Komponen
kJ/jam
Komponen
kJ/jam
Panas Umpan Absorber (A-01)
Panas Gas keluar Absorber (A-01)
N 2
176.704,52
N
58559,75
2
O 2
10.776,29
O
3558,07
2
CO 2
18.285,25
CO 2
5687,23
C
12.317,18
C
3893,63
3 H 6
3 H 6
C
373,46
C
117,41
3 H 8
3 H 8
C
3 H 4 O
34.225,10
H
2 O
130.646,63
C
10.844,61
3 H 4 O 2
Sub Total
394.173,03
Sub Total
71816,09
Panas air penyerap
Panas Cairan keluar Absorber (A-01)
H
2 O
50.774,69
C
3 H 4 O
19835,39
H
2 O
347534,40
C
5190,84
3 H 4 O 2
Sub Total
372560,63
TOTAL
444.947,72
TOTAL
444.947,72

29

Tabel II-12 Neraca Panas pada Menara Distilasi I (MD-01)

INPUT OUTPUT Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam Panas Umpan Panas Distilat C 3 H 4 O
INPUT
OUTPUT
Komponen
kJ/jam
Komponen
kJ/jam
Panas Umpan
Panas Distilat
C
3 H 4 O
62.136,67
C
3 H 4 O
13.182,53
H
2 O
463.338,86
H
2 O
223,26
C
15.650,26
C
0,00
3 H 4 O 2
3 H 4 O 2
Panas Bottom
Panas Reboiler
1.119.913,24
C
3 H 4 O
945,66
H
2 O
482.195,83
C
11.388,28
3 H 4 O 2
Panas kondensor
1.116.467
TOTAL
1.624.402,74
TOTAL
1.624.402,74
Tabel II-13 Neraca Panas pada Heat Exchanger II (HE-02)
INPUT
OUTPUT
Komponen
kJ/jam
Komponen
kJ/jam
Dowtherm G
263.758,68
Dowtherm G
313,92
Pendingin
263.758,68
Pendingin
527.203,45
TOTAL
527.517,37
TOTAL
527.517,37

30

Tabel II-14 Neraca Panas pada Heat Exchanger III (HE-03)

INPUT OUTPUT Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam Pendingin Dowtherm G 8.056,83 Pendingin Dowtherm G 1.270.753,52
INPUT
OUTPUT
Komponen
kJ/jam
Komponen
kJ/jam
Pendingin Dowtherm G
8.056,83
Pendingin Dowtherm G
1.270.753,52
Panas dibawa produk reaktor
N
747.037,95
N 2
176.314,36
2
O
45.732,81
O 2
10.713,22
2
CO 2
68.106,12
CO 2
15.058,30
C
60.789,43
C
12.152,75
3 H 6
3 H 6
C
1.880,35
C
368,73
3 H 8
3 H 8
C
3 H 4 O
112.609,16
C
3 H 4 O
30.090,02
H
2 O
557.435,09
H
2 O
130.195,02
C
54.836,58
C
10.838,41
3 H 4 O 2
3 H 4 O 2
Sub total
1.648.427,50
Sub total
385.730,81
TOTAL
1.656.484,33
TOTAL
1.656.484,33
Tabel II-15 Neraca Panas pada Heat Exchanger IV (HE-04)
INPUT
OUTPUT
Komponen
kJ/jam
Komponen
kJ/jam
Pemanas (Steam)
768.326,74
Pemanas (Steam)
363.058,71
C
3 H 4 O
41.799,83
C
3 H 4 O
63.391,37
H
2 O
716.225,69
H
2 O
1.094.260,77
C
10.301,21
C
15.942,62
3 H 4 O 2
3 H 4 O 2
TOTAL
1.536.653,48
TOTAL
1.536.653,48

Tabel II-16 Neraca Panas pada Heat Exchanger V (HE-05)

INPUT

OUTPUT

Komponen

kJ/jam

Komponen

kJ/jam

31

Pendingin air 65.049,54 Pendingin air 187.348,64 C 3 H 4 O 329,03 C 3 H
Pendingin air
65.049,54
Pendingin air
187.348,64
C
3 H 4 O
329,03
C
3 H 4 O
123,14
H
2 O
192.531,34
H
2 O
72.240,75
C
2.889,30
C
1.086,69
3 H 4 O 2
3 H 4 O 2
TOTAL
260.799,22
TOTAL
260.799,22
Tabel II-17 Neraca Panas Keseluruhan (Overall)
INPUT
OUTPUT
No.
Komponen
(kJ/jam)
(kJ/jam)
1.
Arus 1
4.030,40
2.
Arus 2
220.735,22
3.
Arus 3
141.594,50
4
Solar
267,86
5
Udara di furnace
230.669,68
6.
Air (Ab)
50.774,69
7.
Q
reaksi
95.297,58
8.
HE-04
768.326,74
9.
Q
RE-01
33.672.583,82
10.
Mixer
13,77
1.
CD-01
33.494.430,34
2.
HE-01
96.022,32
3.
HE-02
263.758,68
4.
HE-03
923.546,66
5.
HE-05
195.749,68
6.
Q
loss Furnace
34.330,32
7.
Q
loss MD
166.890,79
8.
Stack furnace
9.565,47
Total
35.184.294,27
35.184.294,27

35

II.6. Tata Letak Pabrik dan Peralatan Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari seluruh bagian pabrik, meliputi : tempat kerja alat, tempat kerja karyawan, tempat penyimpanan barang, tempat penyediaan sarana utilitas, dan sarana lain bagi pabrik. Beberapa faktor perlu diperhatikan dalam penentuan tata letak pabrik, antara lain adalah pertimbangan ekonomis (biaya konstruksi dan operasi), kebutuhan proses, pemeliharaan keselamatan, perluasan di masa mendatang. Bangunan pabrik meliputi area proses, area tempat penyimpanan bahan baku dan produk, area utilitas, bengkel mekanik untuk pemeliharaan, gudang untuk pemeliharaan dan plant supplies, ruang control, laboratorium untuk pengendalian mutu dan pengembangan, unit pemadam kebakaran, kantor administrasi, kantin, poliklinik, tempat ibadah, area parkir, taman dan sarana olah raga bagi para pegawai. Pengaturan letak peralatan proses pabrik harus dirancang seefisien mungkin. Beberapa pertimbangan perlu diperhatikan yaitu ekonomi, kebutuhan proses, operasi, perawatan, keamanan, perluasan dan pengembangan pabrik. Peletakan alat–alat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya kontruksi dengan operasi minimal. Biaya kontruksi dapat diminimalkan dengan mengatur letak alat sehingga menghasilkan pemipaan terpendek dan membutuhkan bahan kontruksi paling sedikit. Peletakan alat harus memberikan ruangan cukup bagi masing–masing alat agar dapat beroperasi dengan baik, dengan distribusi utilitas mudah. Peralatan membutuhkan perhatian lebih dari operator harus diletakkan dekat control room. Valve, tempat pengambilan sampel, dan instrumen harus diletakkan pada ketinggian tertentu sehingga mudah dijangkau oleh operator. Peletakan alat proses harus memperhatikan ruangan untuk perawatan. Misalnya pada Heat Exchanger memerlukan cukup ruangan untuk pembersihan tube. Peletakan alat–alat proses harus sebaik mungkin, agar jika terjadi kebakaran tidak ada pekerja terperangkap di dalamnya serta mudah dijangkau oleh kendaraan atau alat pemadam kebakaran. Susunan tata letak pabrik harus sangat diperhatikan sehingga memungkinkan adanya distribusi bahan–bahan dengan baik, cepat dan efisien. Hal tersebut akan

diperhatikan sehingga memungkinkan adanya distribusi bahan–bahan dengan baik, cepat dan efisien. Hal tersebut akan

36

sangat mendukung kelancaran didalam proses produksi pabrik yang dirancang. Sketsa tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5.

Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata
Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II-5. Gambar II-4 Tata

Gambar II-4 Tata Letak Pabrik Akrolein

37

Keterangan : A-01 = Absorber T-02 MD MD = Menara distilasi R A-01 T-01 T-02
Keterangan :
A-01
= Absorber
T-02
MD
MD
= Menara distilasi
R
A-01
T-01
T-02
= Reaktor
= Tangki propilen
= Tangki akrolein
R
T-01
Skala 1: 1000
Gambar II-5 Tata Letak Peralatan Proses

BAB III

SPESIFIKASI ALAT PROSES

Spesifikasi alat proses utama terdiri dari reaktor, absorber, dan menara distilasi. Reaktor mempunyai tugas mereaksikan bahan baku propilen, steam dan udara dengan katalis senyawa metal oksides menjadi produk akrolein. Hasil keluaran reaktor kemudian diproses dalam absorber dengan media penyerap air untuk penyerapan akrolein dan asam akrilat. Menara distilasi menggunakan tipe plate kolom. Hasil keluaran menara distilasi adalah produk akrolein dengan kemurnian 97% dengan pengotor air 0,96% dan hidroquenon 2,04%. Selain fungsi masing- masing alat tersebut akan disebutkan spesifikasi lain seperti jumlah, volume, kondisi operasi, bahan kontruksi, dan dimensi alat. Hal tersebut dapat dilihat pada Tabel III-1, selain dari alat proses pada bab ini dapat pula dilihat spesifikasi tangki penyimpanan bahan baku dan tangki penyimpanan produk pada Tabel III-2. Spesifikasi alat penukar panas (heat exchanger) dapat dilihat pada Tabel III-3 dan spesifikasi pompa dapat dilihat pada Tabel III-4. Spesifikasi alat proses pendukung terdiri dari kompresor, furnace, blower, reboiler, mixer. Kompresor berfungsi sebagai alat penekan udara pada udara bahan baku. Sebelum bahan baku direaksikan di dalam reaktor, terlebih dahulu dipanaskan di dalam furnace untuk memenuhi kondisi operasi. Blower bertujuan untuk mengalirkan gas keluaran reaktor sebelum masuk ke absorber. Reboiler berfungsi untuk menguapkan sebagian hasil bawah menara distilasi. Mixer mempunyai peranan dalam mencampurkan hasil atas MD-01 yang sudah dicairkan dengan hidroquinon. Spesifikasi alat proses pendukung dapat dilihat pada Tabel III-5.

atas MD-01 yang sudah dicairkan dengan hidroquinon. Spesifikasi alat proses pendukung dapat dilihat pada Tabel III-5.

39

Tabel III-1 Spesifikasi Reaktor

Nama alat Reaktor Kode R-01 Fungsi Mereaksikan propilen dengan steam dan oksigen sehingga menghasilkan produk
Nama alat
Reaktor
Kode
R-01
Fungsi
Mereaksikan propilen dengan steam dan
oksigen sehingga menghasilkan produk
akrolein
Tipe/jenis
Fixed Bed Multitube Reactor
Jumlah
1
Volume, m 3
4,68
Kondisi Operasi :
P, MPa
0,203
T, o C
310 – 350
t, detik
1,85
Bahan kontruksi
high alloy steel SA 167 grade 3
Dimensi :
Diameter dalam, m
2,29
Tinggi, m
2,08
Tinggi head, in
18,54
Tebal shell, in
0,375
Tebal head, in
0,375
Katalis/packing
Metal Oxide
Bentuk
Bola
Umur aktif, tahun
5
Tinggi tumpukan, m
2,29

40

Tabel III-2 Spesifikasi Alat Pemisah

Nama alat Absorber Menara Distilasi Kode AB-01 MD-01 Fungsi Menyerap C 3 H 4 O
Nama alat
Absorber
Menara Distilasi
Kode
AB-01
MD-01
Fungsi
Menyerap C 3 H 4 O dan C 3 H 4 O 2
dari aliran gas hasil reaktor
Menghasilkan produk
akrolein 97%
Tipe/jenis
Packing bed
plate dengan sieve tray
Jumlah
1
1
Volume, m 3
11,79
6,28
Kondisi Operasi :
P, MPa
0,222
0,101
atas
= 57,65
T, o C
51,1
bawah = 100,17
Bahan kontruksi
Alloy (Nickel-Chromium-iron)
SB 186
Carbon steel SA 285 C
Dimensi :
Diameter dalam, m
0,88
2,29
Tinggi, m
19,30
21,93
Tinggi head, in
0,24
16,76
Tebal shell, in
0,31
0,375
Tebal head, in
0,14
0,375
Bahan isolasi
diatomae earth
-
Tebal isolasi, cm
57,48
-
acking
Intalox Saddle
-
Jenis
Keramik
Sieve tray
Bentuk
random packing
-

41

Tabel III-3 Spesifikasi Tangki Penyimpan Bahan Baku Dan Produk

Nama alat Tangki propilen Tangki akrolein Kode T-01 T-02 Fungsi Menyimpan bahan baku propilen selama
Nama alat
Tangki propilen
Tangki akrolein
Kode
T-01
T-02
Fungsi
Menyimpan bahan baku propilen
selama 1 hari(tangki utama) dan
Menyimpan produk akrolein
selama 1 bulan.
3
hari (tangki cadangan)
Tipe / Jenis
Tanki Spherical vessel
Tangki silinder tegak, flat
bottom, supporting cone roof
Jumlah
2
( 1 cadangan)
1
751,19 (tangki cadangan
Volume,m 3
393,6
1727,74)
Kondisi operasi :
P, MPa
1,013 (tangki cadangan 1,317)
0,101
T, o C
25
30
Bahan Kontruksi
Carbon Steel SA 212 grade B
Carbon steel SA 285 grade C
Dimensi :
Diameter , m
11,28 (tanki cadangan 14,89)
7,62
Tinggi, m
-
9,14
Tinggi head, in
-
54,72
Tebal shell, in
1,25 (tangki cadangan 2)
0,75

42

Tabel III-4 Spesifikasi Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)

Nama Alat Heat Exchanger - 01 Heat Exchanger – 02 Kode HE-01 HE-02 Jumlah 1
Nama Alat
Heat Exchanger - 01
Heat Exchanger – 02
Kode
HE-01
HE-02
Jumlah
1
1
Fungsi
Memanaskan umpan
C 3 H 6 , dengan produk
reaktor
Mendinginkan downterm G
keluar reaktor
Tipe
Double pipe
Double pipe
Beban kerja, kJ/jam
92728,05
263.758,68
Luas transfer panas, ft 2
33,01
10,44
Tube side
Annulus
Annulus
Fluida
C 3 H 6 dan C 3 H 8
Pendingin keluar reaktor
Suhu operasi, o C(in/out)
25/130
325,65 / 35
Debit, kg/jam
539,27
221
OD tube, in
4
2,88
Panjang, ft
12
8,97
Stainless Stell SA 167 type
Material konstruksi
Stainless Stell pipe
316
1,53
0,000077
Shell side
Inner pipe
Inner pipe
fluida
produk dari reaktor
Dowtherm G
Suhu operasi, o C(in/out)
325,79 / 309,03
-5/42,72
Debit, kg/jam
4337,039
884,19
ID shell, in
3
1,38
Material konstruksi
Stainless Stell pipe
Stainless stell SA 167 type 316
1,1
0,00027
Hairpin
2
1

43

Lanjutan Tabel III-4

Nama Alat Heat Exchanger - 03 Heat Exchanger – 04 Kode HE-03 HE-04 Jumlah 1
Nama Alat
Heat Exchanger - 03
Heat Exchanger – 04
Kode
HE-03
HE-04
Jumlah
1
1
Fungsi
Medinginkan produk
keluar reaktor sampai
T dew umpan ke
absorber
Memanaskan keluaran
absorber bawah sebelum
masuk MD
Tipe
Double pipe
Double pipe
Beban kerja, kJ/jam
923546,66
768326,74
Luas transfer panas, ft 2
22,01
55,02
Tube side
Annulus
Annulus
Fluida
Produk keluaran
reaktor setelah lewat
blower
Steam
Suhu operasi, o C(in/out)
325,10 / 96,77
130/92,09
Debit, kg/jam
2863,42
1468,06
OD tube, in
4,5
4,5
Panjang, ft
20
12
Material konstruksi
Stainless stell SA 167
type 316
Stainless stell SA 167 type 316
0,0006
1,21806E-08
Shell side
Inner pipe
Inner pipe
fluida
Dowtherm G
keluran absorber bawah
Suhu operasi, o C(in/out)
-5/35
51,1/98,68
Debit, kg/jam
245,13
3543,45
ID shell, in
3,5
3,068
Material konstruksi
Stainless stell SA 167
type 316
Stainless stell SA 167 type 316
7,88E-10
0,0196
Hairpin
1
1,5

44

Lanjutan Tabel III-4

Nama Alat Heat Exchanger - 05 Condensor – 01 Kode HE-05 CD-01 Jumlah 1 1
Nama Alat
Heat Exchanger - 05
Condensor – 01
Kode
HE-05
CD-01
Jumlah
1
1
Fungsi
Medinginkan produk keluaran
mixer
Mengkondensasikan hasil
atas Menara Distilasi (MD)
Tipe
Shell-Tube
Double pipe
Beban kerja, kJ/jam
195749,68
1.116.467
Luas transfer panas, ft 2
6595,68
140,94
Tube side
Fluida panas
Annulus
Fluida
Produk mixer
Produk atas MD
Suhu operasi, o C(in/out)
57,5/30
57,53
Debit, kg/jam
3543,45
371
OD tube, in
0,75
2,88
BWG
18
-
Layout
Triangular
-
Pitch, in
1
-
Panjang, ft
20
18
Jumlah tube
420
-
Pass
2
-
Material konstruksi
Stainless stell SA 167 type 316
Carbon Steel SA 283 grade C
5,028E-05
0,0001
Shell side
Fluida dingin
Inner pipe
fluida
Air laut
Air
Suhu operasi, o C(in/out)
27/43,92
30/45
Debit, kg/jam
2731,18
1185,98
ID shell, in
23,25
1,38
Baffle spacing, in
17,44
-
Pass
2
-
Material konstruksi
Stainless stell SA 167 type 316
Carbon Steel SA 283 grade C
0,0055
0,00004

46

Tabel III-6 Spesifikasi Alat Kondensor dan Reboiler

Nama Alat Kondensor Reboiler Kode CO-01 RE-01 Jumlah 1 1 Fungsi Mengkondensasikan hasil atas Menara
Nama Alat
Kondensor
Reboiler
Kode
CO-01
RE-01
Jumlah
1
1
Fungsi
Mengkondensasikan hasil atas
Menara Distilasi (MD)
Menguapkan sebagaian
hasil bawah MD
Tipe
Shell and Tube
Kettle Reboiler
Beban kerja, kJ/jam
33.494.430
33.672.583,82
Luas transfer panas, ft 2
3.883,68
2.956,93
Kondisi operasi :
Suhu masuk, o C
57,50
130
Suhu keluar, o C
37,50
100
Tekanan, MPa
1,1
0,2
Tube side
Fluida panas
Fluida panas
Fluida
Hasil atas MD
Air
Debit, kg/jam
3.172,18
15.491,55
OD tube, in
0,75
1
BWG
18
16
Layout
Triangular pitch
Triangular pitch
Pitch, in
1
1
Panjang, ft
80
16
Jumlah tube
420
706
Pass
4
2
Stainless stell SA 167 type
Material konstruksi
Stainless stell SA 167 type 316
316
9
0,0086
Shell side
Fluida dingin
Fluida dingin
fluida
Air
Campuran hasil bawah MD
Suhu operasi, o C
30 / 45
100,02
Debit, kg/jam
534.140,91
371,28
ID shell, in
23,25
15,25
Baffle spacing, in
17,44
12
Pass
2
1
Stainless stell SA 167 type
Material konstruksi
Stainless stell SA 167 type 316
316
0,00004
2

47

Tabel III-7 Spesifikasi Mixer

Nama Alat Mixer Kode M-01 Jumlah 1 Fungsi Mencampur hasil atas MD-01 dengan hidroquinon Tipe
Nama Alat
Mixer
Kode
M-01
Jumlah
1
Fungsi
Mencampur hasil atas MD-01 dengan
hidroquinon
Tipe
Silinder tegak dilengkapi pengaduk
Kondisi operasi :
Suhu, o C
30
Tekanan, MPa
0,1
Tinggi, m
1,61 (shell)
Diameter, m
1,24 (shell)
Tebal, in
0,25 (shell)
Jenis tutup head
Thorisperical dished head
Tebal head, in
0,25
Tinggi head, m
0,15
Tipe pengaduk
Flat blade turbine
Diameter pengaduk, in
8,5
Kecepatan pengaduk, RPM
90
Power pengaduk, Hp
2

48

Tabel III-8 Spesifikasi Furnace

Nama Alat Furnace Kode F-01 Jumlah 1 Fungsi Memanaskan umpan reaktor (R-01) sampai suhu 310
Nama Alat
Furnace
Kode
F-01
Jumlah
1
Fungsi
Memanaskan umpan reaktor
(R-01) sampai suhu 310 o C
Tipe
Furnace tipe box
Kondisi operasi :
Suhu masuk, o C
74,5
Suhu keluar, o C
310
Suhu flue gas keluar, o C
344,48
Panjang, m
4,88
Tinggi, m
0,91
Tinggi brigde wall, m
0,61
Lebar, m
1,52
Jumlah tube
2
Diameter, in
5
Jarak antar pusat, in
8,5
Panjang, ft
16
Bahan bakar
Solar
Kebutuhan bb, kg/jam
29,76

49

Tabel III-9 Spesifikasi Alat Proses Pendukung

Nama Alat Kompresor Blower Kode CO-01 BL-01 Jumlah 1 1 Fungsi Menaikkan tekanan udara proses
Nama Alat
Kompresor
Blower
Kode
CO-01
BL-01
Jumlah
1
1
Fungsi
Menaikkan tekanan udara
proses dari 1 atm menjadi
2,2 atm untuk umpan
furnace
Menaikkan produk
reaktor dari 2 atm
menjadi 2,2 atm untuk
masuk absorber
Tipe
Sentrifugal kompresor
dengan penggerak motor
listrik
Sentrifugal Tubo Blower
dengan penggerak steam
turbine single stage
Kondisi operasi :
Suhu masuk, o C
30
309,03
Suhu keluar, o C
95,90
325,10
Suhu flue gas keluar, o C
-
-
Tekanan, MPa
0,1/0,2
0,2/0,22
Debit/kapasitas, kg/jam
3.080,12
2.863,42
Tinggi, m
5,46
-
Diameter, m
3,64
-
Jarak antar pusat, in
-
484.637,76
Panjang, ft
-
3,07
Daya, Hp
1,28
16,92
Kebutuhan tenaga, Hp
127,94
22,57

BAB IV

UNIT PENDUKUNG PROSES

IV.1. Unit Pendukung Proses

pendukung proses atau utilitas merupakan
pendukung
proses
atau
utilitas
merupakan

Unit

bagian penting untuk

penunjang proses produksi suatu pabrik. Utilitas di pabrik akrolein meliputi unit pengadaaan air dan pendingin reaktor, unit penyediaan steam dan bahan bakar, unit penyediaan udara instrument, unit pengadaan listrik dan unit pengolahan limbah. Udara tekan pada kebutuhan instrumentasi pneumatic dan udara tekan di

bengkel dipenuhi oleh unit penyediaan udara instrument, sedangkan unit pengadaan listrik berfungsi menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk peralatan proses, keperluan pengolahan air, peralatan-peralatan elektronik atau listrik AC, maupun untuk penerangan. Listrik disuplai dari PLN setempat dan dari generator

sebagai cadangan apabila listrik dari PLN mengalami gangguan. Untuk pengolahan bahan buangan atau hasil samping reaksi dikerjakan di unit pengolahan limbah dengan proses biodegradasi dengan menggunakan activated sludge.

IV.2. Unit Pengadaan Air dan Pendingin Reaktor Unit ini berfungsi menyediaan dan pengolahan air meliputi air pendingin, air umpan boiler, air penyerap di absorber, air konsumsi umum dan sanitasi, dan

pendingin reaktor. Air pendingin menggunakan air laut yang diperoleh tidak jauh dari lokasi pabrik. Kebutuhan penggunaan air pendingin pada heat exchanger (HE-05) dan kondensor (CD-01), sedangkan pendingin pada heat exchanger (HE-02, HE-03) menggunakan Dowtherm G dapat dilihat pada Tabel IV-1. Kebutuhan air umpan boiler dan air penyerap di absorber menggunakan air tawar yang diperoleh dari air KTI (dapat dilihat pada Tabel IV-1). Hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler adalah penyebab korosi. Karena air mengandung larutan- larutan asam dan gas- gas yang terlarut. Kerak (scale forming) disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi biasanya berupa garam- garam

51

karbonat dan silikat. Pembusaan (foaming) terjadi karena proses pemanasan disebabkan adanya zat- zat organik maupun anorganik dan zat- zat yang tidak larut dalam jumlah besar. Air untuk keperluan konsumsi dan sanitasi juga merupakan air tawar/artesis. Digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum, laboratorium, kantor, perumahan dan pertamanan. Air konsumsi dan sanitasi harus memenuhi syarat, yaitu suhu di bawah suhu udara luar, warna jernih, tidak berasa dan tidak berbau, tidak beracun, tidak mengandung zat organik dan anorganik, dan tidak mengandung bakteri patogen. Kebutuhan air ini dapat dilihat pada Tabel IV-1. Skema pengolahan air tawar/KTI (dapat dilihat pada Gambar IV-1). Pendingin yang digunakan pada reaktor adalah Dowtherm G berfungsi menjaga suhu reaktor agar beroperasi pada suhu optimal. Kebutuhan Dowtherm G digunakan untuk pendingin HE-02,HE-03 dan pendingin reaktor yaitu sebesar 1350,32 kg/jam. Tabel IV-1 Kebutuhan air

No. Jenis kebutuhan Kebutuhan, Sumber air kg/jam Laju alir, m 3/ jam 1. Air pendingin
No.
Jenis kebutuhan
Kebutuhan,
Sumber air
kg/jam
Laju alir,
m 3/ jam
1.
Air pendingin ( HE-05, CD-01).
53.6872,10
536,87
Air laut
2.
Air umpan boiler dan air penyerap di
absorber
23.368,29
23,47
KTI
3.
Air konsumsi dan sanitasi
1.336,91
1,34
Total
562.806,61
562,81

52

52 Gambar IV-1 Skema Unit Pengolahan Air KTI IV.3. Unit Penyediaan Steam dan Bahan Bakar Steam
Gambar IV-1 Skema Unit Pengolahan Air KTI
Gambar IV-1 Skema Unit Pengolahan Air KTI

IV.3. Unit Penyediaan Steam dan Bahan Bakar Steam digunakan untuk pemenuhan kebutuhan pada heat exchanger, reboiler dan steam untuk diluen. Untuk pemenuhan kebutuhan steam digunakan boiler, kebutuhan steam dilebihkan 20% karena kemungkinan adanya kebocoran pada saat pendistribusian. Boiler dipakai tipe water tube boiler dengan bahan bakar solar karena bahan bakar mudah didapat, dan mudah dalam penyimpanan, spesifikasi boiler dapat dilihat pada Tabel IV-2, kebutuhan steam dan bahan bakar solar dapat dilihat pada Tabel IV-3.

53

Tabel IV-2 Spesifikasi boiler

Spesifikasi Keterangan Tipe Boiler pipa air Jumlah 1 buah Kapasitas, kg/jam 5.885,83 Heating surface, ft
Spesifikasi
Keterangan
Tipe
Boiler pipa air
Jumlah
1 buah
Kapasitas, kg/jam
5.885,83
Heating surface, ft 2
5.199,95
Q, Btu/jam
14.505.856,61
Rate of steam, lb/jam
12.976,02
Tekanan steam, psi
39,69
Bahan bakar
Solar
Tabel IV-3 Kebutuhan steam dan solar
Spesifikasi
Steam (RE-01, HE-04 dan bahan baku)
Solar
Kebutuhan spesifik
56,23 kg/produk
45,06 L/produk
Rapat massa, kg/m3
1.000
817,92
Heating Value, Btu/m 3
--
18.800
Specific gravity
--
0,82
Suhu,° C
130
--
Tekanan, MPa
0,2
--

IV.4. Unit Penyediaan Udara Instrumentasi Kebutuhan udara tekan untuk perancangan pabrik akrolein diperkirakan sebesar 100 m 3 /jam, suhu 30 °C, 0,1 MPa. Penyediaan udara tekan menggunakan kompresor yang dilengkapi dryer berisi silica gel untuk penyerapan kandungan air sampai diperoleh kandungan air maksimal 84 ppm. Sedangkan untuk udara proses pada prarancangan pabrik akrolein dibutuhkan 12,32 kg/produk. Spesifikasi alat pengadaan udara proses dan udara tekan terdapat pada Tabel IV-4.

54

Tabel IV-4 Spesifikasi alat pengadaan udara proses dan udara tekan

Spesifikasi Udara proses Udara tekan Tipe Sentrifugal Tubo Blower dengan penggerak motor listrik Single Stage
Spesifikasi
Udara proses
Udara tekan
Tipe
Sentrifugal Tubo Blower
dengan penggerak motor
listrik
Single Stage Reciprocating
Compresor
Jumlah
2 buah
1 buah
Suhu udara, °C
30
30
Suhu keluar, o C
95,9
-
Tekanan, MPa
0,22
0,69
Laju, m 3 /jam
-
100
Kebutuhan, kg/produk
12,32
-
Tekanan suction, MPa
0,10
-
Tekanan discharge, MPa
-
0,20
Efisiensi
80%
80%
Daya, Hp
1,28
6,38
IV.5. Unit Pembangkit dan Pendistribusian Listrik
Kebutuhan tenaga listrik dipenuhi oleh PLN dan generator pabrik, hal ini

bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung kontinyu meskipun ada

gangguan pasokan dari PLN. Generator digunakan arus bolak-balik dengan

pertimbangan tenaga listrik cukup besar, tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan

sesuai kebutuhan menggunakan transformer. Kebutuhan listrik di pabrik ini meliputi

keperluan proses, utilitas, rumah tangga, laboratorium, perkantoran dengan jumlah

total kebutuhan 462,85 kW dan kebutuhan spesifik sebesar 1,222 kWh/kg produk.

Spesifikasi generator dapat dilihat pada Tabel IV -5.

55

Tabel IV-5 Spesifikasi generator

Spesifikasi Generator Tipe AC generator Jumlah 1 buah Kapasitas, kW 600 Tegangan, Volt 220/360 Efisiensi
Spesifikasi
Generator
Tipe
AC generator
Jumlah
1 buah
Kapasitas, kW
600
Tegangan, Volt
220/360
Efisiensi
80%
Bahan bakar
Solar

IV.6. Unit Pengolahan Limbah Limbah gas dibakar dalam furnace dan dibuang ke lingkungan. Sedangkan limbah cair buangan masih mengandung asam akrilat, proses pengolahan limbah dengan cara direaksikan dengan bahan active sludge di dalam sebuah bak, selanjutnya hasil keluaran dari bak active sludge dialirkan ke bak pengendap, kemudian endapan active sludge dipompa kembali ke bak active sludge. Bahan active sludge merupakan mikroorganisme berupa bakteri dari jenis Pseudomonas. Bakteri ini dapat menguraikan limbah secara biodegradasi dalam jangka waktu 24–72 jam hingga cukup aman untuk dibuang ke lingkungan, dalam proses penguraiannya bakteri ini melepaskan amoniak ke udara, skema pengolahan limbah (dapat dilihat pada gambar IV-2).

amoniak ke udara, skema pengolahan limbah (dapat dilihat pada gambar IV-2). Gambar IV-2 Skema Pengolahan Air
amoniak ke udara, skema pengolahan limbah (dapat dilihat pada gambar IV-2). Gambar IV-2 Skema Pengolahan Air
amoniak ke udara, skema pengolahan limbah (dapat dilihat pada gambar IV-2). Gambar IV-2 Skema Pengolahan Air
amoniak ke udara, skema pengolahan limbah (dapat dilihat pada gambar IV-2). Gambar IV-2 Skema Pengolahan Air
amoniak ke udara, skema pengolahan limbah (dapat dilihat pada gambar IV-2). Gambar IV-2 Skema Pengolahan Air

Gambar IV-2 Skema Pengolahan Air Limbah

56

IV.7. Laboratorium Laboratorium merupakan bagian penting dalam menunjang kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk, dari laboratorium maka proses produksi akan selalu dapat dikontrol dan dijaga mutu produk sesuai dengan spesifikasinya. Disamping itu juga berperan dalam pengendalian pencemaran lingkungan. Laboratorium berada dibawah bidang produksi dengan tugas pokok antara lain: sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan pengontrol kualitas produk, sebagai pengontrol terhadap proses produksi dengan melakukan analisa terhadap pencemaran lingkungan, sebagai pengontrol terhadap mutu air pendingin, air umpan boiler dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi. Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja shift dan non shift. Kelompok shift bertugas melaksanakan pemantauan dan analisa– analisa rutin terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift selama 24 jam dengan dibagi menjadi 3 shift. Masing-masing shift bekerja selama 8 jam. Kelompok non shift mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan di laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok shift, kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas antara lain : menyediakan reagen kimia untuk penganalisaan dilaboratorium, melakukan analisa bahan buangan sebelum dibuang ke lingkungan, melakukan penelitian atau percobaan untuk membantu kelancaran produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi:

laboratorium fisik dan analitik, Laboratorium penelitian dan pengembangan. Laboratorium Fisik dan Analitik bertugas mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat-sifat bahan baku, produk dan limbah. Pengamatan dilakukan pada bahan baku dan produk dengan pengujian: specific gravity, viskositas, kandungan hidrokarbon, kandungan air. Pada limbah dilakukan pengujian: kadar minyak, pH dan alkalinitas, BOD dan COD, suspended solid.

kandungan air. Pada limbah dilakukan pengujian: kadar minyak, pH dan alkalinitas, BOD dan COD, suspended solid.

57

Laboratorium penelitian dan pengembangan, bertugas mengadakan penelitian, contohnya perlindungan terhadap lingkungan. Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga mengadakan penelitian bersifatnya non rutin, misalnya penelitian terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian guna mendapatkan alternatif lain terhadap penggunaan bahan baku, beberapa peralatan analisa dilaboratorium yaitu water content tester, berfungsi menganalisa kadar air. Hydrometer, berfungsi mengukur specific gravity. Viscometer, berfungsi mengukur viskositas. Gas Cromatography, berfungsi menganalisa kadar bahan baku dan produk. pH meter, berfungsi mengukur pH air limbah.

Gas Cromatography , berfungsi menganalisa kadar bahan baku dan produk. pH meter, berfungsi mengukur pH air

BAB V

MANAJEMEN PERUSAHAAN

V.1. Bentuk Perusahaan Pabrik akrolein berbentuk perseroan terbatas dan berlokasi di Cilegon Jawa barat. Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini adalah didasarkan oleh beberapa faktor yaitu: mudah mendapatkan modal dengan cara menjual saham perusahaan, tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi hanya dipegang pimpinan perusahaan, pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik adalah para pemegang saham sedangkan pengurus perusahaan adalah direksi beserta stafnya dengan pengawasan dewan komisaris, kelangsungan perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh dengan berhentinya: pemegang saham, direksi beserta stafnya, karyawan perusahaan, efisiensi dari manajemen dimana para pemegang saham dapat memilih orang-orang ahli sebagai dewan komisaris dan direktur utama yang cukup cakap serta berpengalaman.

dan direktur utama yang cukup cakap serta berpengalaman. V.2. Struktur Organisasi Salah satu faktor penunjang

V.2. Struktur Organisasi Salah satu faktor penunjang kemajuan perusahaan adalah struktur organisasi perusahaanya. Beberapa hal perlu diperhatikan sebagai pedoman antara lain:

perumusan tujuan perusahaan dengan jelas, pendelegasian wewenang, pembagian tugas kerja yang jelas, kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem pengontrolan. Dengan berpedoman pada beberapa hal tersebut maka diperoleh struktur organisasi, yaitu sistem garis dan staf. Pada sistem ini, garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Demikian pula dalam pembagian tugas kerja seperti terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja, sedangkan dalam mencapai kelancaran produksi maka perlu dibentuk staf ahli terdiri dari orang-orang yang ahli di bidangnya. Staf ahli akan memberi bantuan pemikiran dan nasehat kepada tingkat pengawas, demi tercapainya tujuan perusahaan.

59

Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari- harinya diwakili oleh dewan komisaris, sedangkan tugas menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh direktur utama dibantu direktur teknik dan direktur keuangan dan umum. Direktur teknik membawahi bidang teknik dan produksi.

umum. Direktur teknik membawahi bidang teknik dan produksi. Direktur-direktur ini membawahi beberapa kepala bagian yang

Direktur-direktur ini membawahi beberapa kepala bagian yang akan bertanggung jawab membawahi atas bagian dalam perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung jawab. Masing-masing kepala bagian membawahi beberapa seksi dan masing-masing seksi akan membawahi beberapa karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang setiap kepala regu bertanggung jawab kepada pengawas seksi. Struktur organisasi lihat gambar V-1.

V.3. Tugas dan Wewenang Kekuasaan tertinggi pada perusahaan berbentuk PT (Perseroan Terbatas) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris, mengangkat dan memberhentikan direktur, mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi tahunan dari perusahaan. Dewan Komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham, sehingga dewan komisaris bertanggung jawab kepada pemilik saham. Tugas-tugas dewan komisaris adalah menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target perusahaan, alokasi sumber dana dan pengarahan pemasaran, mengawasi tugas-tugas direksi. Direktur utama merupakan pimpinan dalam perusahaan dan bertanggung jawab sepenuhnya terhadap kemajuan perusahaan. Direktur utama bertanggung jawab terhadap Dewan komisaris atas segala tindakan dan pengambilan kebijakan. Direktur utama membawahi direktur produksi dan direktur keuangan dan umum.Tugas Direktur utama adalah melaksanakan policy perusahaan dan mempertanggungjawabkan pekerjaannya kepada pemegang saham pada akhir

60

jabatannya, menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas hubungan baik antar pemilik saham, pimpinan, konsumen dan karyawan, mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat pemegang saham, mengkoordinir kerjasama dengan direktur produksi dan direktur keuangan dan umum.

dengan direktur produksi dan direktur keuangan dan umum. Tugas direktur produksi adalah bertanggung jawab kepada

Tugas direktur produksi adalah bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi, teknik dan pemasaran, mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya. Tugas direktur keuangan dan umum adalah bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang keuangan dan pelayanan umum, mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala bagian yang menjadi bawahannya. Staf ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli bertugas membantu direktur dalam menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik maupun administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada direktur utama sesuai dengan bidang keahliannya masing-masing. Tugas dan wewenang staf ahli adalah memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan perusahaan, mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan, memberikan saran-saran dalam bidang hukum. Penelitian dan pengembangan terdiri dari para ahli sebagai pembantu direktur dan bertanggung jawab kepada direktur utama.Tugas dan wewenang litbang adalah meningkatkan atau minimal mempertahankan mutu produk, memperbaiki proses dari pabrik / perencanaan alat untuk pengembangan produksi, meningkatkan efisiensi kerja.

Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis- garis dari pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat pula bertindak sebagai staf direktur bersama-sama staf ahli. Kepala bagian terdiri dari beberapa posisi yaitu:

kepala bagian produksi bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang mutu dan kelancaran produksi. Kepala bagian produksi membawahi seksi proses, seksi pengendalian, seksi laboratorium, seksi pembelian bahan baku.

61

Tugas seksi proses, meliputi: mengawasi jalannya proses dan produksi, menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami kerusakan. Tugas seksi pengendalian, yaitu: menangani hal-hal yang dapat mengancam keselamatan kerja dan mengurangi potensi bahaya .Tugas seksi laboratorium meliputi: mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu, mengawasi dan menganalisa mutu produksi, mengawasi hal-hal tentang buangan dari pabrik. Tugas seksi pembelian meliputi :melaksanakan tugas pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan perusahaan, mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta mengatur keluar masuknya bahan dan alat dari gudang. Kepala bagian teknik bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan proses dan utilitas. Kepala bagian teknik membawahi seksi pemeliharaan, bertugas: melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik, memperbaiki kerusakan peralatan pabrik. Seksi utilitas, bertugas:

kerusakan peralatan pabrik. Seksi utilitas, bertugas: melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi

melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan air, uap, udara tekan, tenaga listrik dan pengolahan limbah. Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang administrasi dan keuangan. Kepala bagian keuangan membawahi seksi administrasi, bertugas: menyelenggarakan pencatatan hutang piutang, administrasi persediaan kantor dan pembukuan serta masalah pajak. Seksi kas, bertugas: menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang dan membuat prediksi keuangan masa depan, mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan. Seksi pemasaran, bertugas : merencanakan strategi penjualan hasil produksi, mengatur distribusi barang dari gudang. Kepala Bagian Umum bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang personalia, hubungan masyarakat dan umum. Kepala bagian umum membawahi seksi personalia, bertugas: melaksanakan hal berhubungan dengan kesejahteraan karyawan, membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja sebaik mungkin antara pekerja dan pekerjaannya serta pekerja dan lingkungannya supaya tidak terjadi pemborosan waktu dan biaya, mengusahakan disiplin kerja yang

62

tinggi dalam menciptakan kondisi kerja sehingga dinamis. Seksi humas, bertugas:

mengatur hubungan perusahaan dengan masyarakat luar. Seksi keamanan, bertugas:

menjaga dan mengawasi semua bangunan pabrik dan fasilitas di perusahaan, mengawasi keluar masuknya orang-orang baik karyawan maupun bukan di lingkungan perusahaan, menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan hal-hal internal perusahaan. Kepala seksi merupakan pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan rencana, agar dimasing-masing bagian dapat maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab terhadap kepala bagian masing-masing sesuai dengan seksinya.

terhadap kepala bagian masing-masing sesuai dengan seksinya. V.4. Pembagian jam kerja karyawan Pabrik akrolein

V.4. Pembagian jam kerja karyawan Pabrik akrolein direncanakan beroperasi 330 hari dalam 1 tahun dan 24 jam perhari. Sisa hari ketika tidak beroperasi digunakan untuk perbaikan atau perawatan dan shutdown. Pembagian jam kerja karyawan dibagi dalam 2 golongan, yaitu karyawan non shift dan karyawan shift. Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi secara langsung, karyawan non shift adalah direktur, staf ahli, kepala bagian, kepala seksi serta bawahan yang berada di kantor. Karyawan golongan ini dalam 1 minggu akan bekerja selama 5 hari dengan pembagian kerja sebagai berikut: jam kerja senin – jum’at : 08.00 – 16.00, jam istirahat senin – kamis :

12.00 – 13.00 dan jum’at : 11.00 – 13.00. Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift antara lain: operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian gudang dan bagian-bagian keamanan. Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari semalam, dengan pengaturan sebagai berikut:

Shift Pagi Pagi

Shift Sore Sore

: Jam 07.00 – 15.00

: Jam 15.00 – 23.00

63

63 Shift Malam : Jam 23.00 – 07.00 Untuk karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu

Shift Malam

: Jam 23.00 – 07.00

Untuk karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu (A,B,C,D) dimana 3 regu bekerja dan 1 regu istirahat dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur setiap shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya. Untuk hari libur atau hari besar yang ditetapkan pemerintah, regu yang bertugas harus tetap masuk.

Tabel V-1 Jadwal pembagian kelompok shift Tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8
Tabel V-1 Jadwal pembagian kelompok shift
Tanggal
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
dst
Shitf
P
A
A
A
B
B
B
C
C
C
D
D
D
S
C
D
D
D
A
A
A
B
B
B
C
C
M
B
B
C
C
C
D
D
D
A
A
A
B
(Pertamina, 2009)
Keterangan :
P
= Shift Pagi
S
= Shift Siang
M
= Shift Malam

Jadwal untuk tanggal selanjutnya berulang ke susunan awal.

Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan karyawannya. Untuk itu kepada seluruh karyawan diberlakukan absensi dan masalah absensi ini akan digunakan pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam mengembangkan karir para karyawan dalam perusahaan.

V.5. Status Karyawan dan Sistem Upah Pada pabrik akrolein ini sistem upah karyawan berbeda-beda tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian. Menurut statusnya karyawan dibagi dalam 3 golongan yaitu: karyawan tetap, karyawan harian, karyawan borongan. Karyawan diangkat dan diberhentikan dengan surat keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian dan masa kerja adalah karyawan tetap. Karyawan diangkat dan diberhentikan direksi tanpa surat

64

keputusan (SK) direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan adalah karyawan harian. Karyawan digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja dan karyawan ini menerima upah borongan dalam suatu pekerjaan adalah karyawan borongan. Penggolongan jabatan tingkat pendidikan dan gaji dapat dilihat Tabel V-2. Tabel V-2 Perincian golongan, kualifikasi, jumlah dan gaji karyawan

Gol. Jabatan kualifikasi Jumlah Gaji / bulan ( Rp.) I Direktur Utama Min S-1 1
Gol.
Jabatan
kualifikasi
Jumlah
Gaji / bulan
( Rp.)
I
Direktur Utama
Min S-1
1
20.000.000
II
Direktur keuangan dan umum
Min S-1
1
17.500.000
II
Direktur Produksi
Min S-1
1
17.500.000
III
Kepala bagian
Min S-1
5
75.000.000
IV
Kepala seksi
Min S-1
12
120.000.000
V
Staff Ahli, Litbang
Min S-1
9
72.000.000
VI
Sekretaris
Min S-1
3
7.500.000
VII
Karyawan Administrasi
D3/S-1
3
7.500.000
VII
Karyawan kas
D3/S-1
3
7.500.000
VII
Karyawan personalia
D3/S-1
3
7.500.000
VII
Karyawan Humas
D3/S-1
3
7.500.000
VII
Karyawan Pemelihara
D3/S-1
3
7.500.000
VII
Karyawan proses utilitas dan
Pengendalian
D3/S-1
24
60.000.000
VII
Karyawan Keamanan
SLTA /D3
8
16.000.000
VII
Dokter
S-1 Kedokteran
1
8.000.000
VII
Perawat
Akper
3
4.500.000
VII
Sopir
SLTP /SLTA/D3
3
4.500.000
VII
Pesuruh
SLTP /SLTA/D3
4
6.000.000
TOTAL
90
466.000.000

65

V.6. Kesejahteraan Sosial Karyawan Kesejahteraan sosial diberikan oleh perusahaan kepada karyawan antara lain:

tunjangan, cuti, pakaian kerja. Tunjangan berupa gaji pokok diberikan berdasarkan golongan karyawan. Tunjangan jabatan diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang karyawan. Tunjangan lembur diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja. Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam 1 tahun. Cuti sakit diberikan pada karyawan yang menderita sakit berdasarkan surat keterangan dokter. Biaya pengobatan bagi karyawan sakit dalam kerja ditanggung oleh perusahaan sesuai dengan undang- undang yang berlaku. Biaya pengobatan bagi karyawan sakit tidak karena kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijakan perusahaan. Pakaian kerja diberikan pada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk setiap tahunnya.

berdasarkan kebijakan perusahaan. Pakaian kerja diberikan pada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk setiap tahunnya.

BAB VI ANALISA EKONOMI

Pada perancangan pabrik akrolein dilakukan evaluasi atau penilaian investasi dengan maksud mengetahui perancangan pabrik menguntungkan atau tidak, komponen terpenting dari perancangan ini adalah estimasi harga alat - alat, karena harga ini dipakai sebagai dasar estimasi analisa ekonomi. Analisa ekonomi berfungsi mendapatkan perkiraan kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan produksi suatu pabrik dengan meninjau kebutuhan modal investasi, perolehan besarnya laba, lamanya modal investasi dapat dikembalikan, terjadinya titik impas, dan pabrik menguntungkan atau tidak jika didirikan. Pada perancangan pabrik ini, kelayakan investasi modal dalam sebuah pabrik dapat diperkirakan dan dianalisa melalui : Profitability, Percent Profit on Sales (% POS), Percent Return 0n Investment (% ROI), Pay Out Time (POT), Break Even Point (BEP), Shut Down Point (SDP), Discounted Cash Flow (DCF). Profitability adalah selisih antara total penjualan produk dengan total pengeluaran biaya produksi. Percent Profit on Sales (% POS) adalah rasio keuntungan dengan harga penjualan produk, digunakan mengetahui besarnya tingkat perolehan keuntungan. Percent Return 0n Investment (% ROI) adalah rasio keuntungan tahunan dengan mengukur kemampuan perusahaan dalam mengembalikan modal investasi. ROI, berfungsi membandingkan besarnya laba rata - rata terhadap Fixed Capital Investment (FCI) (Aries-Newton, 1954). Pay Out Time (POT) adalah jumlah tahun yang diperlukan untuk pengembalian Fixed Capital Investment berdasarkan perolehan profit (Aries- Newton, 1954). Break Even Point (BEP) adalah titik impas, besarnya kapasitas produksi dapat menutupi biaya keseluruhan, ketika pabrik tidak mendapatkan keuntungan namun tidak menderita kerugian (Peters & Timmerhaus, 2003). Shut Down Point (SDP) adalah suatu titik saat pabrik mengalami kerugian sebesar Fixed Cost sehingga menyebabkan pabrik harus tutup (Peters & Timmerhaus, 2003). Discounted Cash Flow (DCF) adalah suku bunga yang diperoleh ketika seluruh

harus tutup (Peters & Timmerhaus, 2003). Discounted Cash Flow (DCF) adalah suku bunga yang diperoleh ketika

68

modal digunakan semuanya pada proses produksi. DCF dari suatu pabrik dinilai menguntungkan jika melebihi satu setengah kali bunga pinjaman bank. DCF (i) dapat dihitung dengan metode Present Value Analysis dan Future Value Analysis (Peters & Timmerhaus, 2003). P eninjauan faktor - faktor di atas perlu dilakukan penafsiran yaitu : Penafsiran modal industri (Total Capital Investment). Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran - pengeluaran pada fasilitas - fasilitas produktif , dimana meliputi: Fixed Capital Investment (Modal tetap), Working Capital (Modal kerja). Fixed Capital Investment (Modal tetap) adalah investasi yang digunakan untuk pendirian fasilitas produksi dan pembantunya. Working Capital (Modal Kerja) adalah bagian yang diperlukan ketika menjalankan usaha atau modal dalam operasi dari suatu pabrik selama waktu tertentu dalam harga lancar. Penentuan biaya produksi total (Production Costs), terdiri dari : Biaya pengeluaran (Manufacturing Cost) dan biaya pengeluaran umum (General Expense). Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect, dan fixed manufacturing cost yang bersangkutan dengan produk. Direct Manufacturing Cost merupakan pengeluaran yang bersangkutan langsung dalam pembuatan produk. Indirect Manufacturing Cost adalah pengeluaran sebagai akibat pengeluaran tidak langsung dari operasi pabrik. Fixed Manufacturing Cost merupakan harga yang berkenaan dengan fixed capital dan pengeluaran yang bersangkutan dengan fixed capital dimana harganya tetap, tidak tergantung waktu maupun tingkat produksi. General Expense adalah pengeluaran yang tidak berkaitan dengan produksi tetapi berhubungan dengan operasional perusahaan secara umum.

berhubungan dengan operasional perusahaan secara umum. VI.1. Penaksiran Harga Peralatan Harga peralatan proses

VI.1. Penaksiran Harga Peralatan Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi yang sedang terjadi. Untuk penetapan harga peralatan yang pasti setiap tahun sangat sulit sehingga diperlukan suatu m cara memperkirakan harga suatu alat dari data peralatan serupa

69

tahun-tahun sebelumnya. Penentuan harga peralatan dilakukan dengan menggunakan

data indeks harga pada Tabel VI-1 ( Tabel 6-2 Peters & Timmerhaus, ed 5, 2003)

Tabel VI-1

Indeks harga alat

Cost Indeks tahun Chemical Engineering Plant Index 1991 361,3 1992 358,2 1993 359,2 1994 368,1
Cost Indeks tahun
Chemical Engineering Plant Index
1991
361,3
1992
358,2
1993
359,2
1994
368,1
1995
381,1
1996
381,7
1997
386,5
1998
389,5
1999
390,6
2000
394,1
2001
394,3
2002
394,4

Gambar VI-1

Chemical Engineering Cost Index

70

Dengan asumsi kenaikan indeks linear, maka didapat persamaan Y = 3,761 X - 7130. Sehingga indeks tahun 2013 adalah 440,89. Cara mengestimasi harga alat tersebut pada masa sekarang digunakan persamaan (Peters & Timmerhaus, 2003) :

VI.2.

Dasar Perhitungan Kapasitas produksi Satu tahun operasi Tahun pabrik didirikan Harga bahan baku propilen

operasi Tahun pabrik didirikan Harga bahan baku propilen : 3.000 ton/tahun : 330 hari : 2013

: 3.000 ton/tahun : 330 hari : 2013 : US $ 1,08 / kg (www.iress.web.id, Juli 2011)

Harga bahan baku hidroquinon : US $ 1,00 / kg (www.iress.web.id, Juli 2011)

Juli 2011)

Harga jual produk 1 US $

: US $ 4,41 / kg : Rp. 8564 (Selasa, 26

VI.3. Hasil Perhitungan Hasil perhitungan didalam evaluasi ekonomi yang meliputi: Fixed Capital Invesment, Working Capital Investment, Direct Manufacturing Cost, Indirect Manufacturing Cost, Fixed Manufacturing Cost, General Expense,dan analisa kelayakannya dapat dilihat pada Tabel VI.2, Tabel VI.3, Tabel VI.4, Tabel VI.5, Tabel VI.6, Tabel VI.7.

71

Tabel VI-2 Fixed Capital Invesment (FCI)

Jenis US $ Rp. Total Rp. No 1 Purchase equipment cost (PEC) 918.970 0 7.870.063.035
Jenis
US $
Rp.
Total Rp.
No
1
Purchase equipment cost
(PEC)
918.970
0
7.870.063.035
2
Instalasi
79.855
385.33.821
1.069.215.161
3
Pemipaan
310.549
468.991.822
3.044.872.364
4
Instrumentasi
129.923
120.416.819
1.233.080.903
5
Isolasi
19.013
63.377.273
226.206.164
6
Listrik
38.026
50.701.819
376.359.599
7
Bangunan
253.509
0
2.171.051.872
8
Tanah dan perbaikan
63.377
3.200.000.000
3.742.762.968
9
Utilitas
940.465
0
8.054.139.210
Physical plant cost (PPC)
2.753.688
4.288.821.554
27.871.409.276
10.
Engineering &
construction(E&C)
688.422
1.072.205.389
6.967.852.319
Direct plant cost (DPC)
3.442.111
5.361.026.943
34.839.261.595
11.
Contractor’s fee
137.684
214.441.078
1.393.570.464
12.
Contingency
344.211
536.102.694
3.483.926.155
Fixed capital invesment (FCI)
3.924.006
6.111.570.714
39.716.758.218

72

Tabel VI-3 Working Capital Investment (WCI)

No. Jenis US $ Rp. Total Rp. 1. Raw material inventory 447.477 0 3.832.196.883 2.
No.
Jenis
US $
Rp.
Total Rp.
1.
Raw material inventory
447.477
0
3.832.196.883
2.
Inprocess inventory
185.549
182.294.011
1.771.333.609
3.
Product inventory
742.195
729.176.045
7.085.334.436
4.
Extended Credit
1.102.310
0
9.440.182.840
5.
Available Cash
742.195
729.176.045
7.085.334.436
Working Capital Investment
(WCI)
3.219.726
1.640.646.101
29.214.382.203
Total Capital Investment (TCI)
TCI = FCI + WCI = Rp 68.931.140.421
Tabel VI-4 Direct Manufacturing Cost (DMC)
No.
Jenis
US $
Rp.
Total Rp.
1.
Harga Bahan Baku
5.369.729
0
45.986.362.600
2.
Gaji Pegawai
0
1.932.000.000
1.932.000.000
3.
Supervisi
0
4.080.000.000
4.080.000.000
4.
Maintenance
235.440
366.694.243
2.383.005.493
5.
Plant Supplies