Anda di halaman 1dari 36

Fragmentasi Hasil Peledakan

FRAGMENTASI HASIL PELEDAKAN

Fragmentasi adalah istilah umum untuk menunjukan ukuran setiap bongkah dari
batuan hasil peledakan. Ukuran fragmentasi tergantung pada proses selanjutnya.
Adapun ketentuan umum tentang hubungan fragmentasi dengan lubang ledak yaitu
:
- Ukuran lubang ledak yang besar akan menghasilkan bongkahan fragmentasi maka
dikurangi dengan menggunakan bahan peledak yang lebih kuat.
- Penambahan bahan peledak akan menambah lemparan.
- Batuan dengan intensitas tinggi dan jumlah bahan peledak sedikit dikombinasikan
dengan jarak spasi pendek akan menghasilkan fragmentasi kecil.

Ada dua prinsip yang harus digunakan untuk mengontrol ukuran fragmentasi yaitu
cukupnya jumlah energi yang dihasilkan bahan peledak terpakai di dalam massa
batuan dan saat pelepasan energi juga tepat agar terjadi interaksi yang tepat. Lebih
jauh, distribusi energi di dalam massa batuan terpecah ke dalam dua tahap yang
berbeda. Pertama harus ada energi yang cukup untuk menghancurkan massa
batuan dengan menggunakan jumlah bahan peledak yang tepat. Bahan peledak
juga harus ditempatkan dalam suatu konfigurasi geometri sehingga energi optimum
untuk fragmentasi. Konfigurasi geometri ini biasanya disebut dengan pola
peledakan. Pelepasan energi pada waktu yang salah dapat mengubah hasil akhir,
bahkan meskipun sejumlah energi yang tepat ditempatkan dengan strategis
diseluruh massabatuan dalam pola yang tepat. Jika waktu inisiasi tidak tepat, maka
dapat terjadi perbedaan pada pecahan batuan, getaran, airblast, flyrock dan
backbreak.
Biasanya dalam pengaplikasian secara nyata dari fragmentasi batuan hasil
peledakan dapat diketahui dan diukur dengan sebuah software berupa software split

desktop. Program Split Desktop merupakan program yang berfungsi untuk


menganalisa ukuran fragmen batuan yang dikembangkan oleh Universitas Arizona,
Amerika Serikat. Pada Penelitian ini program Split Desktop digunakan untuk
membantu menganalisis gambar fragmen material hasil peledakan, hasilnya berupa
grafik persentase-persentase lolos material dan ukuran fragmen rata-rata yang
dihasilkan dalam suatu peledakan.
Split Desktop merupakan program pemrosesan gambar (image analysis) untuk
menentukan distribusi ukuran-ukuran dari fragmen batuan pada proses
penghancuran batuan yang terjadi pada proses penambangan. Program Split
Desktop dijalankan oleh engineer tambang atau teknisi di lokasi tambang dengan
mengambil input data berupa foto digital fragmentasi.

Gambar 4.1.
Siklus dalam Split Desktop
Program Split Desktop mempunyai beberapa tahap untuk dapat memperoleh hasil
berupa grafik persentase lolos yaitu sebagai berikut :
Akuisisi / Memperoleh Gambar (Image Aquisition)
Program Split Desktop dirancang agar dapat mengatur skala pada berbagai akuisisi
gambar. Untuk gambar yang menggunakan satu maupun dua objek pembanding
menggunakan peralatan editing interaktif (interactive caling tool).

Gambar 4.2.
Contoh Bola Sebagai Pembanding pada Skala Gambar
Tiga skala gambar yang direkomendasikan dalam pengambilan gambar
menggunakan program Split Desktop yaitu gambar skala besar (6x6m), skala
medium (3x3m) dan skala kecil (0,5x0,5m). Jumlah gambar yang diperlukan setiap
peledakan berkisar antara 5 sampai 20 gambar tergantung dari luas peledakan yang
dilakukan.
Digitasi Fragmentasi (Fragmentation and Delineation)
Setelah gambar diskalakan, langkah berikutnya adalah penggambaran batuan atau
disebut dengan digitasi gambar. Dengan menggunakan perhitungan algoritma
otomatik yang telah ada pada program Split Desktop. Keberhasilan optimum untuk
setiap gambar ditentukan oleh pengguna.
Hasil dari delineasi automatik berupa binary image (gambar gray levels, hitam putih)
yang menggambarkan partikel yang berwarna putih dan latar belakang berwarna
hitam (bisa di setting). Pada kebanyakan gambar muck pile dan pada banyak
sumber gambar lain seperti haultruck atau leachpiles, ada kejadian dimana algoritma
penggambaran otomatis dalam Split Desktop tidak menggambarkan fragmen
dengan baik. Ini disebabkan karena pencahayaan yang kurang, terdapat kelebihan

material halus dalam gambar, kualitas gambar terlalu buruk dan alasan lain. Dengan
menggunakan editing tools yang tersedia, Split Desktop dapat melakukan paint
bucket filling of fines, Erasing unwanted delineations, dan identifying non-rock
features.

Gambar 4.3.
Contoh Hasil Digital Gambar berupa Binary Image
Analisa Ukuran (Size Analysis)
Setelah gambar telah di digitasi, langkah selanjutnya adalah melakukan pendekatan
distribusi untuk material halus. Dua pilihan untuk distribusi tersedia pada Split
Dekstop, yaitu distribusi Schumann dan Rosin-Rammler.

Gambar 4.4.
Contoh Penambahan Persen dan Pendekatan

Hasil (Result & Output)


Setelah ukuran partikel telah di kalkulasi, Split Desktop dapat menyajikan informasi
dalam 4 cara yaitu linear-linear plot, log-linear plot, log-log plot, linear-log plot.
Kemudian untuk masing-masing plot, distribusi ukuran juga ditampilkan dalam 3
format yaitu standar ISO, standar UK, dan standar sendiri. Selain itu juga dapat
diketahui ukuran persentase lolos ayakan P20, P50, P80 dan ukuran Top Size.
Distribusi ukuran dan persentase lolos material juga dapat di simpan ke dalam
hardisk dalam bentuk text. Hasil ini kemudian dapat menjadi bahan pertimbangan
bagi proses yang akan dilakukan berikutnya dengan meninjau dari hasil Split
Desktop yang diambil.
Menurut S. ESEN & H.A. BILGIN dalam Effect Of Explosive On Fragmentation
bahwa kesalahan (error) jika menggunakan Split Desktop adalah tidak lebih dari 10
%, dengan rata-rata error 5 %. Kesalahan (error) dalam penggunaan Split Desktop
bisa disebabkan oleh berbagai hal diantaranya adalah :
Kesalahan pengguna, seperti kesalahan menganalisis noise sehingga lebih banyak
fragmen batuan yang tidak sesuai ukuran aslinya.
Kesalahan pengambilan gambar misalnya banyaknya bayangan pada gambar yang
menyebabkan banyaknya noise.
Kesalahan lain yang terkait dengan penggunaan Split Desktop.

Gambar 4.5.
Contoh Hasil Distribusi Ukuran

Keakuratan (Accuracy)
Pada tahun 1995, Noranda Technology Centre, melakukan pengujian keakuratan
ayakan. Menggunakan tiga software :Fragscan, WipFrag dan Split desktop
digunakan untuk mengukur distribusi ukuran dari sampel fragmen batuan dan
hasilnya dibandingkan dengan hasil ayakan sebenarnya. Partikel batuan dibagi
dalam empat bagian, satu bagian di ayak dan yang lainnya di tes (tes 1,2,3) dengan
disebar, di foto dan dianalisa menggunakan tiga kali percobaan (test). Hasil original
antara image analysis technology dan ayakan dan detail lain dijelaskan dalam Liu
dan Tran.
(Anonim, 2014)
4.1.1. Faktor Batuan
Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Batuan/Material antara lain :
Temperatur
Pada temperatur tinggi molekul-molekul dan ikatannya dapat meregang dan
berpindah sehingga batuan/material akan lebih bereaksi pada kelenturan dan pada
temperatur, material akan bersifat retas.
Tekanan bebas
Pada material yang terkena tekanan bebas yang besar akan sifat untuk retak
menjadi berkurang dikarenakan tekanan di sekelilingnya cenderung untuk
menghalangi terbentuknya retakan. Pada material yang tertekan yang rendah akan
menjadi bersifat retas dan cenderung menjadi retak.
Kecepatan tarikan
Pada material yang tertarik secara cepat cenderung akan retak. Pada material yang

tertarik secara lambat maka akan cukup waktu bagi setiap atom dalam material
berpindah dan oleh karena itu maka material akan berperilaku / bersifat lentur.
Komposisi
Beberapa mineral, seperti Kuarsa, Olivine, dan Feldspar bersifat sangat retas.
Mineral lainnya, seperti mineral lempung, mica, dan kalsit bersifat lentur. Hal
tersebut berhubungan dengan tipe ikatan kimianya yang terikat satu dan lainnya.
Jadi, komposisi mineral yang ada dalam batuan akan menjadi suatu faktor dalam
menentukan tingkah laku dari batuan. Aspek lainnya adalah hadir tidaknya air. Air
kelihatannya berperan dalam memperlemah ikatan kimia dan mengitari butiran
mineral sehingga dapat menyebabkan pergeseran. Dengan demikian batuan yang
bersifat basah cenderung akan bersifat lentur, sedangkan batuan yang kering akan
cenderung bersifat retas.
(Anonim, 2014)
4.1.2. Frakmentasi Hasil Peledakan Dengan Metode Kuz-ram
Salah satu data masukan untuk model Kuz-Ram adalah faktor batuan yang
diperoleh dari indeks kemampuledakkan atau Blastability index (BI). Nilai BI
ditentukan dari penjumlahan bobot lima parameter yang diberikan oleh Lily (dalam
Hustrulid, 1999) yaitu Rock mass description (RMD), join plane spacing (JPS), joint
plane orientation (JPO), specific gravity influence (SGI), dan Mohs hardness (H).
Parameter-parameter tersebut kenyataannya sangat bervariasi. Secara lebih
jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.1
Pembobotan Massa Batuan Untuk Peledakan
Parameter
Pembobotan
Rock Mass Description (RMD)
Powdery / Friable
Blocky
Totally massive

10
20
50
Joint Mass Description (JPS)
Close (Spasi < 0,1 m)
Intermediate (Spasi 0,1 - 1 m)
Wide (Spasi > 1 m)
10
20
50
Joint Plane Orientation (JPO)
Horizontal
Dip out of face
Strike normal to face
Dip into face
10
20
30
40
4. Spesific Gravity Influence (SGI)
SGI = 25 x SG 50

5. Hardness (H)

1 10

Hubungan antara kelima parameter tersebut terhadap BI dapat dilihat pada


persamaan berikut :
BI= 0.5 (RMD+JPS+JPO+SGI+H)

...............................................(4.1)

Persamaan yang memberikan hubungan antara faktor batuan dengan indeks


kemampuledakkan suatu batuan menurut Lily (1986) adalah sebagai berikut :
RF = 0.12 x (BI)

...........(4.2)

Kuznetsov melakukan penelitian tentang fragmentasi. Penelitiannya ini


menghubungkan ukuran rata-rata fragmentasi dengan powder factor TNT dan
struktur geologi. Penelitian ini kemudian menjadi hal yang penting karena
menunjukkan bahwa ada hubungan di antara ukuran rata-rata fragmentasi dengan
jumlah bahan peledak yang biasa digunakan untuk batuan. Kuznetsov merumuskan
hasil penelitiannya ini ke dalam suatu persamaan seperti yang terlihat pada
persamaandi bawah ini :
Xmean = A ( V / Q )0.8 Q 1/6
Dimana : Xmean = Ukuran rata-rata fragmen batuan ( cm )
A = Faktor batuan, yaitu :
1 untuk batuan yang sangat rapuh
7 untuk batuan yang agak kompak
10 untuk batuan kompak dengan sisipan yang rapat
13 untuk batuan kompak dengan sedikit sisipan
V0 = Volume batuan per-lubang ledak ( B x S x H ) BCM
Q =

Berat bahan peledak TNT yang energinya ekivalen dengan energi dari

muatan bahan peledak dalam setiap lubang ledak


Menurut Kuznetzov (1973) ukuran fragmentasi dan struktur geologi dapat digunakan

untuk mencari powder factor. Dalam percobaannya pada batuan kimbelite dengan
berbagai ukuran diameter lubang ledak, pola peledakan dan kecermatan pemboran.
Dimana persamaannya adalah sebagai berikut :

.......(4.3)
Keterangan :
Xmean = fragmentasi batuan rata rata (cm)
A

= faktor batuan, yaitu :

untuk batuan yang sangat rapuh

untuk batuan yang agak kompak

10 untuk batuan kompak dengan sisipan yang rapat


13 untuk batuan kompak dengan sedikit sisipan
Vo = volume batuan per lubang tembak (BxSxL) (m3)
Q = isian bahan peledak (kg)
E = Relatif Weight Strength bahan peledak yang dipakai
(untuk ANFO =100)
Dimana E adalah kekuatan berat relatif (Relatif Weight Strength) bahan peledak
yang dipakai (untuk ANFO = 100).
Meskipun ukuran rata-rata fragmentasi bisa diprediksikan dengan menggunakan
persamaan-persamaan Kuznetsov dan Cunningham, akan tetapi persamaanpersamaan ini mempunyai kelemahan yaitu ukuran ini tidak bisa menjelaskan
tentang jumlah dari fragmen kecil dan bongkah yang dihasilkan dari peledakan.
Dengan kata lain ukuran fragmentasi rata-rata yang dihasilkan dari perhitungan
dengan persamaan-persamaan Kuznetsov dan Cunningham hanya mampu
menunjukkan ukuran rata-rata dari keseluruhan fragmen hasil peledakan dan tidak
bisa menjelaskan seberapa banyak ukuran yang kecil, besar atau bahkan bongkah
yang dihasilkan dari suatu peledakan. Kelemahan lain dari persamaan ini adalah
ukuran rata-rata fragmentasi yang dihasilkan diperoleh dengan rata-ratakan data
dengan kisaran yang besar sehingga tentu saja tingkat ketelitiannya menjadi

berkurang.
Berdasarkan pertimbangan di atas dapat diambil kesimpulan bahwa apa yang
sebenarnya penting untuk diketahui adalah distribusi ukuran fragmentasi batuan
sehingga akan diperoleh gambaran mengenai ukuran fragmentasi yang diinginkan.
Oleh karena itu dibutuhkan suatu formula untuk menaksir distribusi ukuran
fragmentasi batuan.
Untuk menaksir ukuran fragmentasi batuan, Rosin Ramler memperkenalkan suatu
formula yang menggunakan parameter ukuran rata-rata fragmentasi dari Kuznetsov
dan Cunningham sebagai berikut :
R = e [ X / Xc ] 100 %
Dimana : R = Banyaknya batuan yang tertahan pada ayakan
X = Ukuran ayakan, ( mm )
Xc = Xmean/ ( 0.693 )1/ n
n = Indeks Keseragaman
e = ephsilon = 2.71
Parameter n akan menentukan bentuk kurva Rosin-Ramler . Nilai n yang tinggi
mengindikasikan keseragaman ukuran sedangkan sebaliknya nilai n yang kecil
menunjukkan ukuran yang tidak seragam. Kisaran nilai n yang normal untuk
fragmentasi peledakan adalah 0.75 1.5.
Tabel 4.2.
Fungsi n Terhadap Parameter
Parameter
" n " meningkat jika parameter
Burden/diamter lubang
Menurun
Akurasi Pemboran
Meningkat
Tinggi jenjang

Meningkat
Spasi/burden
Meningkat

Dengan mempertimbangkan faktor-faktor di atas dan dikembangkan dengan


persamaan Kuznetsov, maka terbentuklah suatu formula yang disebut Kuz-Ram
Model. Persamaannya adalah sebagai berikut :
n = ( 2.2 14B/d ) ( 1 W/B ) { 1 + ( A 1 )/2} L/H
dimana : B = Burden ( m )
d = Diameter lubang ledak ( mm )
W = Standar deviasi lubang bor ( m )
A = Rasio spasi terhadap burden
L = Panjang muatan bahan peledak ( m )
H = Tinggi jenjang ( m )
Dalam menerapkan Model Kuz-Ram, terdapat batasan-batasan yang harus
diperhitungkan agar fragmentasi yang dihasilkan mendekati dengan yang
direncanakan. Batasan tersebut antara lain :
Perbedaan ratio spasi terhadap burden pemboran tidak melebihi 2 jika peledakan
dilakukan dengan sistem tunda.
Penyalaan dan pengaturan waktu peledakan harus diatur sedemikian rupa agar
diperoleh fragmentasi yang memuaskan dan tidak terjadi misfire.
Bahan peledak sebaiknya menghasilkan energi yang hampir sama dengan
perhitungan kekuatan berat relatifnya.
Harus diperhatikan keberadaan bidang-bidang diskontinu karena fragmentasi juga
dipengaruhi oleh tingkat kerapatan diskontinuitas yang ada pada batuan.

4.1.3. Distribusi Fragmentasi Menggunakan Software Split Desktop


4.1.4. Faktor-faktor yang mempengaruhi Fragmentasi Hasil Peledakan
a.

Jenis Batuan

Secara umum, jenis batuan dibedakan atas 3 bagian yaitu batuan beku, batuan
sedimen dan batuan metamorf. Jenis batuan perlu diketahui terlebih dahulu, agar
dapat ditentukan jenis bahan peledak apa yang sesuai, dan metode mana yang
akan diterapkan sehingga hasilnya cocok dengan perencanaan. Misalnya batuan
beku umumnya lebih keras jika dibanding dengan batuan sedimen atau batuan
metamorf, sehingga untuk peledakan batuan beku akan menggunakan bahan
peledak dengan detonasi tinggi dalam hal ini menggunakan jenis bahan peledak
High Explosive, sedang untuk batuan sedimen bias hanya dengan menggunakan
bahan peledak Low Explosive.
b.

Density Batuan

Density batuan adalah perbandingan antara berat (gram) dengan volume (cc), atau
dapat dituliskan dengan rumus sebagai berikut : Density batuan merupakan faktor
yang mempengaruhi peledakan karena batuan dengan berat jenis yang lebih tinggi
biasanya memerlukan faktor energi yang lebih tinggi untuk menghasilkan
fragmentasi yang optimum kecuali jika batuan tersebut dalam keadaan berlapis
lapisdanbersambungdengan baik.
c. Kekuatan Batuan
Kekuatan batuan adalah sifat mekanik dari batuan, yaitu kemampuan batuan untuk
mempertahankan diri terhadap tekanan maupun tarikan. Kekuatan batuan
merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi peledakan karena semakin besar
kekuatan batuan, maka untuk memecahkan atau membongkar batuan tersebut juga
akan membutuhkan tekanan yang besar pula, dalam hal ini harus disesuaikan
dengan jenisbahanpeledakyangakandigunakan.
d.

Struktur Batuan

Struktur batuan yang dimaksud adalah berupa adanya perlapisan, retakan, serta

rongga-rongga yang terdapat pada batuan. Struktur batuan merupakan salah satu
faktor yang mempengaruhi peledakan, misalnya pada batuan berlapis dengan
kohesi terbatas dapat bergeser sehingga menyebabkan patahnya bahan peledak.
Batuan yang mempunyai banyak retakan, secara umum memerlukan energi
peledakan yang relative lebih sedikit untuk mendapatkan fragmentasi yang baik,
namun banyaknya rekahan serta rongga-rongga pada batuan menyebabkan
terjadinya fly rock (batuan melayang), ledakan udara (airblast) serta getaran yang
hebat.
e. Jenis Bahan Peledak
Bahan peledak adalah bahan senyawa kimia tunggal atau campuran berbentuk
padat, cair, gas atau campuran yang apabila dikenai suatu aksi panas, benturan,
gesekan atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi dengan kecepatan tinggi,
hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas dan disertai panas dan
bertekananyangsangattinggi.
f.

Teknik Peledakan

Salah satu aspek pendukung keberhasilan operasi peledakan adalah pengetahuan


tentang cara/teknik peledakan, meskipun harus diakui bahwa faktor pengalaman
sangat penting artinya. Cara/tenik yang perlu diperhatikan dalam pekerjaan
peledakan meliputi :
Pemeriksaan lubang ledak (memeriksa kedalaman, memeriksa adanya hambatan
berupa penyumbat lubang, memeriksa air, dan memeriksa rongga dan retakan).
Pengisian lubang ledak (pengisian primer, penngisian isian utama, dan pengisian
penyumbat (stemming)).
Penyambungan rangkaian (rangkaian sumbu api, rangkaian listrik (seri, paralel,
parallel seri), rangkaian sumbe ledak, rangkaian nonel). Analisa Produktifitas
Peledakan Untuk Mencapai Target Produksi Peledakan
Pada sisitem tambang terbuka pembongkaran tanah penutup overburden dilakukan
dengan menggunakan metode pemboran (drilling) dan peledakan (blasting).
Peledakan pada kegiatan penambangan merupakan salah satu cara yang efektif
untuk pemberaian batuan yang secara fisik bersifat keras dan peledakan dilakukan
agar proses pemberaian batuan penutup terjadi secara singkat dan waktu yang

digunakan pun cukup cepat. Dalam suatu kegiatan peledakan (blasting), fragmentasi
dan pelemparan batuan (flyrock) adalah merupakan dua akibat mendasar dari
kegiatan peledakan yang harus diperhatikan. Salah satu penilaian terhadap
keberhasilan suatu operasi peledakan pada areal tambang adalah tercapainya suatu
tingkat fragmentasi batuan sesuai dengan yang direncanakan. Pada perusahaan
tambang fragmentasi batuan hasil peledakan yang dibutuhkan harus sesuai dengan
kapasitas alat muat dan alat angkut yang akan digunakan setelah proses peledakan
tersebut.
A. Landasan Teori dan Metodologi Pemecahan Masalah
1. Landasan Teori
a. Klasifikasi Batuan
Berdasarkan kejadian dari batuan, batuan dibagi menjadi golongan :
1) Batuan Beku
Batuan beku terjadi dari pembekuan magma yang mengalami proses pendinginan
dan membentuk kristal secara perlahan-lahan.
2) Batuan Sedimen Batuan sedimen terbentuk dari proses pengendapan materialmaterial hasil pelapukan yang tersusun secara berlapis menurut urutan waktu
pengendapan.
3) Batuan Metamorf
Batuan metamorf terjadi dari suatu proses rekristalisasi yang terjadi pada temperatur
dan tekanan yang tinggi. Sifat-sifat dari batuan yang dihasilkan tergantung pada
batuan yang terkena metamorfosa dan seberapa jauh deformasi yang berhubungan
dengan prosesnya.
b. Sifat-sifat Teknis Batuan Sebelum melakukan kegiatan peledakan, seorang juru
ledak harus mengetahui sifat-sifat teknis batuan yang akan dilakukan peledakan
karena hal tersebut akan mempengaruhi kegiatan pemboran untuk lubang ledak
tersebut. Sifat-sifat teknis batuan itu terdiri dari: (Sumber ; Diktat Supevisory Teknik
Peledakan, Diklat Angkatan VI, Pt Karimun Granit-Riau 1996)
1) Kekerasan
Kekerasan merupakan daya tahan dari suatu bidang permukaan halus abrasinya.
Kekerasan batuan dapat juga digunakan untuk menyatakan besarnya tegangan

yang menyebabkan kerusakan batuan. Ciri-cirinya yaitu: (a) padat, (b) kuat, dan (c)
tidak mudah pecah.
2) Tekstur Tekstur dapat diklasifikasikan berdasarkan sifat looseness, density,
porositas dan ukuran butir.
3) Abrasivitas Abrasivitas yaitu pengikisan oleh gesekan antara dua material yang
mempeunyai daya hancur, atau merupakan suatu parameter yang mempengaruhi
keausan mata bor (drill bit) dan batang bor (drill stell). Untuk menghitung untuk
mengukur keausan mata bor abrasivitas tergantung pada komposisi batuan yang
terkandung didalam batuan tersebut.
4) Rock drill ability Rock drill ability adalah kecepatan penetrasi mata bor kedalam
batuan.
5) Rock blast ability Rock blast ability merupakan tahanan terhadap peledakan yang
sangat dipengaruhi oleh keadaan batuan. Batuan yang keras dan padat pada
kegiatan peledakan dapat dikontrol dengan baik. Sedangkan pada batuan yang
banyak terdapat celah, sebagian energi dari bahan peledak akan hilang kedalam
rekahan dan proses peledakan akan sulit dikontrol. Adapun faktor yang
mempengaruhi Rock Blast Ability antara lain: (a) patahan, (b) jenis batuan, (c)
bidang perlapisan, dan (d) strike-dip formasi batuan.
c. Mekanisme Pecahnya Batuan Akibat Peledakan Konsep yang dipakai adalah
konsep pemecahan dan reaksireaksi mekanik dalam batuan homogen. Sifat
mekanis dalam batuan yang homogen akan berbeda dari batuan yang mempunyai
rekahanrekahan heterogen seperti yang dijumpai dalam pekerjaan peledakan.
Proses pecahnya batuan akibat dari peledakan dibagi dalam tiga proses yaitu: (a)
dynamic loading,(b) quasi-static loading, dan (c) release of loading (Sumber ; Diktat
Kuliah Teknik Peledakan, UNP).
1) Proses pemecahan tingkat I (Dynamic Loading) Pada saat bahan peledak
meledak, tekanan tinggi menghancurkan batuan di daerah sekitar lubang ledak.
Gelombang kejut yang mengakibatkan lubang ledak merambat dengan kecepatan
9000 17000 ft/det akan mengakibatkan tegangan tangensial, yang menimbulkan
rekahan yang menjalar dari daerah lubang ledak. Rekahan pertama menjalar terjadi

dalam waktu 1 - 2 ms. Pada tahap ini terjadi penghancuran batuan disekitar lubang
tembak dan energi ledakan diteruskan kesegala arah.
2) Proses pemecahan tingkat II (Quasi-static Loading) Tekanan sehubungan dengan
gelombang kejut yang meninggalkan lubang ledak pada proses pemecahan tingkat I
adalah positif. Apabila mencapai bidang bebas akan dipantulkan, tekanan akan turun
dengan cepat, kemudian berubah menjadi negatif dan timbul gelombang tarik.
Gelombang tarik ini merambat kembali di dalam batuan. Oleh karena itu batuan lebih
kecil ketahanannya terhadap tarikan dari pada tekanan, maka akan terjadinya
rekahan-rekahan primer yang disebabkan karena tegangan tarik dari gelombang
yang dipantulkan. Apabila tegangan renggang cukup kuat, akan menyebabkan
slambing atau spalling pada bidang bebas. Dalam proses pemecahan tingkat I dan
II, fungsi dari gelombang kejut adalah menyiapkan batuan dengan sejumlah
rekahan-rekahan kecil. Secara teoritis energi gelombang kejut jumlahnya berkisar
antara 5 15 % dari energi total bahan peledak. Jadi gelombang kejut menyediakan
kesiapan dasar untuk proses pemecahan tingkat akhir. Pada tahap ini energi
ledakan yang bergerak sampai bidang bebas menghancurkan batuan pada dinding
jenjang tersebut.
3) Proses pemecahan tingkat III (release of loading) Dibawah pengaruh tekanan
yang sangat tinggi dari gas-gas hasil peledakan maka rekahan radial primer (Tingkat
II) akan diperlebar secara cepat oleh kombinasi efek dari tegangan tarik yang
disebabkan kompresi radial dan pembagian (pneumetic wedging). Apabila massa
batuan didepan lubang ledak gagal dalam mempertahankan posisinya bergerak
kedepan maka tegangan tekan tinggi yang berada dalam batuan akan dilepaskan.
Efek dari terlepasnya batuan adalah menyebabkan tegangan tarik tinggi dalam
massa batuan yang akan melanjutkan pemecahan hasil yang telah terjadi pada
proses pemecahan tingkat II. Rekahan hasil dalam pemecahan tingkat II
menyebabkan bidang-bidang lemah untuk memulai reaksi-reaksi frakmentasi utama
pada proses peledakan. Pada tahapan terakhir ini energi yang dipantulkan oleh
bidang bebas pada tahap sebelumnya akan mengahancurkan batuan dengan lebih
sempurna.

(sumber ; Laporan, Data-data dan Arsip PT. Nusa Alam Lestari)


Gambar 1. Proses Pecahnya Batuan Akibat Peledakan
d. Fragmentasi Batuan Fragmentasi adalah istilah umum untuk menunjukkan ukuran
setiap bongkah hasil peledakan. Ukuran fragmentasi tergantung pada proses
selanjutnya. Untuk tujuan tertentu ukuran fragmentasi batuan yang besar (boulder)
diperlukan, misalnya disusun sebagai penghalang di tepi jalan tambang. Namun
kebanyakan diinginkan ukuran fragmentasi yang kecil karena penanganan pada
kegiatan selanjutnya akan lebih mudah. Ukuran fragmentasi terbesar biasanya
dibatasi oleh dimensi mangkok alat gali (excavator atau shovel) yang akan
memuatnya ke dumptruck.
Beberapa ketentuan umum tentang hubungan fragmentasi denagn lubang ledak :
1) Ukuran lubang ledak yang besar akan menghasilkan bongkahan fragmentasi,
oleh karena itu harus dikurangi dengan menggunakan bahan peledak yang lebih
kuat.
2) Perlu diperhatikan bahwa dengan menambah bahan peledak akan menghasilkan
lemparan yang jauh.
3) Pada batuan dengan intensitas retakan tinggi dan jumlah bahan peledak sedikit
dikombinasikan dengan jarak spasi pendek akan menghasilkan fragmentasi kecil.

e. Pengaruh Ledakan Terhadap Batuan Pengaruh ledakan yang dilakukan


menyebabkan timbulnya : daerah hancuran, daerah retakan, getaran tanah (ground
vibration), dan air blast.
1) Daerah Hancuran Daerah hancur (crushed zone) terdapat di sekitar lubang ledak,
dimana batuan padat akan berubah menjadi butiran-butiran halus berupa serbuk.
Hal ini dikarenakan tingginya temperatur dan tekanan gas gas hasil reaksi
peledakan serta tingginya tekanan detonasi. Ukuran daerah ini tergantung pada
jenis bahan peledak dan material yang akan diledakkan.
2) Daerah Retakan Daerah retakan (fracture zone) terjadi jika tegangan yang
ditimbulkan oleh ledakan lebih besar dari tegangan yang dapat diterima batuan.
Retakanretakan yang terbentuk pertama kali disebabkan oleh tekanan detonasi
yang kemudian diperbesar oleh tekanan peledakan. Ukuran daerah ini dipengaruhi
oleh jenis batuan dan bahan peledak. Untuk batuan sedimen ukuran daerah retakan
dapat mencapai 40 kali diameter lubang ledak.
3) Getaran Tanah Getaran tanah (ground vibration) terjadi pada daerah elastic (elstic
zone). Di daerah ini tegangan yang diterima batuan lebih kecil dari kekuatan batuan
sehingga hanya menyebabkan perubahan bentuk dan volume. Sesuai dengan sifat
elastic batuan maka bentuk dan volumenya akan kembali kekeadaan semula setelah
tak ada tegangan yang bekerja. Perambatan tegangan pada daerah elastic akan
menimbulkan gelombang elastic yang dikenal juga sebagai gelombang seismic.
4) Air blast. Air blast adalah gelombang tekanan yang dirambatkan di atmosfer
dengan kecepatan diatas kecepatan suara. Ada dua macam air blast :
a) Yang dapat didengar (audible sound)
b) Yang tidak dapat didengar (subaudible sound)
Audible air blast mempunyai frekuensi dibawah 29 Hz.
f. Faktor Yang Mempengaruhi Fragmentasi Batuan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi fragmentasi bantuan dari hasil peledakan adalah :
1) Karakteristik batuan
Karakteristik batuan dapat berupa :
a) Kekuatan (strenght).

Strenght merupakan kekuatan batuan untuk menahan beban atau gaya yang
bekerja pada batuan tanpa terjadi kerusakan pada batuan. Gaya-gaya tersebut
berupa gaya tarik dan gaya tekan.
b) Kekerasan Kekerasan adalah tahanan dari suatu bidang permukaan halus
terhadap abrasi. Kekerasan dipakai untuk mengukur sifat-sifat teknis dari material
batuan dan dapat juga dipakai untuk menyatakan berapa besarnya tegangan yang
diperlukan untuk menyebabkan kerusakan pada batuan.
c) Kerapatan (density) Batuan yang mempunyai kerapatan yang tinggi berarti
mempunyai butiran rapta dan padat sehingga memungkinkan penyebaran energi
dalam batuan lebih mudah dan cepat. Batuan yang paling rapat mempunyai
kehilangan energi yang lebih kecil dan cenderung dapat hancur lebih baik.
d) Kecepatan Penyebarab Energi (velocity) Kecepatan penyebaran energi atau
velocity batuan dapat diartikan sebagai waktu yang diperlukan energi tekan sampai
ke bidang bebas dan kemudian kembali lagi.
e) Elastisitas Sifat elastisitas batuan dapat dinyatakan dalam modulus elastisitas.
Modulus elastisitas merupakan faktor kesebandingan antara tegangan normal dan
regangan relatifnya. Modulus elastisitas sangat tergantung pada komposisi
mineralnya, porositas, jenis perpindahan dan beban yang diterapkan.
f) Plastisitas Plastisitas batuan merupakan perilaku batuan yang menyebabkan
deformasi tetap setelah tegangan dikembalikan ke kondisi awal, dimana batuan
tersebut belum hancur.
2) Struktur geologi Stuktur geologi batuan dapat mempengaruhi kelurusan lubang
ledak dan kecepatan pemboran. Sedangkan pada proses peledakan struktur geologi
dapat melemahkan gelombang kejut dan melepaskan serta membuat
ketidakseimbangan dalam distribusi isian bahan peledak.
3) Pengaruh air tanah Kondisi air tanah juga dapat mempengaruhi hasil dari
peledakan. Adanya air tanah dapat menyebabkan terjadinya pendinginan reaksi dan
larutnya unsur-unsur bahan peledak oleh air.
Bahan peledak ANFO (Ammonium Nitrat-Fuel Oil) memiliki tingkat ketahanan yang
buruk terhadap air, sehingga apabila ANFO yang digunakan terkontaminasi oleh air

maka akan mempengaruhi fragmentasi batuan hasil peledakan bahkan bisa


menyebabkan terjadinya gagal ledak (misfire).
4) Geometri Pemboran Geometri Pemboran dan pola pemboran dirancang secara
terpadu dalam rancangan peledakan. Geometri pemboran meliputi : diameter lubang
bor, burden, spasi, kedalaman lubang bor dan kemiringan.
Geometri pemboran juga meliputi arah pemboran. Arah pemboran ada dua yaitu :
arah pemboran tegak dan arah pemboran miring. Lubang tembak yang dibuat tegak,
maka pada bagian lantai jenjang akan menerima gelombang tekan yang besar,
sehingga menimbulkan tonjolan (toe) pada lantai jenjang, hal ini dikarenakan
gelombang tekan sebagian akan dipantulkan pada bidang bebas dan sebagian lagi
akan diteruskan pada bagian bawah lantai jenjang. Dan energi pada peledakan ini
juga tidak cukup untuk memberikan dorongan untuk melepas batuan dari batuan
induknya. Sedangkan dalam pemakaian lubang tembak miring akan membentuk
bidang bebas yang lebih luas, sehingga akan mempermudah proses pecahnya
batuan karena gelombang tekan yang dipantulkan lebih besar dan gelombang tekan
yang diteruskan pada lantai jenjang lebih kecil. Kemiringan lobang tembak
sebenarnya tergantung pada lokasi peledakan dilapangan.

(Sumber : Arsip-arsip bagian pemboran PT. Nusa Alam Lestari)


Gambar 2. Arah Pemboran
5) Pola Pemboran
Keberhasilan suatu peledakan salah satunya terletak pada ketersediaan bidang
bebas yag mencukupi. Pola pemboran merupakan suatu pola pada kegiatan
pemboran dengan mendapatkan lobang-lobang tembak secara sistematis. Pola

pemboran yang bisa diterapkan pada tambang terbuka bisaanya ada tiga macam
pola pemboran yaitu:
a) Pola Bujur Sangkar (square pattern) Pola pemboran ini adalah dimana jarak
antara burden dan spasi nya sama panjang yang membentuk bujursangkar.
b) Pola Persegi Panjang (rectangular pattern) Pola pemboran persegi panjag dimana
ukuran spacing dalam satu baris lebih besar dari jarak burden yang membentuk pola
persegi panjang. Untuk mendapatkan fragmentasi yang baik, pola ini kurang tepat
karena daerah yang tidak terkena pengaruh peledakan cukup besar.

(Sumber : Arsip-arsip bagian pemboran PT. Nusa Alam Lestari)


Gambar 3. Pola pemboran square pattern dan rectangular pattern
c) Pola selang-seling (staggered pattern) Dalam pemboran selang seling lobang
tembak dibuat seprti zig zag sehingga membentuk pola segi tiga. Dimana jarak
spacing besar sama atau lebih besar dari pada jarak burden. Pada pola ini daerah
yang tidak terkena pengaruh peledakan cukup kecil dibandingkan dengan pola yang
lainya. Namun pada penerapan dilapangan pola ini cukup sulit melakukan pemboran
dan pengaturan lebih lanjut. Tetapi untuk menperbaiki fragmentasi batuan hasil
peledakan maka pola ini lebih cocok untuk digunakan. (sumber ; diktat pelaksanaan
peledakan pada kegiatan penambangan bahan galian)

Gambar 4. keuntungan pola pemboran selang-seling


Untuk mendapatkan fragmentasi hasil peledakan yang baik, pola pemboran juga
harus diperhatikan. Karena, terlihat jelas pada gambar 24 area tidak terkena energi
peledakan lebih kecil dibandingkan pola pemboran sejajar. Dimana pada area tidak
terkena energi peledakan, batuan tersebut akan berurukan besar atau dapat
dikatakan fragmentasi hasil peledakan berukuran besar (boulder).
g. Peledakan Peledakan pada perusahaan tambang dilakukan untuk memberaikan
batuan dari batuan induknya. Dan dilakukan untuk menunjang operasi penggalian
yang dilakukan excavator, karna tujuan dari peledakan itu sendiri membuat
fragmentasi sehingga dapat menghasilkan rekahan pada batuan, yang dapat
memudahkan dalam proses penggalian batuan tersebut.
1) Geometri Peledakan Geometri peledakan merupakan suatu hal yang sangat
menentukan hasil peledakan dari segi fragmentasi yang dihasilkan, rekahan yang
diharapkan maupun dari segi jenjang yang terbentuk.
Dalam kegiatan peledakan, yang termasuk geometri peledakan adalah : burden,
spasi, stemming, subdrilling, kedalaman lubang ledak, panjang kolom isisan,
diameter lubang ledak dan tinggi jenjang.

(sumber ; http;//geometripeledakanimage.com)
Gambar 5. Geometri peledakan
a) Burden (B) Burden merupakan jarak tegak lurus antara lubang tembak terhadap
bidang bebas yang paling dekat. Burden merupakan dimensi yang paling penting
dalam kegiatan peledakan, karna burden digunakan untuk menentukan geometri
peledakan lainnya. Jarak burden yang baik adalah jarak yang memungkinkan energi
secara maksimal dapat bergerak keluar dari kolom isian menuju bidang bebas dan
dipantulkan kembali dengan kekuatan yang cukup untuk melampaui kuat tarik
batuan sehingga akan terjadi penghancuran. Apabila peledakan dilakukan dengan
penerapan jarak burden yang terlalu kecil maka akan mengakibatkan energi ledakan
dengan mudah bergerak menuju bidang bebas dapat menyebabkan terjadinya
batuan terbang (flying rock). Sedangkan jarak burden yang terlalu besar akan
mengaskibatkan energi tidak cukup kuat untuk mencapai bidang bebas sehingga
pecahnya batuan akan terbentuk bongkahan atau (boulder)
b) Spasi (S) Spasi adalah jarak antara lubang tembak dalam satu baris dan diukur
sejajar terhadap dinding teras (jenjang). Dalam memperkirakan panjang spasi, yang
perlu diperhatikan adalah apakah ada interaksi antara charges yang berdekatan.
Apabila masing masing lubang bor diledakan sendiri sendiri dengan interval
waktu yang cukup panjang dan untuk memungkinkan setiap lubang bor meledak
dengan sempurna, maka tidak akan terjadi interaksi antar gelombang energi masing

masing. Tetapi kalau waktu tunda diperpendek maka akan terjadi interaksi,
sehingga akan menyebabkan terjadinya efek yang kompleks.
c) Stemming (T) Stemming atau collar merupakan suatu kolom untuk tempat
material penutup di dalam lubang tembak yang terletak di atas kolom
isian.Stemming digunakan untuk menentukan stress balance (Tegangan untuk
memecah batuan agar dapat meledak keatas dan kesamping secara serentak).
Stemming juga berguna untuk mengurung gas gas yang timbul dari hasil
peledakan sehingga dapat merekahkan batuan dengan energi yang maksimal. Ada
dua hal yang berhubungan dengan stemming antara lain :
(1) Ukuran panjang stemming Ukuran panjang stemming pada umumnya sama
dengan burden apabila peledakan dilakukan pada batuan yang kompak, untuk
mendapatkan hasil peledakan yang maksimal dan sesuai dengan yang diharapkan.
Apabila didalam proses peledakan menggunakan panjang stemming yang terlalu
pendek maka energi ledakan yang dihasilkan cenderung lebih cepat mencapai
bidang bebas sehingga menimbulkan batuan terbang (fly rock) dan energi yang
menekan batuan tidak maksimal. Stemming yang pendek juga akan menghasilkan
fragmentasi batuan yang kurang baik. Sebaliknya apabila panjang stemming telalu
panjang dapat menyebabkan energi ledakan terkurung secara sempurna sehingga
energi ledakan tidak sampai ke permukaan lubang tembak yang dapat
menyebabkan terjadinya bongkahan-bongkahan pada permukaan lubang tembak.
(2) Ukuran material stemming Ukluran material stemming sangat berpengaruh
terhadap hasil peledakan, apabila bahan stemming terdiri dari butiran-butiran halus
hasil pemboran (cutting), kurang memiliki gaya gesek terhadap lubang tembak
sehingga udara yang bertekanan tinggi akan mudah mendorong material stemming
tersebut. Sehingga energi yang seharusnya untuk menghancurkan batuan, banyak
hilang melalui rongga stemming. untuk mencegahnya banyak menggunakan bahan
yang berbutir kasar dan keras.

(sumber ; http;//geometripeledakanimage.com)
Gambar 6. stemming
d) Subdrilling (J) Subdrilling merupakan penambahan kedalaman pada lubang ledak
dengan tujuan supaya batuan dapat meledak secara full face sebagaimana yang
diharapkan dan batuan yang terbongkar hanya sebatas lantai jenjang saja.
Subdrilling yang terlalu pendek dapat mengakibatkan terjadinya tonjolan (toe)
sehingga dapat menyulitkan proses kegiatan selanjutnya.
e) Kedalaman lubang ledak (H) Kedalaman lobang ledak merupakan kedalaman
lobang yang akan diledakan yang merupakan penjumlahan antara tinggi jenjang
dengan subdrilling. Kedalaman lobang ledak yang dibuat tidak boleh lebih kecil dari
pada burden. Hal ini bertujuan untuk menghidari tejadinya (overbreak) dan (fly rock).
Kedalaman lobang ledak bisaanya ditentukan berdasarkan kapasitas produksi yang
diinginkan.

(sumber ; http;//geometripeledakanimage.com)
Gambar 7. Kedalaman lubang ledak
f) Tinggi jenjang (L) Secara spesifik tinggi jenjang maksimum ditentukan oleh
peralatan lobang bor dan alat muat yang tersedia. Tinggi jenjang diambil
berdasarkan kedalaman lobang tembak dan subdrilling. Jika tinggi jenjang melebihi
kedalaman lobang tembak, maka sering terbentuknya tojolan (toe) dibagian bawah
jenjang. Hal ini desebabkan karena energi ledak dari bahan peledak tidak mampu
mencapai bagian bawah jenjang.
g) Panjang kolom isian (PC) Panjang kolom isian merupakan panjang kolom lobang
tembak yang akan diisi bahan peledak. Panjang kolom ini merupakan kedalaman
lobang tembak dikurangi stemming yang digunakan. Semakin banyak bahan
peledak yang digunakan dalam proses peledakan maka akan memerlukan panjang
kolom isian yang cukup panjang sehingga juga akan berpengaruh kepada ukuran
panjang stemming.

(sumber ; diktat pelaksanaan peledakan pada kegiatan penambangan bahan galian)


Gambar 8. Panjang kolom isian (PC)
2) Pola peledakan Secara umum pola peledakan menunjukkan urutan ledakan dari
sejumlah lubang ledak. Adanya urutan peledakan berarti terdapat jeda waktu
ledakan diantara lubang-lubang ledak yang disebut waktu tunda (delay time). Berikut
ini adalah keuntungan yang diperoleh dengan menerapkan waktu tunda pada sistem
peledakan antara lain :
a) Mengurangi getaran
b) Mengurangi over break dan batuan terbang (fly rock)
c) Mengurangi gegaran akibat air blast dan suara (noise)
d) Dapat mengarahkan lemparan fragmentasi batuan
e) Dapat memperbaiki ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan
Berdasarkan arah runtuhan batuan, pola peledakan diklasifikasikan sebagai berikut :
a) Box cut Box cut adalah pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan
dan membentuk kotak
b) Corner cut Corner cut adalah pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke
salah satu sudut dari bidang bebas
c) V cut V cut adalah pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan
membentuk huruf V.
h. Klasifikasi Bahan Peledak
Bahan peledak pada industri pertambangan pada umumnya terbuat dari campuran
bahan-bahan kimia, sehingga disebut bahan peledak kimia. Defenisi dari bahan
peledak adalah suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran berbentuk

padat, cair, gas atau campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan,
gesekan atau ledakan awal akan bereaksi dengan sangat cepat dan bersifat panas
(eksotermis) yang hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas
bertekanan tinggi dan temperatur yang sangat panas. Peledakan akan memberikan
hasil yang berbeda dari yang diharapkan karena tergantung pada kondisi eksternal
saat pekerjaan tersebut dilakukan yang mempengaruhi kualitas bahan kimia
pembentuk bahan peledak tersebut. Panas merupakan awal terjadinya proses
dekomposisi bahan kimia pembentuk bahan peledak yang menimbulkan
pembakaran, dilanjutkan dengan deflagrasi dan terakhir detonasi. Proses
dekomposisi bahan peledak dapat diuraikan sebagai berikut : (sumber ; diktat
pelaksanaan peledakan pada kegiatan penambangan bahan galian)
1) Pembakaran
Pembakaran adalah reaksi kimia yang bersifat panas pada permukaan objek yang
terbakar dan dijaga keberlangsungan proses pembakarannya oleh panas yang
dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan produknya berupa gas-gas. Reaksi pembakaran
memerlukan unsur oksigen baik yang terdapar di alam bebas maupun dari ikatan
molekul bahan ataupun material yang terbakar.
2) Deflagrasi
Deflagrasi adalah reaksi pembakaran dengan kecepatan sangat tinggi dan
menghasilkankan gas-gas bertekanan yang tekananya meningkat (ekspansi) selama
proses pembakaran berlangsung, sehingga menimbulkan ledakan. Akibat dari
tekanan ini, maka terjadi efek pengangkatan yang besarnya sebanding dengan
proses pembakaran yang terjadi. 3) Ledakan
Ledakan adalah ekspansi seketika yang cepat dari gas menjadi bervolume lebih
besar dan diiringi suara keras serta efek mekanis yang merusak. Dari defenisi
tersebut tersirat bahwa ledakan tidak melibatkan reaksi kimia, tapi kemunculannya
disebabkan oleh transfer energi ke gerakan massa yang menimbulkan efek mekanis
yang merusak disertai panas dan bunyi yang keras.
4) Detonasi
Detonasi adalah proses kimia-fisika dengan kecepatan reaksi yang sangat tinggi
yang menghasilkan gas dan temperatur sangat besar serta membangun ekspansi

gaya yang sangat besar pula. Kecepatan reaksi tersebut menyebarkan tekanan
panas ke seluruh zona peledakan dalam bentuk gelombang tekan kejut (shock
compression wave) dan proses ini berlangsung terus menerus untuk membebaskan
energi hingga berakhir dan memberikan efek merusak (shattering effect).
Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan
peledak mekanik, kimia dan nuklir. Jenis bahan peledak secara garis besar
diklasifikasikan menjadi 3 golongan (menurut JJ manon 1978) adalah : (sumber;
Diktat Pelaksanaan Peledakan Pada Kegiatan Penambangan Bahan Galian,
Khursus Juru Ledak 2011)
1) Bahan peledak mekanis
2) Bahan peledak kimia
a) High explosive : primary explosive dan secondary explosive
b) Low explosive : permissible exposive dan non permissible explosive
3) Bahan peledak nuklir
i. Sifat Fisik Bahan Peledak
sifat fisik bahan peledak merupakan suatu kenampakan nyata dari sifat bahan
peledak ketika menghadapi perubahan kondisi lingkungan sekitarnya. Kenampakan
nyata inilah yang harus diamati dan diketahui tanda-tandanya oleh seorang juru
ledak untuk mengidentifikasi suatu bahan peledak yang rusak, rudak tapi masih bisa
dipakai, dan tidak rusak. Sifat fisik bahan peledak yang harus diperhatikan adalah :
(sumber; Diktat Pelaksanaan Peledakan Pada Kegiatan Penambangan Bahan
Galian, Khursus Juru Ledak 2011)
1) Densitas
Densitas secara umum adalah angka yang menyatakan perbandingan berat per
volume
2) Sensitivitas
Sensitivitas adalah sifat yang menunjukkan tingkat kemudahan atau kerentanan
suatu bahan peledak untuk terinisiasi (meledak) akibat adanya dorongan dari luar
dalam bentuk benturan (impact), gelombang kejut (shock wave), panas (flame), atau
gesekan (friction).

3) Ketahanan Terhadap Air (water resistance) Ketahanan bahan peledak terhadap


air adalah ukuran kemampuan suatu bahan peledak untuk melawan air disekitarnya
tanpa kehilangan sensitivitas. Apabila suatu bahan peledak larut dalam air dalam
waktu yang pendek berarti bahan peledak tersebut mempunyai ketahanan terhadap
air yang buruk, sebaliknya bila tidak larut dalam air disebut sangat baik (exellent).
Contoh bahan peledak yang mempunyai ketahan terhadap air yang buruk adalah
ANFO (Ammonium Nitrat, Fuel Oil), sedangkan bahan peledak yang mempunyai
ketahanan terhadap air yang sangat baik adalah emulsi, watergel, slurries.
4) Kestabilan Kimia (chemical stability) Kestabilan kimiabahan peledak adalah
kemampuan untuk tidak berubah secara kimia dan tetap mempertahankan
sensitivitas selama dalam penyimpanan di dalam gudang dengan kondisi tertentu.
Faktor-faktor yang mempercepat ketidak stabilan kimiawi antara lain panas, dingin,
kelembaban, kualitas bahan baku, kontaminasi, pengepakan dan fasilitas gudang
bahan peledak.
5) Karakteristik Gas (fumes characteristic) Detonasi bahan peledak akan
menghasilkan fume, yakni gas hasil peledakan yang mengandung racun (toxic),
apabila proses pencampuran ramuan bahan peledak tidak sempurna yang
menyebabkan terjadinya kelebihan atau kekurangan oksigen selama proses
dekomposisi kimia bahan peledak berlangsung. Gas hasil peledakan yang tergolong
fume antara lain nitrogen monoksida (NO), nitrogen oksida (NO2), dan karbon
monoksida (CO).
Sangat diharapkan dari detonasi suatu bahan peledak komersial tidak menghasilkan
gas-gas beracun, namun kenyataannya di lapangan hal tersebut sulit dihindari akibat
beberapa faktor antara lain :
a) Pencampuan ramuan bahan peledak yang meliputi unsur oksida dan bahan bakar
tidak seimbang, sehingga tidak mencapai zero oxygen balance
b) Letak primer tidak tepat
c) Kurang tertutup karna pemasangan stemming kurang padat dan kuat
d) Adanya air dalam lubang ledak
e) Sistem waktu tunda (delay time system) tidak tepat
f) Kemungkinan adanya reaksi antarabahan peledak dengan batuan.

2. Metodologi Pemecahan Masalah


a. Pengisian bahan peledak
1) Powder faktor (PF)
Powder faktor merupakan suatu bilangan untuk menyatakan jumlah material yang
diledakkan atau dibongkar oleh sejumlah bahan peledak yang dapat dinyatakan
dalam kg/ton. (Raimon Kopa) Pf biasanya sudah ditetapkan oleh perusahaan karena
merupakan hasil dari beberapa penelitian sebelumnya dan juga karna berbagai
pertimbangan.
2) Panjang kolom isian (PC) Panjang kolom isian adalah kedalaman lubang ledak
dikurangi stemming. (sumber : diktat kuliah teknik peledakan, UNP)
PC = H T
Keterangan :
Pc = Panjang Kolom Isian (m)
H = Kedalaman Lubang (m)
T = Stemming (m)
3) Bahan Peledak ANFO
Dalam penggunaan ANFO sesuai dengan ketentuan Zero Oxygen Balance maka
perbandingan yang digunakan adalah 94,5 % Amonium Nitrat (AN) dan 5,5 % Fuel
Oil (FO). (sumber ; Diktat Pelaksanaan Peledakan Pada Kegiatan Penambangan
Bahan Galian, Khursus Juru Ledak 2011)
4) Loading Density Loading Density merupakan banyaknya bahan peledak untuk
setiap panjang kolom lubang ledak yang dinyatakan dalam kg/m. (sumber : diktat
kuliah teknik peledakan, UNP) de = 1/ 4 x 3,14 (De)2 x SG x 1000
Keterangan :
de = Loading Density Kg/m
De = Diameter Lubang tembak Inchi
SG = Spesific Gravity
b. Perhitungan Volume Hasil Peledakan dari Geometri peledakan Pada tambang
terbuka atau quary, yang umumnya menerapkan peledakan jenjang atau bench
blasting, volume batuan yang akan diledakkan tergantung pada burden, spasi, tinggi
jenjang, dan jumlah lubang. (sumber : diktat kuliah teknik peledakan, UNP)

Volume peledakan perlubang = B x S x H


Total volume peledakan = (B x S x H) x jumlah lubang
Panjang kolom isian = berat handak perlubang / loading density
B. Data dan Pengolahan Data
1) Data
Adapun data-data yang didapatkan penulis adalah sebagai berikut :
(a) Pola pemboran yang dilakukan selang-seling (staggered pattern).
(b) Pada umumnya arah pemboran ang dilakukan adalah arah pemboran tegak
lurus.
(c) Alat bor yang digunakan dalam proses pemboran lubang ledak yaitu alat bor
dengan merk Furukawa dengan diameter mata bor 5,5 inch dan panjang batang bor
6 meter.
2) Pengolahan Data
(a) Geometri peledakan
Data geometri peledakan pada bulan Februari 2011 di PT. Nusa Alam Lestari adalah
sebagai berikut :
Burden rata-rata = burden perhari / jumlah hari
= 4,5 m / 28
= 126 / 28
= 4,5 m
Spasi rata-rata = spasi perhari / jumlah hari
= 5,5 m / 28
= 5,5 m
Kedalaman lubang = kedalaman perhari / jumlah hari
= 5 m / 28 = 5 m
Jumlah lubang = jumlah lubang perhari / jml hari
= 1725 / 28 = 61,6 lubang = 62 lubang
Jumlah lubang dalam bulan februari diuraikan pada lampiran m
(b) Volume Peledakan V = B x S x H
= 4,5 x 5,5 x 5 = 123,75 m3 (BCM)

Sementara pada hitungan perhari terdapat 62 lubang, maka : Volume peledakan =


volume batuan x jumlah lubang
V = (B x S x H) x 62
V = 123,75 x 62
V = 7672,5 m3 (BCM)
dalam bulan Februari terdapat 28 hari, maka : = volume peledakan perhari x 28 =
7.672,5 m3 x 28 = 214.830 m3
(c) Panjang Kolom Isian PC = H - T
Keterangan :
PC = Panjang kolom isian (m)
H = Kedalaman lubang ledak (m)
T = Stemming (m)
T (stemming) yang digunakan di PT. Nusa Alam Lestari adalah sebesar 2 m
(ketentuan perusahaan) Jadi,
PC = H T = 5 m 2 m = 3 m
(d) Pemakaian Bahan Peledak Loading Density merupakan banyaknya bahan
peledak untuk setiap panjang kolom lubang ledak :
de = 1/ 4 x 3,14 (De)2 x SG x 1000
Keterangan :
de = Loading Density Kg/m
De = Diameter Lubang tembak Inchi
SG = Spesific Gravity
de = 1/ 4 x 3,14 (De)2 x SG x 1000
= 1/ 4 x 3,14 (5,5 inch)2 x 0,80 x 1000
= 1/ 4 x 3,14 (0,139 m)2 x 0,80 x 1000 = 12,13 kg/m
Berat isian ANFO untuk setiap lubang
E = de x Pc = 12,13 kg/m x 3 m = 36,39 kg
(e) Kebutuhan ANFO Untuk Setiap Lubang Pemakaian bahan Ammonium Nitrat (AN)
peledak untuk setiap lubang dapat di uraikan menggunakan rumus, yakni :
Berat AN = berat tot handak perlubang/100 X95,5
= 36,39/100 x 95,5 = 34,75 kg

Kebutuhan Fuel Oil (FO) untuk setiap lubang juga dapat diuraikan menggunakan
rumus, yakni :
Berat FO = berat tot handak perlubang/100 X 55,5
Berat FO = 36,5/100 x 55,5 = 2, 00 kg
= berat FO/BJFO
= 2,00/0,8 = 2,50 liter
Jumlah pemakaian AN untuk jumlah lubang ledak perhari
= jumlah bahan peledak perlubang x jumlah lubang ledak
= 34,75 kg x 62
= 2154, 5 kg AN
Jumlah pemakaian FO untuk jumlah lubang ledak perhari = jumlah FO perlubang x
jumlah lubang ledak
= 2,50 liter x 62 = 155 liter FO
3) Penyelesaian Masalah Berdasarkan data aktual di lapangan dengan
menggunakan burden 4,5m, spasi 5,5m dan kedalaman lubang ledak 5 kita
mendapatkan volume sebesar 123,75 m3. Maka, dari planing peledakan sebesar
300.000 BCM per bulan, kita dapat menghitung :
= data aktual/jmlh lubang ledak = target produksi peledakan/ x
= 214.830 BCM/62 300.000/x
214.830 m3 x = 300.000 x 62
214.830 m3 x = 18.600.000
x = 18.600.000/214.830
x = 86,5 lubang
= 86 lubang/ hari
Total kebutuhan ANFO setelah terjadi penambahan jumlah lubang ledak perhari
adalah :
Ammonium Nitrat (AN) = Jumlah kebutuhan AN perlubang x jumlah lubang
AN = 34,75 kg x 86
AN = 2988 kg/perhari
Fuel Oil (FO) = jumlah FO x jumlah lubang
FO = 2,50 liter x 86

FO = 215 liter/hari