GRAND DESIGN

PT. KERAMIKA INDONESIA ASSOSIASI Tbk.

EMMA SUKMA MAHARANI

J3M112102

PROGRAM KEAHLIAN TEKNIK DAN MANAJEMEN

LINGKUNGAN
PROGRAM DIPLOMA
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2014

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala karuniaNya sehingga tugas Grand Design ini berhasil diselesaikan. Tugas ini disusun
sebagai salah satu syarat untuk mengikuti Ujian Akhir Semester (UAS) Mata
Kuliah Teknologi Pengelolaan dan Pemanfaatan Limbah Industri dan Domestik.
Tema yang dipilih adalah pengolahan limbah cair di Kawasan Industri Kota
Deltamas, Cikarang - Bekasi.
Terima kasih penulis ucapkan kepada Ibu Haruki Agustina selaku dosen
Mata Kuliah Teknologi Pengelolaan dan Pemanfaatan Limbah Industri dan
Domestik yang telah banyak memberi pengalaman dan ilmu terkait pengelolaan
limbah cair industri maupun domestik. Tidak lupa penulis mengucapkan terima
kasih kepada Kak Bramtama Wijaya dan Kak Frisca Rahmadina selaku asisten
dosen kelas B atas kritik serta saran dalam pembuatan tugas Grand Design ini dan
juga telah sabar dalam mengajar kami selama satu semester ini.
Selain sebagai salah satu syarat untuk mengikuti Ujian Akhir Semester
(UAS) Mata Kuliah Teknologi Pengelolaan dan Pemanfaatan Limbah Industri dan
Domestik, tugas Grand Design ini juga dibuat untuk mengasah pemahaman
mahasiswa terkait limbah cair yang dihasilkan oleh suatu industri dan upaya
pengolahannya yang tepat dan efisien.
Semoga tugas Grand Design ini bermanfaat bagi yang membacanya.

Bogor, Desember 2014

Emma Sukma Maharani

DAFTAR ISI

I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Meningkatnya aktivitas berbagai macam industri mengakibatkan semakin
besarnya limbah yang dihasilkan dari waktu ke waktu sehingga dapat
menimbulkan permasalahan bagi lingkungan. Permasalahan lingkungan hidup
seolah-olah seperti dibiarkan sejalan dengan intensitas pertumbuhan industri yang
masif. Hal ini menjadi polemik ketika industrialisasi itu sendiri menjadi prioritas
dalam pembangunan sebagaimana tercantum dalam MP3EI (Master Plan
Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia).
Salah satu industri yang terus tumbuh dan berkembang adalah industri
keramik. Pada tahun 2012, Indonesia merupakan produsen keramik terbesar ke-6
di dunia setelah Tiongkok, Italia, Spanyol, Turki, serta Brasil. PT. Keramika
Indonesia Assosiasi Tbk. (PT. KIA) adalah salah satu kontributor dari sekian
banyak industri keramik di tanah air. PT. KIA merupakan sebuah industri keramik
pertama di Indonesia yang secara khusus memproduksi tiles/keramik baik itu
floor tiles ataupun wall tiles.
Tingginya permintaan pasar terhadap keramik, berbanding lurus terhadap
meeningkatnya kebutuhan sumber daya yang ada, baik sumber daya manusia
(SDM) maupun sumber daya alam (SDA). Penggunaan SDA yang intensif akan
mengakibatkan kerusakan lingkungan yang masif. Kerusakan lingkungan dapat
disebabkan karena ulah manusia ataupun secara alami akibat perubahan alam.
Limbah merupakan salah satu penyebab kerusakan lingkungan yang diakibatkan
oleh perilaku manusia.
Limbah adalah salah satu pencemar lingkungan yang dihasilkan dari
kegiatan industri. Limbah yang dihasilkan dapat berupa limbah cair, limbah padat,
pencemaran udara ataupun limbah bahan berbahaya dan beracun (limbah B3).
Pengelolaan limbah sangat diperlukan bagi sebuah industri mengingat dampak
negatif yang ditimbulkan apabila limbah tidak dikelola secara baik. Pengelolaan

limbah, khususnya limbah cair meliputi tahap perencanaan hingga pelaksanaan.

Berdasarkan Peraturan Pemerintah Nomor 82 Tahun 2001 tentang Pengelolaan
Kualitas Air dan Pengendalian Pencemaran Air pada pasal 38 menyebutkan bahwa
setiap penanggung jawab usaha dan atau kegiatan yang membuang air limbah ke
air atau sumber air wajib mentaati persyaratan yang ditetapkan dalam izin
pembuangan air limbah. Salah satu persyaratan yang ditetapkan adalah kewajiban
untuk mengolah limbah dan persyaratan kualitas dan kuantitas air limbah yang
boleh dibuang ke media lingkungan.
Proses pengolahan limbah cair merupakan salah satu kegiatan pengelolaan
limbah yang harus dilakukan sebelum limbah cair tersebut dibuang ke lingkungan.
Pengolahan limbah cair dengan memanfaatkan teknologi pengolahan dapat
dilakukan dengan cara fisika, kimia, dan biologis atau gabungan ketiga sistem
pengolahan tersebut. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) pada umumnya
terdiri atas kombinasi dua atau tiga cara pengolahan tersebut. Seluruh proses
pengelolaan limbah cair yang dilakukan bertujuan agar tercapainya pengelolaan
lingkungan dengan parameter dan peraturan yang ditetapkan pemerintah sehingga
lingkungan hidup tetap lestari dan tetap dapat berfungsi sesuai peruntukkannya.

1.2 Tujuan
Tugas yang dibuat bertujuan untuk mengetahui proses pengolahan limbah
cair yang tepat dan efisien sesuai dengan karakteristik limbah cair yang
dihasilkan.

II. STUDI PUSTAKA

III. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

3.1.

Seajarah Pereusahaan
PT Keramika Indonesia Assosiasi merupakan salah satu pelopor

perusahaan yang bergerak dibidang industri keramik modern di indonesia yang

memproduksi barang pecah belah dari keramika. PT Keramika Indonesia
Assosiasi mulai berdiri pada tanggal 27 November 1953 tepatnya di Belitung.
Perseroan didirikan pada tahun 1968 dalam rangka penanaman modal asing
berdasarkan undang-undang no. 1 tahun 1967 dengan akta no. 78 tanggal 28
November 1968 dan diubah dengan akta no. 50 tanggal 11 Februari 1969.
Keduanya dibuat dihadapakn Julian Nimrod Siregar gelar Mangaradja Manora,
SH.
Pada awalnya merupakan usaha patungan antara pemegang usaha
indonesia dengan Interbekton N.V dan N.V Konin Klijke Sphinx Ceramique,
sebuah perusahaan keramik yang berkedudukan di Marstricht-Belanda. Kerjasama
ini berlangsung hingga tahun 1973 dan kemudian diganti dengan perusahaan
Singapura, Hock Soon and Co (PTE) LTD. Sejak tahun 1968 status modal adalah
PMA dengan nama PT. KIA. Pada tahun 1984 perusahaan menghentikan produksi
tegel porselin sedangkan produksi saniter dilakukan di Cileungsi dalam rangka
kerjasama dengan PT. Indo American Ceramics (American Standar).
Pada tahun 1980 PT Keramika Indonesia Assosiasi mulai memperluas
cabangnya yaitu dengan membangun kembali pabrik di Cileungsi Jawa Barat
dengan jenis produk Wall Tile, Floor Tile dan Roof Tile dengan adanya perluasan
ini, maka kapasitas produksi perseroan meningkat 2.600.000 m2 pertahun
tergantung pada jenis ukuran, type, dan corak tegel yang diproduksi.
PT Keramika Indonesia Assosiasi terletak dikawasan Industri Surya Cipta
yang cukup strategis dekat dengan jalan tol Cikampek tepatnya di Jl.Surya
Lestari, Teluk Jambe Karawang Barat, dengan luas tanah 200 hektar. Pemilihan
lokasi tersebut berdasarkan lokasi yang dekat dengan jalur transportasi dan bahan
baku.
3.2.

Bahan Baku

Proses pembuatan keramik berglasur yang dilakukan PT. KIA menggunakan

beberapa bahan baku yaitu material plastis (clay), silica sand, feldspar, dan
waterglass. Bahan-bahan yang digunakan PT. KIA dalam pembuatan keramik
berglasur digolongkan ke dalam hard material dan raw material. Clay, silica
sand, dan feldspar digolongkan ke dalam hard material sedangkan raw material
umumnya adalah bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan engobe serta
glasur.
3.2.1.

Material Plastis (Clay)

Material plastis berupa tanah liat atau clay merupakan suatu tanah dengan

struktur kimia Al2O3.2SiO3. Clay yang digunakan terdiri dari beberapa macam,
tergantung dari warna serta tingkat plastisitasnya. Bahan baku clay yang
digunakan PT. KIA didatangkan dari berbagai daerah seperti di Bogor, Sukabumi,
Kalimantan, Belitung dan beberapa daerah lainnya termasuk dari luar negri. Clay
meruapakan bahan inti dalam pembuatan keramik.
3.2.2. Silica Sand
Silica sand atau pasir silika merupakan bahan baku yang berfungsi sebagai
penguat keramik agar keramik lebih keras dan kuat. Pasir silika atau yang disebut
dengan pasir kuarsa ini juga berfungsi untuk mengurangi susut, menurunkan
plastisitas serta fusibilitasnya. Silica sand yang digunakan berupa silica sand
murni yang memiliki struktur kimia SiO 2 serta silika yang berasal dari kaca yang
telah dihaluskan.
3.2.3. Feldspar
Feldspar merupakan silikat alamiah pada umumnya digunakan dalam
pembuatan keramik sebagai bahan fluks (fluxing material) yaitu sebagai sumber
alumina. Feldspar yang digunakan dalam pembuatan keramik biasanya
mengandung kalium (KAlSi3O8), natrium (NaAlSi3O8) ataupun kapur (CaAl
Si2O8). Feldspar diperlukan sebagai bahan pelebur atau perekat pada suhu tinggi
dalam pembuatan keramik. Feldspar mulai meleleh pada suhu 11500C.
3.2.4. Waterglass
Waterglass merupakan bahan pengencer dalam proses pembuatan clay
maupun glasur. Pengenceran dilakukan untuk mendapatkan tingkat kekentalan

pada larutan yang dibuat agar sesuai dengan parameter yang telah ditetapkan
R&D Division. Waterglass disebut juga sodium silikat yang memiliki rumus kimia
Na2SiO3.
3.3.

Bahan Penolong
Selain menggunakan bahan baku dalam proses produksinya, PT. KIA juga

menggunakan bahan penolong atau bahan tambahan berupa mineral anorganik

dan beberapa bahan kimia lain. Bahan-bahan penolong tersebut seperti kaolin,
kapur, kalkspat, piropirit, air, STPP, sircobit, barium karbonat, pigmen warna/stain
dan bahan tambahan lain.
3.4.

Proses Produksi
Terdapat dua jenis keramik berdasarkan proses pembakarannya yaitu

keramik lantai dengan sekali proses pembakaran atau single firing dan keramik
dinding dengan dua kali proses pembakaran atau double firing. Proses produksi
keramik dinding meliputi body preparation, pressing, biscuit firing, glaze
preparation, glaze application, glost firing, sorting & packing. Sedangkan
keramik lantai tidak melalui proses biscuit firing. Proses produksi keramik
dinding berglasur dibagi menjadi empat proses utama yaitu body preparation,
glaze preparation, glaze application, dan sorting & packing. Proses produksi PT.
KIA lebih jelasnya dapat dilihat pda Gambar 1.
3.4.1. Body Preparation
Body Preparation adalah proses paling awal dari proses pembuatan
keramik. Dalam proses ini terjadi beberapa proses agar bahan baku mentah
menjadi power yang merupakan bahan baku keramik. Bahan mentah disini berupa
beberapa material yang kemudian diolah di dalam ball mill menjadi adonan
seperti cokelat kental yang disebut slip.
Clay slip yang terbentuk akan dicampur dengan hard material lain. Agar
hard material dapat tercampur digunakan batuan alubit sebagai pengaduk. Batuan
alubit digunakan karena memiliki tingkat kepadatan yang cukup tinggi serta tidak
mudah hancur.
Body slip yang telah disaring dan ditampung kemudian ditranser dengan
hydraulic pump untuk ditampung di service tank. Body slip yang telah ditampung

di service tank dipompa ke atas dengan hydraulic pulp untuk diolah di spray
dryer. Setiap harinya 6 ball mill dioperasikan PT. KIA untuk membuat clay slip.
a. Spray Dryer
Spray dryer adalah alat yang digunakan di banyak industri keramik lantai
(baik dinding ataupun lantai) untuk mengubah body slip menjadi powder dengan
menggunakan proses pengeringan dan pemanasan. Body slip akan disemprotkan
nozzle yang ada di dalam spray dryer dengan tekanan > 15 bar. Body slip yang
keluar dari nozzle akan bertemu udara panas dengan suhu 400 600 oC hingga
mengering. PT. KIA juga telah menerapkan saving energy dengan memanfaatkan
udara panas dari tunnel klin untuk proses pengeringan body slip. Setelah keluar
dari spray dryer, body slip akan berbentuk serbuk (powder). Powder yang
dihasilkan akan dipindahkan ke dalam silo dengan bantuan conveyor belt. PT.
KIA memiliki 4 silo dengan kapasitas 100 ton.
b. Forming/Pressing
Proses selanjutnya dalam pembuatan body preparation adalah pressing.
Pada dasarnya proses pressing adalah proses pembuatan green tile dari power
dengan tekanan 10 13 bar. Disini ukuran keramik ditentukan. Ukuran keramik
ditentukan berdasarkan cetakan/molding yang terpasang.
Dalam

sekali

proses

pressing

untuk

pembuatan

body

materials,

membutuhkan waktu 1 2 menit. Green tile yang terbentuk kemudian akan

dimasukkan ke kompensator, yaitu tempat penampungan sementara sebelum
green tile masuk ke dalam tunnel klin. Dalam perjalanan menuju kompensator,
green tile mengalami proses scrapper dan brushing, yaitu untuk membersihkan
sisi-sisi green tile yang masih tajam. Brushing dilakukan agar bagian permukaan
green tile bersih dari kotoran dan debu.
Sebelum green tile masuk proses pembakaran, green tile akan melalui tahap
pengecekan secara visual untuk melihat apakah green tile tersebut cacat (reject)
atau tidak. Green tile yang cacat/reject tidak dibuang, melainkan digunakan lagi
sebagai bahan baku pada pembuatan body preparation.
3.4.2. Glaze Preparation
Proses glaze preparation adalah tahap awal sebelum glaze application.
Proses ini bertujuan untuk mempersiapkan bahan-bahan yang dibutuhkan untuk

membuat permukaan depan tile yang bermotif atau memiliki corak tertentu.
Engobe, glasur, dan pasta adalah bahan-bahan yang akan digunakan pada proses
glaze application. Formulasi untuk engobe, glasur, dan pasta ditentukan oleh
R&D Division.
c. Engobe
Engobe berfungsi untuk menghubungkan dan menyatukan antara body
dengan glasur, diletakkan pada lapisan pertama. Selain itu, engobe juga berfungsi
untuk penahan air yang datang dari bagian belakang tile sehingga tidak tembus ke
bagian depan. Fungsi lain dari engobe adalah sebagai warna dasar keramik.
Engobe juga dipakai di bawah tile yang disebut E.U.T (Engobe Under Tile),
fungsinya agar tile tidak lengket pada roller kiln saat proses pembakaran.
d. Glasur/Glaze
Glasur merupakan bahan yang melapisi keramik dan sebagai warna dasar
dari keramik, serta mengatur tingkat kilapan dari keramik. Bahan untuk glasur
banyak mengandung frit. Bahan dasar frit adalah silica, sehingga tidak mudah
larut dalam air. Glasur juga memiliki tingkat kecerahan dan warna tertentu. Untuk
memberi warna pada glasur, dapat dilakukan dengan mesin ball mill atau pada
storage tank. Glasur berfungsi sebagai pelapis keramik agar warna tidak rusak dan
luntur.
e. Pasta
Pasta digunakan untuk memberikan warna pada motif yang digunakan.
Pasta dibuat dengan mesin mikronet (merek dagang) untuk rotocolor

jam.

Formulasi warna dipengaruhi oleh stain yang digunakan.

f. Stain/Pigmen Warna
Stain merupakan pigmen-pigmen warna yang digunakan pada industri
keramik. Pigmen warna digunakan agar keramik memiliki warna sesuai dengan
dasar sehingga warna yang akan diberikan pada tahap pewarnaan (sebelum
glazing) seragam atau merata. Stain yang digunakan PT. KIA masih di-import dari
beberapa negara seperti Thailand, Taiwan, Australia, Tiongkok, dan beberapa
negara lain.
3.4.3. Glaze Application

Tahap

Glaze

Application

merupakan

tahap

pengaplikasian

glasur/engobe/pasta pada Biscuit Tile. Glasur/engobe/pasta yang digunakan

berasal dari Glaze Preparation. Glaze Application pada proses Single Firing
dilakukan secara direct yaitu setelah Green Tile keluar dari mesin Press, maka
Green Tile langsung masuk ke proses pembakaran.
Pada proses Double Firing, Glaze Application dilakukan setelah Green Tile
melalui sekali proses pembakaran pada Tunnel kiln I (Biscuit kiln). Proses
pembakaran yang dilakukan pada Tunnel kiln I dan II menggunakan suhu
1100oC. Proses pembakaran dalam tahap ini berfungsi untuk mengurangi
kemampuan keramik menyerap air mengingat bahwa keramik dinding umumnya
dipakai untuk kamar mandi yang rentan terhadap kelembaban.
a. Gloss Firing
Gloss firing merupakan proses yang paling penting, karena pada tahapan
inilah proses pembentukan keramik yang sesungguhnya terjadi. Proses Gloss
firing adalah proses pembakaran Tile untuk mematangkan glasur. Pembakaran
keramik dilakukan di alat tertutup yang disebut Tunnel kiln.
Waktu dan suhu pembakaran sangat mempengaruhi kualitas Tile yang
dihasilkan. Proses pembakaran terbagi atas 3 tahap, yakni baring, firing, dan
cooling. Panjang Tunnel kiln > 20 meter dan lebar 2.5 meter. Waktu yang
dibutuhkan untuk cycle/pembakaran 30 40 menit. Bahan bakar yang digunakan
kiln adalah gas alam cair (Liquified Natural Gas/LNG) yang disalurkan PT. PGN
melalui pipa. Sebelum masuk kiln, gas alam terlebih dahulu disaring agar kotoran
tidak masuk dan merusak kualitas keramik.
3.4.4. Sorting and Packing
Setelah keramik dingin, keramik akan masuk tahap Sorting dan Packing.
Kegiatan Sorting dilakukan secara mekanis maupun manual berdasarkan kualitas
keramiknya. Untuk kegiatan Packing atau pengemasan, seluruhnya dilakukan oleh
lengan robotik. Untuk memproduksi 1 buah keramik membutuhkan waktu 1,5 2
jam. Setidaknya setiap bulan PT. KIA mampu memproduksi 14.500 keping
kermaik berglasur. PT. KIA memiliki 1 spray dryer, 6 ball mill dengan kapasitas
21 ton untuk pembuatan Body Material serta 7 buah ball dengan kapasitas 15 ton

serta 4 ball mill dengan kapasitas 10 ton untuk pembuatan glasur. Sedangkan
engobe menggunakan 6 buah bak stirer dengan kapasitas 600 800 liter.

Preparasi
Massa Body I

HHard
Hard

Preparasi
Massa Body II

Didaur ulang

Klin

Forming/press

Raw Material

Preparasi
Massa Glasur

Larutan Glasur

Pengglasuran dan dekorasi

Pengeringan/drying

Klin

Sortinga

Reject/Caca

Packing

Gambar 3. Proses Pembuatan Keramik Berglasur

Sumber : PT. KIA, 2014

3.5.

Limbah yang Dihasilkan

Berdasarkan jenisnya, limbah digolongkan menjadi limbah cair, limbah

padat, dan gas. Berdasarkan kandungan senyawa di dalamnya, limbah

dikelompokkan atas limbah organik dan anorganik. Sedangkan berdasarkan
seumbernya, limbah digolongkan menjadi limbah industri dan limbah rumah
tangga atau domestik.

Limbah cair adalah semua jenis bahan sisa yang dibuang dalam bentuk
larutan atau berupa zat cair. Limbah yang dihasilkan PT. KIA umumnya
bersumber dari kegiatan produksi dan kegiatan perkantoran. Tabel 1 Secara rinci
menyajikan data mengenai sumber dan jenis limbah dari kegiatan industri yang
dihasilkan PT. KIA.
Tabel 1. Jenis dan Sumber Limbah PT. KIA
No.
1
2
3
4

Sumber Limbah
Pencucian alat
Pencampuran dan
penggilingan
Glazing & decoration
Kantor dan MCK

1
2
3

Forming/Pressing
Sorting
Kantor

1
2
3
4

Filing
Drying
Griding
Pressing

1
2
3
4

Forming
Alat elektronik
Proses produksi
Kantor

Jenis Limbah

Keterangan
Diolah di IPAL
Diolah di IPAL

Limbah Cair
Diolah di IPAL
Septic tank
Limbah Padat

Dijual/di-recycle
Dijual/di-recycle
Dijual/dibuang ke TPS

Polusi Udara

Di-reduce dengan Dust

Collector dan dibuang
melalui cerobong

Limbah B3

Ditampung di TPS B3

Limbah cair yang dihasilkan PT. KIA diolah sendiri melalui Instalasi
Pengolahan Air Limbah (IPAL) agar limbah yang dihasilkan tidak melebihi baku
mutu. Sekitar 2 10% limbah padat yang dihasilkan digunakan kembali sebagai
bahan baku dalam setiap proses produksi. Selain di-recycle, keramik reject juga
dijual kepada pihak kedua karena memiliki nilai ekonomi. Untuk limbah B3, akan
ditampung dalam drum atau tempat khusus dan disimpan di TPS B3 serta secara
berkala akan diangkut oleh PT. Tenang Jaya Sejahtera sebagai pihak kedua.
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Volume Air Limbah
Air limbah yang diolah di Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT.
Keramika Indonesia Assosiasi berasal dari produksi glasur pada proses Body
Preparation. Tabel 2 menyajikan data mengenai hasil pengukuran volume air

limbah inlet dan outlet selama 6 bulan mulai dari bulan September 2013 hingga
bulan Februari 2014.
Tabel 2. Volume Air Limbah Inlet dan Outlet
Parameter
3

Inlet (m )
Outlet (m3)

Sept
3.638
1.962

Okt
5.055
1.841

Nov
5.270
2.362

Volume
Des
5.339
2.441

Jan
5.447
2.748

Feb
4.325
2.209

Sumber : PT. KIA, 2013-2014

Berdasarkan Tabel 2 diketahui bahwa air limbah yang masuk (inlet) dari
produksi glasur pada proses Body Preparation di PT. KIA memiliki debit rata-rata
4.800 m3/bulan atau 160 m3/hari. Sedangkan untuk air limbah yang

sebesar

keluar (outlet) memiliki debit rata-rata sebesar

2.200 m3/bulan atau 73

m3/hari.
4.2. Karakteristik Air Limbah
4.2.1. Fisika
Karakter fisik air limbah meliputi temperatur, bau, warna, dan padatan.
Temperatur merupakan parameter yang penting dalam pengoperasian unit
pengolahan limbah karena berpengaruh terhadap proses biologi dan fisika. Bau
merupakan parameter yang subjektif. Pengukuran bau tergantung pada sensitivitas
indera penciuman seseorang. Kehadiran bau-bauan yang lain menunjukkan
adanya komponen-komponen lain di dalam air limbah. Misalnya bau seperti bau
telur busuk yang menunjukkan adanya hidrogen sulfida yang dihasilkan oleh
permukaan zat-zat organik dalam kondisi anaerobik. Pada air limbah, warna
biasanya disebabkan oleh kehadiran materi-materi dissolved, suspended, dan
senyawa-senyawa koloidal yang dapat dilihat dari spektrum warna yang terjadi.
Air limbah yang masuk ke IPAL PT. KIA tidak berbau namun terlihat keruh. Suhu
rata-rata air limbah yang masuk berkisar antara 24 27oC.
4.2.2. Kimia
Karakter kimia air limbah meliputi senyawa organik dan senyawa
anorganik. Karakter kimia air limbah yang diolah di PT. KIA dapat dilihat pada
Tabel 3.

Tabel 3. Hasil Analisa Parameter Kimia Limbah Cair PT. KIA

No.

Parameter

Satuan

1
2
3
4
5
6
7
8

COD
BOD
pH
TSS
Cd
Pb
Cr
Co

mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L

Hasil Analisa
Inlet
Outlet
200
15
120
35
68
6-8
150
16
0,5
0,032
1,2
0,031
1,2
0,081
0,8
0,048

Baku Mutu
100
50
69
100
0,1
1
1
0,6

Sumber : PT. KIA, 2013 - 2014

4.3. Design Proses IPAL

Berdasarkan sumber bahan baku serta proses produksi yang dilakukan PT.
KIA, pengolahan limbah cair yang dilakukan di dalam IPAL PT. KIA meliputi
pengolahan secara fisika dan kimia. Pengolahan secara biologis tidak dilakukan
karena dirasa tidak diperlukan mengingat bahan baku yang digunakan adalah
mineral anorganik dan bahan organik akan menguap akibat pembakaran dengan
suhu tinggi pada Tunnel kiln. Proses pengolahan yang dilakukan secara fisika
yaitu equalisasi dan sedimentasi, sedangkan proses pengolahan yang dilakukan
secara kimia yaitu koagulasi dan flokulasi serta pengaturan pH.
4.3.1. Equalisasi
Pengolahan air limbah (inlet) diawali dengan proses equalisasi yang
berlangsung di dalam bak equalisasi. Pada tahap ini, air limbah yang memiliki
debit berfluktuasi dan kualitas yang berbeda-beda mengalami pencampuran,
sehingga air limbah yang masuk dalam unit selanjutnya homogen dan debitnya
konstan. Dengan kata lain, tujuan proses ini adalah untuk mempermudah proses
selanjutnya. Proses lain yang terjadi pada unit ini adalah pengendapan. Padatan
tersuspensi ini bersifat settleable.
Air limbah dari proses produksi akan ditampung dalam unit ini selama 24
jam atau tergantung dari volumenya. Pemindahan dari bak equalisasi menuju unit
koagulasi dilakukan secara mekanis dengan bantuan pompa. Sistemnya, air
limbah akan dipompa dengan perbedaan tekanan udara (Air-Operated Double
Diaphragm/AODD) di kedua sistemnya.
4.3.2. Koagulasi

Pada proses koagulasi ini, pengolahan air limbah dilakukan dengan

menambahkan larutan koagulan. Koagulan adalah bahan kimia yang mempunyai
kemampuan menetralkan muatan koloid dan mengikat partikel tersebut sehingga
siap/mudah membentuk flok atau gumpalan. Bahan kimia yang dapat digunakan
sebagai koagulan adalah kapur, aluminium sulfat, dan polielektrolit (organik
sintesis), koagulan anorganik (poly aluminium chloride (PAC)), dan garam-garam
besi seperti feri klorida dan besi sulfat. PT. KIA menggunakan aluminium sulfat
atau tawas sebagai bahan koagulannya. Tawas banyak digunakan di Indonesia,
baik di industri ataupun untuk penjernih air karena cukup efektif dan ekonomis
(murah). Selain itu, tawas mudah didapat dan disimpan.
Pencampuran koagulan dengan air limbah dilakukan secara mekanis dengan
menggunakan mixer jenis turbine mixer selama 1 2 menit. PT. KIA
menggunakan mixer dengan kecepatan 1400 rpm (putaran per menit). Kecepatan
mixer kemudian diperkecil hingga 200 300 rpm dengan memperlebar turbine
mixer yang digunakan. Lebar turbine mixer yang digunakan 70 cm dengan
ketinggian 40 cm. Turbine mixer yang digunakan PT. KIA menggunakan plat baja
anti karat.
Menurut Nathanson (1977) dalam Yuliati (2006), keberhasilan dari proses
koagulasi dan flokulasi tergantung beberapa faktor diantaranya adalah dosis
koagulan yang diberikan, suhu dari air limbah, pH, dan alkalinitas. Koagulan yang
digunakan terlebih dahulu dimasukkan ke dalam dengan kapasitas 1000 f untuk
proses pelarutan. Sekiranya tawas telah larut, barulah keran tawas dibuka. Dosis
koagulan yang diberikan disesuaikan dengan karakteristik dari air limbah yang
akan ditangani.
4.3.3. Sedimentasi
Sedimentasi adalah suatu proses pemisahan suspensi secara mekanik
menjadi dua bagian yaitu slurry dan supernatant. Slurry adalah bagian dengan
konsentrasi partikel terbesar dan supernatant adalah bagian cairan yang bening.
Proses ini memanfaatkan gaya gravitasi, yaitu dengan mendiamkan suspensi
hingga terbentuk endapan yang terpisah dari beningan. Pada bak sedimentasi
terjadi pemisahan antara cairan dengan flok-flok atau padatan tersuspensi yang

terbentuk. Flok-flok ini akan mengendap secara gravitasi pada dasar bak
sedimentasi.
Proses sedimentasi berlangsung sekitar 15 20 menit. Waktu yang
dibutuhkan untuk pengendapan ini tergantung dari input air limbah yang masuk.
Input dari proses Glaze Preparation terbilang sukar mengendap sehingga
membutuhkan waktu yang relatif lebih lama dalam proses sedimentasi. Proses ini
bertujuan untuk memperoleh air buangan yang jernih dan mempermudah proses
penanganan lumpur. Pada proses sedimentasi, hanya partikel yang lebih berat dari
air yang dapat terpisah, seperti flok hasil pengolahan secara kimia dan lumpur.
Lumpur akan diolah pada unit pengolahan lumpur dengan filter press.
Sludge hasil filter press sekitar 10 20% digunakan kembali oleh PT. KIA dalam
proses produksi. Supernatant yang keluar akan masuk ke dalam pengadukan
lambat (flokulasi). Sludge yang terkumpul akan dipindahkan dengan bantuan
pompa menuju filter press. Filter press yang digunakan adalah tipe variabel
volume filter press. Pada tipe ini, air akan melewati cloth sedangkan padatan yang
terbawa akan tertahan dan membentuk cake pada permukaan cloth hingga penuh.
Sludge yang telah terkumpul akan dipindahkan ke dalam bak penampung.
4.3.4. Flokulasi
Setelah melewati unit sedimentasi, selanjutnya air akan masuk ke dalam unit
flokulasi. Unit ini ditujukan untuk membentuk dan memperbesar ukuran flok yang
masih

ikut

terbawa.

Teknisnya

adalah

dengan

dilakukan

pengadukan

lambat/flokulasi. Jenis flokulator yang digunakan adalah jenis baffle. Pada

flokulator jenis ini, air limbah akan dialirkan ke dalam selokan berkelok dan air
limbah yang mengalir di-inject larutan NaOH. NaOH pada pengolahan air limbah
industri keramik memiliki fungsi ganda, selain untuk meningkatkan pH juga
untuk mengikat SiO2. SiO2 merupakan salah satu senyawa pembentuk tanah liat
dan waterglass. Sludge yang dihasilkan pada proses ini akan dimasukkan ke
dalam karung/bak pengumpul sludge.
4.3.5. Bak Penampung Air Bersih
Air bersih yang terkumpul dari proses flokulasi akan dialirkan melalui
lubang-lubang menuju ke dalam bak penampung. Air yang terkumpul tidak

langsung dialirkan ke dalam saluran pembuangan limbah melainkan ditampung ke

dalam bak penampung air bersih hasil pengolahan limbah cair dengan kapasitas
75 m3. Air hasil pengolahan limbah juga dimanfaatkan untuk keperluan produksi
PT. KIA setiap harinya.
4.4. Perhitungan IPAL
PT. KIA memerlukan satu instalasi pengolahan limbah (IPAL) yang akan
mengolah air limbah yang berasal dari produksi glasur pada proses Body
Preparation. IPAL ini akan mengolah air limbah sebanyak 160 m3/hari.
4.4.1. Bak Equalisasi
Untuk proses equalisasi diasumsikan jangka waktu tinggal hidrolis (HRT)
yaitu 4 jam. Debit air limbah (QIPAL) yang dihasilkan yaitu 160 m3/hari atau 7
m3/jam, sehingga Volume aktual (Va) tangki equalisasi adalah :
Va

= HRT x QIPAL
= 4 jam x 7 m3/jam
= 28 m3
Maka, volume tangki equalisasi (Ve) yang harus dibangun adalah :
Ve

= Va + (20% x Va)
= 28 m3 + (20% x 28 m3)
= 28 m3 + 5,6 m3
= 33,6 m3
= 34 m3

Ditentukan tangki equalisasi dengan dimensi :

Panjang x Lebar x Tinggi = (4 x 4 x 2) m
4.4.2. Bak Koagulasi
Kriteria Perencanaan :

Waktu pengadukan (td) = 1 2 menit

Debit air limbah yang masuk (Q) = 160 m 3/hari = 7 m3/jam = 0,02
m3/s

Kapasitas bak koagulasi yang harus dibangun adalah :

Kapasitas bak = Q x td
= 0,02 m3/s x 2 x 60s
= 2,4 m3

Maka, ditentukan bak koagulasi dengan dimensi :

Panjang x Lebar x Kedalaman = (2 x 1,2 x 1) m

4.4.3. Bak Sedimentasi

Perencanaan dimensi bak sedimentasi ditentukan berdasarkan debit yang
masuk dari air baku yang diolah. Hasil pengukuran di lapangan didapatkan
besarnya debit yang mengalir (Q) yaitu 160 m3/hari. Dari nilai debit tersebut dapat
dihitung volume total bak pengendap dengan menentukan waktu tinggal
(detention time (td) dari air baku yang diolah. Nilai waktu detensi (t d) untuk
perencanaan ini adalah 20 menit. Berikut perhitungan volume total dari bak
sedimentasi:
td
Q
V

= 20 menit = 0,33 jam

= 160 m3/hari
= Q td
= 160 m3/hari 0,33 jam 1 hari/24 jam
= 2,2 m3

Sebagai surface loading rate diassumsikan :

SF = 30 m3/m2/hari
Maka, luas permukaan (surface area) yang diperlukan adalah :
As = 160 m3/hari
30 m3/m2/hari
= 5 m2
Kemudian, tentukan panjang, lebar, dan kedalaman bak sedimentasi dengan rumus
:

Kedalaman (H)
H = v0 waktu
m3
= 30 m2 hari

0,33 jam

1 hari
24 jam

= 0,41 m

Untuk nilai panjang dan lebar bak sedimentasi, diasumsikan

perbandingannya yaitu 2 : 1, maka :
Panjang : Lebar = 2 : 1
Panjang = 2 x Lebar
Maka,

As

= Panjang Lebar

5
5
L
As
5
P

=
=
=

2L
2L2
1,58 m

= Panjang Lebar
= P x 1,58
= 5 / 1,58
= 3,16 m

4.4.4. Bak Flokulasi

Kriteria Perencanaan :

Waktu pengadukan (td) = 10 20 menit

Debit air limbah yang masuk (Q) = 160 m 3/hari = 7 m3/jam = 0,02
m3/s

Kapasitas bak flokulasi yang harus dibangun adalah :

Kapasitas bak = Q x td
= 0,02 m3/s x 20 x 60s
= 24 m3
Maka, ditentukan bak flokulasi dengan dimensi :
Panjang x Lebar x Kedalaman = (4 x 2,5 x 2) m

4.4.5. Perhitungan Efisiensi

4.4.6. Perhitungan Beban Pencemaran

4.5. AutoCAD

V. SIMPULAN

DAFTAR PUSTAKA