Anda di halaman 1dari 10

LUTFIA RAHMIYATI

03091003089
ABSORBSI PADA PT. PUSRI
Absorbsi merupakan salah satu bagian dari unit operasi yang bertujujuan untuk
menyerap salah satu komponen atau lebih campuran gas dengan jalan menontakkan
campuran tersebut dengan liqiuid penyerap. Pengontakan campuran gas dan larutan
dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu:
1. Counter current, dimana gas dialirkan dari dasar kolom menuju puncak da liquid
dari puncak kolom menuju dasar kolom
2. Cocurrent dimana gas dan liquid dialirkan dari puncak kolom dan keluar dari
dasar kolom.
Penyerapan gas CO2 dari sintesa pasa ammonia plant dipusri II dengan
menggunakan larutan Benfield, yang mana penyerapan ini terjadi karena adanya
reaksi kimia antara gas CO2 dan larutan Benfield. Adapun reaksi yang terjadi adalah:
CO2

H2O

H2CO3

H2CO3

K2CO3

2KHCO3

Setelah larutan Benfield menyerap gas CO2 maka larutan ini diregenerasi absorbs,
adapun rekasi tersebut yaitu:
2 KHCO3

H2CO3

K2CO3

H2CO3

CO2

H2O

Berdasarkan pada reaksi diatas makan kita dapat menghitung berapa jumlah
material yang masuk kesalam kolom absorbs dan stripper serta berapa jumlah
material yang keluar dari kolom absorbs dan stripper. Keuntungan dari proses
Benfield ini adalah tingginya kecepatan reaksi sehingga keperluan akan panas
regenerasi minimum, kemudian biaya operasi yang dikeluarkan cukup rendah.
CO2 dapat dipisahkan dari gas sintesa dengan jalan penyerapan memakain
larutan Benfield pada menara Absorber 101-E. Gas sintesa bebas air mengalir
langsung ke menara melalui distributor, sedangkan lartuan Benfield dialirkan melalui
bagian atas menara. Gas sintesa mengalir ke atas melalui 4 bed steel stoled ring yang

LUTFIA RAHMIYATI
03091003089
merupakan wadah kontaj antara gas dengan Benfield. Larutan ini menyerap hampir
seluruh CO2 yang lewat absorber. Larutan rich absorber merupakan wadah kontaj
antara gas dengan Benfield. Larutan ini menyerap hampir seluruh CO2 yang lewat
absorber. Larutan rich absorber yang mengakur dari dasar regenerasui dalam menara
stripper 102E pada tekanan rendah san suhu yang tinggi, makan CO2 akan terlepas
dari larutan lean Benfield dari stripper didinginkan dan selanjutnya dikirim kembali
ke absorber sedangkan larutan Benfield yang diregenerasi sebagian disebut semi lean
Benfield, laruta ini dikirim kebagian tengah menara absorber.
CO2 yang meninggalkan top stripper menuju stripper condenser 110-C dimana
air diembunkan, dipisahkan dari CO2 nya didalam CO2 nya striooer reflux drum
sebagain air mengembun dijembalikan ke CO2 stripper dengan menggunakan pompa,
sisanya sibuang ke sewer. Setelah CO2 dipisahkan dari uap air, selanjutnya dikirim ke
unit pembuatan urea. Sistem pemisahan gas CO2 dari gas alam dengan menggunakan
kolom Absorber 201-E dengan bantuan penyerapan larutan Benfield adalah suatu
proses yang komersil. Hal ini dilakukan untuk memisahkan atau menghilangkan gas
CO2 dari aliran gas alam yang mempunyai kadar CO2 yang tinggi. Dalam sistem ini,
feed gas setelah mengalami Desulfurasi dan pemisahan heavy-hidrokarbon juga
harugs mengalami proses untuk menghilangkan kandungan CO2 untuk menghindari
reaksi metanasi. Seksi persiapan raw sintesis gas dan seksi pemurnian sintesis gas.
CO2 yang terdapat dalam gas sintesa yang belum murni (bebas dari CO2) merupakan
racun bagi katalis pada sintesa ammonia, oleh karena itu kandungan gas CO2 mau tak
mau harus kita hilangkan dari aliran gas sebelum gas sisntesa dikirim ke sintesa
amoniak. Sebagian besar gas CO2 diambil dari gas proses dengan cara absorbs oleh
Larutan Potasium Karbonat (K2CO3) yang berkatalis yang dialirkan secara counter
current (arah yang berlawanan) antara aliran gas alama dan larutan Potasium
Karbonat (K2CO3) yang berkatalis (larutan Benfield( dalam menara Absorber 201_E
pada Feed Treating Pabrik Amoniak Dinas Operasi PUSRI-IV.

LUTFIA RAHMIYATI
03091003089
Dalam menara Absorber 201-E ini diharapkan feed gas yang keluar melalui
proses absorbsi mempunyai kadar CO2 kurang dari 0.5% (Dry Basis), hal ini
bertujuan untuk mencegah terjadinya reaksi metanasi pada katalis CobaltMolibdenum (CoMo) dalam Hydrotreater 101-D. Seiring dengan waktu penggunaan
peralatan ini yang sudah lama, maka tujuan untuk mendapatkan persentase CO2
sebesar yang diharapkan tidaklah dapat terpenuhi sebagaimana mestinya. Oleh karena
itu, untuk mencapai tujuan tersebut perlu dilakukan upaya optimasi pengunaan
Absorber 201-E dengan cara mengatur kondisi operasi yang memungkinkan seperti
mengatur laju alir larutan Benfield.
Absorber yang digunakan adalah Counter Current flow, serta peristiwa
penyerapan gas CO2 oleh larutan Banfield dengan bantuan air yang terkandung pada
larutan tersebut (Absorbsi). Peristiwa ini terjadi atas terjadinya kontak antara
per,ukaan gas dengan liquid yang terjadi didalam shell dan menggunakan bantuan
packing sebagai tempat pengontakan yang membentuk lapisan film. Peristiwa absorbs
akan terjadi seiring dengan laju alir kedua fluida. Reaksi yang terjadi pada porses ini
sebagai berikut:
CO2

H2O

H2CO3

H2CO3

K2CO3

2 KHCO3

2 KHCO3

CO2

+ K2CO3 + H2O

Pada unit Recovery, dalam unit ini gabungan gas NH3 dan CO2 dari unit
dekomposisi diserap oleh air dan larutan urea. Larutan dikembalikan ke urea
synthesis reactor, gas-gas dari separatot mengalami kondensasi pada temperature 61
oC, kondensasi tersebut menjadi pada off gas kondensasi. Excess amoniak
dimurnikan dalam HPA dan dikembalikan secara terpisah melalu amoniak kondensor,
sebagaian gas-gas dalam off gas condenser dikondensasiakn dan ditampung didalam
tanki absorber final cooler sampai 360oC. Off gas absorber terdiri dari dua packed
bed, didalam packed bed sejumlah amoniak dan CO dari off gas condenser dan dari

LUTFIA RAHMIYATI
03091003089
off side LPA diserap dan dikondensasi dalam packed bed setelah bawa oleh larutan
recycle yang diingikan dalam off gas absorber cooler. Udara yang keluar dari over
hear off gas absorber oleh blower setelah sebelumnya udara baru pada suction blower
tersebut untuk stripping.
Larutan dari off gas absorber dipompakan ke bagian atas packed LPA tersebut.
Dengan maksud menyerap gas didalam packed LPA. Sisa larutan tersebut
dipompakan bagian atas LPD. Gas-gas penggelembungan melalui pipa sparage
didasar permukaan cair, larutan yang digunakan sebagai absorber adalah:
a. Larutan induk yang dikembalikan (recycle mother liquor) untuk mengurangi biuret
b. Larutan karbamat encer dari system off gas recovery ditambah air panas (steam
kondensat).
Suhu diperkirakan kira-kira 45oC untuk menahan tekanan pada 2,2 kg/cm2.
Tekanan tersebut sangat penting untuk dikontrol karena apabila tekanan melebihi 2,2
kg/cm2 akan menyebabkan penguraian (dekomposisi) didalama LPD tidak
mencukupi, sehingga membutuhkan penguraian lebih lanjut dalam gas separator.
Sebaliknya bila tekanan berlalu rendah menyebabkan kesukaran pengeringan larutan
dari LPD ke gas separator. Larutan recycle dari LPD dipompakan oleh HPA melalu
mixing cooler dan masuk ke dalam HPA bagian packed bed. Cairan amoniak yang
bercampur dengan larutan sempurna pada katalis.
Tabel Kualitas Urea Yang Dihasilkan
Komponen
Nitrogen
Air
Biuret
Besi
NH3 bebas
Abu

Kadar
46.2%w mimimum
0.3% w minimum
0.5%w minimum
1 ppm berat maksimum
150 ppm berat maksimum
15 ppm berat maksimum

LUTFIA RAHMIYATI
03091003089
Proses Pembuatan Urea
Tiga tahap proses pemurnian gas synthesa, CO Shift dibagi dalam dua tahap
yaitu:
1.

CO Shift Temperatur Tinggi / High Temperature Shift (HTS)

2.

CO Shift Temperatur Rendah / Low Temperature Shift (LTS)


Tujuan Reaksi shift adalah untuk menyempurnakan pembentukan H2 seperti
telah dilakukan pada reaksi reforming dengan mereakasikan CO dengan H2O menjadi
H2 dan CO2 seperti telah dituliskan pada reaksi no. 3 di atas dan untuk mengurangi
CO yang terbentuk di Reformer yang merupakan racun bagi katalisator amoniak.
Pada tahap HTS dimana reaksi masih jauh dari kesetimbangan kimia maka reaksi
dilaksanakan pada temperature tinggi (360oC). Sedang pada LTS dimana reaksi
sudah berada pada kesetimbangan, penurunan temperature reaksi (210oC) akan
menggeser kesetimbangan ke kanan atau kearah terbentuknya H 2. Dengan demikian
LTS akan menyempurnakan reaksi yang eksotermis ini ke arah produk.
Kondisi operasi HTS :

a. Pressure

: 35-40 kg/cm2G

b. Temperature Inlat

: 340-380 oC

c. Temperature Outlet

: 420 440 oC

d. CO Inlet

: 12-14,5 % berat

e. CO Outlet

: 2,5-4,5 % berat

Kondisi operasi LTS :


a. Pressure

: 35-40 kg/cm2G

b. Temperature Inlet

: 190-210 oC

c. Temperature Outlet : 220-240 oC


d. CO Inlet

: 2,5-4,5 % berat

e. CO Outlet

: 0,2-0,4 % berat

f. CO2 Outlet

: 16-18 % berat

CO2 Removal

LUTFIA RAHMIYATI
03091003089
Setelah CO diturunkan sampai kadar terendah, selanjutnya CO 2 diturunkan
hingga 0,1 % berat (1000 ppm). Penurunan CO2 dilakukan dengan cara absorbsi oleh
larutan K2CO3 ( karbonat) yang konsentraasinya 25-30 % berat di dalam sebuah
menara Absorber.Gas Synthesa yang mengandung 16%-18% berat CO 2 dipertemukan
dengan larutan karbonat yang mengalir dari atas ke bawah sedang gas mengalir dari
bawah ke atas. Selanjutnya dalam pertemuan keduanya, CO 2 diserap oleh larutan
karbonat sesuai reaksi no.5. Untuk meningkatkan efektifitas penyerapan oleh K2CO3
diberikan juga Dietanol Amine (DEA) dengan konsentrasi 2,5-3 % berat.
Di Absorber penyerapan dilakukan dalam dua tahap. Absorbsi di bagian bawah
absorber dilakukan dengan larutan karbonat yang bertemperature 65-117 oC, sedang
absorbsi berikutnya dilakukan di bagian atas Absorber dengan larutan Karbonat
bertemperature 65-70 oC. Tujuan tahapan absorbsi ini adalah untuk meningkatkan
penyerapan CO2. Penyerapan CO2 di menara Absorber berlangsung dengan kondisi :
a. Pressure

: 27-35 kg/cm2G

b. Temperatur Gas Inlet

: 100-130 oC

c. Temperatur Gas Outlet

: 65-70 oC

d. Temperature Larutan Karbonat inlet


Top menara

: 65-70 oC

Middle Menara :115-117 oC


e. CO2 Inlet

: 16-18 % berat

f. CO2 Outle

: 0,04-0,1 % berat.

Sebagian besar K2CO3 dalam larutan Karbonat yang telah banyak menyerap
CO2 (Rich Solution) berubah menjadi KHCO3 seperti terlihat pada reaksi no. 5.
Selanjutnya KHCO3 ini harus kembali diubah menjadi K2CO3 agar bisa disirkulasikan
ke Absorber untuk menyerap CO 2. Hal ini dilakukan di Menara Regenerator dan
reaksi yang tejadi adalah reaksi pada no 6.
Dari Absorber yang bertekanan 27-35 kg/cm2G larutan Karbonat (Rich
Solution)

dikirim ke regenarator yang tekanan operasinya 0,4-0,8 kg/cm 2G.

LUTFIA RAHMIYATI
03091003089
Penurunan pressure yang cukup besar ini akan menggeser kesetimbangan reaksi no.
6 ke kanan atau ke arah pelepasan CO 2 dan pembentuan K2CO3. Di samping dengan
penurunan tekanan, pelepasan CO2 dari larutan karbonat (Rich Solution) juga dibantu
dengan pemberian panas yang disuplay dari steam yang masuk dan dibangkitkan di
Reboiler-reboiler yang terletak di bagian bawah Regenator.
Kondisi operasi Regenarator :
a. Pressure
b. Temberature Bottom

: 0,4-0,8 kg/cm2
: 120-130 oC

Larutan Karbonat yang telah bebas CO2 ( Lean Solution) ini kemudian dikirim
kembali ke Absorber, sedangkan CO2 yang keluar dari Regenarator dikirim ke Pabrik
Urea.

Proses Kimia Pembuatan Amoniak dan Urea


Pupuk Urea yang dikenal dengan nama rumus kimianya NH2CONH2 pertama kali dibuat
secara sintetis oleh Frederich Wohler tahun 1928 dengan mereaksikan garam cyanat dengan
ammonium hydroxide. Pupuk urea yang dibuat PT Pusri merupakan reaksi antara karbon
dioksida (CO2) dan ammonia (NH3). Kedua senyawa ini berasal dari bahan gas bumi, air dan
udara. Ketiga bahan baku tersebut meruapakan kekayaan alam yang terdapat di Sumatera
Selatan. Pada proses pembuatan amoniak dengan tekanan rendah dalam reaktor (150
atmosfir) yaitu dengan reaksi reforming merubah CO menjadi CO2, penyerapan CO2 dan

metanasi. Reaksi reforming ini dilakukan dalam 2 tingkatan yaitu :


Tingkat Pertama :

LUTFIA RAHMIYATI
03091003089
Gas bumi dan uap air direaksikan dengan katalis melalui piap-pipa vertikal dalam
dapur reforming pertama dan secara umum reaksi yang terjadi sebagai berikut:
Cn H2n
+ nH2O
CH4
+ H2O
Tingkat Kedua:

--->
--->

NCO + (2n+1)H2
CO + 3H2

panas
panas

Udara dialirkan dan bercampur dengan arus gas dari reformer pertama di dalam
reformer kedua, hal ini dimaksudkan untuk menyempurnakan reaksi reforming dan
untuk memperoleh campuran gas yang mengandung nitrogen (N)
2 CH4

+ 3 O2

--->

12 N2

2 CO

+ 4 H2O

--->

12 N2

Lalu campuran gas sesudah reforming direaksikan dengan H2O di dalam converter
CO untuk mengubah CO menjadi CO2
CO
+ H2O
--->
CO2
+ H2
CO2 yang terjadi dalam campuran gas diserap dengan K2 CO3
K2 CO3 + CO2
+ H2O --->
KHCO3
Larutan KHCO3 dipanaskan guna mendapatkan CO2 sebagai bahan baku pembuatan
urea. Setelah CO2 dipisahkan, maka sisa-sisa CO, CO2 dalam campuran gas harus
dihilangkan yaitu dengan cara mengubah zat-zat itu menjadi CH4 kembali
CO
+ 3H2
--->
CH4
+ H2O
CO2
+ 4H2
--->
CH4
+ 2H2O
Lalu kita mensitesa nitrogen dengan hidrogen dalam suatu campuran ganda pada
tekanan 150 atmosfir dan kemudian dialirkan ke dalam converter amoniak.
N2
+ 3H2
--->
2NH3
Setelah didapatkan CO2 (gas) dan NH3 (cair), kedua senyawa ini direaksikan dalam
reaktor urea dengan tekanan 200-250 atmosfer.
2NH3
amoniak

+ CO2
karbon dioksida

--->

NH2COONH4
ammonium

+ Q

karbamat
NH2COONH4
---> NH2 CONH2
+ H2O - Q
Reaksi ini berlangsung tanpa katalisator dalam waktu 25 menit. Proses selanjutnya
adalah memisahkan urea dari produk lain dengan memanaskan hasil reaksi (urea,
biuret, ammonium karbamat, air dan amoniak kelebihan) dengan penurunan tekanan,
dan temperatur 120-165 derajat Celsius, sehingga ammonium karbamat akan terurai

LUTFIA RAHMIYATI
03091003089
menjadi NH3 dan CO2, dan kita akan mendapatkan urea berkonsentrasi 70-75%.
Untuk mendapatkan konsentrasi urea yang lebih tinggi maka dilakukan pemekatan
dengan cara yaitu penguapan larutan urea di bawah vacuum (ruang hampa udara,
tekanan 0,1 atmosfir mutlak), sehingga larutan menjadi jenuh dan mengkristal,
Memisahkan kristal dari cairan induknya dengan centrifugal, penyaringan kristal
dengan udara panas. Untuk mendapatkan urea dalam bentuk butiran kecil, keras,
padat maka kristal urea dipanaskan kembali sampai meleleh dan urea cair lalu
disemprotkan melalui nozzle-nozzle kecil dari bagian atas menara pembutir (prilling
tower). Sementara tetesan urea yang jatuh melalui nozzle tersebut, dihembuskan
udara dingin ke atas sehingga tetesan urea akan membeku dan menjadi butir urea
yang keras dan padat. Fungsi Absorbsi dalam skala industri:
1.

Formalin yang berfase cair berasal dari formaldehid yang berfase gas dapat

dihasilkan

melalui

proses

absorbsi.Teknologi

proses

pembuatan

formalin

Formaldehid sebagai gas input dimasukkan ke dalam reaktor. Output dari reaktor
yang berupa gas yang mempunyai suhu 1820C didinginkan pada kondensor hingga
suhu 55 0C,dimasukkan ke dalam absorber.Keluaran dari absorber pada tingkat I
mengandung larutan formalin dengan kadar formaldehid sekitar 37 40%. Bagian
terbesar dari metanol, air,dan formaldehid dikondensasi di bawah air pendingin
bagian dari menara, dan hampir semua removal dari sisa metanol dan formaldehid
dari gas terjadi dibagian atas absorber dengan counter current contact dengan air
proses.

LUTFIA RAHMIYATI
03091003089
2.

Pembuatan asam nitrat (absorpsi NO dan NO 2).Proses pembuatan asam nitrat

Tahap akhir dari proses pembuatan asam nitrat berlangsung dalam kolom absorpsi.
Pada setiap tingkat kolom terjadi reaksi oksidasi NO menjadi NO 2 dan reaksi absorpsi
NO2 oleh air menjadi asam nitrat. Kolom absorpsi mempunyai empat fluks masuk
dan dua fluks keluar. Empat fluks masuk yaitu air umpan absorber, udara pemutih,
gas proses, dan asam lemah. Dua fluks keluar yaitu asam nitrat produk dan gas
buang. Kolom absorpsi dirancang untuk menghasilkan asam nitrat dengan konsentrasi
60 % berat dan kandungan NOx gas buang tidak lebih dari 200 ppm.
Prinsip Kerja Kolom Absorbsi
1. Kolom absorbsi adalah sebuah kolom, dimana ada zat yang berbeda fase mengalir
berlawanan arah yang dapat menyebabkan komponen kimia ditransfer dari satu fase
cairan ke fase lainnya, terjadi hampir pada setiap reaktor kimia. Proses ini dapat
berupa absorpsi gas, destilasi,pelarutan yang terjadi pada semua reaksi kimia.
2. Campuran gas yang merupakan keluaran dari reaktor diumpankan kebawah menara
absorber. Didalam absorber terjadi kontak antar dua fasa yaitu fasa gas dan fasa cair
mengakibatkan perpindahan massa difusional dalam umpan gas dari bawah menara
ke dalam pelarut air sprayer yang diumpankan dari bagian atas menara. Peristiwa
absorbsi ini terjadi pada sebuah kolom yang berisi packing dengan dua tingkat.