Anda di halaman 1dari 22

LOGO KV

KOLEJ VOKASIONAL
KERTAS PENERANGAN

PROGRAM / PROGRAMME

TEKNOLOGI ELEKTRONIK

NAMA KURSUS/COURSE NAME

AUDIO VIDEO COMPLEX CIRCUIT 1

KOD KURSUS/COURSE CODE

ETN 602

SEMESTER/SEMESTER

2 (DPLOMA VOKASIONAL MALAYSIA)

NO. DAN PERNYATAAN


KOMPETENSI /
COMPETENCY NO. AND STATEMENT

C1 - CONSTRUCT COMPLEX AUDIO VIDEO PRINTED


CIRCUIT BOARD (PCB)

1.1 Identify circuit.


1.2 Obtain circuit diagram.
OBJEKTIF PENCAPAIAN AKHIRAN / 1.3 Install component layout.
TERMINAL PERFORMANCE
1.4 Perform etch trace diagram on PCB.
OBJECTIVE

NAMA PELAJAR/STUDENTS NAME

KELAS/CLASS
NO.KAD PENGENALAN/NRIC

NAMA PENSYARAH/LECTURE NAME

1.0 PENGENALAN KEPADA SOLDERING DAN DISOLDERING DAN REKABENTUK LITAR


TERCETAK
TUJUAN :
Pengenalan kepada jenis-jenis peralatan serta bahagian-bahagian pada besi pemateri dan
fungsi-fungsinya adalah amat penting sebagai panduan untuk amalan penjagaan serta baik
pulih besi pemateri. Di samping itu boleh meningkatkan lagi aspek-aspek keselamatan
terhadap pelatih sebagai pengguna. Soldering dan desoldering merupakan satu proses yang
amat penting bagi seseorang juruteknik semasa mneghasilkan sesuatu litar atau membaikpulih
peralatan elektronik. Bagi mencapai tujuan tersebut juruteknik itu perlulah mengetahui setiap
peralatan yang digunakan dan cara untuk mengendalikan setiap peralatan tersebut. Teknik
penyurihan merupakan satu teknik yang perlu dilakukan oleh pelajar bagi tujuan susunatur
komponen mengikut pendawaian dan penyambungan yang betul sebelum melakukan
pemasangan komponen di atas PCB.
PENERANGAN :
Memateri adalah dianggap sebagai satu seni dan memerlukan latihan. Sambungan yang
kurang baik adalah disebabkan oleh kekurangan kepanasan (haba), permukaan yang kotor,
kekurangan bahan solder (solder wire) ataupun pemanasan yang banyak kali.
BAHAGIAN-BAHAGIAN BESI PEMATERI
Pemegang
Penutup Element
Pemanas
Wayar kuasa

Hujung Besi
Pemateri
Palam 2 Pin
Element
Pemanas

Rajah 1 : Gambarajah dan label besi pemateri


1.1

FUNGSI BAHAGIAN-BAHAGIAN BESI PEMATERI

1. PALAM 2 PIN (2 PIN PLUG)


Ianya berfungsi sebagai penyambung bekalan kuasa antara punca alir keluar (socket outlet) bekalan
kuasa dengan besi pemateri. Palam 3 pin (3 pin plug) boleh digunakan sebagai pengganti kepada 2
pin. Penggunaan palam 3 pin mempunyai faktor-faktor keselamatan seperti berikut:a) Mempunyai fius.
Fius berfungsi untuk memutuskan litar ketika berlaku litar pintas (short circuit) dalam litar di
mana pengguna akan terselamat daripada terkena kejutan elektrik.
b) Memepunyai terminal pembumian.

Dengan adanya terminal pembumian, membolehkan kebocoran arus (short body) dalam litar
dialir terus ke bumi. Ini akan menyelamatkan pengguna dsripada terkena renjatan elektrik.
2. WAYAR KUASA (POWER CABLE)
Wayar kuasa berfungsi sebagai pengalir kuasa dari punca (source) bekalan kuasa ke besi pemateri
Berbagai-bagai jenis wayar kuasa yang boleh digunakan sebagai penyambung kuasa ke besi
pemateri.
Kebisaannya wayar kembar dua selalu digunakan.
Wayar jenis ini selalunya
digandingkan dengan penggunaan palam 2 pin. Sesetengah besi menggunakan wayar kembar-3
yang mempunyai aliran ke bumi sebagai tambahan.
Dengan adanya aliran pembumian,
menggelakkan (menghindarkan) pengguna daripada terkena renjatan elektrik apabila berlakunya
kebocoran arus dalam litar. Penggunaan wayar kembar 3 mestilah digandingkan dengan
penggunaan palam 3 pin.
3.

PEMEGANG (HANDLE)
Pemegang berfungsi sebagai bahagian yang membolehkan pengguna memegang besi pemateri
dengan selamat semasa menggunakannya. Ianya dibina daripada bahan penebat seperti plastik
atau kayu.

4.

ELEMENT PEMANAS (HEATER)


Element pemanas berfungsi untuk menukarkan tenaga elektrik kepada tenaga haba. Di mana haba
yang dihasilkan akan memanaskan hujung besi pemateri (soldering iron tip) bagi melaksanakan
kerja-kerja pematerian.
Element pemanas dibina secara gelungan dawai tungsten yang
mempunyai rintang tinggi serta tahan kepanasan. Lapisan kertas kaca/seramik digunakan sebagai
penebat antara gelungan di samping berfungsi untuk menyeragamkan haba yang dihasilkan oleh
filamen pemanas.
Dawai Tungsten

Lapisan Kertas
Penebat (Mica)

Terminal
Penyambung

Rajah 2 : Mica Type

HEATER, 200W20W, Tungsten Ceramic Heater


Rajah 3 : Ceramic Type
5.

PENUTUP ELEMENT PEMANAS (HEATER COVER)


Dibuat daripada kepingan besi dan berfungsi sebagai sarung (penutup) yang melindungi element
pemanas daripada bersentuh. Lubang-lubang yang terdapat pada bahagian pangkal penutup
element pemanas berfungsi sebagai pelepasan haba agar tidak menjadi panas.

6.

HUJUNG BESI PEMATERI (SOLDERING IRON TIP)

Hujung besi pemateri merupakan bahagian panas yang digunakan untuk mencairkan timah
(soldering lead) dan kerja-kerja memateri. Kepanasan hujung besi pemateri adalah bergantung
daripada haba yang dihasilkan oleh element pemanas. Hujung besi pemateri dibuat daripada
sejenis besi aloi yang mempunyai kesan pengaliran haba yang sangat baik. Hujung besi pemateri
terdiri daripada berbagai-bagai jenis yang berdasarkan bentuk iaitu:-

Rajah 4 : Jenis-Jenis Hujung Besi Pemateri


Jenis-jenis hujung besi pemateri yang biasa digunakan untuk kerja-kerja memateri peralatan
elektronik adalah dari jenis C dan BC
7.

SKRU (SCREW)
Skru digunakan untuk mengunci kedudukan antara element pemanas dengan penutup element
pemanas skru ini juga membolehkan hujung besi pemateri dicabut dan dilaraskan mengikut
kesesuian suhu.

1.2 JENIS-JENIS DAN PENGGUNAAN BESI PEMATERI


Besi pemateri dikelaskan mengikut julat seperti yang disenaraikan dijadual di bawah. Adalah penting
dan selamat menggunakan besi pemateri dengan julat kuasa yang sesuai bergantung kepada bahan
yang hendak dipateri.
JULAT KUASA (W)
15 W
30 W
40 W
60 W
80 W
100 W
150 W
200 W
300 W
500 W

BAHAN YANG HENDAK DIPATERI


Komponen kecil chip dalam peralatan elektronik
Vero dan matrikboard dengan patern halus kerja-kerjabiasa
elektronik
Terminal kecil
Terminal/komponen yang bersaiz sederhana
Terminal/komponen bersaiz besar
Wayar dan terminal yang tahan pada haba yang kuat yang
digunakan dalam pendawaian demostick

* Soldering iron yang mempunyai julat kuasa 25 W adalah sesuai untuk semua projek di dalam elektronik
1.3

JENIS-JENIS SOLDERING IRON YANG DIGUNAKAN

Alat yang digunakan untuk membuat sesuatu sambungan dengan pateri dinamakan Besi Pemateri atau
Soldering Iron. Alat pemateri boleh diklasifikasikan kepada 3 iaitu :
i) Soldering iron yang menggunakan tenaga elektrik.

ii) Soldering iron yang menggunakan kuasa bateri.


iii) Soldering iron yang menggunakan gas.
1.3.1

Soldering Iron Elektrik

Memerlukan satu filament yang tahan panas apabila dialirkan cas elektrik. Kepanasan tadi akan
mengalir terus ke hujung mata soldering iron yang akan mencairkan timah (solder lead). Terdapat
beberapa jenis soldering iron elektrik yang bersesuaian dengan kerja yang dibuat iaitu:a) Untuk kerja-kerja kecil dan sederhana seperti memasang komponen elektrik /
elektronik atau mengeluarkan komponen,
la memerlukan kuasa antara 15 hingga 40 Watt.
Cepat panas lebih kurang > hingga 10 minit.

Rajah 5 : Soldering Iron Tirus


b) Untuk kerja sederhana dan berat - Soldering Iron Gun
Memateri zink lembut, power transistor, wire yang kasar dan sebagainya.
Kuasanya lebih kurang 70 - 120 Watt.
Cepat panas apabila dibekalkan arus.

Rajah 6 : Soldering Iron gun


1.3.2

1.3.4

Soldering Iron Bateri


Sama seperti soldering iron jenis elektrik.
la sangat sesuai digunakan dalam kerja peniasangan wire kereta dan sebagainya.
Biasanya ia berbentuk kecil dan ringan.

Soldering Iron Gas


la merupakan jenis yang termoden buat masa ini.
la berbentuk kecil seperti test-pen.
Mudah dibawa ke mana-mana dan dalam sebarang kerja yang ringan dan sederhana.
Gas yang digunakan ialah `Butane Gas.

Rajah 7 : Soldering Iron Test-Pen


1.4 JENIS-JENIS DAN KEGUNAAN TIMAH PEMATERI

Timah pemateri mempunyai sifat cair pada suhu rendah iaitu hampir 185C. Ia diperbuat dari
campuran timah dan plumbum. Jadi kegunaannya bergantung kepada nisbah kandungan timah dan
plumbum tersebut. Berikut adalah jenis-jenis timah pemateri, ciri-cirinya dan kandungannya.
JENIS

% TIMAH

%
PLUMBUM

63sn

63

37

60sn

60

40

50sn

50

50

40sn

40

60

CIRI-CIRI
Suhu cair yang rendah
Kekuatan regangan yang tinggi
Ciri mekanik yang baik
Suhu cair yang tinggi

KEGUNAAN
Pada mesin pemateri
automatik
Pada peralatan
elektronik
Pada kerja-kerja
pendawaian elektrik
Di dalam kerja-kerja
paip

1.5 TEKNIK PEMATERIAN (SOLDERING AND DESOLDERING)


Soldering adalah satu proses menyambung dua keping logam dengan menggunakan bahan memateri
daripada logam campuran plumbum dan timah. Secara amnya soldering ialah proses menyambung dua
pengalir (kaki komponen, terminal dan wayar penyambng).Bahan memateri ini terdapat dalam campuran
yang berlainan bergantung kepada kegunaannya. Misalnya untuk kerja-kerja elektronik campurannya
ialah 60% timah dan 40 % plumbum dan boleh cair pada suhu 1880C.
Manakala proses desoldering pula merupakan satu proses membuka semula soldering terdahulu
selepas proses soldering. Kerja ini dilakukan semasa hendak menggantikan dengan komponen yang
baru.
1.5.1

DEFINASI

~ SOLDERING
Proses menyambung pengalir (wayar penyambung atau kaki komponen) pada papan
litar dengan mencairkan logam bagi menghasilkan litar elektronik.
~ DESOLDERING
Proses membuka sambungan pengalir terdahulu yang tidak diperlukan bagi
menggantikan pengalir yang baru.

1.5.2

PERALATAN DAN BAHAN YANG DIPERLUKAN UNTUK PROSES SOLDERING DAN


DESOLDERING.

Bagi melakukan proses soldering atau desoldering peralatan dan bahan yang perlu disediakan adalah
seperti berikut :
1
2
3
4
5
6
7
8

.
.
.
.
.
.
.
.

Soldering Iron
Desoldering Tools (Sucker)
Cutter
Long Nose
Wire Stripper
Solder Lead
Flux
Wayar Penyambung

9 . Komponen
10 . Board
11 . Kertas Pasir

Rajah 8 : Peralatan soldering dan desoldering.


1.5.2.1 KEGUNAAN BAGI SETIAP PERALATAN DAN BAHAN TERSEBUT.

1. Soldering Iron
Alat yang digunakan untuk proses memateri (solder) ialah soldering iron. Ianya dibahagikan kepada
dua bahagian iaitu:
i.
ii.

Soft soldering. (kerja elektronik)


Hard soldering. (kerja plumbing, welding)

Pada asasnya soldering iron digunakan untuk mencairkan lead (timah) dan memateri dua keping
logam yang hendak dicantumkan. Soldering Iron yang sesuai digunakan pada kerja-kerja elektronik
adalah 20Watt. Tahap kepanasan pada soldering, biasanya digunakan sumber elektrik AC atau
DCdan gas atau pemanas api secara terus (bagi Welding).
Soldering Iron terbahagi kepada beberapa jenis . Di antara soldering iron yang sesuai digunakan
adalah seperti berikut :i. Solf soldering Iron (standard).
ii. Gas Soldering Irons.
iii. Soldering gun.
iv. Electronic controlled.
v. Heavy Duty Main Irons.

Kesemua solder diatas boleh digunakan dan ianya bergantung kepada jenis dan tempat
penggunaanya. Rajah 9 menunjukkan gambarajah soldering iron.

Rajah 9: Soldering Iron


2. Desoldering Tools (Sucker).
Alat yang digunakan untuk membuang pateri (solder) yang tidak dikehendaki dengan cara menyedut.
Dilakukan apabila hendak gantikan satu komponen dengan yang baru. Alat yang digunakan adalah
penyedut (sucker). Ianya boleh didapati dari berbagai jenis dan cara kendalikannya. Iaitu secara
manual atau elektronik. Di bawah menunjukkan gambarajah desoldering tools.

Rajah 10 : Desoldering Iron (Sucker)

3. Cutter
Alat ini digunakan untuk memotong wire dan kaki komponen.Selain itu ianya boleh digunakan untuk
membuang penebat dari wire. Rajah 11 menunjukkan gambarajah cutter.

Rajah 11 : Cutter
4. Long Nose
Alat ini digunakan untuk membantu memperkemaskan pemasangan komponen dan wayar
penyambung dengan cara membengkok dan meluruskan kaki komponen serta wayar penyambung
tersebut. Selain itu ianya boleh digunakan untuk membuang penebat dari wayar penyambung.
Rajah 12 di bawah menunjukkan gambarajah long nose.

Rajah 12 : Long Nose


5. Wire Stripper
Alat yang digunakan untuk memotong dan membuang penebat pada wayar penyambung.
6. Solder Lead
Solder lead adalah bahan yang digunakan untuk memateri dua kepingan logam yang hendak
dicantumkan. Logam ini terdiri daripada tin dan lead. Campuran diantara bahan adalah seperti berikut:
i . 40% Tin 60% Lead alloy
ii. 50% Tin 50% Lead alloy
iii. 60% Tin 60% Lead alloy
Tahap kepanasan untuk cairkannya adalah bergantung kepada Soldering Iron. Biasanya
pada 1800C - 188C.

7. Flux
Flux merupakan bahan pencuci permukaan logam , mengelakkan tindakan pengoksidaan dan
memudahkan pematerian serta pengaliran arus.
Flux adalah bahan kimia oksid tidak mengandungi oksigen dan memindahkan butir-butir oksida
daripada sambungan semasa memateri. Terdapat dua jenis flux iaitu:
i. Flux yang tidak berkarat (Non corrossive).
ii. Flux karat (corrosive).
8. Wayar Penyambung
Wire biasa digunakan sebagai penyambung (jumper) untuk bekalan kuasa atau punca masukan dan
keluaran.
9. Komponen
Komponen dan wire yang digunakan adalah mengikut litar. Komponen yang biasa seperti perintang,
kapasitor dan lain-lain.
10. Board
Board adalah papan yang digunakan untuk membina litar. Board terdiri daripada beberapa jenis iaitu:
i.
ii.
iii.
iv.

Vero board.
Strip board.
Copper board.
Projek board.

Board dipilih mengikut kesesuaian litar.


11. Kertas Pasir
Kertas pasir digunakan untuk membersihkan board iaitu tempat solder sebelum dipaterikan bagi
menghasilkan soldering yang cantik.
1.5.3

LANGKAH KESELAMATAN SEMASA MELAKUKAN PROSES SOLDERING DAN


DESOLDERING.

1.

Pastikan soldering yang digunakan cukup panas.

2.

Komponen perlu diletakkan pada tempat yang betul pada board terutama
komponen yang mempunyai kekutuban seperti Polarity-Capasitor atau Diode.

3.

Bersihkan mata soldering apabila kotor.

4.

Letakkan pada soldering stand.

5.

Pastikan kawasan kerja tiada bahan-bahan yang mudah terbakar berdekatan dengan
solder yang panas seperti wayar bekalan kuasa, kain, plastik dan lain lain.

6.

Solder yang telah dibuat, pastikan ianya tidak berlaku:


i. Cold solder.
ii. Dry joint.
iii. Solder boll.

iv. Shorted circuit dengan komponen bersebelahan.


v. Litar tidak rosak. (Open atau shorted).
7.

Solder yang panas jangan halakan pada kawasan luar meja kerja sebaliknya arahkan ke
tempat duduk.

8.

Jangan ketuk solder selepas atau semasa kerja.

Keselamatan peralatan dan diri amatlah penting.


1.5.4

LANGKAH-LANGKAH PEMATERIAN

Rajah dihelaian berikutnva menunjukkan teknik memateri untuk mendapatkan hasil pematerian yang
baik. Berikut diberikan langkah-langkah memateri.
Pastikan permukaan yang hendak dipateri itu bersih, kering dan tidak ada gris dan jika boleh ia
berada didalam keadaan yang berkilat.
Pastikan mata pemateri bersih dan berkilat.
Pastikan dawai sambungan dan wavar dicelupkan dengan flux terlebih dahulu.
Pastikan mata pemateri cukup panas untuk memateri.
Panaskan dahulu bahagian yang hendak dipateri. `
Kemudian sentuhkan timah kebahagian sambungan supaya timah cair dan melimpah meliputi
keseluruhan sambungan.
Setelah timah meliputi bahagian sambungan, angkat besi pemateri dan biarkan sehingga cairan
timah membeku. Setelah beku jangan diapa-apakan lagi bahagian pateri itu.
Pematerian yang baik akan kelihatan berkilat, kukuh.bersih,dan tidak terlalu banyak

(a) Memanaskan tempat yang hendak dipateri


yang

(b) Sentuhkan timah pemateri ditempat


hendak dipanaskan

(c) Angkat besi pemateri dan timah apabila cairan


timah telah meliputi

(d) Pemateri yang kemas dan bersih

RAJAH 13 : Teknik memateri yang baik


1.5.5

PENJAGAAN ALAT PEMATERI

Alat pemateri hendaklah dijaga dengan haik supaya selamat digunakan dan dapat menghasilkan pematerian yang

bermutu. Bahagian mata permateri terutamanya hendaklah sentiasa dibersihkan dan berkilat. Ketika mata
pemateri panas ia dengan menggunakan span yang basah. Rajah 11 dibawah menunjukkan cara membersihkan
mata besi pemateri.

Rajah 14 : Cara pembersihan mata pemateri dengan span basah


BEBERAPA JENIS KERJA MEMATERI YANG TELAH SIAP

(a) Sambungan yang baik

(b) Sambungan yang terlalu sejuk

(c) Sambungan yang kurag timah pemateri


banyak

(d) Sambungan yang terlalu


timahpemateri (solder)

hingga
membentuk jembatan
kebahagian
lain.
Rajah 15 : Gambarajah menunjukkan beberapa jenis kerja memateri yang telah siap
Jangan sesekali anda cairkan dahulu solder dan solder yang cair baru anda letakkan pada
sambungan. Ini akan menjadikan sambungan tersebut Dray Joint. Dray joint ialah di mana kita lihat
sambungan atau cantuman tersebut sudah bercantum tetapi di dalamnya tidak bercantum.
Heat Sink
Alat heat sink digunakan semasa kerja-kerja dijalankan terutama hendak menyambung komponen
transistor atau komponen-komponen elektronik yang terlalu kecil. Kadang-kadang apabila kita
hendak menyambung punca komponen transistor dengan menggunakan soldering iron, bahang
kepanasan tyang terdapat pada soldering iron yang panas akan memanaskan badan transistor
melalui punca komponen tersebut. Dengan ini kemungkinan transistor tersebut akan rosak terutama
apabila soldering iron yang kuasa wattnya besar digunakan untuk mencegah kepanasan ini heat
sink digunakan diantara punca yang kena dengan soldering iron dengan badan komponen tersebut.
Lihat Rajah 16 di bawah ini.

Rajah 16 : Cara menggunakan Heat Sink


1.5.6

LANGKAH-LANGKAH BAGI MENGHASILKAN PATERI (SOLDER) YANG BAIK

1.

Gunakan soldering iron yang mempunyai kuasa output antara 20 hingga 30 watt. Bagi komponen
seperti diod dan transistor hendaklah digunakan heat sink bagi mengurangkan kepanasan semasa
memateri.

2.

Periksa komponen yang hendak dipateri. Sekiranya punca-punca (tempat menyambung) komponen
berkarat, hendaklah dibersihkan dahulu dengan cara mengikis.

3.

Pasangkan komponen-komponen ditempat yang betul pada Printed Circuit Board atau
Motherboard. Awasi supaya tidak tersalah letak, kerana komponen seperti transistor, diod dan
kapasitor mempunyai elektrod dan punca-punca yang berbeza. Pastikan elektrod-elektrod ini tidak
tersalah pateri.

4.

Untuk litar bersepada (Chip/IC) yang menggunakan soket, mula-mula paterikan soket pada Printed
Circuit Board (PCB), dan kemudian barulah dimasukkan pin litar bersepadu (Chip/IC) ke dalam soket
dan tekankan litar bersepadu tadi dengan tangan atau menggunakan IC Inserter.

5.

Sekiranya elektrod komponen terlalu panjang, hendaklah dipotong terlebih dahulu supaya sesuai
untuk dipasang pada PCB.

6.

Sebelum dijalankan kerja memateri, setiap komponen perlu diuji terlebih dahulu dengan
menggunakan Multitester dan selepas dijalalankan kerja memateri komponen berkenaan perlu diuji
sekali lagi. Ini dibuat memastikan yang kerja memateri (sambungan) yang dilankan adalah berjaya.

1.6 PENGENALAN KEPADA REKABENTUK PAPAN LITAR TERCETAK


PCB/Printed Circuit Board/Papan Litar Tercetak adalah terdiri daripada sekeping papan (board) yang
diperbuat daripada Synthentic Resin Banded Paper Fibrerglass sebagai penebat, manakala di atasnya
pula adalah lapisan pengalir (cooper) yang telah dicorakkan untuk menyambung komponen elektronik di
atas board mengikut corak diagram/gambarajah litar (circuit diagram)
Corak Cooper (pattern cooper boleh didapati dalam 2 bentuk):1) Sebelah sahaja (single side cooper)
Biasanya digunakan untuk membuat projekprojek elektronik yang ringkas atau mudah seperti
litar Power Supply, Amplifier dan sebagainya.
2) Kedua-dua belah permukaan (double side cooper)

1.6.1

Biasanya digunakan untuk membuat projekprojek elektronik yang rumit dan untuk
memperkecilkan saiz PCB. Pembuatan itu memerlukan teknik yang baik dan peralatan yang agak
mahal.
BOARD

Pemasangan komponen untuk projek likar elektronik biasanya dibuat pada board khas. Berbagai jenis board
boleh digunakan untuk tujuan tersebut. Diantaranya ialah veroboard, board litar tercetak, bloboard. Setiap
board mempunyai bentuk yang berlainan. Board ini dibuat daripada bahan penebat. Satu daripada
permukaanya diletakkan dengan tembaga nipis sebagai bahan konduktor. Berikut adalah contoh sebahagian
board.
1.6.2

STRIP BOARD.

Mempunyai jalur-jalur tembaga sebagai konduktor dan disusun selari dalam barisan. Lubanglubang kecil telah tersedia pada board menembusi jalur jalur tembaga. Semua komponen dan
pendawaian tambahan diletakkan pada permukaan yang tiada jalur tembaga yang kakinya dimasukkan
menembusi board. Kemudian kaki komponen dipateri pada jalur tembaga supaya kedudukkannya kukuh
disamping menjadi sambungan diantara satu komponen dengan komponen dengan yang lain mengikut
gambarajah skematik. Kadangkala jalur tembaga perlu dipotong untuk mengelakkannya daripada
berlakunya short (terpintas). Ini boleh dilakukan dengan menggunakan gerimit, stripboard cutter atau pun
pisau.

Rajah 17 : Gambarajah strip board


1.6.3

MATRIK BOARD

Bahan konduktor matrik board tidak berjalur tetepi di susun berkelompok iaitu dicorakkan dengan 4 segi
kecil lengkap dengan lubang-lubang kecil di atasnya.

Rajah 18 : Gambarajah matrik board


1.6.4

CLAD BOARD

Ia merupakan sekeping papan (board) yang disaluti oleh lapisan cooper di sebelah atau di kedua-dua
belah permukannya. Ianya tidak mempunyai lubang-lubang kecil di atasnya.

Rajah 19 : Gambarajah clad board


Ia memerlukan masa yang agak lama serta melalui beberapa proses untuk mendapatkan corak di
atasnya di mana sesuai dengan litar elektronik yang hendak dipasang.
1.7 TEKNIK MEREKABENTUK LITAR TERCETAK
Papan litar tercetak memang tidak asing lagi bagi kerja-kerja pemasangan komponen elektronik. Setiap
alat kegunaan yang menggunakan komponen elektronik memerlukan papan litar tercetak untuk
menempatkan pendawaian komponennya. Setiap papan litar tercetak mempunyai corak jalur pengalir
yang berlainan iaitu rekabentuknya mengikut kedudukan susunan komponen. Untuk menentukan corak
jalur pengalir memerlukan pengetahuan merekabentuk litar tercetak kerana dalam kerja-kerja ini terdapat
beberapa perkara yang perlu di ambil perhatian. Oleh yang demikian sebelum papan litar tercetak
dihasilkan, lazimnya persediaan awal hendaklah dibuat pada kertas terlebih dahulu. Dengan melukis
corak rangka pengalir di atas kertas, pasti dapat membetulkan kesilapan jika berlaku kesalahan atau
pembetulan untuk corak yang lebih berkesan. Setelah kerja-kerja merangka corak jalur pengalir
disiapkan yang kemudiannya dilukis dengan tepat, barulah corak ini dipindahkan ke papan cetak untuk
diproses dan seterusnya menghasilkan litar tercetak. Rajah 20 memperlihatkan satu contoh corak jalur
pengalir pada papan litar tercetak.
Setelah kerja-kerja merangka corak jalur pengalir disiapkan yang kemudiannya dilukis dengan tepat,
barulah corak ini dipindahkan ke papan cetak untuk diproses dan seterusnya menghasilkan litar tercetak.
Rajah 20 memperlihatkan satu contoh corak jalur pengalir pada papan litar tercetak. Persediaan awal ini
memerlukan kerja-kerja yang teliti kerana merangka corak pengalir tidaklah begitu mudah sebagaimana
yang disangkakan. Oleh yang demikian terdapat beberapa langkah tertentu yang perlu dipraktikkan
semasa merangka lukisan litar tercetak.

Rajah 20 : Contoh corak pengalir pada papan litar tercetak.

1.7.1

LANGKAH-LANGKAH SEMASA MEREKABENTUK LITAR TERCETAK

1.7.1.1 Langkah Pertama


Tentukan terlebih dahulu saiz litar tercetak yang hendak dilukis. Saiz litar lazimnya ditentukan mengikut
bilangan komponen serta kelegaan ruang berpandukan kepada saiz komponen. Setelah saiz ditentukan
kemudian pindahkan saiz tersebut diatas sehelai kertas jenis lutsinar kosong atau jenis lutsinar yang
mempunyai tanda graf.
Merujuk kepada rajah 22 (a) lukiskan saiz litar tercetak di atas kertas. Selepas itu bahagiakan saiz litar
tercetak tersebut kepada beberapa petak kecil yang sama ukurannya. Pembahagian saiz litar tercetak
kepada petak kecil dengan melukis garisan-garisan halus yang ditunjukkan pada Rajah 22 (b).

Rajah 22 (a) : Menentukan Saiz Litar Tercetak

Rajah 22 (b) : Bahagikan Kepada beberapa


ketak kecil.

1.7.1.2 Langkah Kedua


Lukiskan gambaran bentuk komponen mengikut anggaran saiz sebenar di atas kertas pada ruang petak
kecil. Gambaran komponen ini hendaklah disusun mengikut anggaran jarak setiap petak serta kesesuian
ruang yang ada. Susunkan gambaran komponen sebenar ini seberapa kemas dan teratur berpandukan
garisan-garisan pada petak kecil. Gambaran komponen boleh disusun mengikut corak dalam keadaan
menegak dan mengufuk seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 23 (a).
1.7.1.3 Langkah Tiga
Setelah kedudukan komponen dipastikan mengikut susunan yang sesuai pada ruangan saiz litar
tercetak, kemudian tandakan kedudukan pangkalan kaki komponen pada petak-petak kecil seperti yang
ditandakan pada rajah 23 (b).

Rajah 23 (a) : Komponen-komponen


disusun mengikut
kesesuaian ruang
di sebelah atas
permukaan kertas

Rajah 23 (b) : Setelah disusun dengan rapi


lubang-lubang terminal kaki
komponen hendaklah
ditandakan pada permukaan
kertas.

1.7.1.4 Langkah Empat


Apabila pangkalan komponen telah selesai ditandakan pada permukaan kertas, terlebih dahulu
sambungkan satu pangkalan dengan pangkalan yang lain secara lakaran mengikut pendawaian litar
skema. Pada peringkat ini pelajar mula membentuk corak jalur-jalur pengalir litar bercetak seperti yang
ditunjukkan pada rajah 24. Pada masa membentuk corak ini, sambungan-sambungan di antara
pangkalan hendaklah dibuat seberapa tepat dengan panjang laluan jalur pengalir yang minimum.
Ketika ini juga tandakan perkara-perkara yang penting untuk komponen seperti tanda kekutupan,
punca-punca masukan, keluaran dan tanda-tanda lain yang difikirkan perlu.

Rajah 24 (a):

Menyambungkan secara lakar di antara


lubang-lubang terminal supaya dapat
membentuk corak jalur pengalir yang
sesual juga menandakan kekutuban
komponen.

Rajah 24 (b):Corak

jalur-jalur pengalir yang dilukis


secara lakar dilihat dari permukaan
sebelah. Kedudukan bentuknya
terbalik dan corak inilah yang akan
dipindahkan ke permukaan papan
tercetak.

1.7.1.5 Langkah lima


Corak secara lakaran jalur-jalur pengalir pada langkah empat dilihat dari sebelah belakang permukaan
kertas jenis lutsinar seperti yang ditunjukkan pada rajah 24 (b). Corak yang dilihat dari sebelah belakang
inilah yang akan dibentuk mengikut kelebaran saiz jalur-jalur yang lebih sesuai pada rekabentuk
tersebut. Dalam proses sebenar membuat litar tercetak, pandangan corak jalur yang terbalik inilah
sebenarnya dipindahkan atau dilukis pada permukaan pengalir papan litar tercetak.

REKABENTUK CORAK JALUR PENGALIR


Corak jalur pengalir perlu direkabentuk dan dilukis dengan tepat serta kemas terutamanya
sambungan di antara satu kedudukan tapak dengan tapak yang lain. Kedudukan tapak-tapak ini
lazimnya dihubungkan dengan jalur-jalur pengalir. Rekabentuk corak jalur pengalir adalah seperti
yang ditunjukkan pada rajah 25 Contoh 1(a) menunjukkan kedudukan tapak untuk komponen.
Rajah (b) adalah corak jalur-jalur yang menghubungkan satu tapak ke satu tapak yang lain, tetapi
corak yang ditunjukkan ini kurang sesuai. Rajah (c) pula menunjukkan corak yang telah diubah supaya
corak jalur-jalur pengalir lebih sesuai rekabentuknya.
Contoh yang kedua seperti pada rajah (d) menunjukkan kedudukan tapak yang telah disusun
mengikut kesesuaian komponen. Rajah (e) adalah corak jalur-jalur yang tidak begitu baik
rekabentuknya. Laluan jalur-jalur dari tapak ke tapak yang lain adalah lebih panjang. Corak ini boleh
diubahsuaikan kepada corak yang lebih ringkas dan laluan corak yang minimum seperti pada rajah (f),
iaitu tapak 1 disambung kepada tapak 5, 6, 7 dan tapak 3 kepada tapak 5, tapak 4 ke tapak 2.
Contoh 1

(a)
Kedudukan Tapak

(b)
Rekabentuk corak jalur pengalir

(c)
Corak jalur pengalir

yang kurang sesuai

lebih sesuai

yang
Contoh 2

(d)

(e)

(f)

Rajah 25 : Contoh rekabentuk corak jalur


*

Bahan yang digunakan untuk membuat lakaran corak jalur pengalir pada papan litar tercetak ialah
dengan menggunakan permanent marker pen (PCB Marker Pen) atau Etch Resist PCB Transfers
dab PCB Artwork Track yang bersesuaian.

1.7.1.6 Langkah enam


Berpandukan kepada corak pengalir yang dilihat dari sebelah belakang kertas lutsinar, kerja
seterusnya adalah merangka kelebaran saiz jalur. Sebelum merangka kelebaran saiz jalur terlebih
dahulu lukiskan kedudukan tapak komponen dengan menanda bentuk bulat tanda pangkalan kaki
komponen yang telah ditandakan seperti pada langkah ketiga. Di bahagian tengah tapak berbentuk
bulat inilah lubang akan ditebuk mengikut saiz kaki komponen. Tentukan juga supaya saiz tapak tidak
terlalu kecil, ini memandangkan kepada lubang yang akan ditebuk dan juga kaki komponen akan

dipateri pada tapak. Jika rekabentuk tapak terlalu kecil boleh menyebabkan tidak kukuh dan mudah
tanggal daripada papan tercetak. Dengan itu tentukan rekabentuk untuk saiz tapak mencukupi serta
sesuai bagi menempatkan kaki komponen. Saiz terkecil yang boleh digunakan dalam rekabentuk
tapak lebih kurang 4 mm. Pada rajah 26 (a) ditunjukkan rekabentuk kedudukan tapak untuk kaki
komponen yang dilukis dengan bulatan.

Rajah 26 (a) : Melukis tapak lubang-lubang terminal dalam


bentuk bulatan.Tapak ini menjadi tempat
untuk kaki komponen.
1.7.1.7 Langkah tujuh
Setelah kesemua rekabentuk tapak dilukis, seterusnya disambungkan pula corak pengalir dengan
melukis garisan-garisan penghubung dari satu tapak kepada tapak yang lain mengikut rekabentuk
corak yang telah dibuat. Corak jalur hendaklah dilukis semula dengan saiz kelebaran yang sesuai
supaya rekabentuk dalam kerja-kerja persediaan terakhir ini kelihatan lebih kemas dan teratur.
Setelah siap melukis rekabentuk corak litar tercetak, kerja terakhir adalah melabel litar tercetak.
Lengkapkan lukisan rekabentuk dengan menulis nama litar, contohnya 'penguat audio' serta tandatanda punca masukan, punca keluaran, punca arus terus dan lain-lain yang difikirkan perlu seperti
kekutupan punca bekalan, pemuat elektrolit dan lain-lain lagi. Rekabentuk corak jalur pengalir
ditunjukkan pada rajah 26 (b).

Rajah 26 (b) : Melukis dan membentuk corak jalur pengalir


tembaga dengan menyambungkan satu tapak
ke satu tapak yang ada lubang terminal
komponen, juga melabelkan tulisan dan tanda.
TRANSISTOR DAN DIOD PADA LITAR TERCETAK
Harus ditumpukan perhatian yang lebih semasa merekabentuk kedudukan tapak komponen transistor
dan penerus diod pada litar tercetak. Ini memandangkan kedudukan kaki komponen ini yang akan berubah
pandangan jika dilihat dari arah sebelah atas dan dari arah sebelah bawah papan litar tercetak.
Rajah 27 menunjukkan kedudukan kaki transistor yang dipandang dari arah corak jalur pengalir. Ia dilukis
dengan tanda bulat. Kedudukan kaki transistor vang berlainan tempat semasa dilihat dari arah atas
komponen di permukaan litar tercetak dilukis dengan garisan terputus-putus. Bagi penerus diod pula
perhatian perlu diberi semasa menentukan kedudukan anod dan katod yang boleh ditandakan dengan tanda
+ atau -.
Untuk memudahkan pendawaian dan penyurihan litar tercetak, reka bentuk corak litar tercetak bagi
komponen yang tersebut hendaklah mengikut kaedah ini.
TAPAK

TAPAK

PEMUNGUT

PEMANCAR
Kedudukan kaki transistor dipandang
dari sebelah bawah (jalur) litar tercetak

PEMANCAR
Kedudukan kaki transistor di pandang
dari sebelah atas (komponen) litar tercetak

Rajah 27 : Pandangan kedudukan kaki transistor dipandang dari sebelah atas dan bawah papan litar
tercetak.

1.8 CONTOH LUKISAN REKABENTUK LITAR TERCETAK


Rajah 28 menunjukkan satu litar skema bagi penguat satu peringkat. Daripada litar tersebut akan
ditunjukkan cara-cara merekabentuk lukisan litar tercetaknya. Rajah 29 menunjukkan langkah-langkah
tertentu untuk membentuk corak pengalir pada litar bercetak. Seperti pada rajah (a) ialah menentukan
saiz bagi papan litar tercetak yang hendak dibuat. Setelah saiznya ditentukan maka kedudukan
komponen dilukis dan disusun mengikut kesesuaian ruang dan memastikan pendawaian yang minimum
seperti yang ditunjukkan pada rajah (b). Lukisan pada rajah (c) pula menunjukkan rekabentuk jalur-jalur
pengalir yang menghubungkan di antara komponen dengan komponen yang dilukis secara lakaran.
Setelah memastikan rekabentuk yang sesuai dan pendawaian yang betul maka kerja-kerja melukis litar
tercetak dilakukan. Lukisan ini diterbalikkan dan dilihat dari permukaan sebelah belakang kertas.
Merujuk kepada bayang rekabentuk corak jalur pengalir inilah kerja melukis semula rekabentuk sebenar
dibuat dengan menghitamkan corak rekabentuk sebenar ditunjukkan pada rajah (d). Setelah selesai
melukis rekabentuk litar tercetak, maka langkah seterusnya adalah melabel tanda-tanda tertentu
sepertimana yang telah disebutkan iaitu tanda punca masukan, keluaran, kekutupan punca bekalan,
nama litar dan sebagainya.

Rajah 28 : Litar skema penguat satu peringkat

(a)

(c
)

(b)

(d)

Rajah 29 : Rekabentuk litar tercetak untuk penguat satu peringkat