Anda di halaman 1dari 8

PROSES PEMBUATAN KERAMIK

Tahap-tahap membuat keramik


Ada beberapa tahapan proses yang harus dilakukan untuk membuat suatu produk keramik,
yaitu:
1. Pengolahan Bahan
Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari berbagai material yang
belum siap pakai menjadi badan keramik plastis yang telah siap pakai. Pengolahan bahan
dapat dilakukan dengan metode basah maupun kering, dengan cara manual ataupun masinal.
Didalam pengolahan bahan ini ada proses-proses tertentu yang harus dilakukan antara lain
pengurangan ukuran butir, penyaringan, pencampuran, pengadukan (mixing), dan
pengurangan kadar air. Pengurangan ukuran butir dapat dilakukan dengan penumbukan atau
penggilingan dengan ballmill. Penyaringan dimaksudkan untuk memisahkan material dengan
ukuran yang tidak seragam. Ukuran butir biasanya menggunakan ukuran mesh. Ukuran yang
lazim digunakan adalah 60 100 mesh.
Pencampuran dan pengadukan bertujuan untuk
mendapatkan campuran bahan yang
homogen/seragam. Pengadukan dapat dilakukan
dengan cara manual maupun masinal dengan
blunger maupun mixer.
Pengurangan kadar air dilakukan pada proses basah,
dimana hasil campuran bahan yang berwujud
lumpur dilakukan proses lanjutan, yaitu pengentalan
untuk mengurangi jumlah air yang terkandung
sehingga menjadi badan keramik plastis. Proses ini
dapat dilakukan dengan diangin-anginkan diatas meja gips atau dilakukan dengan alat
filterpress.
Tahap terakhir adalah pengulian. Pengulian dimaksudkan untuk menghomogenkan massa
badan tanah liat dan membebaskan gelembung-gelembung udara yang mungkin terjebak.
Massa badan keramik yang telah diuli, disimpan dalam wadah tertutup, kemudian diperam
agar didapatkan keplastisan yang maksimal.
2. Pembentukan
Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat plastis menjadi
benda-benda yang dikehendaki. Ada tiga keteknikan utama dalam membentuk benda
keramik: pembentukan tangan langsung (handbuilding), teknik putar (throwing), dan teknik
cetak (casting).

Pembentukan langsung
Dalam membuat keramik dengan teknik pembentukan tangan langsung, ada beberapa metode
yang dikenal selama ini: teknik pijit (pinching), teknik pilin (coiling), dan teknik lempeng
(slabbing).
Pembentukan dengan teknik putar
Pembentukan dengan teknik putar adalah keteknikan yang paling mendasar dan merupakan
kekhasan dalam kerajinan keramik. Karena kekhasannya tersebut, sehingga keteknikan ini
menjadi semacam icon dalam bidang keramik. Dibandingkan dengan keteknikan yang lain,
teknik ini mempunyai tingkat kesulitan yang paling tinggi. Seseorang tidak begitu saja
langsung bisa membuat benda keramik begitu mencobanya. Diperlukan waktu yang tidak
sebentar untuk melatih jari-jari agar terbentuk feeling dalam membentuk sebuah benda
keramik. Keramik dibentuk diatas sebuah meja dengan kepala putaran yang berputar. Benda
yang dapat dibuat dengan keteknikan ini adalah benda-benda yang berbentuk dasar silinder:
misalnya piring, mangkok, vas, guci dan lain-lain. Alat utama yang digunakan adalah alat
putar (meja putar). Meja putar dapat berupa alat putar manual mapupun alat putar masinal
yang digerakkan dengan listrik.
Secara singkat tahap-tahap pembentukan dalam teknik putar adalah: centering (pemusatan),
coning (pengerucutan), forming (pembentukan), rising (membuat ketinggian benda), refining
the contour (merapikan).
Pembentukan dengan teknik cetak
Dalam keteknikan ini, produk keramik tidak dibentuk secara langsung dengan tangan; tetapi
menggunakan bantuan cetakan/mold yang dibuat dari gipsum. Teknik cetak dapat dilakukan
dengan 2 cara: cetak padat dan cetak tuang (slip). Pada teknik cetak padat bahan baku yang
digunakan adalah badan tanah liat plastis sedangkan pada teknik cetak tuang bahan yang
digunakan berupa badan tanah liat slip/lumpur. Keunggulan dari teknik cetak ini adalah
benda yang diproduksi mempunyai bentuk dan ukuran yang sama persis. Berbeda dengan
teknik putar atau pembentukan langsung,
3. Pengeringan
Setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya adalah pengeringan. Tujuan
utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air plastis yang terikat pada badan keramik.
Ketika badan keramik plastis dikeringkan akan terjadi 3 proses penting: (1) Air pada lapisan
antarpartikel lempung mendifusi ke permukaan, menguap, sampai akhirnya partikel-partikel
saling bersentuhan dan penyusutan berhenti; (2) Air dalam pori hilang tanpa terjadi susut; dan
(3) air yang terserap pada permukaan partikel hilang. Tahap-tahap ini menerangkan mengapa
harus dilakukan proses pengeringan secara lambat untuk menghindari retak/cracking terlebih
pada tahap 1 (Norton, 1975/1976). Proses yang terlalu cepat akan mengakibatkan keretakkan
dikarenakan hilangnya air secara tiba-tiba tanpa diimbangi penataan partikel tanah liat secara
sempurna, yang mengakibatkan penyusutan mendadak.
Untuk menghindari pengeringan yang terlalu cepat, pada tahap awal benda keramik dianginanginkan pada suhu kamar. Setelah tidak terjadi penyusutan, pengeringan dengan sinar
matahari langsung atau mesin pengering dapat dilakukan.

4. Pembakaran
Pembakaran merupakan inti dari pembuatan keramik dimana proses ini mengubah massa
yang rapuh menjadi massa yang padat, keras, dan kuat. Pembakaran dilakukan dalam sebuah
tungku/furnace suhu tinggi. Ada beberapa parameter yang mempengaruhi hasil pembakaran:
suhu sintering/matang, atmosfer tungku dan tentu saja mineral yang terlibat (Magetti, 1982).
Selama pembakaran, badan keramik mengalami beberapa reaksi-reaksi penting,
hilang/muncul fase-fase mineral, dan hilang berat (weight loss). Secara umum tahap-tahap
pembakaran maupun kondisi api furnace dapat dirinci dalam tabel.
Pembakaran biskuit
Pembakaran biskuit merupakan tahap yang sangat penting karena melalui pembakaran ini
suatu benda dapat disebut sebagai keramik. Biskuit (bisque) merupakan suatu istilah untuk
menyebut benda keramik yang telah dibakar pada kisaran suhu 700 1000oC. Pembakaran
biskuit sudah cukup membuat suatu benda menjadi kuat, keras, kedap air. Untuk benda-benda
keramik berglasir, pembakaran biskuit merupakan tahap awal agar benda yang akan diglasir
cukup kuat dan mampu menyerap glasir secara optimal.
5. Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan pembakaran glasir. Benda
keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup, dituang, disemprot, atau dikuas. Untuk
benda-benda kecil-sedang pelapisan glasir dilakukan dengan cara dicelup dan dituang; untuk
benda-benda yang besar pelapisan dilakukan dengan penyemprotan. Fungsi glasir pada
produk keramik adalah untuk menambah keindahan, supaya lebih kedap air, dan
menambahkan efek-efek tertentu sesuai keinginan.
Kesemua proses dalam pembuatan keramik akan menentukan produk yang dihasilkan. Oleh
karena itu kecermatan dalam melakukan tahapan demi tahapan sangat diperlukan untuk
menghasilkan produk yang memuaskan.
Teknik Pembentukan: Dasar-dasar Pembentukan Logam

1. Proses pengecoran (casting)


Suatu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku
peleburan kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa
dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat.
2. Proses pemesinan (machining)
Proses pemotongan logam disebut sebagai proses pemesinan adalah proses
pembuatan dengan cara membuang material yang tidak diinginkan pada
benda kerja sehingga diperoleh produk akhir dengan bentuk, ukuran, dan
surface finish yang diinginkan.
3. Proses pembentukan logam (metal forming)

Proses metal forming adalah melakukan perubahan bentuk pada benda kerja
dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis.
4. Proses pengelasan (welding)
Proses penyambungan dua bagian logam dengan jalan pencairan sebagian
dari daerah yang akan disambung. Adanya pencairan dan pembekuan
didaerah tersebut akan menyebabkan terjadinya ikatan sambungan.
5. Proses perlakuan panas (heat treatment)
Heat treatment adalah proses untuk meningkatkan kekuatan material
dengan cara perlakuan panas.
6. Surface treatment
Proses surface treatment adalah proses perlakuan yang diterapkan untuk
mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam dengan
cara proses thermokimia, metal spraying.

Teknik Pembentukan Plastik polimer


Fabrikasi polimer plastik biasanya diselesaikan dengan pembentukan material pada bentuk
molten pada temperatur tertentu menggunakan teknik molding, seperti: compression, transfer,
injection, blow moding. Extrusion dan pengecoran juga memungkinkan.
etoda Pembuatan Komposit
Secara Garis besar metoda pembuatan material komposit terdiri dari atas dua cara,yaitu :
1.

Proses Cetakan Terbuka (Open-Mold Process)

2.

Proses Cetakan Tertutup (Closed mold Processes)

1. Proses Cetakan Terbuka (Open-Mold Process)


a) Contact Molding/ Hand Lay Up
Hand lay-up adalah metoda yang paling sederhana dan merupakan proses dengan metode
terbuka dari proses fabrikasi komposit.Adapun proses dari pembuatan dengan metoda ini
adalah dengan cara menuangkan resin dengan tangan kedalam serat berbentuk anyaman,
rajuan atau kain, kemudian memberi takanan sekaligus meratakannya menggunakan rol atau
kuas. Proses tersebut dilakukan berulang-ulang hingga ketebalan yang diinginkan tercapai.
Pada proses ini resin langsung berkontak dengan udara dan biasanya proses pencetakan
dilakukan pada temperatur kamar.
Kelebihan penggunaan metoda ini:
o Mudah dilakukan
o Cocok di gunakan untuk komponen yang besar
o Volumenya rendah

Pada metoda hand lay up ini resin yang paling banyak di gunakan adalah polyester dan
epoxies.
Aplikasi dari pembuatan produk komposit menggunakan hand lay up ini biasanya di gunakan pada
material atau komponen yang sangat besar, seperti pembuatan kapal, bodi kendaraan, bilah turbin

angin, bak mandi,perahu.


b) Vacuum Bag
Proses vacuum bag merupakan penyempurnaan dari hand lay-up, penggunaan dari proses
vakum ini adalah untuk menghilangkan udara terperangkap dan kelebihan resin..
Pada proses ini digunakan pompa vacuum untuk menghisap udara yang ada dalam wadah
tempat diletakkannya komposit yang akan dilakukan proses pencetakan. Dengan divakumkan
udara dalam wadah maka udara yang ada diluar penutup plastic akan menekan kearah dalam.
Hal ini akan menyebabkan udara yang terperangkap dalam specimen komposit akan dapat
diminimalkan.
Dibandingkan dengan hand lay-up, metode vakum memberikan penguatan konsentrasi yang
lebih tinggi, adhesi yang lebih baik antara lapisan, dan kontrol yang lebih resin / rasio kaca.
Aplikasi dari metoda vacuum bag ini adalah pembuatan kapal pesiar, komponen mobil
balap,perahu.
c) Pressure Bag
Pressure bag memiliki kesamaan dengan metode vacuum bag, namun cara ini tidak memakai
pompa vakum tetapi menggunakan udara atau uap bertekanan yang dimasukkan malalui
suatu wadah elastis Wadah elastis ini yang akan berkontak pada komposit yang akan
dilakukan proses. Biasanya tekanan basar tekanan yang di berikan pada proses ini adalah
sebesar 30 sampai 50 psi.
Aplikasi dari metoda vacuum bag ini adalah pembuatan tangki,wadah,turbin angin,vessel.
d) Spray-Up
Spray-up merupakan metode cetakan terbuka yang dapat menghasilkan bagian-bagian yang
lebih kompleks ekonomis dari hand lay-up.
Proses spray-up dilakukan dengan cara penyemprotan serat (fibre) yang telah melewati
tempat pemotongan (chopper). Sementara resin yang telah dicampur dengan katalis juga
disemprotkan secara bersamaan Wadah tempat pencetakan spray- up telah disiapkan

sebelumnya. Setelah itu proses selanjutnya adalah dengan embiarkannya mengeras pada
kondisi atsmosfer standar.
Spray-up telah sangat sedikit aplikasi di ruang angkasa. Teknologi ini menghasilkan struktur
kekuatan yang rendah yang biasanya tidak termasuk pada produk akhir. Spray-up sedang
digunakan untuk bergabung dengan struktur back-up untuk lembaran wajah komposit pada
alat komposit. Spray-up ini juga digunakan terbatas untuk mendapatkan fiberglass splash dari
alat transfer.
Aplikasi penggunaan dari proses ini adalah panel-panel, bodi karavan,bak mandi,
sampan,sampan.
e) Filament Winding
Fiber tipe roving atau single strand dilewatkan melalui wadah yang berisi resin, kemudian
fiber tersebut akan diputar sekeliling mandrel yang sedang bergerak dua arah, arah radial dan
arah tangensial. Proses ini dilakukan berulang, sehingga cara ini didapatkan lapisan serat dan
fiber sesuai dengan yang diinginkan. Resin termoseting yang biasa di gunakan pada proses ini
adalah poliester, vinil ester, epoxies, dan fenolat.
Proses ini terutama digunakan untuk komponen belah berlubang, umumnya bulat atau oval,
seperti pipa dan tangki. Serat TOWS dilewatkan melalui mandi resin sebelum ke Mandrel
dalam berbagai orientasi, dikendalikan oleh mekanisme serat, dan tingkat rotasi mandrel
tersebut. Adapun aplikasi dari proses filament winding ini digunakan untuk menghasilkan
bejana tekan, motor roket, tank, tongkat golf dan pipa.
2. Proses Cetakan Tertutup (Closed mold Processes)
a) Proses Cetakan Tekan (Compression Molding)
Proses cetakan ini menggunakan hydraulic sebagai penekannya. Fiber yang telah dicampur
dengan resin dimasukkan ke dalam rongga cetakan, kemudian dilakukan penekanan dan
pemanasan. Resin termoset khas yang digunakan dalam proses cetak tekan ini adalah
poliester, vinil ester, epoxies, dan fenolat.
Aplikasi dari proses compression molding ini adalah alat rumah, kontainer besar, alat listrik,

untuk panel bodi kendaraan rekreasi seperti ponsel salju, kerangka sepeda dan jet ski

Gambar produk dengan filament winding

b). Injection Molding


Metoda injection molding juga dikenal sebagai reaksi pencetakan cairan atau pelapisan
tekanan tinggi. Fiber dan resin dimasukkan kedalam rongga cetakan bagian atas, kondisi
temperature dijaga supaya tetap dapat mencairkan resin. Resin cair beserta fiber akan
mengalir ke bagian bawah, kemudian injeksi dilakukan oleh mandrel ke arah nozel menuju
cetakan.
Pada proses ini resin polimer reaktif yang di gunakan seperti poliol, isosianat, poliuretan, dan
poliamida menyediakan siklus pencetakan cepat cocok untuk aplikasi otomotif dan furnitur.
Aplikasi secara umum meliputi bumper otomotif, komponen fender dan panel, alat rumah,
dan komponen mebel.
c). Continuous Pultrusion
Fiber jenis roving dilewatkan melalui wadah berisi resin, kemudian secara kontinu
dilewatkan ke cetakan pra cetak dan diawetkan (cure), kemdian dilakukan pengerolan sesuai
dengan dimensi yang diinginkan. Atau juga bisa di sebut sebagai penarikan serat dari suatu
jaring atau creel melalui bak resin, kemudian dilewatkan pada cetakan yang telah dipanaskan.
Fungsi dari cetakan tersebut ialah mengontrol kandungan resin,

melengkapi pengisian serat, dan mengeraskan bahan menjadi bentuk akhir setelah melewati
cetakan.
Aplikasi penggunaan proses ini digunakan untuk pembuatan batang digunakan pada struktur
atap, jembatan. Adapun contohnya adalah Round Rods, Rectangles, Squares, I sections, T
sections, Angles, Channels, Dog Bone Profiles, Dove Tail Sticks and Spacers, Corner
Profiles, Hallow Sections