Anda di halaman 1dari 11

Total Productive Maintenance (TPM)

Pengantar

Salah satu faktor penunjang keberhasilan suatu industri manufaktur


ditentukan oleh kelancaran proses produksi. Sehingga bila proses produksi
lancar, akan menghasilkan produk berkualitas, waktu penyelesaian
pembuatan yang tepat dan ongkos produksi yang murah. Proses tersebut
tergantung dari kondisi sumber daya yang dimiliki seperti manusia, mesin
ataupun sarana penunjang lainnya, dimana kondisi yang dimaksud
adalah kondisi siap pakai untuk menjalankan operasi produksinya, baik
ketelitian, kemampuan ataupun kapasitasnya. Kondisi siap pakai dari
mesin dan peralatan, dapat dijaga dan ditingkatkan kemampuannya
dengan menerapkan program perawatan yang terencana, teratur dan
terkontrol, begitupun kemampuan sumber daya manusianya perlu
penyesuaian demi tercapainya tujuan yang diharapkan.
Perawatan atau maintenance adalah merupakan salah satu fungsi utama
usaha, diamana fungsi - fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi,
keuangan dan sumber daya manusia. Fungsi perawatan perlu dijalankan
secara baik, karena dengan dijalankannya fungsi tersebut fasilitas fasilitas produksi akan terjaga kondisinya dan memberikan pengaruh yang
besar bagi kesinambungan operasi suatu industri.
Dari beberapa uraian dan difinisi diatas, maka dapatlah dijelaskan bahwa
pengertian dari manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan
perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian
serta pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performasi
mengenai fasilitas industri. Dalam perkembangan Manajemen Perawatan
tersebut, timbul suatu konsep ataupun metode yang bertujuan menjaga
optimasi produktifitas yang dikenal sebagai Total Productive Maintenance
(TPM).
TPM bisa diartikan sebagai ilmu perawatan terhadap mesin. Total
Productive Maintenance (TPM) adalah sebuah program perawatan yang
termasuk didalamnya definisi konsep terbaru untuk merawat peralatan
dan perlengkapan. Tujuaan dari program TPM adalah untuk menaikkan
nilai produksi yang dimana pada saatyang bersamaan, menaikkan moral
para pekerja dan kepuasan pekerjaan. TPM membawa perawatan kedalam
focus sebagai kebutuhan dan bagian kepentingan utama dalam bisnis.
Kemudian tidak lama disetujui sebagai aktivitas non-profit. Seiring
berjalannya waktu kemudian dijadwalkan sebagai bagian dari perawatan
harian dan dalam beberapa kasus, bagian intergral dari proses
manufaktur. Tujuannya adalah untuk mengontrol kedaan gawat darurat
dan perawatan yang tidak terjadwal menjadi minimum.
Sejarah TPM
TPM adalah konsep inovatif dari orang-orang Jepang. Asal mula dari TPM
bisa dilacak pada tahun 1951 dimana pemeliharaan pencegahan pertama
kali diperkenalkan di Jepang. Bagaimanapun juga konsep dari
pemeliharaan pencegahan diambil dari Amerika Serikat. Nippondenso
adalah perusahaan pertama yang yang memperkenalkan penerapan
pemeliharaan pencegahan secara luas di 1960an. Pemeliharaan

pencegahan adalah konsep yang dimana, operator memproduksi barang


menggunakan mesin dan grup pemeliharaan didedikasikan dengan kerja
pemeliharaan mesin, bagaimanpun dengan automasi dari Nippondenso,
pemeliharaan menjadi sebuah permasalahan ketika ada banyak personel
pemeliharaan yang dibutuhkan. Sehingga manjemen memutuskan bahwa
operator akan membawa pemeliharaan rutin dari peralatan.
Nippondenso, yang sudah siap untuk mengikuti pemeliharaan
pencegahan, juga menambahkan pemeliharaan Aotomasi yang dikerjakan
oleh operator produksi. Kru pemeliharaan beralih dalam modifikasi
perlengakapan untuk improfisasi secara nyata. Hal ini melaju kepada
pemeliharaan pencegahaan. Modifikasi dilakukan untuk untuk bisa
berkoorperasi dalam perlengkapan yang baru. Pencegahan pemeliharaan
bersama
dengan
Maintanance
Prevention
melahirkan
Produktif
Maintanance.

Objek TPM
Memaksimalkan kegunaan peralatan kerja secara efektif dan benar.
Merancang sistem pemeliharaan agar peralatan selalu siap pakai.
Mengajak seluruh departemen untuk terlibat langsung dalam
merancang, menggunakan, serta merawat semua peralatan kerja.
Mengajak manajemen dan pekerja untuk terlibat aktif dalam
mensukseskan kegiatan ini
Tujuan TPM
Mengurangiwaktu tunggu pada saat operasi
Meningkatkan ketersediaan
produktive.
Memperpanjang umur pakai.

alat

sehingga

menambah

waktu

Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan.


Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan
kemampuan merawat
Sasaran TPM
Meningkatkanproduktifitasdengancaramengurangimasukandanmen
aikankeluaran
Memaksimalkanefektivitasperalatansecara :
Kuantitatif : meningkatkan total ketersediaan peralatan, dan
produktivitas pada periode oerasi tertentu
Kualitatif : mengurangi banyaknya produk cacat, menstabilitaskan
dan peningkatan kualitas.

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu sistem


pemeliharaan dan perbaikan pada mesin atau peralatan yang melibatkan
semua di visi dan karyawan mulai dari operator hingga manajemen
puncak berdasarkan komitmen yang telah disepakati bersama. Konsep
Total Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang
pada tahun 1971. Pada awalnya, Jepang belajar pemeliharaan
produktifitas dari Amerika, lalu digabungkan dengan kebudayaan Jepang
(kerja tim). TPM merupakan pencapaian efisiensi pemeliharaan mandiri
melalui satu sistem yang lengkap berdasarkan keikut sertaan seluruh
karyawan. Selain itu, TPM gabungan dari beberapa ilmu tingkah laku
(manusia dan mesin), rekayasa sistem, ekologi (perub ahan mesin), dan
logistik.
TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu kerugian karena
terhentinya aktivitas produksi, yang disebabkan oleh kegagalan fungsi
dari suatu peralatan (mesin) , kerugian yang disebabkan oleh hilangnya
kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu
komponen tertentu dari suatu mesin produksi , dan kerugian karena cacat
yang disebabkan oleh kegagalan fungsi komponen atau mesin produksi.
Jadi dapat di simpulkan secara sederhana bahwa tujuannya
diaplikasikannya TPM adalah untuk mengoptimalkan efisiensi sistem
produksi secara keseluruhan melalui aktivitas pemeliharaan dan
perbaikan secara terorganisir.
Pada dasarnya, masalah pemeliharaan dan perbaikan sudah timbul sejak
pemilihan instalasi atau peralatan. Hal ini disebabkan karena suatu sistem
pemeliharaan dan perbaikan hanya dapat dilakukan dengan baik dan
benar jika sekurang-kurangnya telah dipahami prinsip kerja dan
karakteristik instalasi, konstruksi dan filsafat perancangannya, bahan dan
energi yang digunakan, serta jumlah dan kualifikasi operator dan teknisi
yang menanganinya. Dimana system pemeliharaan dan perbaikan
meliputi semua usaha untuk menjamin agar instalasi senantiasa dapat
berfungsi dengan baik, efisien dan ekonomis, sesuai dengan spesifikasi
dan kemampuannya. Sementara disisi lain hal yang perlu diperhatikan
bahwa biaya pemeliharaan dan perbaikan haruslah dapat ditekan
seminimal mungkin.

Implementasi TPM
Keberhasilan kegiatan TPM haruslah terukur agar pelaksanaan
kegiatannya jelas dan terarah. Parameter untuk mengukur kegiatan ini
adalah TPM Indeks, yang meliputi:
Ketersediaan(Availability)
Performa/Kinerja mesin (Performance)
Kualitas produk (Quality)
Availability
Yaitu kesediaan atau kesiapan mesin dalam beroperasi. Nilai ini
merupakan parameter keberhasilan kegiatan perawatan () mesin.
Standar untuk Indeks untuk kesediaan atau kesiapan (Availability) yang
ditetapkan oleh JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) adalah 90%.
Rumus persamaan didalam mengkalkulasi nilai availability adalah:

Operating Time = Waktu bersih alat/mesin bekerja (tanpa


kerusakan).
Planned Production Time = Waktu bersih alat/mesin bekerja yang
direncanakan.

Ada dua parameter yang mempengaruhi nilai availability yaitu:


MTTR (Mean Time To Repair) : Waktu rata-rata yang dibutuhkan
untuk memperbaiki mesin yang rusak. Semakin singkat waktu perbaikan
maka semakin baik kualitas perawatan.
MTBF (Mean Time Between Failure) : Waktu rata-rata
antarasetiapkegagalanmesin
yang
terjadi.
Semakin
lama
tenggangwaktuantarakegagalansemakinbaikkegiatanperawatan.

Performance
Perpormnace merupakan hasil perkalian dari operation speed rate dan net
operation rate, atau rasio kuantitas produk yang di hasilkan di kalikan
dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia dalam
melakukan proses produksi (operation time). Operation speed rate
merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin berdasarkan
kapasitas mesin sebenarnya (theoretical/ideal cycle time) dengan

kecepatan actual mesin (actual cycle time). Persamaan matematikanya di


tunjukkan sebagai berikut :

Net operatiaon rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang


di proses (processes amount) dikali actual cycle time dengan operation
time. Net operatioanj time menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh
minor stoppages dan menurunya kecepatan produksi ( recuced speed).
Tiga factor penting yang di hubutuhkan untuk menghitung perpormance
efficiency:
Ideal cycle (waktu siklus ideal/waktu standar).
Processed amount (jumlah produk yang di proses).
Operation time (waktu operasi mesin).
Performance efficiency dapat di hitung sebagai berikut :
Performance efficiency = Net operating x Operating cycle time

Quality
Rate of quality poduct adalah rasio jumlah yang lebih baik terhadap
jumlah total produk yang di proses. Jadi rate of quality produk adalah hasil
perhitungan dengan menngunakan dua factor berikut:
Processed amount (jumlah produk yang di proses)
Defect amount (jumlah produk yang cacat)
Rate of quality product dapat di hitung sebagai berikut :
Rate quality product = Proses amount - Defect /Processed amount
x 100%
Keseluruhan parameter dari setiap aktivitas tersebut diatas (Availability,
Performance dan Quality) dinamakan Overall Equipment Effectivenes
(OEE) yang merupakan parameter indikator menyeluruh didalam
mengendentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerja
secar teori. Pemgukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana
yang perlu untuk di tngkatkan produktivitas maupun effisiensi
mesin/peralatan dan dapat juga meunjukkan are bottleneck yang terdapat
pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk
mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin
peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan.

Seperti dijelaskan sebelumnya OEE adalah salah satu out-put dari


pengaplikasian progam Total Productive Maintenance (TPM). Kemampuan
mengidentifikasikan secara jelas akar permasalahan dan faktor
penyebabnya sehingga membuat usaha perbaikan menjadi terfokus
merupakan faktor utama metode ini diaplikasikan secara menyeluruh oleh
banyak perusahaan didunia. Disuatu industri manufaktur seringkali
menghadapi kendala didalam mengaplikasikan TPM dimana banyaknya
permasalahan yang belum terungkap dengan jelas. Hal tersebut
mengakibatkan penggunaan peralatan yang ada belum optimal. Oleh
karenanya pengungkapan akar masalah dan faktor penyebabnya sangat
diperlukan sebelum perusahaan melakukan usaha perbaikan. Menurut
Nakajima (1988), terdapat 6 kerugian peralatan yang menyebabkan
rendahnya kinerja dari peralatan. Keenam kerugian tersebut, disebut
dengan six big losses yang terdiri dari:
Kerusakan peralatan (equipment failure)

Persiapan peralatan (setup and adjustment)

Gangguan kecil dan nganggur (idle and minor stoppage)

Kecepatan rendah (reduced speed)

Cacat produk dalam proses (process defect)

Hasil rendah (reduced yield)


Keenam kerugian peralatan tersebut merupakan tipe kerugian peralatan
secara umum. Agar pengukuran nilai OEE ini menjadi lebih akurat
kerugian peralatan tersebut harus dapat diuraikan lebih spesifik.
Berdasarkan observasi pada beberapa penelitian , diperoleh beberapa
kerugian peralatan spesifik yang merupakan penjabaran dari six big losses
yang telah disebutkan, penjabaran tersebut yang merupakan alur dari
pengukuran nilai OEE ini digambarkan pada Gambar 1. Kerugian peralatan
tersebut adalah:
Dandori, lama waktu terpakai untuk kegiatan persiapan operasi
mesin atau peralatan. Terdapat juga kerugian waiting dandori, yaitu lama
waktu terpakai untuk menunggu dilaksanakannya dandori.
Quality check, lama waktu terpakai untuk memantau kondisi awal
operasi peralatan dari kualitas produk awal yang dihasilkan.
Scrap handling, lama waktu terpakai untuk menangani scrap atau
sisa hasil proses.
Waiting, lama waktu terpakai untuk menunggu peralatan beroperasi
yang terdiri dari waiting crane, forklift, material, dan mesin.
Trouble, lama waktu terpakai ketika terjadi gangguan atau
kerusakan pada peralatan produksi. Berdasarkan peralatannya, maka
trouble ini terdiri dari trouble quality, die, mesin, conveyor, kickers, rachi,
dan jaw.
Speed, kerugian yang terjadi akibat perbedaan antara kecepatan
aktual produksi terhadap kecepatan ideal yang ditetapkan.
Quality, merupakan kerugian yang diakibatkan produk jadi yang
tidak sesuai dengan standar, dan

Lain-lain, merupakan kerugian yang terjadi diluar kategori yang


diuraikan dan kejadiannya tidak berulang.

Kerugian peralatan (Equipment Losses) yang terjadi.


Kerugian peralatan yang terjadi dapat diukur denga cara mengukur
pencapaian nilai OEE satu lini produksi dalam satu periode dan melalui
analisis pareto terhadap hasil pengukuran tersebut diperoleh akar
permasalahan dan faktor penyebabnya yang secara jelas ditampilkan
pada sebuah diagram sebab-akibat.

Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)


Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone
diagram) di perkenalkan pertama kalinya pada tahun 1943 oleh Prof.Kaoru
Ishikawa (Tokyo Unifersity). Diagram ini berguna untuk menganalisa dan
menemukan factor factor yang berpengaruh secara signifikan terhadap
penentuan karakteristik kualitas output kerja.Dalam hal ini metode
sumbang saran akan cukup efectife digunakan untuk mencari factor factor
penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Untuk mencari
factor-factor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja
maka, ada lima factor penyebab utama yang signifikan yang perlu di
perhatikan yaitu :
Manusia (man)

Metode kerja (work method)

Mesin atau peralatan kerja (machine/equipment)

Bahan baku (raw material)

Lingkungan kerja (work environment)

Usaha perbaikan pada industri manufaktur, dilihat dari segi peralatan,


adalah dengan meningkatkan utilisasi peralatan yang ada seoptimal
mungkin. Utilisasi dari peralatan yang ada pada rata-rata industri
manufaktur adalah sekitar setengah dari kemampuan mesin yang
sesungguhnya (Nakajima, 1988). Pada prakteknya, seringkali usaha
perbaikan yang dilakukan tersebut hanya pemborosan, karena tidak
menyentuh akar permasalahan yang sesungguhnya. Hal ini disebabkan
karena tim perbaikan tidak mendapatkan dengan jelas permasalahan
yang terjadi dan faktor-faktor yang menyebabkannya. Untuk itu
diperlukan suatu metode yang mampu mengungkapkan permasalahan
dengan jelas agar dapat melakukan peningkatan kinerja peralatan dengan
optimal (Jonsson dan Lesshammar, 1999). Tempat penelitian ini adalah
sebuah perusahaan otomotif terkemuka di Indonesia yang selama ini telah
menerapkan suatu metode pengukuran kinerja manufaktur perusahaan.
Melalui metode tersebut, perbaikan yang berkelanjutan (continuous
improvement) terhadap peningkatan kinerja peralatan terus dilakukan.
Seiring dengan pelaksanaan usaha perbaikan tersebut, masih dijumpai
permasalahan yang mengakibatkan tidak optimalnya peningkatan kinerja
peralatan. Hal ini diakibatkan masih samarnya inti permasalahan yang
sesungguhnya serta faktor-faktor penyebabnya. Kondisi ini terjadi pada
salah satu dari beberapa pabrik yang dimiliki oleh perusahaan ini, yaitu
Stamping Production Division (SPD). Dengan demikian, pada penelitian ini
pokok permasalahan yang dibahas adalah mengenai pengukuran nilai
Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang digunakan sebagai dasar
dalam usaha perbaikan dan peningkatan efektivitas dan produktivitas dari
sistem manufaktur perusahaan di SPD.
Aktifitas dasar TPM.
Perbaikan Terfokus (Focused Improvement)

Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance)

Pelatihan

Perawatan Terencana (Planned Maintenance)

Penanganan permasalahan sejak dini (Early management)

Meningkatkan
kualitas
manajemen
Perawatan
(Quality
Management)
Partisipasi bagian administrasi dan penunjang lainnya dalam TPM
Manajemen K3 dan Lingkungan
Tujuan dari pelaksanaan TPM ini adalah:
Mendapatkan nilai OEE dari peralatan produksi pada lini produksi yang
ditentukan
Mendapatkan akar penyebab dari permasalahan yang ada serta
mengajukan saran-saran pemecahannya.
OEE merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur (metric) dalam
penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal
dengan menghapuskan six big losses peralatan. Pengukuran OEE ini
didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu
Availability ratio

Performance ratio
Quality ratio.
Untuk mendapatkan nilai OEE, maka ketiga nilai dari ketiga rasio utama
tersebut harus diketahui terlebih dahulu.

8 Pilar Total Productive Maintenance


Focus Improvement:
Mengukur pemborosan di Tempat kerja
Implement MUDA Waste Elimination to improve productivity & cost
reduction
Meningkatkan efektifitas kerja dengan menerapkan 6S (Sort, Set in
Order, Shine, Safety, Standardize & Sustain)
Autonomous Maintenance & Operator (= Kobetsu Kaizen & Jishu Hozen)
Reset
based
level,
yaitu
mengimplementasikan
kegiatan
maintenance harian oleh Operator pada aktivitas pembersihan, inspeksi
mesin, pelumasan mesin dan pengencangan sambungan (baut, klem..etc)
Menerapkan Autonomous Maintenance & Operator di setiap working
station.

Planned Maintenance System


Menjamin mesin 100% siap untuk digunakan (reduce downtime &
100% readiness)
Menjamin mesin 100% mendukung pencapaian mutu yang
konsisten, jumlah produk yang sesuai dan ketepatan waktu bagi jawal
pengiriman ke pelanggan
Mengimplementasikan Preventive Maintenance Schedule bagi
kemudahan pelaksanaan perawatan dan tindakan pecegahan
Reduce maintenance & variable cost

Training & Skill Development dalam mengimplementasikan Competencies


Based Matrix
Gaps Skill & Training Analysis

Conduct training & awareness

Verifikasi efektivitas terhadap kepatuhan penerapan

People and Skill Matrix

Master Plan Design, Early Equipment & Process Management


Periksa spesifikasi alat dan data teknis
Pelajari kelemahan dan kekurangan sebagai langkah perbaikan [Life
cycle costing]

Penerapan perbaikan design pada mesin terpasang dan


kemungkinan investasi mendatang pada: Kemudahan dalam pembuatan
mesin/alat kerja, Kemudahan instalasi, Kemudahan proses, Kemudahan
dalam pengendalian proses dan mutu produk dan Jaminan hasil produksi
yang bermutu konsisten
Quality Maintenance System Hinshitsu Hozen
Melakukan evaluasi dan perbaikan terhadap kerusakan atas mutu
dan control performa mesin
Focus pada kegiatan Quality Source and Quality Assurance
Penerapan Sistem Preventive Maintenance yang efektif dalam
ketepatan waktu dan biaya
Mengimplementasikan pedeteksi kesalahan dini [Poka Yoke, Mistake
Proofing]
TPM
in
Support
Departments
(Office,
Sales,
Marketing,
Finance/Accounting, IT and Administration)
Seluruh department yang mendukung proses produksi, penyerahan
produk dan pelayanan pelanggan berpartisipasi aktif dalam kegiatan TPM
untuk meningkatkan efektifitas kinerja binis
Meningkatkan kecepatan, efektifitas dan kesederhanaan sehingga
bisnis proses menjadi lebih ringkas dan tanggap terhadap kebutuhan
pelanggan dan meningkatkan daya saing perusahaan
Health Safety Environment Management System
Operasi bisnis yang berbasis kuat pada dukungan kegiatan
Keselamatan kerja dan lingkungan
Pelatihan dan implementasi pada seluruh aspek bisnis proses untuk
mencapai Zero Accident and Zero Pollution
Tunduk dan mematuhi secara terhadap peraturan Pemerintah dan
persyaratan Pelanggan untuk mengimplementasikan kebijakan HSE.

Implementasi TPM

Tahapan Implementasi
Mengumumkan Keputusan Pimpinan Puncak untuk Memperkenalkan
TPM
Melancarkan Kampanye Pendidikan

Menciptakan Organisasi yang mengarah pada peningkatan TPM

Menentukan Dasar-Dasar Kebijakan TPM dan Sasaran TPM

Merumuskan Sebuah Master Plan Untuk Pengembangan TPM

Menguasai Kick Off TPM

Meningkatkan Keefektifan Peralatan

Menetapkan Sebuah Program Mandiri Para Operator

Menyusun Sebuah Program Pemeliharaan Terjadwal

Menyelenggarakan Pelatihan Untuk Meningkatkan


Operasi dan Pemeliharaan
Kembangkan Program Manajemen Pemeliharaan Awal

Ketrampilan

Penerapan TPM Secara Penuh dan Arahkan Untuk Sasaran Yang


Lebih Tinggi.
Aspek penting dalam implementasi TPM
Kegiatan kegiatan yang memaksimalkan
peralatan.
Perawatan yang mandiri oleh para operator.

ke-efektifan

dari

Kegiatan kegiatan kelompok kecil pimpinan


Harapan hasil dari implementasi TPM

Hasil hasil yang nyata dan terukur, perusahaan yang


telah mengimplementasikan TPM dengan baik memiliki tingkat kerusakan
peralatan, kecelakaan kerja, produk cacat, keluhan konsumen, serta
biaya produksi yang rendah.
Mengubah kebiasaan di lingkungan kerja (Membuang kebiasaan
buruk dan mengembangkan kebiasaan yang baik).
Dengan TPM perusahaan yang sebelumnya tidak teratur ( kotor ), penuh
dengan sisa-sisa material produksi, kebocoran-kebocoran aliran, peralatan
berkarat dan lainnya berubah menjadi lingkugan kerja yang bersih dan
nyaman.

Referensi :
1.
Sudrajat, Ating. Basic Maintenance and Planning, Politeknik Negeri
Bandung, 2006
2.
Venkatesh, J. An Introduction to Total Produktive Maintenance
(TPM), 2007
3.
Hutchins, David. Total Productive Maintenance. http//:Qimpro.com,
2005
4.

TPM online.com

5.
Stok, E Ronald. Implementasi Total Productive Maintenance di
departemen non-jahit, PT.Kerta Rajasa Raya, 2001
6.
Utomo, A.C. (2011). Sejarah Singkat 5-S. Retrieved
http://www.scribd.com/doc/51971011/sejarah-singkat-5-S

from