BAB I

PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Besi adalah unsur yang paling berlimpah keempat setelah oksigen, silikon, dan
aluminium. Selain itu besi merupakanlogam yang paling luas dan paling banyak
penggunaanya. Hal tersebut disebabkan tiga alasan, yaitu bijih besi relatif melimpah di
berbagai penjuru dunia, pengolahan besi relatif murah dan mudah, sifat-sifat besi yang mudah
di modifikasi. Secara umum pasir besi terdiri dari mineral opak yang bercampur dengan
butiran-butiran dari mineral non logam seperti, kuarsa, kalsit, feldspar, ampibol, piroksen,
biotit, dan tourmalin. mineral tersebut terdiri dari magnetit, titaniferous magnetit, ilmenit,
limonit, dan hematit, Titaniferous magnetit adalah bagian yang cukup penting merupakan
ubahan dari magnetit dan ilmenit. Mineral bijih pasir besi terutama berasal dari batuan
basaltik dan andesitik volkanik. Untuk mengolah bijih besi untuk menghasilkan logam besi
dilakukan dalam tanur sembur (blast furnace).
Karakter dari endapan besi dapat berupa endapan logam yang berdiri sendiri namun
seringkali ditemukan berasosiasi dengan mineral logam lainnya. Besi biasanya ditemukan
dalam bentuk magnetit (Fe3O4) dengan kandungan Fe 72,4%, hematit (Fe2O3) dengan
kandungan Fe 70,0% , limonit (Fe2O3.nH2O) dengan kandungan Fe 59-63% atau siderit
(FeCO3) dengan kandungan Fe 48,2%.

I.2 Tujuan Penulisan

1. Memahami proses Sintering di dalam proses pengolahan besi dan baja
2. Memahami Proses Pelletizing di dalam proses pengolahan besi dan baja
3. Memahami Proses Briquetting di dalam proses pengolahan besi dan baja

BAB II
PEMBAHASAN
II. 1 Sejarah proses pembuatan Besi dan Baja
Besi dan baja merupakan logam yang banyak digunakan dalam teknik; dan meliputi
95% dari seluruh produksi logam dunia. Untuk penggunaan tertentu, besi dan baja merupakan
satu-satunya logam yang memenuhi persyaratan teknis maupun ekonomis, namun di
beberapa bidang lainnya logam ini mulai mendapat persaingan dari logam bukan besi dan
bahan bukan logam. diperkirakan bahwa besi telah dikenal manusia disekitar tahun 1200 SM.
Proses pembuatan baja diperkenalkan oleh Sir Henry Bessemer dari Inggris sekitar tahun
1800, sedang William Kelly dari Amerika pada waktu yang hampir bersamaan berhasil
membuat besi malleable. hal ini menyebabkan timbulnay persengketaan mengenai masalah
paten. Dalam sidang-sidang pengasilan terbukti bahwa WIlliam Key lebih dahulu
mendapatkan hak paten.
II.2 Pengolahan Besi dan Baja dengan proses Sintering
Sinter dibuat dalam tiga jenis: sinter asam, fluxed dan sinter super-fluxed. Sinter
fluxed adalah jenis yang paling umum. Sejak sifat sinter bervariasi dengan jenis campuran
dan komposisi kimia, hanya beberapa bagian kualitatif dapat dibuat.
Kualitas sinter didefinisikan oleh:
- Distribusi Ukuran: sinter berarti ukuran berkisar 15-25 mm yang diukur setelah sinter plant.
Semakin dasar sinter, semakin kecil ukuran rata-rata. Sinter terdegradasi selama transportasi
dan penanganan sehingga sinter telah diputar kembali di blast furnace untuk menghapus fines
yang dihasilkan. Sinter dari stockyard mungkin memiliki sifat yang berbeda dari sinter baru
diproduksi langsung dari pabrik sinter.
- Kekuatan Dingin: biasanya diukur dengan tes jatuh. Semakin banyak energi yang
digunakan dalam proses sinter, semakin kuat sinter tersebut. Kekuatan dingin memengaruhi
produktivitas plant sinter karena hasil kekuatan dingin di tingkat daur ulang fines tinggi.
- Sifat Pengurangan-disintegrasi. Pengurangan dari haematite ke magnetit menghasilkan
tekanan internal dalam partikel sinter. Semakin kuat sinter, semakin baik ketahanan terhadap
tekanan tersebut. Sifat Pengurangan-disintegrasi meningkat dengan struktur sinter padat,
yaitu ketika sinter dibuat dengan coke breeze. Sebagai konsekuensi dari penggunaan coke
breeze lebih tinggi kandungan FeO dari sinter akan meningkat. Dari korelasi percobaan itu
diketahui, bahwa untuk jenis sinter diberikan, pengurangan-disintegrasi membaik dengan
konten FeO.
Pelunakan dan mencairnya sinter dalam blast furnace ditentukan oleh komposisi
kimia, yaitu komposisi kimia lokal. Tiga komponen yang paling penting adalah kebasaan;
adanya sisa FeO; dan SiO. Dua terakhir berfungsi sebagai komponen yang menurunkan

temperatur leleh. Pada temperatur 1200-1250 C sinter dimulai pelunakan dan mencair.
Bagian yang sangat dasar (CaO / SiO> 2) meleleh pada temperatur yang lebih tinggi, tetapi
masih akan memiliki temperatur leleh sekitar 1300 C dengan adanya cukup FeO. Jika,
karena pengurangan lebih lanjut FeO diturunkan, maka pencairan temperatur melebihi 1.500
C dapat diamati. Namun, pencairan final dalam blast furnace berbeda dari mencairnya
bahan beban "murni", karena interaksi yang kuat antara perbedaan komponen beban (super
fluxed sinter dan asam pelet) yang diketahui terjadi.
Sinter adalah jenis materi yang sangat heterogen. Penelitian dari berbagai jenis sinter
dalam tungku didinginkan telah menunjukkan bahwa berbagai tahapan yang hadir secara
bersamaan. Fase yang paling penting adalah:
- Magnetit (FeO) primer dan sekunder. Magnetit sekunder terbentuk selama sintering pada
temperatur tinggi, mengurangi daerah di untai sinter, mereka menjadi area di dekat kokas. Haematite (FeO) Primer dan sekunder. Haematite sekunder terbentuk pada untai sinter
selama pendinginan down dari sinter dengan adanya udara (oksigen).
- Ferit Kalsium adalah struktur yang terbentuk dari kapur dibakar (CaO) dan oksida besi.
Hal ini jelas dari Gambar 3.5, yang meningkatkan kebasaan fraksi peningkatan ferit
kalsium dapat ditemukan. Ini memiliki konsekuensi besar, untuk proses sintering serta untuk
penggunaan sinter dalam blast furnace.

Pertama, mari kita perhatikan temperatur cair dari bahan sinter-jenis. Sinter asam
memiliki temperatur cair jauh lebih tinggi dari sinter basa. Hal ini disebabkan fakta bahwa
struktur jenis kalsium ferit memiliki temperature liquidus serendah 1.200 C (Gambar 3.6),
sedangkan sinter asam memiliki tempetratur liquidus jauh di atas 1400 C. Ini berarti juga,
bahwa sintering fluxed atau sinter super fluxed dapat dicapai pada temperatur lebih rendah

dari sintering dari sinter campuran lebih asam. Karena itu, sinter asam umumnya kasar dan
memiliki kekuatan dingin lebih tinggi dari sinter basa.
Alasan mengapa kebasaan sinter tinggi terbentuk pada temperatur lebih rendah dari sinter
asam diilustrasikan pada Gambar 3.6, di mana diagram dari FeOn dengan CaO ditampilkan.
FeOn berarti kombinasi Fe dan FeO dan FeO. Selama sintering, coke breeze dibakar, yang
mengurangi FeO untuk FeO. Pada lokasi spesifik, komposisi kimia tersebut, yang meleleh
dengan temperatur leleh yang sangat rendah dapat dibentuk. Pada Gambar 3.6 itu
ditunjukkan, bahwa pada berat persentase lebih dari 15% CaO, temperature meltingnya 1.070
C dapat ditemukan. Jika kurang CaO hadir, temperatur leleh jauh lebih tinggi, yaitu 1.370
C. Di sinilah asam sinter dibuat.
II. 2 Pengolahan Besi dan Baja dengan proses Pelletizing
Pelletizing adalah proses penekanan atau cetakan material ke dalam bentuk pelet.
Berbagai macam bahan yang berbeda pelet termasuk bahan kimia, bijih besi, pakan ternak
senyawa, dan banyak lagi. Diproses pelet Taconite seperti yang digunakan dalam industri
pembuatan baja, dengan Triwulan US ditampilkan untuk skala. Bijih besi pelet bidang
biasanya 6-16 mm (0,24-0,63 dalam) untuk digunakan sebagai bahan baku untuk blast
furnace. Mereka biasanya berisi 67% -72% Fe dan berbagai bahan tambahan menyesuaikan
komposisi kimia dan sifat metalurgi dari pelet. Biasanya kapur, dolostone dan olivin
ditambahkan dan Bentonit digunakan sebagai pengikat. Proses pelletizing menggabungkan
pencampuran bahan baku, membentuk pelet dan perlakuan panas memanggang pelet mentah
lembut untuk bola keras. Bahan baku yang digulung menjadi bola, kemudian menembakkan
dalam kiln untuk sinter partikel menjadi bola keras.
Konfigurasi pelet bijih besi sebagai bulatan dikemas dalam blast furnace
memungkinkan udara mengalir antara pelet, mengurangi resistensi terhadap udara yang
mengalir ke atas melalui lapisan bahan selama peleburan tersebut. Konfigurasi bubuk bijih
besi dalam tanur lebih erat-dikemas dan membatasi aliran udara. Ini adalah alasan bahwa
bijih besi lebih disukai dalam bentuk pelet daripada dalam bentuk partikel halus. Bahan
tambahan ditambahkan ke bijih besi (pelet pakan) untuk memenuhi persyaratan dari pelet
akhir. Hal ini dilakukan dengan menempatkan campuran di pelet, yang dapat menampung
berbagai jenis bijih dan aditif, dan pencampuran untuk menyesuaikan komposisi kimia dan
sifat metalurgi dari pelet. Secara umum, tahapan berikut ini disertakan dalam periode ini
pengolahan: konsentrasi / pemisahan, homogenisasi rasio substansi, penggilingan, klasifikasi,
peningkatan ketebalan, homogenisasi pulp dan filtering.it adalah proses terbaik.
Gambar 2. Proses Pelletizing

Disc Pelletizer

Pembentukan baku pelet bijih besi, juga dikenal sebagai pelletizing, memiliki tujuan
menghasilkan pelet di band yang sesuai ukuran dan dengan sifat mekanik kegunaan tinggi
selama tekanan transferensi, transportasi, dan penggunaan. Kedua kekuatan mekanik dan
proses termal digunakan untuk menghasilkan sifat pelet yang benar. Dari sudut pandang
peralatan pandang ada dua alternatif untuk produksi industri pelet bijih besi: drum dan disk
pelletizing.

Gambar 3. Disc Pelletizer

Pengolahan Termal

Dalam rangka untuk berunding untuk pelet resistensi yang tinggi mekanik metalurgi dan
karakteristik yang sesuai, pelet dikenakan pengolahan termal, yang melibatkan tahap
pengeringan, membayar bakar harian, membakar, setelah membakar dan pendinginan (dalam
menara pendingin). Durasi setiap tahap dan suhu yang pelet dikenakan memiliki pengaruh
yang kuat pada kualitas produk akhir.
II. 4 Pengolahan Besi dan Baja dengan Proses Briquetting

Gambar 4. Mesin Briquettting

specification
Diameter of
roller(mm)
Width of roller
(mm)
Power of
prepressing
motorkw
Power of main
motor
(kw)
Retarder

ZZG-299
299

ZZG-368
368

ZZG-522 ZZG-738
522
738

ZZG-760
760

ZZG-860
860

180

183

196

210

225

300

7.5

11

15

18.5

18.5

22

18.5

37

55

75

90

110

ZQ650

ZQ850

ZQ1000

ZS1450

ZS1650

ZQ1650

Capacity (t/h)

0.5

1.5

10

Mesin tekanan tinggi bubuk kering briket dapat membuat briket dari berbagai macam
bahan tepung, termasuk carbamide, pigmen, calces, plastik, pupuk kimia, cryolite, batubara,
bubuk arang, tanah liat, soda kaustik (natrium hidroksida), alumina, bubuk arang aktif , debu
bijih, bijih besi, bubuk magnesium, bubuk aluminium dan banyak bahan bubuk mineral
lainnya. Tidak seperti briket biasa, briket serbuk kering tidak perlu pengikat selama proses
pembuatan briket. Dengan mesin ini, mineral limbah bubuk dapat didaur ulang dan
dikompresi menjadi briketberguna dan high-density yang dalam ukuran kecil dan nyaman
untuk transportasi.

Gambar 5. Lime Briquette

Press

Bahan baku dan Perhatian

Kapur, serbuk alumina / aluminium, bubuk magnesium, bijih bubuk, coke, bauksit,
pigmen, cryolite, pupuk kimia, soda kaustik atau Sodium hidroksida, tanah liat, coke,
batubara dll tanpa menggunakan pengikat.
Material harus kurang dari 80-200mesh.
Tidak boleh bahan logam dalam bahan baku untuk menghindari kerusakan
permukaan rol.
Kecukupan pasokan bahan baku untuk membuat sempurna dan tampan briket.
Details dari Suku Cadang.

Details of Spare Parts

Gambar 6. Dalam Mesin Briquetting

Final Dry Powder Briquettes:

Gambar 7. Hasil dari Briquetting Process

Persyaratan pada Aliran Proses Briquetting

Memastikan sistem makan menjadi terus menerus, seragam dan stabil.
Karena hopper mesin diisi dengan bahan baku, luapan lulus diperlukan dalam sistem
makan.
Selama proses pembuatan briket, port knalpot dari hopper pakan pada mesin briket
harus dihubungkan dengan pipa pembuangan debu untuk membuat gas habis.
Selama proses pembuatan briket, bahan baru harus proporsional dengan beberapa
bahan hancur dan kembali, jika bahan kembali tidak memadai, akan sulit untuk briket,
terutama untuk bahan keras untuk membentuk briket.

Prinsip Kerja :

Proses kerja mesin ini dapat dibagi menjadi tiga bagian - pra-menekan, menekan dan de
molding.
Pra-menekan: Di atas rol, ada berputar sekrup perangkat didorong oleh variabel
kecepatan motor untuk pra-tekan materi.
Menekan: Setelah pre-menekan, materi akan dipaksa ke dalam rol ganda. Tahap ini
juga bisa disebut degassing.
Demoulding: Setelah cetakan ditutup, dengan roller berputar, briket akan demoulded
otomatis.

BAB III
PENUTUP

III.1 Kesimpulan
A. Bijih besi pelet terbentuk dari beneficiated atau menjalankan denda besi tambang.
Besi biasanya tanah ke tingkat yang sangat halus dan dicampur dengan kapur atau
dolomit sebagai bahan peremaja dan bentonit atau pengikat organik sebagai bahan
pengikat. Jika bijih adalah bijih hematit, coke atau antrasit batubara dapat
ditambahkan ke dalam campuran untuk bekerja sebagai bahan bakar internal untuk
membantu api pelet. Campuran ini dicampur bersama dalam mixer dan diumpankan
ke cakram balling atau drum untuk menghasilkan pelet hijau ukuran biasanya sekitar
9-16mm. Pelet hijau kemudian dimasukkan ke mesin indurasi. Kedua tungku terbuka
lurus dan kiln parut kering pelet di bagian pengeringan, kemudian membawa pelet
hingga suhu sekitar 800-900C di zona pemanasan awal, kemudian menyelesaikan
proses indurasi di sekitar 1200-1350C. Pelet kemudian didinginkan sampai suhu yang
sesuai untuk mengangkut ke fasilitas beban keluar. Kedua proses mendaur ulang
panas dari pelet kembali melalui proses untuk membantu dalam efisiensi energi dan
mengurangi penggunaan bahan bakar.
B. Briquetting lebih mengejutkan bahwa padatan ionik yang khas, dengan kuat kisi
kristal yang memerintahkan mereka, begitu mudah dibentuk menjadi briket
memuaskan. Natrium klorida, misalnya, adalah luas briket untuk pengisian Zeolitjenis pelunak air. Kalium klorida adalah briket dan dipadatkan untuk produksi pupuk
granular. Kalsium oksida juga secara ekstensif briket, tetapi pada tekanan yang lebih
tinggi.
III.2 Saran
Mudah mudahan orang di Indonesia terutama bagi lulusan teknik seperti teknik Material dan
Metalurgi, Teknik Mesin, Teknik Industri, dan lain-lainnya bisa memahami proses pelletizing
dan briquetting dikarenakan 2 proses ini sangat penting untuk pembuatan besi dan baja.

DAFTAR PUSTAKA
http://www.williamsonir.com/ironmaking

Suprapto,Joko Sabtanto.2010.Pengolahan Biji dan Operasi Pabrik Pengolahan.