Anda di halaman 1dari 77

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

STUDI PROSES PRODUKSI POLYVINYL CHLORIDE(PVC) PADA


PT. ASAHIMAS CHEMICAL CILEGON

Disusun Oleh :
INDRA SAPUTRA (1206242132)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK 2015
LEMBAR PENGESAHAN I

(sudah ditandatangan)

LEMBAR PENGESAHAN II

Laporan dengan judul :

STUDI PROSES PRODUKSI POLYVINYL CHLORIDE(PVC) PADA


PT. ASAHIMAS CHEMICAL CILEGON
dibuat untuk melengkapi persyaratan menjadi Sarjana Teknik pada Program Studi
Teknik Kimia, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik Universitas Indonesia
yang telah diperiksa dan disetujui oleh :
Dosen Pembimbing Kerja Praktik
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Indonesia

Dr. Eny Kusrini, S.Si


NIP. 197610232010122002
Mengetahui,
Koordinator Kerja Praktik
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Indonesia

Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng.


NIP. 196607201995011001

KATA PENGANTAR
Puji Syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena dengan
karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktik ini. Tujuan

penulisan laporan ini adalah untuk memenuhi proses akademik di Departemen


Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Pada laporan ini kami
memaparkan sejarah PT. Asahimas Chemical, proses produksi, bahan baku,
produk, utilitas, pengolahan limbah, serta laporan tugas khusus dari tempat kerja
praktik. Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Ir. Yuliusman selaku koordinator Kerja Praktik.
2. Ibu Eny Kusrini selaku dosen pembimbing yang telah bersedia
memberikan bimbingan, serta saran perbaikan akan laporan ini.
3. Bapak Chanief Yuniatmoko selaku manajer Departemen PVC PT.
Asahimas Chemical.
4. Ibu Inti dari Divisi TEO atas semua bantuan dan pelayanan dari sebelum
5.
6.
7.
8.

hinggs setelah kerja praktik ini usai.


Bapak Komalul Hoer yang telah membimbing kami dengan sabar.
Bapak Cipto yang membantu kami menyelesaikan tugas khusus.
Keluarga penulis yang banyak memberikan dukungan moril dan materil.
Agus, Maria dan Eni sebagai teman Kerja Praktik yang senatiasa

memberikan bantuan selama kegiatan ini berlangsung.


9. Semua pihak yang telah membantu dalam kegiatan Kerja Praktik ini.
Penulis menyadari bahwa penulisan laporan ini masih jauh dari sempurna.
Oleh karena itu kritik dan saran sangat diharapkan untuk perbaikan selanjutnya.
Semoga laporan Kerja Praktik ini mampu memberikan manfaat dan menambah
wawasan pembaca.
Depok, 20 November 2015

Penulis
DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN I.................................................................................ii


LEMBAR PENGESAHAN II..............................................................................iii
KATA PENGANTAR............................................................................................iv
DAFTAR ISI...........................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR...........................................................................................viii

UNIVERSITAS INDONESIA

DAFTAR TABEL..................................................................................................ix
BAB I PROFIL PERUSAHAAN PT. ASAHIMAS CHEMICAL......................1
1.1

Gambaran Umum....................................................................................1

1.2

Struktur Organisasi..................................................................................2

1.3

Pengaturan dan Iklim Kerja.....................................................................3

1.4

Kebijakan Perusahaan.............................................................................4

1.5

Keselamatan dan Kesehatan Kerja..........................................................4

1.6

Pengelolaan Lingkungan.........................................................................6

BAB II DESKRIPSI PROSES PRODUKSI........................................................7


2.1.

Bahan Baku dan Hasil Produksi..............................................................7

2.2.1

Chlor Alkali Plant (Pabrik C/A).......................................................9

2.2.2

EDC & VCM Plant........................................................................11

2.2.3

PVC Plant.......................................................................................13

2.3.

Proses Pendukung (Utility Plant)..........................................................14

2.3.1

Water Treatment Unit (Unit Pengolahan Air).................................14

2.3.2

Air Separation Unit........................................................................15

2.3.3

Plant Air dan Instrument Air Unit..................................................15

2.3.4

Steam Generator.............................................................................16

2.3.5

Air Pendingin (Cooling Water)......................................................16

2.3.6

Penyediaan Bahan Bakar................................................................17

2.3.7

Quality Assurance..........................................................................18

BAB III ALAT DAN INSTRUMENTASI PROSES..........................................20


3.1

Spesifikasi Alat Utama..........................................................................20

3.2

Spesifikasi Alat Pendukung...................................................................21

3.3

Instrumentasi.........................................................................................31

3.3.1

Instrumentasi yang Dikontrol di Lapangan....................................31

3.3.2

Instrumen yang Dikontrol di DCS..................................................32

3.4

Pengendalian Mutu................................................................................32

3.4.1

Program Kerja Laboratorium.........................................................33

3.4.2

Prosedur Analisis............................................................................34

BAB IV SISTEM UTILITAS..............................................................................35


4.1

Sistem Penyediaan Air...........................................................................35

UNIVERSITAS INDONESIA

4.1.1

Air Industri (WI)............................................................................36

4.1.2

Air Demineralisasi (WD)...............................................................37

4.1.3

Air Keperluan Rumah Tangga (Portable Water/WP).....................38

4.1.4

Air Pendingin.................................................................................38

4.1.5

Air Pemadam Kebakaran (WF)......................................................39

4.2

Sistem Penyediaan Steam......................................................................39

4.3

Sistem Penyediaan Tenaga Listrik.........................................................40

4.4

Sistem Penyediaan Udara Bertekanan...................................................40

4.4.1

Instrument Air dan Plant Air..........................................................40

4.4.2

Nitrogen..........................................................................................40

4.4.3

Cracker Purge Air..........................................................................41

BAB V PENGOLAHAN LIMBAH....................................................................42


5.1

Pengolahan Limbah Gas........................................................................42

5.2

Pengolahan Limbah Padat.....................................................................42

5.3

Pengolahan Limbah Cair.......................................................................43

5.3.1

Line 1. Air Tanah (Ground Water)..................................................43

5.3.2

Line 2. Limbah Basa Organik yang mengandung Tembaga...........43

5.3.3

Line 3. WD Regenerasi...................................................................44

5.3.4

Line 4. Limbah Cair Asam Organik...............................................44

5.3.5

Line 5 dan line 6-1 Organic Acid Waste Water...............................45

5.3.6

Line 6-2 C/A Slurry........................................................................45

5.4

Standard Effluent...................................................................................46

BAB VI TUGAS KHUSUS..................................................................................47


6.1

Latar Belakang.......................................................................................47

6.2

Rumusan Masalah.................................................................................48

6.3

Tujuan....................................................................................................48

6.4

Ruang Lingkup......................................................................................48

BAB VII TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................49


7.1

Sistem Pendingin pada Heat Exchanger...............................................49

7.2

Air Cooled Heat Exchanger..................................................................49

7.2.1

Jenis Air Cooled Heat Exchanger..................................................50

7.2.2

Tube Bundle....................................................................................51

UNIVERSITAS INDONESIA

7.2.3
7.3

Jenis Fin.........................................................................................52
Kelebihan dan kekurangan ACHE.........................................................52

BAB VII DESAIN DAN ANALISIS...................................................................54


8.1

Data Desain...........................................................................................54

8.2

Hasil Perhitungan dan Desain...............................................................55

8.3

Perbandingan ACHE dan Water Cooling System..................................56

8.4

Analisis dan Pembahasan......................................................................60

BAB IX KESIMPULAN DAN SARAN.............................................................62


9.1

Kesimpulan............................................................................................62

9.2

Saran......................................................................................................63

DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................64
LAMPIRAN..........................................................................................................65
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Blok Diagram Proses di PT. Asahimas Chemical ...........................8Y
Gambar 2. 1 Membran Elektrolisa ........................................................................11
Gambar 2. 2 Blok diagram proses produksi VCM di PT Asahimas Chemical
1
Gambar 5. 1 Diagram Penanganan Limbah ASC .................................................43
Gambar 6.1 Diagram Proses Drying-Bagging PT. ASC PVC247
Gambar 7. 1 Jenis Air Cooled Heat Exchanger ....................................................50
Gambar 7. 2 Jenis Konstruksi dari Tube Bundle ...................................................51
Gambar 7. 3 Jenis-Jenis Fin 5
Gambar 8. 1 P&ID Proses Pengeringan PVC .......................................................54
Gambar 8. 2 Desain Air Cooled Heat Exchanger .................................................56
Gambar 8. 3 Faktor Penyebab Terjadinya Korosi .................................................57
Gambar 8. 4 Biaya Air Cooled Heat Exchanger ...................................................58
Gambar 8. 5 Biaya Shell and Tube Heat Exchanger .............................................58

UNIVERSITAS INDONESIA

DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Kelompok Kerja, Hari, dan Jam Kerja ................................................3Y
Tabel 2. 1 Perbandingan proses Chlor-Alkali

Tabel 3. 1 Spesifikasi Alat Utama pada Seksi Polimerisasi ..................................20


Tabel 3. 2 Spesifikasi Alat Utama pada Seksi Demonomer dan Drying ...............20
Tabel 3. 3 Spesifikasi Alat Utama pada Seksi VCM Recovery .............................21
Tabel 3. 4 Spesifikasi Alat Utama pada Seksi Storage dan Bagging ....................21
Tabel 3. 5 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi Polimerisasi ...........................21
Tabel 3. 6 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi Demonomer dan Drying .......25
Tabel 3. 7 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi VCM Recovery ......................28
Tabel 3. 8 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi Storage dan Bagging .............30
Tabel 3. 9 Alat Instrumentasi yang Dikontrol di DCS ..........................................31
Tabel 3.10 Instrumen yang Dikontrol di DCS

Tabel 4. 1 Kapasitas Bahan Baku Air pada Unit Pengolahan Air


Tabel 5. 1 Kualitas Limbah

Tabel 8. 1 Data Untuk Shell Side ..........................................................................54


Tabel 8. 2 Data Untuk Tube Side ...........................................................................55
Tabel 8. 3 Spesifikasi Air Cooled Heat Exchanger ..............................................55
Tabel 8. 4 Bare Module Factor ..............................................................................60
Tabel 8. 5 Perbandingan Water Cooling System dan Air Cooler ..........................61
Tabel 8. 6 Hasil Perbandingan Water Cooling System dan Air Cooler .................61
BAB I
PROFIL PERUSAHAAN PT. ASAHIMAS CHEMICAL

UNIVERSITAS INDONESIA

1.1 Gambaran Umum


PT. Asahimas Chemical (PT. ASC) adalah perusahaan Penanaman Modal
Asing (PMA) yang memproduksi beberapa jenis bahan kimia dasar untuk
memenuhi kebutuhan perkembangan industri nasional (dalam negeri) agar dapat
mengurangi ketergantungan pada produk impor.
Didirikan pada tanggal 8 September 1986 dengan nilai investasi awal
sebesar US $ 200 juta dengan lahan seluas 24 hektar, PT. ASC diresmikan oleh
presiden ke-II RI, Soeharto, pada tanggal 26 Agustus 1989. Sejak itu PT. ASC
secara bertahap telah melakukan pengembangan (ekspansi) beberapa kali yang
menjadikan kapasitas produksinya berlipat ganda dan meningkatkan nilai
investasinya sampai sebesar US $ 535 juta dengan luas lahan menjadi lebih dari
90 hektar. Saat ini PT. ASC adalah pabrik Chlor Alkali-Vinyl Chloride terpadu
terbesar di Asia Tenggara.
Beberapa bahan kimia dasar yang diproduksi seperti Caustic Soda (NaOH),
Ethylene Dichloride (EDC), Vinyl Chloride Monomer (VCM), Polyvinyl Chloride
(PVC), Hydrochloride Acid (HCI) dan Sodium Hypochlorite (NaClO) banyak
dimanfaatkan oleh kalangan industri hilir. Produk-produk ini merupakan bahan
baku penting bagi sejumlah sektor industri di Indonesia.
Penyertaan modal PT. ASC dibentuk dengan komposisi kepemilikan modal
awal sebagai berikut :
1. Asahi Glass Co.Ltd (Jepang) sebesar 52,5%
2. Mitsubishi Corporation (Jepang) sebesar 11,5%
3. PT. Rodamas Co.Ltd, (Indonesia) sebesar 18%.
4. Ableman Finance Ltd di British (Virgin Island) sebesar 18%
PT. ASC berkantor pusat di Summitmas Tower I Lt.9, Jl. Jend. Sudirman
Kav.61-62, Jakarta Selatan, sementara pabriknya terletak di kawasan Krakatau
Industrial Estate Cilegon (KIEC), Jl. Raya Anyer Km.122 Cilegon 42447, Banten.
Beroperasi selama 24 jam sehari, PT. ASC memperkerjakan lebih dari seribu
orang karyawan yang mayoritas berasal dari lingkungan sekitar perusahaan,
termasuk dari daerah Cilegon dan Serang, Banten. Hal ini dimaksudkan sebagai
upaya mewujudkan kepedulian sosial terhadap lingkungan masyarakat secara
terus menerus, di samping menjalankan program padat karya, pembangunan

UNIVERSITAS INDONESIA

puskesmas, pemberian beasiswa bagi siswa berprestasi, dan menyediakan


kesempatan berusaha bagi pengusaha kecil, dll.
Di bidang mutu PT. ASC telah meraih sertifikat ISO 9001, sedangkan di
bidang lingkungan PT. ASC telah meraih sertifikat ISO 14001, dan di bidang
keselamatan dan kesehatan kerja PT. ASC juga telah meraih sertifikat OHSAS
18001 serta menerapkan Sistem Manajemen K3 (SMK3). Semua pencapaian ini
membuktikan

komitmen

PT. ASC

terhadap

kualitas

produknya

demi

meningkatkan kepuasan pelanggan, pelestarian lingkungan hidup demi terjaganya


kualitas lingkungan di masa depan serta terhadap Keselamatan dan Kesehatan
Kerja karyawan dan orang lain yang bekerja untuk dan atas nama PT. ASC.
1.2 Struktur Organisasi
Untuk memastikan tercapainya tujuan perusahaan, PT. ASC menetapkan
pola kendali operasi perusahaan yang tercermin dalam struktur organisasi sebagai
berikut :
1. Dewan Komisaris, yang terdiri dari :
a. Presiden Komisaris
b. Wakil Presiden Komisaris
c. Komisaris
2. Dewan Direktur, yang terdiri dari :
a. Presiden Direktur
b. Wakil Presiden Direktur
c. Direktur, termasuk Manajer Pabrik (Plant Director)
d. Deputi Direktur
3. Manajer Divisi (Division Manager)
4. Asisten Manajer Divisi
5. Manajer Departemen (Department Manager)
6. Kepala Seksi (Section Chief)
7. Staff, termasuk shift leader
8. Operator / Teknisi
Pemegang jabatan di dewan komisaris & dewan direktur merupakan para
wakil pemegang saham di PT. ASC.

UNIVERSITAS INDONESIA

1.3 Pengaturan dan Iklim Kerja


Dalam pengaturan kondisi kerja, Manajemen PT. Asahimas Chemical
bersama dengan Serikat Pekerja Kimia, Energi, Pertambangan Minyak, Gas Bumi
dan Umum (SP-KEP Unit Kerja PT. ASC) membuat kesepakatan bersama yang
menghasilkan Perjanjian Kerja Bersama (PKB).
Beberapa Ketentuan Pokok yang diatur antara lain :
1. Hubungan Kerja
2. Hari Kerja, Jam Kerja dan Jam Istirahat
Tabel 1. 1 Kelompok Kerja, Hari, dan Jam Kerja

Kelompok Kerja

Hari Kerja

Jam Kerja

Karyawan Daily

Senin - Jumat

Daily : 07:30 - 16:30

Karyawan Shift

Mengikuti pola Shift

Shift 1 : 22:45 07:00


Shift 2 : 06:45 15:00
Shift 3 : 14:45 23:00

(Sumber: ASC, 2015)

3. Perjalanan Dinas
4. Sistem Pengupahan
5. Pemeliharaan Kesehatan
6. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
7. Jaminan Sosial Dan Kesejahteraan
8. Pendidikan Dan Latihan
9. Tata Tertib Kerja
10. Dll. yang berhubungan dengan hak dan kewajiban bekerja.

1.4 Kebijakan Perusahaan


Sebagai perusahaan multinasional yang sangat peduli terhadap masalah
kualitas produk, pelestarian lingkungan dan kesehatan serta keselamatan kerja
seluruh karyawan, PT Asahimas Chemical mempunyai visi dan misi yang tertuang

UNIVERSITAS INDONESIA

di dalam Kebijakan Kesehatan & Keselamatan Kerja, Lingkungan dan Mutu


sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi resiko kesehatan dan keselamatan kerja, dampak
lingkungan dan mengambil tindakan untuk mencegah kecelakaan kerja dan
pencemaran lingkungan.
2. Mengelola energi dan sumber daya alam sebagai bentuk kontribusi terhadap
pelestarian lingkungan.
3. Memproduksi dan menjamin produk bermutu tinggi dan layanan prima untuk
memenuhi kepuasan pelanggan.
4. Memenuhi semua peraturan perundang-undangan terkait dan persyaratan
lain yang berlaku.
1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja
PT. Asahimas Chemical merupakan pabrik petrokimia yang terpadu yang
mempunyai risiko cukup besar terhadap terjadinya kebakaran karena adanya
bahan-bahan kimia yang mudah terbakar di lingkungan pabrik, seperti Ethylene,
VCM, EDC, Hydrogen dan LPG. Selain itu terdapat juga bahan-bahan kimia yang
dapat mengganggu kesehatan dan membahayakan keselamatan manusia seperti
gas Chlorine, VCM, EDC, Soda Kaustik, Asam Sulfat, Asam Klorida dan Sodium
Hipoklorit (NaClO).
Oleh sebab itu, upaya pencegahan terhadap kebakaran dan kecelakaan perlu
dilakukan sebagai perlindungan bagi tenaga kerja maupun asset perusahaan serta
lingkungan sekitarnya, seperti tertuang dalam Undang-Undang No 1 tahun 1970,
tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja bahwa pengusaha/perusahaan wajib
melindungi tenaga kerja dan orang yang berada di lingkungannya dari kecelakaan
dan gangguan kesehatan serta menggunakan sumber-sumber produksi secara
aman dan efisien.
Untuk memenuhi Undang-undang tersebut, PT. ASC menerapkan Sistem
Manajemen K3 (SMK3) yang mengacu kepada PER 05/MEN/1996 dan
membentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) yang
didasarkan pada PER 04/Men/1987 di mana Departemen Safety & Health
bertindak sebagai sekretariatnya.
Untuk itu dibuat beberapa program kegiatan keselamatan dan kesehatan
kerja, yang masing-masing kegiatan mempunyai tujuan dan sasaran tertentu dan
melibatkan seluruh pihak, antara lain:
Safety Management Committee Meeting (SMCM) yang merupakan rapat
bulanan manajemen untuk membahas laporan kecelakaan kerja serta safety
performance selama sebulan dan member arahan pelaksanaan program K3;

UNIVERSITAS INDONESIA

Safety Coordinator Meeting yang merupakan forum komunikasi para Safety


Coordinator lintas departemen untuk membicarakan hal-hal yang berkaitan
dengan permasalahan K3;
Joint Safety Patrol (JSP) sebulan sekali dan Regular Joint Patrol (RJP)
setiap hari 2 kali (jam 10:00 & 15:00) untuk mencari tindakan tidak aman dan
kondisi tidak aman di area kerja serta potensi pencemaran yang ada agar dapat
diambil tindakan perbaikan;
Emergency Response Drill untuk melatih keterampilan karyawan dalam
menghadapi kejadian darurat, dilakukan sebulan sekali (level 1 tingkat
departemen) dan setahun sekali (level 2 tingkat pabrik);
Safety Orientation yang merupakan pemberian materi tentang safety &
environment kepada Business Partner (Kontraktor), dengan agar mereka tahu
bagaimana cara bekerja secara aman, mengetahui apa yang harus dilakukan bila
terjadi keadaan darurat, dan dapat menilai potensi bahaya di area kerjanya serta
tidak mencemari lingkungan.
Dalam hal Kesehatan Kerja, juga dilakukan beberapa kegiatan yang
bertujuan memantau kondisi lingkungan kerja dan kesehatan karyawan, antara
lain Walk Through Survey (WTS) dengan maksud mengidentifikasi potensi bahaya
fisika, kimia, dan biologi yang dapat mengganggu kesehatan pekerja di tempat
kerja, Pengukuran Parameter Lingkungan Kerja, Pemeriksaan Kesehatan
Karyawan tahunan (Medical Check Up), dan Pelatihan tentang Hygiene Industri
untuk membangun kesadaran kepada semua karyawan untuk bekerja dengan baik
dan benar,terutama dalam penanganan bahan kimia.
1.6 Pengelolaan Lingkungan
Mengingat proses produksi yang dilakukan melibatkan bahan kimia yang
berkategori Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) sehingga dapat menghasilkan
timbulan produk samping dan limbah berbahaya dan beracun pula sebagai hasil
proses, maka perusahaan telah mengantisipasinya dengan mempersiapkan
instalasi pengolah limbah sesuai jenis limbah yang timbul, seperti :
1 Instalasi Pengolahan Air Limbah (Waste Water Treatment/WWT)
2 Instalasi Pengolahan Limbah Padat (Solid Waste Incinerator/SWI)
3 Instalasi Pengolahan Limbah Gas
Pengolahan limbah pabrik baik untuk limbah cair maupun limbah gas
dioperasikan dan dikontrol secara seksama sesuai dengan standar yang ditentukan,
sementara untuk limbah-limbah yang tidak dapat diolah sendiri, dikirimkan ke
Perusahaan Pengolah Limbah yang ditunjuk pemerintah. Dengan demikian
pencemaran yang berdampak buruk terhadap lingkungan dan masyarakat sekitar

UNIVERSITAS INDONESIA

dapat dihindarkan, sesuai prasyarat Undang-undang terkait dan Sistem


Manajemen Lingkungan ISO 14001.
1.7 BAB II
DESKRIPSI PROSES PRODUKSI

PT. ASC merupakan sebuah pabrik terpadu (integrated plant)


dimana produk yang dihasilkan saling berkaitan dan digunakan pada
proses-proses selanjutnya.
PT. ASC mempunyai empat plant (pabrik) utama, yaitu:
1. Chlor Alkali Plant (tiga unit pabrik)
2. VCM Plant (dua unit pabrik)
3. PVC Plant (tiga unit pabrik)
4. Utility Plant
Apabila sebagian dari plant dalam kompleks tersebut mati akibat gangguan
tertentu, maka semua kompleks akan terkena dampaknya. Untuk menjelaskan
metode produksi apa yang dipakai pada setiap plant, pada sub-bab berikut akan
dijelaskan hasil tinjauan pustaka mengenai proses yang terjadi pada masingmasing kompleks.
2.1. Bahan Baku dan Hasil Produksi
Bahan baku utama yang dibutuhkan untuk proses produksi yang
dilakukan oleh PT. ASC antara lain:
1. Etilen (Ethylene), sebanyak 200.000 ton/tahun yang dipasok dari Timur
Tengah dan domistik (PT. Chandra Asri) melalui pipa.
2. Garam Industri (Industrial Salt), sebanyak 630.000 ton/tahun yang dipasok
dari Australia dan India.
3. Tenaga Listrik, sebesar 152 MVA yang diperoleh dari Perusahaan Listrik
Negara (PLN).
4. Oksigen (Oxygen), diperoleh dari PT. Air Liquid Indonesia (Alindo) dan
sebagian diproses sendiri.
5. Air Industri, diperoleh dari PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)

UNIVERSITAS INDONESIA

Dari bahan baku tersebut yang telah disebutkan di atas, PT. ASC
mampu menghasilkan produk bahan baku kimia dasar, antara lain:
1. Caustic Soda (NaOH); 370.000 ton/tahun.
2. Flake Caustic Soda (F-NaOH); 30.000 ton/tahun.
3. Sodium Hypochlorite (NaClO); 25.000 ton/tahun.
4. Vinyl Chloride Monomer (VCM); 400.000 ton/tahun.
5. Polyvinyl Chloride (PVC); 285.000 ton/tahun.
6. Hydrochloric Acid (HCl); 67.000 ton/tahun.

Gambar 1. 1 Blok Diagram Proses di PT. Asahimas Chemical


(Sumber: ASC, 2015)

Penerimaan bahan baku dan distribusi hasil produksi, dilakukan


dengan menggunakan 2 cara, yaitu :
Transportasi laut, yaitu dengan menggunakan fasilitas pelabuhan khusus (Jetty)
yang masing-masing mempunyai kapasitas 50.000 DWT, 30.000 DWT, dan
4.000 DWT.

UNIVERSITAS INDONESIA

Transportasi darat, yaitu dengan fasilitas antara lain stasiun-stasiun pemuatan


barang dengan truk tangki serta kontainer-kontainer untuk kepentingan
domestik maupun ekspor.
2.2. Proses Produksi pada Integrated Plant
2.2.1 Chlor Alkali Plant (Pabrik C/A)
Garam dari penampung dilarutkan dalam tangki pelarutan garam
(Salt Dissolver) dengan menggunakan air industri, sehingga terbentuk
larutan NaCl 300 g/lt. Larutan ini kemudian diumpankan ke dalam
reaktor pada tahap pemurnian pertama. Dengan penambahan beberapa
bahan kimia, ion-ion pengotor dalam larutan garam tersebut dinonaktifkan. Kemudian dimasukkan ke dalam tangki penjernihan (Clarifier),
sehingga kotorannya mengendap dan dapat dipisahkan. Larutan garam
tersebut lalu disaring dengan menggunakan saringan pasir (Sand Filter)
agar diperoleh larutan yang benar-benar bebas dari pengotor.
Pada tahap pemurnian kedua, larutan garam (Brine) Lalu
diumpankan ke dalam Brine Resin Tower (Anion / Cation Bed) yang
menggunakan Resin Chelatin (R-Na2). Resin tower ini digunakan untuk
mengikat ion-ion pengotor yang masih terikut dalam larutan garam.
Larutan garam yang sudah bersih ini kemudian disebut sebagai BRP
(Purified Brine).
Proses selanjutnya BRP direaksikan menggunakan proses elektrolisa
(Electrolysis Process) dengan menggunakan Ion Exchange Membrane
Technology, yang biasa disebut dengan Azec System. Azec System adalah
teknologi yang dikembangkan oleh Asahi Glass Co. Ltd., dari Jepang yang
mempunyai keunggulan bebas dari polusi, karena tidak menggunakan
unsur merkuri dan dapat menghemat energi yang disebabkan oleh
konsumsi listrik yang rendah.
BRP diumpankan ke sel elektrolisa pada bagian anoda, sedangkan
pada katoda diumpankan demineralized water (WD). Di dalam sel
elektrolisa terdapat membran jenis monopolar yang hanya dapat ditembus
(dilewati) oleh ion Na+. Proses elektrolisa ini dapat terjadi dengan adanya
bantuan energi listrik. Energi listrik dari PLN diubah dari arus bolak balik

UNIVERSITAS INDONESIA

(AC) menjadi arus searah (DC) dengan menggunakan Rectifier sesuai


dengan kebutuhan energi di sel elektrolisa.
Reaksi yang terjadi pada proses elektrolisa adalah sebagai berikut:

Bagian Anoda :

++Cl
NaCl Na

Cl +e
2 2
Cl
Bagian Katoda :

1
H 2+OH
2
H 2 O+e
NaOH
++OH
Na
1
1
NaCl+ H 2 O H 2 + Cl + NaOH
2
2 2

Gambaran umum proses elektrolisa dapat dilihat pada Gambar 2.2.


Sedangkan perbandingan proses / teknologi yang digunakan pada industri
Chlor Alkali dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Hasil yang keluar dari proses elektrolisa yaitu gas Hidrogen
(Hydrogen/H2), gas Klorin (chlorine/Cl2) dan cairan Soda Api (caustic
soda / NaOH) dengan konsentrasi 32 wt%. Selanjutnya gas hidrogen
digunakan sebagai bahan bakar pada furnace. Gas Klorin digunakan untuk
proses pembentukan Etilen di-klorida (EDC).
Cairan NaOH 32 wt% kemudian diuapkan (evaporasi) kandungan
airnya sehingga terbentuk cairan NaOH 48% di unit Triple Effect
Evaporator. Produk yang terbentuk kemudian disimpan di dalam tangki

10

UNIVERSITAS INDONESIA

penampungan dan siap untuk dipasarkan. Sebagian dari produk larutan


NaOH 48% juga dipekatkan kembali untuk mendapatkan NaOH dalam
bentuk padatan (Flake) dengan konsentrasi sekitar 98%.
Tabel 2. 1 Perbandingan proses Chlor-Alkali

(Sumber: ASC, 2015)

Sebagian cairan NaOH direaksikan dengan gas klorin sehingga


membentuk Sodium Hypo chloride (NaClO) sebagai hasil samping. C/A
plant juga menghasilkan cairan HCl 33% dengan sumber HCl gas dari
VCM plant.

Gambar 2. 1 Membran Elektrolisa


(Sumber: ASC, 2015)

2.2.2 EDC & VCM Plant


Proses produksi VCM dari Etilen merupakan rangkaian dari
beberapa seksi proses. Pada seksi pertama Etilen di-klorida (EDC)
dihasilkan dari Klorinasi langsung (Direct Chlorination) Etilen di dalam
11

UNIVERSITAS INDONESIA

phase cair dan pada seksi kedua melalui Oxychlorination. Kedua reaksi
tersebut adalah reaksi eksotermis. EDC yang terbentuk dari kedua proses
di atas lalu dimurnikan melalui tahapan distilasi (distilasi EDC).
Pada seksi ketiga EDC direngkah (Cracked) membentuk VCM dan
HCl dengan konversi 50-55%. Reaksi perengkahan ini adalah reaksi
endotermis. EDC yang tidak bereaksi (tidak terkonversi menjadi VCM)
dipisahkan dalam unit distilasi VCM. VCM disimpan di dalam tangki dan
HCl dikembalikan ke unit Oksiklorinasi sedangkan EDC yang tidak
bereaksi dikembalikan ke dalam seksi pemurnian EDC (distilasi EDC).
Diagram di bawah ini menunjukkan masing-masing seksi dari
keseluruhan proses produksi VCM.

Gambar 2. 2 Blok diagram proses produksi VCM di PT Asahimas Chemical


(Sumber: ASC, 2015)

Proses Klorinasi langsung (Direct Chlorination)


Dalam proses Klorinasi langsung EDC dihasilkan melalui reaksi
antara Etilen dan khlorin dalam phase EDC cair, melalui reaksi:
C2 H 4 +Cl 2 katalis C 2 H 4 Cl 2+180 kJ

b Proses Oksiklorinasi (Oxychlorination)


Dalam proses oksiklorinasi, EDC dihasilkan melalui reaksi antara
etilen, oksigen dan HCl. HCl didapatkan dari perengkahan VCM. Reaksi
berlangsung secara eksotermal dengan menggunakan katalis Alumina
Tembaga klorida (Copper Chloride Alumina) dalam reaktor fluidisasi.

12

UNIVERSITAS INDONESIA

Reaksi berlangsung pada suhu 200 - 300 0C


C2 H 4 +2 HCl+0,5 O2 katalis C 2 H 4 Cl 2+ H 2 O+238 kJ

Reaksi antara gas Etilen, oksigen dan HCl berlangsung di dalam


reaktor berkatalis padat yang terfluidisasi. Gas tersebut diumpankan
melalui bagian dasar reaktor dengan menggunakan distributor gas yang
didesain secara khusus. Panas reaksi digunakan untuk menghasilkan uap
panas (steam). Steam ini kemudian digunakan pada seksi yang lain sebagai
media pemanas.
Gas hasil reaksi dilewatkan melalui cyclone untuk memisahkan
partikel katalis dan gas EDC, dimana partikel-partikel padat dikembalikan
lagi ke dalam reaktor. Gas kemudian didinginkan secara mendadak
(quenching), dan produk EDC akan meninggalkan quencher melalui
bagian atas, kemudian di kondensasi dan dinetralisasi. Hasil dari proses ini
dinamakan Crude EDC. Untuk pemurniannya Crude EDC ini dikirimkan
ke unit distilasi EDC. Air yang terbentuk dari hasil reaksi diolah di
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL /waste water treatment). Gas yang
tidak terkondensasi dikirim kembali ke reaktor dan sebagian kecil dibakar
di incinerator. Gas yang di-recycle tersebut mengandung Etilen dan
oksigen yang tidak bereaksi.
c

Proses Perengkahan EDC (EDC Cracking Section)


EDC kemudian dikirimkan ke seksi VCM plant untuk diproses
selanjutnya dengan pemecahan rantai sehingga terbentuk VCM dan HCl.
o
Reaksi terjadi pada suhu 500 C. Pemanasan dilakukan dengan
menggunakan bahan bakar LPG dan gas Hidrogen.
C2 H 4 Cl2 Heat C2 H 3 Cl+ HCl

EDC direngkah (Cracked) membentuk VCM dan HCl dengan


konversi 50- 55% terhadap EDC. EDC yang tidak bereaksi dipisahkan
dalam unit distilasi VCM. VCM disimpan di dalam tangki dan HCl
dikembalikan ke dalam unit Oksiklorinasi sedangkan EDC yang tidak
bereaksi dikembalikan ke dalam seksi distilasi EDC
Sebagian HCl gas juga dikirimkan ke HCl plant untuk dijadikan HCl

13

UNIVERSITAS INDONESIA

33%Wt. Di ASC terdapat 3 unit HCl plant; 2 unit di C/A plant dan 1 unit
di VCM plant.
2.2.3 PVC Plant
Keseluruhan pabrik PVC yang ada di ASC menggunakan Proses
Suspensi yang paling banyak digunakan oleh pabrik di seluruh dunia.
Teknologi ini merupakan teknologi CHISSO Jepang, yang telah
dikembangkan oleh CHISSO sejak 1939.
Pembuatan PVC terdiri dari lima (5) seksi yaitu:
a. Polimerisasi (Polymerization)
VCM yang dihasilkan dari plant VCM dipolimerisasikan di dalam
reaktor sistem Batch (curah). Bahan baku polimerisasi yaitu VCM, air non
mineral (Deminarelized water), Katalis / Inhibitor, Suspending Agent (SA)
dan bahan bahan additive tertentu dimasukkan ke dalam reaktor bebas
udara. Reaksi polimerisasi terjadi pada temperatur yang konstan,
kemudian slurry (bubur PVC) dikeluarkan dari reaktor.
b. VCM Striping (Demonomer)
Demonomer merupakan proses pemisahan VCM yang tidak bereaksi
dari bubur PVC dengan tujuan menghilangkan kandungan VCM dalam
resin PVC ke batas yang dibutuhkan oleh spesifikasi. Gas VCM yang
terpisahkan dikirimkan ke gas holder untuk diproses kembali di unit
Recovery VCM.
c. Pengeringan (Drying)
PVC yang bebas VCM kemudian dikeringkan dan diayak. Kemudian
dipindahkan kedalam silo untuk pengepakan dan penyimpanan.
d. Recovery VCM
Pada proses VCM yang tidak bereaksi baik dari seksi polimerisasi
maupun seksi demonomer diproses kembali sehingga membentuk cairan
VCM. Cairan VCM kemudian disimpan dan dapat digunakan kembali
sebagai bahan baku.
e. Pengepakan (Bagging)
Pada bagian ini proses pengemasan produk PVC dilakukan kedalam

14

UNIVERSITAS INDONESIA

kantong kemasan (bag) dalam ukuran 25 kg dan 600 kg. ASC juga
menyediakan kemasan curah dalam bentuk peti kemas (container). Produk
PVC yang dihasilkan ASC dikenal dengan nama ASNYL.
2.3. Proses Pendukung (Utility Plant)
Utility Plant adalah suatu unit produksi yang bertugas menyediakan
kebutuhan material penunjang proses produksi di dalam pabrik. Terdapat
beberapa unit-unit produksi dalam utility plant, yaitu:
2.3.1

Water Treatment Unit (Unit Pengolahan Air)


Terdapat dua proses utama dalam utility plant, yaitu proses
penyaringan (Filtration) dan proses demineralisasi.
a. Unit Penyaringan
Pada proses penyaringan, raw water disaring melalui sand filter
(saringan pasir) untuk menghilangkan suspended solid. Air kemudian
dialirkan melalui carbon active untuk mengurangi kandungan organik dan
menghilangkan sisa Klorine bebas (residual free Chlorine). Produk dari
unit ini berupa Industrial Water (WI) yang disimpan dalam tangki
atmospherik.
b. Demineralizer Unit
Air hasil unit penyaringan (industrial water) digunakan sebagai
bahan baku pada proses ini. Terdapat tiga unit resin penukar ion di dalam
proses demineralization, yaitu cation exchange tower, vacuum degassifier
dan anion exchange tower. Produk dari unit ini adalah demineralize Water
(WD) dan disimpan dalam tangki khusus WD. Baik filtration unit maupun
demineralizer unit perlu dilakukan proses backwash dan regenerasi untuk
mempertahankan daya gunanya.
Di samping dua produk air diatas, Utility Plant juga mensuplai
Portable Water (WN). Portable Water (WN) digunakan untuk kebutuhan
sanitasi (MCK) dan juga menyediakan kebutuhan air untuk kegiatan
pemadaman kebakaran (WF).

15

UNIVERSITAS INDONESIA

2.3.2

Air Separation Unit


Unit ini memproduksi oksigen (O2) dan nitrogen (N2) dalam bentuk
gas dan cair. Udara umpan setelah dikompresi dialirkan melalui suatu
adsorber untuk menghilangkan uap air dan gas CO 2, kemudian dikirim ke
unit distilasi untuk memisahkan campuran oksigen (O2) dan nitrogen (N2).
Unit ini didesain mampu menghasilkan Oksigen dengan kemurnian yang
tinggi sebagai salah satu bahan baku VCM plant pada reaktor OHC.
Gas Nitrogen juga digunakan sebagai inert gas pada pembilasan
jalur/pipa gas yang mudah terbakar atau sealing gas pada tangki-tangki
EDC maupun WD. Di samping itu juga dipergunakan untuk pengujian
kebocoran alat atau pipa.

2.3.3

Plant Air dan Instrument Air Unit


Unit ini menghasilkan udara dengan tekanan 56 kg/cm 2G melalui
proses kompresi udara luar. Udara tekan ini digunakan terutama untuk
menghasilkan Air Instrument (AI) melalui proses adsorsi uap air dengan
alumina gel (adsorbent). Air Instrument (AI) digunakan untuk
menggerakan alat-alat instrumentasi (Control Valve) pada plant.
Disamping untuk menghasilkan AI, udara tekan juga digunakan
untuk beberapa kebutuhan lain seperti pembersihan peralatan, bubbling
(aerasi) suatu pit (bak penampung), juga ada pula untuk kebutuhan proses
seperti proses Air Burning di VCM Cracker, atomizer pembakaran bahan
bakar di boiler atau di incinerator, dan lain-lain.

2.3.4

Steam Generator
Steam (uap panas) yang dihasilkan oleh utility plant terdiri dari
beberapa jenis berdasarkan tekanannya:
a

Steam High Pressure (SHP), dengan tekanan 14 kg/cm2.G

Steam Medium pressure (SMP), dengan tekanan 11 kg/cm2.G

Steam Low Pressure (SLP), dengan tekanan 4 kg/cm2.G

Steam Low low pressure (SLLP), dengan tekanan 2 kg/cm2.G

16

UNIVERSITAS INDONESIA

Steam tersebut dihasilkan oleh 3 buah Packed Boiler yang kapasitas


operasinya tergantung dari kebutuhan pabrik pemakainya.
2.3.5

Air Pendingin (Cooling Water)


Ada dua jenis cooling water yang dioperasikan di Utility,
berdasarkan prosesnya, yaitu:

a. Close Cooling Water (WKS)


Close Cooling water system digunakan sebagai pendingin di plant
VCM II dan CA II/III. Air pendingin disirkulasikan ke user dengan
menggunakan pompa sirkulasi dan panas yang diserap oleh air pendingin
ini ditransfer ke pendingin air laut, melalui plate and frame heat
exchanger (HE).
b. Open Cooling Water (WCS)
Open Cooling water didesain tersendiri dari cooling tower dan
pompa sirkulasi sehingga dapat memenuhi kebutuhan air pendingin ke
beberapa pabrik diantaranya untuk pendingin kompresor, pompa, dan
peralatan peralatan yang beroperasi saat power failure (listrik padam).
Utility plant juga menyediakan air pendingin dari air laut (WSS/sea
water supply). Pendingin air laut ini dipompa dan didistribusikani sebagai
pendingin dan air laut panas setelah digunakan akan dikembalikan ke laut.
2.3.6

Penyediaan Bahan Bakar


Fuel facility, berfungsi untuk menampung atau menerima bahan
bakar (fuel oil) dan LPG dari lorry, menyimpan dan mendistribusikan ke
semua pemakai.
Ada beberapa bahan bakar yang ditangani oleh Utility department,
yaitu:
a. Industrial Diesel Oil (IDO)
b. Heavy Oil (HVO)
c. LPG
IDO dan HVO digunakan sebagai bahan bakar di boiler dan LPG
sebagian besar digunakan untuk VCM cracker, penggunaan lain LPG
adalah di incinerator, kantin dan boiler untuk pilot burner.

17

UNIVERSITAS INDONESIA

Utiliti juga bertugas untuk mengolah dan memonitor semua limbah


yang dihasilkan oleh pabrik-pabrik lainnya. Unit pengolahan limbah yang
dipergunakan untuk memproses limbah tersebut sehingga aman bagi
lingkungan.
Selain di kontrol secara internal, dari Pemerintah melalui Badan
Pembina Lingkungan secara reguler melakukan pengontrolan terhadap
limbah yang dihasilkan PT.ASC.
Dengan teknologi, fasilitas dan aktivitas yang telah diterapkan
terjadinya pencemaran lingkungan dapat diantisipasi. Instalasi pengolahan
limbah ASC terbagi menjadi beberapa bagian antara lain:
a

Instalasi Pengolahan Air Limbah (WWT)

Instalasi Pengolahan Limbah Padat (SWI)

Instalasi Pengolahan Limbah Gas.


Pengolahan limbah pabrik baik untuk limbah cair maupun limbah
gas dioperasikan dan dikontrol secara seksama sesuai dengan standard
yang ditentukan, sehingga pencemaran yang berdampak negatif terhadap
lingkungan dan masyarakat sekitarnya dapat terhindarkan. Hal ini
dibuktikan dengan pencapaian standard mutu lingkungan ISO 14001.
Semua fasilitas produksi pabrik ASC dilengkapi dengan teknologi
canggih dan mutakhir. Semua pengoperasian masing-masing dikontrol
secara otomatis dengan menggunakan Distributed Control System (DCS).

2.3.7

Quality Assurance
Sejak dimulainya produksi secara komersil, ASC dapat menerobos
pangsa pasar baik dalam negeri maupun mengekspor ke negara-negara
ASEAN, Australia, China, dan Timur Tengah. Guna memenuhi permintaan
pasar serta memperkuat daya saing, ASC melaksanakan pengendalian
mutu produknya secara prima. Penggendalian mutu produk ASC dilakukan
dengan teknologi yang canggih dalam laboratorium berfasilitas yang
modern dan lengkap. Kualitas dan Mutu diatur sebaik mungkin dan ASC
telah mendapatkan standar mutu ISO 9001.

18

UNIVERSITAS INDONESIA

Quality Assurance (QA) mempunyai tugas utama untuk mendukung


Divisi Produksi dalam memenuhi standar mutu. Standar mutu yang diatur
berupa bahan baku dan produk akhir yang dihasilkan sebelum dikirim
kepada pelanggan. Selain itu, QA juga membantu menganalisis parameter
produk in-process dan memantau parameter limbah yang dihasilkan oleh
PT ASC agar sesuai dengan peraturan yang berlaku.
Metode analisis yang digunakan dalam QA mulai dari analisis
kimiawi sederhana (seperti titrimetri, gravimetri, dan kolorimetri), sampai
analisis yang menggunakan instrumen sebagai alat bantunya (seperti
Spektrofotometer (UV-VIS, AAS, ICPS), Kromatografi Ion, Kromatografi
Gas, dan Laser). Kemampuan deteksi alat yang dipakai beragam, bahkan
ada yang sampai level ppb (part per billion, atau 1 bagian per milyar).
Alat-alat ini dijaga tingkat reliabilitasnya dengan cara dikalibrasi secara
periodik.
Ada pun metode analisis yang digunakan juga mengacu pada metode
standar nasional dan internasional yang telah diakui seperti SNI, JIS, dan
ASTM. Dalam kondisi tertentu, dengan mempertimbangkan kondisi
contoh, pengembangan metode analisis juga sering dilakukan sendiri.
Dalam hal pelaporan hasil analisis, QA telah menggunakan sistem
jaringan komputer perusahaan (APIC) sehingga hasil analisis dapat segera
diketahui (real on time). Demikian juga pengendalian produk akhir yang
telah menggunakan sistem komputer database AS-400, di mana QA
memastikan bahwa hanya produk akhir yang telah memenuhi baku mutu
produk yang dapat dikirim kepada pelanggan.
Untuk meningkatkan sumber daya manusia karyawan yang ada, QA
selalu berusaha mengirimkan karyawan tersebut untuk ikut dalam
pelatihan baik internal ataupun external dan juga ikut dalam seminarseminar yang berhubungan dengan pekerjaan sehari-hari.
Untuk meningkatkan daya saing di pasar internasional, sejak
pertengahan tahun 1997 PT Asahimas Chemical telah menerapkan sistem
manajemen mutu ISO 9001. Dengan demikian semua prosedur analisis
kimia di QA sudah baku.

19

UNIVERSITAS INDONESIA

Supaya prosedur analisis kimia tersebut selalu up to date, prosedur


tersebut di-review secara berkala apakah masih tetap valid atau tidak lalu
dilakukan revisi bila dianggap perlu. Demikian juga dalam hal
pemeliharaan peralatan laboratorium sudah teratur sesuai dengan sistem
yang digariskan dalam ISO 9001 tersebut.
Semua peralatan laboratorium sudah dibuat pengkategorian, apakah
peralatan tersebut butuh kalibrasi atau tidak. Peralatan yang butuh
kalibrasi dibuatkan jadwal kalibrasi dengan frekuensi sesuai dengan
kebutuhan. Dan bagi peralatan yang tidak perlu dikalibrasi, dibuatkan
jadwal pemeriksaan rutin dengan frekuensi sesuai dengan kebutuhan. Dari
segi jumlah peralatan sudah sangat memadai, sehingga tidak pernah ada
aktivitas analis kimia yang tertunda akibat dari adanya peralatan
laboratorium yang mengalami masalah.
Demikian juga halnya dengan ketersediaan consumable material
sehari-hari untuk laboratorium, seperti chemical reagent, laboratory gas
dan spare parts. Dengan hubungan yang baik antara PT Asahimas
Chemical dan para vendo/ supplier, keterjaminan persediaan consumable
material tersebut selalu terpenuhi.
Dengan demikian, kegiatan di laboratorium tersebut dapat berjalan
selama 24 jam setiap hari untuk mendukung kebutuhan divisi produksi
secara umum dan divisi lainnya.
BAB III
ALAT DAN INSTRUMENTASI PROSES
3.1 Spesifikasi Alat Utama
Secara umum, proses produksi di PVC Plant dapat dikelompokkan ke dalam
empat seksi, yaitu polimerisasi, demonomer & drying, VCM recovery, serta
storage & bagging. Tabel 3.1 s/d Tabel 3.4 memberikan sekilas gambaran
mengenai spesifikasi dan fungsi dari masing-masing alat utama yang digunakan
dalam tiap seksi.
Tabel 3. 1 Spesifikasi Alat Utama pada Seksi Polimerisasi

REAKTOR
Internal
3600 mm

AGITATOR
Kapasitas

20

90 m3/jam

UNIVERSITAS INDONESIA

Diameter
Tinggi
Volume
Tekanan

4500 mm
62,5 m3
7,82 kg/cm2G

Total Head
Driver
Tipe

30 m
18,5 kW
sentrifugal
mengaduk campuran

tempat reaksi
Fungsi

polimerisasi VCM

bahan baku dalam

Fungsi

reaktor sehingga

menjadi PVC terjadi

homogen

(Sumber: ASC, 2015)


Tabel 3. 2 Spesifikasi Alat Utama pada Seksi Demonomer dan Drying

STRIPPING COLUMN
Tekanan
1,2 kgf/cm2
Suhu
120oC

DRIER
Tipe

fluidized bed
mengeringkan PVC

Fungsi
Fungsi

memisahkan VCM
yang tidak bereaksi dari
slurry PVC

sampai kadar moisture

0,3% wt
CENTRIFUGE
Tipe
sentrifugal
memisahkan slurry
Fungsi
PVC dari air hingga
kadar air 25%

(Sumber: ASC, 2015)

Tabel 3. 3 Spesifikasi Alat Utama pada Seksi VCM Recovery

VCM GAS HOLDER


Tekanan
300 mmAq+LH
menampung semua gas
Fungsi

VCM yang tidak


bereaksi

VCM COMPRESSOR
Tipe
nash
Kapasitas
1135 m3/jam
200 mmAq
Tekanan
1,8 kgf/cm2G
menaikkan tekanan gas
Fungsi
VCM

(Sumber: ASC, 2015)


Tabel 3. 4 Spesifikasi Alat Utama pada Seksi Storage dan Bagging

PRODUCT SILO
Volume
200 m3
Tekanan
500 mmAq+LH
Fungsi

BAGGING MACHINE
Fungsi

mengepak produk

PELLETIZER

menampung bubuk

Fungsi

PVC sebelum dikemas

menyusun produk yang


sudah dikemas

(Sumber: ASC, 2015)

3.2 Spesifikasi Alat Pendukung

21

UNIVERSITAS INDONESIA

Sementara spesifikasi alat-alat pendukung yang digunakan untuk menunjang


kinerja dan fungsi alat utama pada tiap seksi dapat dilihat pada Tabel 3.5 s/d
Tabel 3.8.
Tabel 3. 5 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi Polimerisasi

Suspending Agent Solution Tank


ID x tinggi 2300 x 3000 mm
Height
4500 mm
Volume
10 m3
300 mmAg+LH (shell)
Tekanan
1,5 kgf/cm2G (tube)
SUS 304 (shell)
Material
SS 41 (tube)
Fungsi
tempat melarutkan SA dengan WD
Solution Tank Agitator
Tipe
paddle
Daya
15 kW
Material
SUS 304

SA Storage Tank
ID x tinggi 2800 x 3500 mm
Volume
20 m3
Tekanan
300 mmAq+LH
Fungsi
tempat penyimpanan SA
SA Cooler
6 kgf/cm2G
Tekanan
5 kgf/cm2G
Material
aluminium
Fungsi
mendinginkan SA
SA Transfer Pump
Kapasitas
30 m3/jam
Total Head 15 m

(Sumber: ASC, 2015)


Tabel 3. 5 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi Polimerisasi (Lanjutan-1)

Solution Tank Agitator


mengaduk campuran dalam
Fungsi
solution tank
Solution Tank Rotary Feeder
Material
SUS 304
Fungsi

mengatur input suspending


agent powder

SA Feed Pump
Kapasitas
Tipe
Total Head
Daya

7 m3/jam
sentrifugal
40 m
5,5 kW

Material

SCS 13

Fungsi
FO Tank
ID x tinggi
Volume
Tekanan
Material

SA Transfer Pump
Daya

5,5 kW

Tipe
Material

sentrifugal
SCS 13
mengirimkan SA dari SA

Fungsi

solution tank ke SA storage

tank
VCM Charge Filter
ID x tinggi 660 x 1000 mm
Volume
0,4 m3
Tekanan
14 kgf/cm2G
Material
SUS 304
menyaring VCM sebelum
Fungsi
masuk ke dalam reaktor

memompa masing-masing SA
ke reaktor

Exhaust Blower

600 x 1000 mm
0,3 m3
300 mmAq+LH

Kapasitas
Daya
Tekanan
Material

2520 m3/jam
7,5 kW
620 mmAq
carbon steel
menghisap sisa VCM dan

SUS 304

Fungsi

uap air yang ada di dalam

reaktor
Additive Pump
Kapasitas
1,7 m3/jam

Fungsi
menyimpan FO
Additive Tank

22

UNIVERSITAS INDONESIA

ID x tinggi
Volume
Tekanan
Material
Fungsi

1300 x 1500 mm
1,9 m3
300 mmAq+LH
SUS 304
menyimpan zat aditif yang

Total Head
Daya
Tipe
Material
Fungsi

digunakan dalam proses

150 m
5,5 kW
PL
SUS 304
memompa aditif ke dalam
reaktor

(Sumber: ASC, 2015)


Tabel 3. 5 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi Polimerisasi (Lanjutan-2)

Additive Tank Agitator


Tipe
paddle
Daya
2,2 kW
Material
SUS 304
Fungsi

mengaduk aditif dalam tangki

FO Pump
Kapasitas
Total Head
Daya
Tipe
Material

agar tercampur merata

Fungsi

Slurry Discharge Pump


Kapasitas
150 m3/jam
Total Head
25 m
Daya
22 kW
Tipe
SD
Material
SCS 13
memompa slurry dari reaktor
Fungsi
ke blow down tank
NS Tank
ID x tinggi
800 x 1200 mm
Volume
0,6 m3
Tekanan
300 mmAq+LH
Material
SUS 304
Fungsi

menyimpan NS

NS Feed Pump
Kapasitas
Total Head
Daya
Tipe
Material
Fungsi

0,1 m3/jam
30 m
0,4 kW
gear
SCS 13
memompa NR ke reaktor

0,2 m3/jam
167 m
0,75 kW
SD
SUS 304
memompa FO ke dalam
reaktor

Poison Tank
ID x tinggi
Volume
Tekanan
Material

800 x 2000 mm
1 m3
22 kgf/cm2G
SUS 304

Fungsi

tempat penyimpanan poison

Mecha Seal Tank


ID x tinggi 200 x 400 mm
Volume
12 L
Tekanan
18 kgf/cm2G
Material
carbon steel
tempat penyimpanan pelumas
Fungsi
untuk agitator reaktor
Injection Water Tank
ID x tinggi 1200 x 1400 mm
Volume
1,5 m3
Tekanan
300 mmAq+LH
Material
SUS 304
menampung WD untuk
Fungsi
diinjeksikan ke dalam reaktor

(Sumber: ASC, 2015)

Tabel 3. 5 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi Polimerisasi (Lanjutan-3)

NS Filter
ID x tinggi
Volume

VCM Gas Cyclone


ID x tinggi 200 x 400 mm
Volume
0,53 m3

170 x 330 mm
0,008 m3

23

UNIVERSITAS INDONESIA

Tekanan

7 kgf/cm2G

Material

SM 50A
menyimpan slurry yang

Material

SUS 304

Fungsi

terbawa oleh gas VCM yang


keluar dari reaktor

Fungsi
Nitrogen Filter
ID x tinggi
Volume
Tekanan
Material
Fungsi

menyaring NS sebelum

Evacuation Blower

masuk reaktor

Kapasitas
Total Head
Tipe

100 x 200 mm
0,002 m3
7 kgf/cm2G
SUS 304
menyaring nitrogen sebelum

Tekanan
Material

masuk ke reaktor

Catalyst Feed Tank


ID x tinggi
Volume
Tekanan
Material

12 inch x 400 mm
50 L
7 kgf/cm2G
SUS 304
penampungan sementara

Fungsi

katalis sebelum masuk ke

Fungsi

150 m3/jam
700 mmAq
turbo
-300 kgf/cm2G
400 kgf/cm2G
SS 400
membuang gas VCM keluar

dari reaktor ke gas holder


Polymerization Vacuum Pump
Kapasitas
900 m3/jam
Tipe
kinney
Daya
22 kW
Material
SUS 304
Fungsi

membuang udara dari reaktor

dalam reaktor
(Sumber: ASC, 2015)

Tabel 3. 6 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi Demonomer dan Drying

Blow Down Tank


ID x tinggi
6300 x 6500 mm
Volume
200 m3
Tekanan
500 mmAq+LH
Material
SUS 304
menampung slurry dari
Fungsi
reaktor
Neutralizer Tank
ID x tinggi
1300 x 1500 mm
Volume
2 m3
Tekanan
atmosferik

Blow Down Tank Agitator


Tipe
paddle
Daya
22 kW
Material
SUS 304
Fungsi

pengaduk untuk blow down tank

Demonomer Slurry Feed Pump


Kapasitas
50 m3/jam
Total Head
65 m
Tipe
sentrifugal

24

UNIVERSITAS INDONESIA

Material

SUS 304

Fungsi

menampung zat neutralizer

Slurry Transfer Pump


Kapasitas
150 m3/jam
Total Head
35 m
Tipe
sentrifugal
Daya
22 kW
Material
SCS 13
menyalurkan slurry dari blow
Fungsi
down tank A ke slurry sieve
Demonomer Partial Condenser
Luas
10 m2 dan 20 m2
Permukaan
5 kgf/cm2G (shell)
Tekanan
-1 kgf/cm2G (tube)
SUS 304 (shell)
Material
SUS 318 L (tube)
mendinginkan uap air dari
Fungsi
stripping column

Daya
Material
Fungsi
Slurry Sieve
Daya
Tekanan
Material
Fungsi

22 kW
SCS 13
menyalurkan slurry dari blow
down tank ke stripping column
22 kW
500 mmHg
SUS 304
menyaring slurry sebelum masuk
ke blow down tank B

Slurry Heat Exchanger


Luas
108 m2
Permukaan
Tekanan
10 kgf/cm2G
Material Tube SUS 318 L
Fungsi

mengambil panas slurry yang


keluar dari stripping column

(Sumber: ASC, 2015)


Tabel 3. 6 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi Demonomer dan Drying (Lanjutan-1)

Demonomer Total Condenser


Luas
8 m2
Permukaan
7 kgf/cm2G (shell)
Tekanan
-1 kgf/cm2G (tube)
titanium (shell)
Material
SUS 318 L (tube)

Demonomer Vacuum Pump

Fungsi

Fungsi

mendinginkan gas VCM

Demonomer Vacuum Separator


ID x tinggi
400 x 850 mm
Volume
0,1 m3
Material
carbon steel
memisahkan gas VCM
Fungsi

dengan air yang keluar dari


nash pump

Demonomer Vacuum Cooler


ID x tinggi
12 inch x 4200 mm
Luas
10,5 m3
Permukaan
3 kgf/cm2G (shell)
Tekanan
5 kgf/cm2G (tube)

Tipe

nash

Daya

11 kW
-250 mmHg (suction)
400 mmHg (discharge)
SCS 13
menyalurkan VCM ke stripping

Tekanan
Material

column
Demonomer Circulation Pump
Kapasitas
3,6 m3/jam
Total Head
16 m
Tipe
sentrifugal
Daya
1,5 kW
Material
FC 20
menyuplai air yang dibutuhkan
Fungsi
nash pump
Slurry Tank
ID x tinggi
5000 x 52000 mm
Volume

100 m3

Tekanan
Material

300 mmAq+LH
SUS 304

25

UNIVERSITAS INDONESIA

Material
Fungsi

STPG -38E (shell)


TTH28WD (tube)
mendinginkan air dari

Fungsi

menampung slurry yang keluar


dari stripping column

circulation pump

(Sumber: ASC, 2015)

Tabel 3. 6 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi Demonomer dan Drying (Lanjutan-2)

Slurry Circulation Pump


Kapasitas
50 m3/jam
Total Head
25 m
Tipe
sentrifugal
Daya
11 kW
Material
SCS 13
sirkulasi slurry dan
Fungsi

menyuplai slurry ke

centrifuge
Pneumatic Drying Cyclone Separator
Diameter
1000 mm
Tekanan
1500 mmAq
Material
SUS 304
memisahkan PVC & udara
Fungsi
sebelum masuk ke 2nd drier
Pneumatic Drying Air Heater
Luas
300 m3 (pre-heater)
1000 m3 (main heater)
Permukaan
0,2 kgf/cm2G (shell)
Tekanan
12,5 kgf/cm2G (tube)
SUS 304 (shell)
Material
SUS 304 TB-A (tube)
memanaskan udara dengan
Fungsi
menggunakan steam
Pneumatic Drying Air Blower
Kapasitas
33000 m3/jam
Tipe
turbo
-1200 mmAq (suction)
Tekanan
100 mmAq (discharge)
Material
SUS 304
mengirim PVC dari
Fungsi
pulverizer ke cyclone

Centrifuge
Kapasitas
Tipe
Daya
Material

6500 kg/jam
sentrifugal
90 kW
SUS 304, SUS 316 (C)

Fungsi

memisahkan slurry dari air

2nd Dust Collector Unit


ID x tinggi
2700 x 5000 mm
Tekanan
atmosferik
Material
SS 400
Fungsi

menyaring debu PVC

Pneumatic Drying Pulverizer


Kapasitas
700 kg/jam
Daya
3,7 kW
Material
Fungsi

SUS 304
menghancurkan PVC cake dari
centrifuge

Pneumatic Drying Rotary Feeder


Kapasitas
Tipe
Daya
Material
Fungsi

10000 kg/jam
rotary
0,75 kW
SUS 304
mengatur flow rate bubuk PVC
dari cyclone ke 2nd drier

(Sumber: ASC, 2015)

26

UNIVERSITAS INDONESIA

Tabel 3. 6 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi Demonomer dan Drying (Lanjutan-3)

Drier Cyclone
4 kgf/cm2G
1000 mmAq
SUS 304
memisahkan PVC dari aliran

Tekanan
Material
Fungsi

udara

Humidifier
ID x tinggi
Tekanan
Material
Fungsi

12 inch x 800 mm
0,1 kgf/cm2G
SUS 304TP-A
mencegah masalah listrik
statis dengan menyuplai
steam ke product sieve

Product Sieve
Daya
3,7 kW
Material
SUS 304
Fungsi
menyaring produk

Pulverizer Feeder
Kapasitas
6500 kg/jam
Daya
2,2 kW
Material
SUS 304
menghancurkan PVC cake dari
Fungsi
centrifuge
st
1 Transfer Cyclone
ID x tinggi
1300 x 15000 mm
Volume
100 m3
Tekanan
300 mmAq+LH
Material
SUS 304
memisahkan bubuk PVC dari
Fungsi
aliran udara
Exhaust Scrubber
ID x tinggi
3000 x 4000 mm
Tekanan
atmosferik
Fungsi
menyaring debu

(Sumber: ASC, 2015)


Tabel 3. 7 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi VCM Recovery

WZV Tank
ID x tinggi
Volume
Tekanan
Material
Fungsi
WZV Pump
Kapasitas
Tipe
Daya
Material
Fungsi

R-VCM Decanter
ID x tinggi 1600 x 3000 mm
Volume
5,5 m3
Tekanan
8 kgf/cm2G
Material
SM50 A
Fungsi
memisahkan VCM dengan air

1100 x 2500 mm
2,2 m3
200 mmAq+FV
SS 41
menampung air buangan
yang mengandung VCM

R-VCM Tank
ID x tinggi
Volume
Tekanan
Material
Fungsi

2 m3/jam
sentrifugal
2,2 kW
SUS 314
memompa WZV

2900 x 4200 mm
25 m3
8,4 kgf/cm2G
SM50 A
menampung R-VCM liquid

(Sumber: ASC, 2015)


Tabel 3. 7 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi VCM Recovery (Lanjutan-1)

R-VCM Condenser
ID x tinggi
650 x 6000 mm
Luas
Permukaan
Tekanan
Material
Fungsi

R-VCM Vent Condenser


ID x tinggi 500 x 3500 mm
Luas

77 m3

Permukaa

22 m3

n
5 kgf/cm2G (shell)
8,4 kgf/cm2G (tube)
SS 41 (shell)
SM41 A (tube)
mendinginkan R-VCM gas

Tekanan
Material
Fungsi

27

0,4 kgf/cm2G (shell)


8,4 kgf/cm2G (tube)
SM41 A (shell)
STB35-E (tube)
mendinginkan R-VCM gas

UNIVERSITAS INDONESIA

dari R-VCM kompresor

dari R-VCM kompresor


R-VCM Transfer Pump
Kapasitas
10 m3/jam

R-VCM Cooler
ID x tinggi
600 x 3600 mm
Luas
35 m3
Permukaan
4 kgf/cm2G (shell)
Tekanan
10,5 kgf/cm2G (tube)
SS 41 (shell)
Material
STB35-E (tube)
mendinginkan R-VCM
Fungsi
R-VCM Pump
Kapasitas
Total Head
Tipe
Daya
Material
Fungsi

Tekanan
Material

200 mmAq
SS 41

Tipe
Daya
Material

NS
1,6 kW
SUS 316
mengirim R-VCM dari R-VCM

decanter ke R-VCM tank


Inhibitor Solution Tank
ID x tinggi 1200 x 1300 mm
Volume
1,3 m3
Tekanan
300 mmAq+LH
Material
SS 41
Fungsi

VCM tank ke reaktor


WZV Stripping Column
ID x tinggi
390 x 2400 mm
0,2 m3

25 m

Fungsi

40 m3/jam
100 m
NS
26,5 kW
SUS 316
mengirim R-VCM dari R-

Volume

Total Head

tempat melarutkan inhibitor

WZV Heater
ID x tinggi 1,5 inch x 2500 mm
Luas
Permukaa

2,6 m3

n
Tekanan

6 kgf/cm2G (shell)
4 kgf/cm2G (tube)

(Sumber: ASC, 2015)


Tabel 3. 7 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi VCM Recovery (Lanjutan-2)

WZV Stripping Column


memanaskan DOP dan VCM
Fungsi

dari WZV sebelum dibuang

masuk ke stripping column


Inhibitor Pump
Kapasitas
0,022 x 2 m3/jam
Total Head 105 m
Tipe
PL
Daya
0,2 kW dan 0,4 kW
Material
SUS 304

ke lingkungan
Seal Water Stripping Column
ID x tinggi
8 inch x 3150 mm
Volume
0,03 m3
Tekanan
0,1 kgf/cm2G
Material
STGP38-E
memisahkan oksigen dari
Fungsi

WZV Heater
Material
SGP
Fungsi
memanaskan WV sebelum

WCS dengan N2 untuk seal

Fungsi

memompa inhibitor

water
(Sumber: ASC, 2015)
Tabel 3. 8 Spesifikasi Alat Pendukung pada Seksi Storage dan Bagging

Product Bag Filter


ID x tinggi
1680 x 2150 mm
Tekanan
atmosferik
Material
SUS 304

Off Grade Silo


ID x tinggi 5000 x 52000 mm
Volume
100 m3
Tekanan
300 mmAq+LH

28

UNIVERSITAS INDONESIA

Fungsi
Packer Scale
Material
Fungsi

menyaring udara

Material

SUS 304
menimbang PVC untuk

Fungsi

bagging
Silo Exhaust Blower
Kapasitas
900 m3/jam
Tipe
turbo
Daya
1,5 kW
Material
carbon steel
Fungsi
mengeluarkan udara dari silo

SUS 304
tempat penampungan
PVC yang off grade

Off Grade Silo Bag Filter


ID x tinggi 1680 x 2150 mm
Tekanan
atmosferik
Material
SUS 304
Fungsi

menyaring udara

(Sumber: ASC, 2015)

3.3 Instrumentasi
Proses di PVC-3 plant menggunakan sistem kontrol dari segala
instrumentasi untuk mengendalikan serta menganalis proses. Instrumentasi yang
digunakan di PVC-3 plant menggunakan peralatan yang umum di pabrik kimia.
Instrumentasi di PVC-3 plant dibagi menjadi dua bagian yaitu instrumentasi yang
di kontrol di lapangan dan instrumentasi yang dikontrol DCS (Distrubuted
Control System).
Pembagian alat instrumentasi antara lapangan dan DCS bertujuan untuk
membandingkan berbagai indikasi proses antara aktual di lapangan dengan
indikasi DCS, sehingga didapatkan suatu indikasi yang sama atau akurat. Dengan
demikian maka pengendalian dan pengontrolan proses lebih mudah dilakukan
3.3.1

Instrumentasi yang Dikontrol di Lapangan


Alat-alat instrumentasi yang dapat dilakukan pengontrolan di lapangan

dapat dilihat pada Tabel 3.9 berikut :


Tabel 3. 9 Alat Instrumentasi yang Dikontrol di DCS

No.
1
2
3
4
5

Kode Alat
AT
FCV
FT
LCV
LG

Nama Alat
Analyzer Transmitter
Flow Control Valve
Flow Transmitter
Level Control Valve
Level Gauge

29

UNIVERSITAS INDONESIA

6
7
8
9
10
11
12
13

LT
PCV
PG
PSV
PT
TCV
TE
TG

Level Transmitter
Pressure Control Valve
Pressure Gauge
Pressure Safety Valve
Pressure Transmitter
Temperature Control Valve
Temperature Element
Temperature Gauge

(Sumber: ASC, 2015)

3.3.2

Instrumen yang Dikontrol di DCS


Alat-alat Instrumentasi yang dapat dikontrol di DCS dapat dilihat pada

Tabel 3.10 berikut:


Tabel 3. 10 Instrumen yang Dikontrol di DCS

No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Kode Alat
AI
AIC
FI
FIC
FX
LI
LIC
LX
PI
PIC
PX
SOV
TI
TIC
TX

Nama Alat
Analyzer Indicator
Analyzer Indicator Control
Flow Indicator
Flow Indicator Control
Flow Deviation
Level Indicator
Level Indicator Control
Level Deviation
Pressure Indicator
Pressure Indicator Control
Pressure Deviation
Shut Off Valve
Temperature Indicator
Temperature Indicator Control
Temperature Deviation

(Sumber: ASC, 2015)

3.4 Pengendalian Mutu


Pengendalian mutu produk bertujuan agar kualitas produk yang dihasilkan
baik dan prima sesuai dengan permintaan pasar, selain itu untuk meningkatkan
daya saing pasar dalam skala nasional maupun internasional. Agar tujuan itu dapat
dicapai maka selain penggunaan teknologi dan peralatan terbaru. Pengendalian
kualitas produk-produk ASC dan laboratorium yang ada ditangani terpusat oleh
Departemen Quality Assurance (QA)

30

UNIVERSITAS INDONESIA

3.4.1

Program Kerja Laboratorium


Latar belakang dan tujuan Departemen Quality Assurance (QA) antara lain

agar para karyawan dan staf yang lama maupun yang baru dibekali pengetahuan
tentang:
1. Pentingnya departemen ini, karena semua kegiatan plant dari bahan baku
sampai menjadi produk dikendalikan oleh departemen QA.
2. Adanya seksi product control yang ditugasi untuk pengendalian kualitas
produk dan pemberian penyelesaian terhadap masalah/keluhan pelanggan
tentang produk ASC
3. Adanya analisis limbah/buangan pabrik agar aman dibuang ke lingkungan
yang dilakukan oleh departemen QA sehingga dapat diketahui bahwa
kelestarian lingkungan diperhatikan.
Alat-alat utama yang digunakan di laboratorium, antara lain:
1.

Gas Chromatography (GC) : Alat ini digunakan untuk analisis kemurnian


gas dari EDC, VCM, HCl, dan H2.

2. Atomic Absorption Spectrophotometer (AAS) : Alat ini digunakan untuk


analisis logam dan larutan brine (Ca, Mg) di CA plant dan analisis Al, Cu, K
3. Inducated Couple Plasma Spectrophotometer (ICPS) : Alat ini digunakan
untuk analisis metal / logam (P, I)
4. Ion Chromatography : Alat ini digunakan analisis adanya anion dalam
NaOH liquid , analisis NO2- dalam air pendingin dan analisis Ethylene
Glykol.
5. Autotitrator : Alat ini digunakan untuk standardisasi dengan metoda
automatis.
6. Oil Content Meter : Alat ini digunakan untuk analisis adanya minyak dalam
bahan baku garam, NaOH dan pengolahan air buangan (WWT)
7. Methanizer : Alat ini digunakan untuk analisis adanya CO2 dan CO yang
terkonversi menjadi CH4 dalam seksi separasi udara (Utility Department)

31

UNIVERSITAS INDONESIA

8. Moisture Meter : Alat ini digunakan untuk menganalisis kandungan air


dalam produk EDC dan VCM.
3.4.2

Prosedur Analisis
Seluruh analisis bahan baku, pendukung maupun produk dari berbagai plant

di ASC ditangani ole departemen QA dalam laboratorium. Dimana berbagai


sampel yang akan dianalisis dikirim oleh laboratorium oleh departemen CA,
VCM, PVC, Utility maupun Environment, kemudian hasilnya dikembalikan ke
masing-masing departemen.
Analisis Produk PVC:
1. Mean Polymerization Degree (MDP)
Tujuan analisis ini agar panjang rantai PVC dapat diketahui, sehingga dapat
diputuskan sesuai spesifikasi tingkatan. Metode yang digunakan adalah
viskositas resin. Dimana resin murni dan nitrobenzene dicampur supaya
viskositasnya dapat diketahui. Jika rantai lebih panjang maka akan semakin
kental.
2. Bulk Density
Tujuan analisis ini supaya densitas resin dapat diketahui dalam 1 ml terdapat
beberapa gram resin. Densitas tergantung pada ukuran partikel resin
3. Volatilitas Zat
Tujuan analisis ini untuk mengetahui kadar H2O, metode yang digunakan
gravimetri.
4. Ukuran Partikel
Tujuannya untuk mendapat partikel PVC sesuai SNI, JIS, ASTM dan
ukurannya partikelnya harus lolos ayakan 42 mesh.
5. Residu VCM
Tujuan analisis ini untuk mengetahui kadar VCM yang tidak bereaksi dan
terikat

dalam

PVC

resin.

Metode

yang

digunakan

adalah

gas

chromatography atau metode bottle head.


6. Appearance
Tujuan analisis ini untuk mengetahui warna resin.
7. Zat Magnetic
Analisis impuritas berdasarkan kadar magnetnya.

32

UNIVERSITAS INDONESIA

BAB IV
SISTEM UTILITAS
Utility pabrik PT. Asahimas Chemical terdiri dari beberapa unit yang
dirancang agar dapat memenuhi kebutuhan dari 3 plant yang ada, yaitu Chlor
Alkali Plant, VCM Plant, dan PVC Plant. Utility memiliki peranan penting untuk
menjaga kelangsungan proses di industri. Departemen yang berada di bawah
Divisi Produksi ini menjadi pusat distribusi energi, air, steam, sarana pengolahan
limbah, dan penyediaan bahan penunjang lainnya. Utility yang digunakan oleh
PT.Asahimas Chemical antara lain:
4.1 Sistem Penyediaan Air
Bahan baku air yang digunakan untuk memenuhi semua kebutuhan plant
maupun kebutuhan rumah tangga di PT. Asahimas Chemical diperoleh dari PT
Krakatau Tirta Industri (KTI), air tanah, dan air laut. Air dari sumber sumber
tersebut ditampung dan diolah di unit pengolahan air agar dapat memenuhi
persyaratan yang diperlukan pabrik. Beberapa klasifikasi air yang dibutuhkan oleh
PT. Asahimas Chemical adalah :

Air Industri /Industrial Water (AI)


Air Demineralisasi / Demineralized Water (WD)
Air Rumah Tangga / Portable Water (WN)
Air Pendingin
Air Pemadam Kebakaran / Fire Water (WF)

Kondisi air yang digunakan sebagai bahan baku antara lain:


a)

Laju alir maksimum 200 m3/jam

b)

Tekanan minimum 1,0 kg/cm2G

c)

Temperatur maksimum 35C

d)

Kapasitas normal 162 ton/jam, maksimum 180 ton/jam


Kualitas dan prasyarat air sebagai bahan baku meliputi:

a)

Kesadahan total maksimum 178 mg/L

b)

Kadar Ca2+ maksimum 142 mg/ L

c)

Kadar Mg2+ maksimum 36 mg/ L

d)

Kadar Na+ dan K+ maksimum 182 mg/ L

33

UNIVERSITAS INDONESIA

e)

M Alkalinitas (HCO3-) maksimum 148 mg/ L

f)

Kadar SO42- maksimum 90 mg/ L

g)

Kadar Cl- maksimum 122 mg/L

h)

pH 6,5-8,5

i)

Total Fe maksimum 36 mg/L

j)

Kadar Mn3+ maksimum 0,05 mg/L

k)

Kadar SiO2 maksimum 36 mg/L

l)

CO2 bebas maksimum 15 mg/L

m)

Residu Cl2 maksimum 0,5 mg/L

n)

COD (Mn) maksimum 10 mg/L

o)

Turbiditas maksimum 5-10 mg/L

p)

Temperatur normal 30C, maksimum 35C


Air yang telah diolah di unit pengolahan air dibagi berdasarkan
kegunaannya dengan kapasitas yang berbeda-beda seperti pada Tabel 4.1:
Tabel 4. 1 Kapasitas Bahan Baku Air pada Unit Pengolahan Air

Jenis Air

Kapasitas Normal

Kapasitas Maksimum

Filtered Water
WI
WD
WP
WF

(ton/jam)
151,9
114,6
56,5
10
-

(ton/jam)
171
133,2
73
30
570

(Sumber: ASC, 2015)

4.1.1 Air Industri (WI)


Kapasitas tangki penampung

: 850 m3

Persyaratan air industri

Turbiditas < 1 mg/L

COD (Mn) < 2 mg/L

Residu Cl2 < 0.1 mg/L

Pengolahan air sebagai air industri (WI) :


Air yang disuplai dari PT. Krakatau Tirta Industri (KTI) ditampung dalam
basin dan diberi koagulan. Selanjutnya bahan baku air dari basin dikirim ke

34

UNIVERSITAS INDONESIA

coagulant filter untuk menyaring suspended solid yang terkoagulasi. Lalu, gas Cl2
diinjeksikan ke dalam air untuk mengontrol pertumbuhan makhluk hidup
didalamnya. Air yang sudah diinjeksikan gas Cl2 dipompakan ke dalam tangki
penampungan air industri (WI) melewati carbon filter. Zat organik dan Cl2 akan
diserap oleh carbon filter. Air hasil proses ini ditampung dalam tangki
penampungan air industri (WI) yang kemudian digunakan untuk bahan baku air
demineralisasi (WD).
Jika bahan baku air industri merupakan air tanah, air dari basin dikirim ke
Coagulant Filter dimana partikel-partikel solid akan terkoagukasi karena
penambahan flokulan. Kemudian air dilewatkan pada karbon filter yang
mengandungn Cl2 maksimum 0,1 mg/L. Air yang keluar dari filter langsung
dikirim ke penampungan untuk keperluan industri dan portable water untuk
keperluan rumah tangga(kantin, toilet, dll).
4.1.2 Air Demineralisasi (WD)
Kapasitas Air Penampung

: 900 m3

Persyaratan Air Demineralisasi :

Konduktifitas listrik < 5 mikro S/cm

Kadar silica < 0.1 ppm

Total Fe < 0.05 ppm

Padatan tersuspensi < 0.1 ppm

Residu Oksigen < 1 ppm


Air demineralisasi merupakan air yang kandungan-kandungan pengotor dan

mineral-mineral didalamnya sudah sangat rendah. Zat-zat pengotor tersebut perlu


dikurangi agar tidak menimbulkan masalah pada alat proses seperti korosi dan
kerak. Bahan baku air demineralisasi adalah air industri.
Air industri (WI) dimasukkan kedalam ion Exchanger yang terdiri dari 3
bagian yaitu cation exchanger, coloumn gasifier dan anion exchanger. Air yang
masuk dalam cation exchanger terjadi pertukaran ion-ion positif yang ada didalam
air industri. Setelah itu proses yang terjadi ialah proses penghilangan gas CO 2
terlarut dalam air. Air yang berasal dari cation exchanger, kemudian dialirkan ke
coloumn gasifier. Mekanisme kerja column degasifer yaitu karbondioksida dalam

35

UNIVERSITAS INDONESIA

air dihilangkan, dimana prosesnya menggunakan ejektor (pemvakuman) yang


tekanan di dalam degasifer hingga -760 mm H2O. Proses selanjutnya air akan
dipompa menuju anion exchanger untuk menghilangkan ion-ion negatif dalam air.
Pada umumnya air demineralisasi digunakan untuk air proses semua pabrik,
untuk regenerasi dan backwash kolom resin, selain itu juga untuk air umpan
boiler (BFW/Boiling feed water).
4.1.3 Air Keperluan Rumah Tangga (Portable Water/WP)
Portable water merupakan air yang dimanfaatkan untuk keperluan rumah
tangga yaitu kantin, toilet, dll. Bahan baku Potable water adalah air sumur (Deep
weel). Pembuatan air ini relatif mudah yaitu hanya dengan menyaring air sumur
dengan coagulant filter lalu menambahkan klorin 0.5 ppm ke dalam air tersebut.
Kemudian, disaring dengan carbon filter untuk menyerap zat organik dan Cl2
yang terkandung di dalam air.
4.1.4 Air Pendingin
Utility air pendingin bearasal dari :
a.

Water Cooling System


Bahan bakuwater cooling system adalah air pendingin yang telah digunakan

dan air industri (WI). Air industri yang akan digunakan sebagai air pendingin,
disalurkan ke water cooling system. Air ini diproses dalam cooling tower, menjadi
air pendingin.
Air pendingin dari water cooling system kemudian, disirkulasikan untuk
digunakan sebagai pendingin di plant yang membutuhkan. Pada cooling tower
diinjeksikan chemical yaitu NaClO dan Nitrit. NaClO berfungsi membunuh
mikroorganisme dan Nitrit berfungsi untuk membentuk lapisan pada bagian dalam
pipa agar tidak terbentuk kerak air (scale).

b.

Sea Water Supply


Air laut diambil langsung dari laut dengan menggunakan pipa yang

dihubungkan dengan pompa, kemudian disaring dengan bar sreen dan fine screen

36

UNIVERSITAS INDONESIA

untuk menyaring kotoran yang ikut bersama air laut, baik yang besar maupun
kecil, seperti kayu, plastik dll. Air tersebut ditampung pada bak penampungan,
lalu akan ditransfer oleh pompa sebagai media pendingin Heat exchanger di plant
yang membutuhkan.
4.1.5 Air Pemadam Kebakaran (WF)
Air pemadam kebakaran adalah air yang digunakan untuk memadamkan api
ketika terjadi kebakaran di dalam pabrik. Air ini diambil langsung dari air sumur
yang ditampung pada bak penampungan dan didistribusikan ke bagian bagian
pabrik dengan system hydrant. Selain itu jika terjadi keadaan yang mendesak air
pemadam kebakaran juga diambilkan dari air laut.
4.2 Sistem Penyediaan Steam
Uap air (Steam) dihasilkan oleh steam boiler unit. Bahan baku steam adalah
air demineralisasi. Ada tiga unit boiler yang digunakan oleh PT. Asahimas
Chemical, yaitu untuk menghasilkan steam :
1) Boiler I dengan kapasitas maksimum 45 ton/jam
2) Boiler II dengan kapasitas maksimum 17,6 ton/jam
3) Boiler III dengan kapasitas maksimum 50 ton/jam
Jenis boiler yang digunakan di PT. Asahimas Chemical adalah Boiler Pipa
Air. Bahan bakar yang digunakan pada boiler adalah campuran IDO (industrial
diesel oil) dan heavy oil (HO). Ketiga boiler tersebut menghasilkan :
1)

Steam bertekanan tinggi (SHP), 15-17 kg/cm2G

2)

Steam bertekanan sedang (SMP), 10-12,5 kg/cm2G

3)

Steam bertekanan rendah (SLP), 4-5 kg/cm2G

4)

Steam bertekanan sangat rendah (SLLP), 1,5 kg/cm2G

Bahan bakar yang digunakan PT. Asahimas Chemical disediakan oleh


departemen utility meliputi :
1. Industrial Diesel Oil (IDO)
IDO digunakan sebagai bahan bakar boiler dan diesel
2. Heavy Oil (HO)

37

UNIVERSITAS INDONESIA

HO disimpan dalam dua unit dengan densitas yang berbeda.


3. Liquid Petroleum Gas (LPG)
LPG digunakan untuk start up reactor OHC-EDC, cracking furnace,
incinerator, start up boiler, pembuatan flake NaOH.
4.3 Sistem Penyediaan Tenaga Listrik
Listrik sebagai unit utility utama di plant CA tidak ditangani oleh
departemen utility melainkan langsung ditangani oleh PLN Suralaya melalui
stasiun penerima khusus. Listrik yang digunakan berkapasitas 155 MW dengan
tegangan 1.500 kV. Daya listrik peralatan dari unit pusat utility PT. Asahimas
Chemical dipasang pada tegangan 3,3 kV dan frekuensi 50 Hz. Tegangan yang
dipakai berbeda-beda tergantung pada besar penggunaannya. Selain daya listrik
utama, didukung pula dengan daya listrik darurat yang disediakan oleh generator.
4.4 Sistem Penyediaan Udara Bertekanan
Udara bertekanan diproses di unit pemisah udara atau Air Separation Unit
(ASP). ASP terdiri dari tiga tahap, yaitu permurnian udara, pemisahan udara dan
loop refrigeration. Udara dikompresi dengan kompresor hingga tekanan 8,5
kg/cm2. Udara yang terbentuk dipisahkan dan diumpankan kedalam Air Cleaner
Absorber untuk pemisahan uap air dan CO2. Udara yang keluar disaring lagi untuk
menghilangkan partikel-partikel padat. Udara tersebut terdiri dari :
4.4.1

Instrument Air dan Plant Air


Instrument air dan plant air digunakan untuk menggerakkan peralatan-

peralatan control dan proses. Kapasitas dari instrument air adalah 1800 Nm3/jam
sedangkan plant air 1.530 Nm3/jam. Instrument air disediakan oleh unit pusat
utility dengan tekanan 4,5 kg/cm2G, digunakan pada control valve, rotary feeder
dan mesin pengemas. Plant air yang digunakan mempunyai tekanan 3,5 kg/cm2G
dan biasa dipakai pada unit drying.
4.4.2

Nitrogen
Nitrogen bertekanan dan nitrogen bertekanan rendah diperoleh dari nitrogen

cair hasil pemisahan udara. Low pressure nitrogen gas (NL) digunakan untuk
membilas air murni yang diumpankan ke dalam reaktor, membilas air murni yang
berisi VCM, pembuatan seal water. Nitrogen yang dihasilkan memiliki tekanan 4

38

UNIVERSITAS INDONESIA

kg/cm2G.
High pressure nitrogen gas (NH) mempunyai tekanan sebesar 20 kg/cm 2G.
NH diperoleh dengan cara menekan Low pressure nitrogen gas (NL)
menggunakan kompresor nitrogen. NH digunakan sebagai reactor sealing
mekanis, poison tank bertekanan, zat kimia anti kerak dalam water sprayer yang
dimasukkan ke dalam reaktor
4.4.3

Cracker Purge Air


Udara ini digunakan pada proses pembakaran di furnace pada plant VCM.

Kadar uap air dikurangi dengan cara mencampur purge air berkapasitas
maksimum 200 Nm3/jam dengan udara instrument.
BAB V
PENGOLAHAN LIMBAH
Limbah yang dihasilkan PT Asahimas Chemical dibagi menjadi tiga jenis
yakni jenis cair, padat dan gas. Limbah cair PT Asahimas Chemical mengandung
senyawa organik, sedangkan limbah jenis padat yakni coke yang berasal dari unit
cracking EDC ditemukan mengendap membentuk kerak pada furnance dan
limbah tarr ditemukan dalam bentuk lumpur yang mengandung senyawa tembaga.
Limbah gas biasanya mengandung senyawa klorin (Cl2) dan HCl yang harus
diolah lebih lanjut dalam unit inicinerator.
5.1 Pengolahan Limbah Gas
Limbah gas dihasilkan dari buangan unit operasi boiler, furnace, incinerator,
dan absorber/stripper dari unit produksi dan diolah menggunakan kolom
absorber. Secara lebih khusus, pengolahan limbah pada Plant PVC-2 dilakukan
600, waste water treatment dan unit incinerator pada seksi 800, dan HCl recovery.
Gas klorin (limbah utama) diabsorb menggunakan cairan reflux yang
mengandung NaOH untuk menjaga pH pada range 6-8 dan Na2S2O3 untuk
mengabsorp kandungan klorin. Selain itu, terdapat sistem koleksi gas buang untuk
mengumpulkan semua gas buang yang mengandung VCM, HCl, klorin maupun
chlorinated organic dan mengirimkannya ke atmospheric vent scrubber untuk

39

UNIVERSITAS INDONESIA

menghilangkan HCl. Air laut sebagai utility unit scrubber harus cukup untuk
membasahi packing agar penyerapan HCl bisa optimum.
5.2 Pengolahan Limbah Padat
Tujuan pengolahan limbah ini adalah membakar tarr (chlorinated
hydrocarbon) yang merupakan produk samping dari proses pabrik VCM-1 dari
hasil cracking EDC. Pengolahan limbah ini dilakukan dengan mencampur tarr
dengan bubuk gergaji agar tidak ada tarr. Hasil pembakaran berupa gas CO 2, H2O,
HCl dan abu. Gas HCl ini kemudian diubah menjadi liquid menggunakan unit
quenching.
5.3 Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair diolah dalam unit waste water treatment yang dibagi menjadi 7
line seperti pada Gambar 5.1.

Gambar 5. 1 Diagram Penanganan Limbah ASC


(Sumber: ASC, 2015)

5.3.1

Line 1. Air Tanah (Ground Water)

Sumber: Limbah air yang terserap dalam tanah di sekitar pabrik dan air hujan

40

UNIVERSITAS INDONESIA

Senyawa organik yang ada berupa EDC, Tri Chloro Ethylene, VCM, dll
dengan total organik

50 ppm .

Karena efek tidak begitu besar maka hanya

diatur keasamannya saja agar netral di jangkauan pH 6-9.


Proses Pengolahan Limbah: Limbah dari air tanah dan air hujan dikirim ke
kolam buffer , lalu ke kolam aerasi untuk menghilangkan senyawa organik.
Setelah itu dikirim ke selokan untuk dicampur dengan limbah yang sudah diolah
lainnya.
5.3.2

Line 2. Limbah Basa Organik yang mengandung Tembaga

Sumber: Limbah berasal dari VCM -1 yang berisi tembaga, senyawa organik,
COD.
Umpan yang masuk ke line 2 memiliki komposisi COD 1800 ppm, Cu 23 ppm,
senyawa organik 49 ppm, SS 1037 ppm dan keasaman

12 . Kemudian

setelah melewati tahap ini komposisi sludge menjadi 10 ppm senyawa organik,
440 ppm COD, 45 ppm SS dan 0,9 ppm Cu. (Reff: ASC WWT Project Mass
Balance)
Proses Pengolahan Limbah: Limbah dari VCM-1 dikirim ke kolam aerasi lalu
dikirim ke tangki aerasi untuk mengendapkan SS khususnya kandungan tembaga
melalui proses pengendapan flokulan. Fliltrat dialirkan ke PIT untuk mengurangi
COD lagi lalu dicampur dengan lumpur lain kemudian disaring dalam filter untuk
memisahkan cake.
5.3.3

Line 3. WD Regenerasi

Sumber: Limbah generasi WD


Kandungan organik cukup rendah yakni sekitar

3 ppm dengan

kandungan COD juga sekitar

20 ppm .

Tingkat keasaman yang tinggi (pH

6,5 8,5) dan kandungan SS

1000 ppm

harus diturunkan menjadi 30 ppm.

(Reff: ASC - WWT Project Mass Balance)


Proses Pengolahan Limbah: Limbah generasi WD ditampung di dalam kolam
untuk dinetralisasi. Setelah kadar keasaman sesuai lalu dikeluarkan lewat selokan.
Biasanya kandungan SS yang masih ada dalam limbah harus dikirim ke line 6-1
untuk dilakukan pengolahan lanjut.

41

UNIVERSITAS INDONESIA

5.3.4

Line 4. Limbah Cair Asam Organik

Sumber: Limbah dari VCM-1 lim


Total limbah yang masuk memiliki kandungan senyawa organik
300 ppm , SS

265 ppm

dan COD

50,4 ppm

dan keasaman yang

tinggi. Keluaran yang diharapkan memiliki komposisi senyawa organik maksimal


0,005 ppm.
Proses Pengolahan Limbah: Limbah asam ditampung dalam kolam untuk
dinetralkan melalui penambahan NaOH hingga pH 5-7. Setelah itu limbah dikirim
ke kolom destilasi untuk memisahkan limbah organiknya. Zat organiknya lalu
ditransfer ke VCM-1 sedangkan sisa air sebagai refluks untuk kolom destilasi.
Limbah yang sudah didestilasi lalu dikirim ke pengolahan berikutnya yakni unit
netralisasi dan clarifier (line-5).
5.3.5

Line 5 dan line 6-1 Organic Acid Waste Water dan Old Incine
Scrubbing

Sumber: Limbah HCl 19%, SWI (Solid Waste Incinerator), air HCl scrubbing
pembakaran.
Umpan limbah dengan kandungan sejumlah Fe, SS, dan Cu, dengan total
605 ppm , jumlah senyawa organik kurang dari 5 ppm. Setelah proses dari

line ini kemudian hasilnya tidak lebih dari 50 ppm dengan pH netral. (Reff: ASC
- WWT Project Mass Balance)
Proses Pengolahan Limbah: limbah dari pendinginan HCl 19%, SWI dan limbah
dari line 5 dikirim ke kolam dan dicampur dengan limbah dari line 6-1 untuk
diatur keasamannya. Kemudian limbah dikoagulasikan menggunakan polimer,
dikumpulkan jadi satu dengan idari line 2 untuk diolah sebagai limbah industri
melalui proses dehidrasi. Cairan ini kemudian diatur pH-nya agar sesuai.
5.3.6

Line 6-2 C/A Slurry

Sumber: Umpan limbah dengan kandungan COD (>700 ppm) dan senyawa lain
berupa seperti NaCl, NaHCO3, NaSO4 dalam suasana basa. Setelah pengolahan
diharapkan limbah berkurang menjadi 300 ppm dan netral.

42

UNIVERSITAS INDONESIA

Proses Pengolahan Limbah: Limbah VCM-2 dengan kandungan COD


dioksidasi melalui kontrol pH dengan ditambahkan NaClO. Sisa NaClO ditangkap
dengan Na2SO3 dan sebelum dibuang, diatur pH-nya menggunakan NaOH.

5.4 Standard Effluent


Standar effluent dapat dituliskan dalam bentuk Tabel 5.1
Tabel 5. 1 Kualitas Limbah

Kategori
pH
Suspended Solid (SS)
Cu
Fe
Biochemical Oxygen Demand (BOD)
Chemical Oxygen Demand (COD)
Karbon Tetraklorida (CCl4)
Ethylene Dicloride (EDC)
Trikloroetilen (TCE)
TRI
PER

Besaran
6,0-9,0
50
3
10
150
300
0,02
10
0,06
0,3
0,1

Unit
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l

(Sumber: ASC, 2015)

*dengan kandungan slurry cake adalah 50%


Terdapat beberapa kriteria yang telah ditentukan BAPPEDAL (Badan
Pengendalian Dampak Lingkungan) untuk diterapkan oleh Asahimas Chemical
yang membuatnya memiliki kualitas effluen yang baik. Berikut peraturannya:

Melakukan monitoring kontinyu terhadap kualitas limbah sesuai sesuai


peraturan KEP 51/MEN.LH/10/1995.

43

UNIVERSITAS INDONESIA

Memiliki peralatan pengukuran debit limbah yang memenuhi syarat dan


pengukuran limbah harian sesuai debit limbah seperti tercantum dalam PP

No. 20/1990 tentang polusi air.


Melaporkan hasil pengamaatan sesuai poin di atas kepada BAPPEDAL

dan Walikota setiap 3 bulan sekali.


Tidak membuang limbah ke tanah tanpa ijin sesuai PP No. 20/1990
Data pengamatan untuk poin pertama atau hasil monitoring BAPPEDAL
bahwa selama 6 bulan tidak melanggar standar kualitas limbah sesuai
KEP.51/MEN/LH/10/1995

BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1 Latar Belakang
Untuk memacu pertumbuhan suatu industri, peningkatan efisiensi proses
diperlukan untuk menurunkan biaya operasional dari sebuah pabrik. PT. Asahimas
Chemical merupakan salah satu industri yang terus melakukan pembaharuan
teknologi-teknologi maupun proses yang terlibat di dalamnya. Salah satu dari
pembaharuan teknologi yang dilakukan oleh PT. Asahimas Chemical ialah
mengganti Heat Exchanger X206 pada Plant PVC-2 yang menggunakan Water
Cooling System menjadi Air Cooled Heat Exchanger. Untuk penggunaan HEX206 dapat dilihat pada Flow Diagram pada Gambar 1.1.
Gambar 6.1 Diagram Proses Drying-Bagging PT. ASC PVC-2

(Sumber : Privat, 2015)


Heat Exchanger X206 tersebut merupakan alat penukar kalor yang
digunakan untuk mendinginkan udara yang berfungsi meniupkan serbuk PVC
menuju silo. Udara tersebut mengalami proses filtrasi untuk menghilangkan debu
dan pengotor yang kemudian ditiupkan menggunakan blower. Penggunaan blower
meningkatkan suhu dari udara tersebut yang dapat merusak kualitas PVC. Oleh

44

UNIVERSITAS INDONESIA

karena itu digunakan HE-X206 berjenis Fintube Heat Exchanger dengan Water
Cooling System untuk menurunkan suhu udaara blower. Kelemahan penggunaan
Fintube Heat Exchanger pada HE-X206 ialah terdapat kebocoran air sehingga
udara dari blower membawa butiran air yang dapat membasahi serbuk PVC dan
tidak dapat dijual ke pasar. Untuk mencegah kebocoran tersebut, terdapat drain
valve untuk mengularkan air yang terbawa dari HE-X206. Walaupun begitu
penggunaan drain valve dianggap kurang efisien karena akan ada udara blower
yang ikut terbuang dan hal tersebut merupakan sebuah kerugian bagi PT.
Asahimas Chemical. Kerugian berupa terjadi pressure drop dan berkurangnya
kekuatan udara untuk mendorong serbuk PVC ke dalam silo yang menyebabkan
terjadi plugging.
Diharapkan dengan penggantian HE-X206 menjadi Air Cooled Heat
Exchanger, permasalahan kebocoran tersebut dapat dieliminasi dan kehilangan
tekanan pada proses blowing dapat diminimalisir sehingga meningkatkan efisiensi
proses dan keuntungan PT.Asahimas Chemical.
6.2

Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah dijelaskan di atas, maka

permasalahan dari tugas khusus ini adalah :


1
2
3

Bagaimana Desain Air Cooled Exchanger yang digunakan?


Nilai pressure drop dari Air Cooled Heat Exchanger tersebut?
Berapa Daya Listrik yang dibutuhkan untuk pengoperasian Air Cooled

Heat Exchanger tersebut?


Seberapa efektif penggantian HE-X206 menjadi Air Cooled Heat

Exchanger ?
Bagaimana perbandingan keeskonomian pengguanan HE-X206 dengan
Air Cooled Heat Exchanger?

6.3 Tujuan
Tujuan dari penulisan tugas khusus ini adalah :
1. Menentukan desain Air Cooled Heat Exchanger yang sesuai
2. Mengetahui BHP dari Air Cooled Heat Exchanger
3. Membandingkan sistem pendingin Air Cooler dan Water Cooling System

45

UNIVERSITAS INDONESIA

6.4 Ruang Lingkup


Batasan masalah dalam tugas khusus ini adalah :
1. Laju alir massa udara konstan karena aliran dianggap steady state
2. Panas spesifik dan viskositas bernilai konstan pada keseluruhan proses
3. Kehilangan panas diabaikan

BAB VII
TINJAUAN PUSTAKA
7.1 Sistem Pendingin pada Heat Exchanger
Sistem pendingin adalah proses kerja yang berfungsi untuk mendinginkan
dan menjaga temperatur dari sebuah proses yang dapat menghasilkan panas,
misalnya adalah mesin diesel, Heat Exchanger, kompresor, turbine dan lain-lain.
Sistem pendingin dapat dibedakan berdasarkan jenis fluida yang digunakan untuk
mendinginkan, dalam hal ini adalah udara(air cooling system) dan air(water
cooling system). Sistem pendingin udara menggunakan udara sekitar yang
dihembuskan oleh sebuah kipas untuk menurunkan temperatur, sedangkan sistem
pendingin air menggunakan air sebagai material transfer panas.
Prinsip kerja pendingin udara adalah dengan cara menghembuskan udara
sekitar dari bawah sirip ke atas atau udara panas yang ada pada sirip dihisap dari
atas keluar dengan mengunakan kipas. Berbeda dengan pendingin air yang
menggunakan pompa dan sistem perpipaan untuk mengalirkan air. Pendingin
udara dipilih untuk proses dimana temperatur fluida yang akan didinginkan
minimal 55C. Jika aliran fluida pada temperatur tinggi membutuhkan
pendinginan di bawah temperatur ambien, kombinasi aerial cooling diikuti watercooling dapat menjadi efisien dan ekonomis karena sebagian besar panas akan
dilepas sebelum air digunakan.
7.2 Air Cooled Heat Exchanger
Heat Exchanger dengan udara sebagai pendingin pada prinsipnya sama
dengan tipe Shell and Tube Heat Exchanger. Pada bagian tube dipasang fins untuk

46

UNIVERSITAS INDONESIA

memperluas bidang pendinginan, kemudian dialirkan udara dengan menggunakan


fan.
Air Cooler Heat Exchanger digunakan untuk mengkondensasikan atau
mendinginkan vapor dan liquid. Biaya operasiaonal dan perawatan dari ACHE
relatif lebih murah karena jenis Heat Exchanger ini memerlukan lebih sedikit
perlengkapan dan utilitas dibandingkan dengan Shell dan Tube Heat Exchanger.
Penggunaan udara sebagai pendingin lebih praktis daripada air karena tidak
memerlukan pompa air dan sistem perpipaan. Kerusakan karena korosi juga
berkurang karena tidak menggunakan air sebagai media pendinginan. Air cooler
hanya dapat dipakai untuk Heat Exchanger dengan kapasitas kecil.
7.2.1 Jenis Air Cooled Heat Exchanger
Klasifikasi Air Cooler Heat Exchanger dapat dibedakan berdasarkan letak
Fan yang digunakan. Fan dapat diletakkan di bagian bawah (Forced Draft) atau di
bagian atas (Induced Draft) tube bundle. Forced Draft Cooler memiliki kipas
dibawah tube yang dihubungkan dengan motor penggerak. Pada sistem ini udara
yang ada di sekitar di hembuskan ke atas sehingga menabrak tube. Induced Draft
Cooler memakai kipas berpenggerak motor di bagian atas. Kipas ini menginduce
aliran udara melewati kumpulan tube horizontal dan membuang udara ke atas.

47

UNIVERSITAS INDONESIA

Gambar 7. 1 Jenis Air Cooled Heat Exchanger


(Sumber : www.hudsonproducts.com)

Bagian bagian dari Air Cooler :

Fan (kipas) untuk menaikan tekanan pada udara agar udara dapat

berhembus dengan cepat


Fan ring untuk menjaga kipas agar cara kerja fan lebih efektif
Header untuk membagi aliran gas yang ingin didinginkan
Drive assembly sebagai alat pengerak kipas

7.2.2 Tube Bundle


Tube bundle adalah rangkaian tabung, header, bidang frame, dan tabung
penyangga seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.2. Biasanya permukaan
tabung yang terpapar dengan udara telah diperluas dalam bentuk sirip untuk
mengimbangi laju perpindahan panas yang rendah dari udara pada tekanan
atmosfer.

Gambar 7. 2 Jenis Konstruksi dari Tube Bundle


(Sumber : www.hudsonproducts.com)

Tabung utama biasanya berbentuk bulat dan terbentuk dari jenis logam
apapun yang sesuai dalam proses. Berbagai pertimbangan yang perlu diperhatikan
adalah batasan tekanan, suhu, dan korosivitas. Fins berbentuk heliks atau tipe

48

UNIVERSITAS INDONESIA

plate, dan biasanya terbuat dari alumunium untuk alasan konduktivitas termal
yang baik dan segi keekonomisan pembuatan. Fins dari baja sangat cocok
diaplikasikan pada suhu sangat tinggi

7.2.3 Jenis Fin


Pemilihan jenis fin yang akan digunakan merupakan hal yang krusial.
Berbagai faktor yang mempengaruhi adalah biaya, suhu operasi, dan kondisi
atmosfer. Masing-masing jenis fin memiliki laju perpindahan panas dan
karakteristik pressure drop yang berbeda. Extruded finned tube memiliki proteksi
yang sangat baik terhadap bagian tube dari korosi dan memiliki laju perpindahan
Jenis ini lebih disukai untuk suhu operasi di atas 600F. Embedded fin biasa
digunakan untuk semua jenis pendingin dengan suhu operasi di atas 600F dan di
bawah 750F. Wrap-on footed fin tube dapat digunakan untuk suhu operasi di
bawah 250F, tetapi sambungan antara fin dan tube tidak dapat bertahan lama
sampai akhir batasan waktu pakai pendingin.

Gambar 7. 3 Jenis-Jenis Fin


(Sumber : www.hudsonproducts.com)

7.3 Kelebihan dan kekurangan ACHE


Kelebihan Forced Draft Cooler :
1. Memerlukan HP yang kecil meskipun udara yang digunakan sebagai
media pendingin mengalir sangat panas
2. Perawatan kipas dan bearing mudah
3. Pelepasan bundle mudah saat dilakukan pengangkatan

49

UNIVERSITAS INDONESIA

Kekurangan Forced Draft Cooler :


1. Distribusi udara pendingin di bundle kurang merata
2. Tingginya kemungkinan terjadi sirkulasi udara panas karena laju udara
pendingin yang cukup rendah
3. Kapasitas pendinginan yang rendah bila terjadi kegagalan fan
4. Operasi air cooler sangat dipengaruhi lingkungan
Kelebihan Induced Draft Cooler :
1. Distribusi udara pendingin yang lebih baik dan merata.
2. Menghindari kemungkinan terjadinya aliran balik udara panas masuk
kembali ke intake fan.
3. Mengurangi pengaruh lingkungan seperti cuaca panas atau hujan pada
operasi air cooler.
4. Kapasitas pendinginan yang lebih tinggi pada saat ada kegagalan pada
fan, karena efek dari natural draft yang lebih besar.
Kekurangan Induced Draft Cooler :
1. Kebutuhan daya yang lebih besar karena fan berada pada area udara
panas.
2. Temperatur aliran udara panas harus dibatasi pada 95

C untuk

menghindari kemungkinan kerusakan pada fan blade, bearing, V-belts


dan komponen-komponen mekanikal yang lain.
3. Perawatan dan pemeliharaan terhadap komponen fan drive kurang baik.
4. Temperatur fluida proses dibatasi pada 175 oC, karena dapat
mengakibatkan kerusakan pada komponen fan.

50

UNIVERSITAS INDONESIA

BAB VIII
DESAIN DAN ANALISIS
8.1

Data Desain
Jenis Heat Exchanger : HE-X206
P&ID dari Proses Pengeringan pada PVC Plant Unit 2

Gambar 8. 1 P&ID Proses Pengeringan PVC


(Sumber : PT.Asahimas Chemical)

Tabel 8. 1 Data Untuk Shell Side

Fluida
Laju Fluida Masuk
Temperatur Masuk
Temperatur Keluar
Tekanan Inlet
Fouling Resistance
Luas Permukaan
Viskositas
Densitas Udara

Udara Panas
3.822 kg/h = 8.426 lb/h
88C = 190F
40C = 104F
0,54 kg/cm2G = 23,24 psig
0,0008 m2h2C/kcal
57,9 m2
0,022 cP
0,074887 lb/ft3

(Sumber : PT.Asahimas Chemical)


Tabel 8. 2 Data Untuk Tube Side

Fluida
Temperatur Masuk
Tekanan Inlet
Kalor Spesifik

Udara Dingin
30 C = 86F
0,54 kg/cm2G = 23,24 psig
0,24 BTU/(lb.oF)
51

UNIVERSITAS INDONESIA

0,0008 m2h2C/kcal

Fouling Resistance
(Sumber : PT.Asahimas Chemical)

Spesifikasi Heat Exchanger yang Digunakan:

8.2

Efisiensi Fan
Tipe
Fin Tube
Tube Pitch
Bubdle Layout
o Passed Tube
o Rows of Tube
o Panjang Tube

: 70 %
: Forced-Induced Draft dengan 2 fans
: 1 in OD with 5/8 in high fin
: 2,5 in triangular
:
:3
:6
: 10 ft

Hasil Perhitungan dan Desain


Berdasarkan perhitungan dan pengolahan data (terlampir), maka diperoleh

spesifikasi Air Cooled Heat Exchanger adalah sebagai berikut :


Tabel 8. 3 Spesifikasi Air Cooled Heat Exchanger

Spesifikasi
LMTD
Jumlah Tube
Bilangan Reynolds
Pressure Drop

Data Desain
46
105
641
6,72

Unit
F
psi

Jumlah Udara Pendingin


Diameter Fan
Overall H.T. Coeff
BHP

73.880
3,1
0,675
2

lb/h
ft
BTU / (h ft2 0F)
HP

(Sumber : Data Pribadi)

Desain Air Cooled Heat Exchanger

52

UNIVERSITAS INDONESIA

4 ft

12 ft

Gambar 8. 2 Desain Air Cooled Heat Exchanger


(Sumber : Pribadi)

8.3 Perbandingan ACHE dan Water Cooling System


Beberapa parameter yang digunakan untuk membandingkan Air Cooler
dengan Water Cooling System adalah :

Kualitas
Lingkungan
Faktor Korosi
Biaya Alat
Biaya Perawatan dan Pemeliharaan
Biaya Listrik
Biaya Kerugian
Biaya Lainnya
Waktu Pendinginan

Kualitas
Heat Exchanger dengan pendingin Water Cooling System mengalami kebocoran
dan air tersebut dapat mempengaruhi kualitas produk PVC yang dihasilkan.
Sedangkan penggunaan Air Cooler Heat Exchanger dapat memastikan bahwa
kualitas produk PVC yang dihasilkan tetap terjamin.
Lingkungan
Pada sistem pendingin Air Cooler, udara diambil dari udara atmosfer yang
tentunya tidak memiliki dampak/bahaya terhadap lingkungan. Sedangkan sistem
pendingin air memerlukan senyawa kimia seperti Nitrit dan NaClO yang
digunakan untuk membunuh mikroorganisme dan mencegah terbentuknya kerak
dalam sistem perpipaan air.
Faktor Korosi

53

UNIVERSITAS INDONESIA

Gambar 8. 3 Faktor Penyebab Terjadinya Korosi


(Sumber : Jurnal Air Cooled Heat Exchanger Section 10)

Laju korosi dari sistem pendingin udara lebih rendah daripada sistem pendingin
air. Air merupakan salah satu komponen yang dapat memicu dan mempercepat
proses terjadinya korosi.
Biaya Alat
Berdasarkan pengolahan data diperoleh luas permukaan Air Cooled Heat
Exchanger yang didesain adalah sebesar 4.280 ft2 dengan harga per ft2 nya sebesar
USD 1,3. Maka diperoleh harga keseluruhan Air Cooled Heat Exchanger adalah
USD 5.600

Gambar 8. 4 Biaya Air Cooled Heat Exchanger


(Sumber : Perrys Chemical Engineers Handbook, 1997)

Luas permukaan dari Heat Exchanger existing adalah sebesar 665 ft2. Harga
estimasi Heat Exchanger Shell & Tube yang lama adalah USD 4.200

54

UNIVERSITAS INDONESIA

Gambar 8. 5 Biaya Shell and Tube Heat Exchanger


(Sumber : Perrys Chemical Engineers Handbook, 1997)

Biaya Perawatan
Biaya perawatan untuk peralatan air cooler dibandingkan dengan Shell and Tube
mengindikasikan bahwa biaya perawatan pendingin udara kurang lebih 0,3 atau
0,5 biaya perawatan peralatan pendingin air.
Biaya Listrik
Total daya yang dibutuhkan Air Cooled Heat Exchanger dengan 2 fan adalah 2
BHP atau setara dengan 1,5 kW dengan dan harga listrik yang ditetapkan PLN
adalah Rp1.100 per kWh.
Biaya Listrik per hari = 1,5 kW x 24 jam x 365 hari Rp1.100/kWh
= Rp 14.454.000 / tahun
= USD 1.030 / tahun
Sedangkan untuk Heat Exchanger dengan pendingin Water Cooling System, nilai
dayanya sangat kecil karena hanya menggunakan pompa dengan kapasitas yang
rendah.

55

UNIVERSITAS INDONESIA

Biaya Kerugian
Dengan asumsi bahwa total produksi dari PVC Plant 2 adalah 100.000 ton per
tahun dan kerugian dari PVC yang basah akibat kebocoran air pada Heat
Exchanger mencapai 1% per tahun maka dapat dihitung nilai cost impact nya.
Cost Impact

= 0,01 x 100.000 ton x USD 900/ton


= USD 900.000

Sedangkan cost impact pada Air Cooled Heat Exchanger diasumsikan bernilai 0
karena tidak mengurangi kualitas dan produksi PVC
Biaya Lain-Lain
Biaya lain-lain meliputi biaya instrumentasi peralatan dan instalasi(perpipaan,
controller, insulasi listrik, dan pengecatan). Berdasarkan tabel Bare Module
Factor dapat dilihat bahwa biaya lain-lain sistem Fin Tube Air Cooler lebih
rendah dari Shell and Tube Heat Exchanger

Tabel 8. 4 Bare Module Factor

(Sumber : Perrys Chemical Engineers Handbook, 1997)

56

UNIVERSITAS INDONESIA

Waktu Pendinginan
Air Cooler dan Water Cooling System memiliki waktu pendinginan yang sama.
Nilai koefisien perpindahan panas(U) udara lebih kecil daripada air, namun
memiliki laju alir yang lebih besar.
8.4 Analisis dan Pembahasan
Berdasarkan hasil pengoloahan data, dapat dilihat bahwa daya yang
dibutuhkan oleh sebuah Heat Exchanger berpendingin udara adalah sebesar 1,73
HP atau setara dengan 1,3 kW. Faktor lain yang mempengaruhi kinerja dari Air
Cooled Heat Exchanger adalah pressure drop. Berdasar perhitungan teoritis
diperoleh nilai pressure drop untuk alat ini sebesar 5,9 psi.
Biaya operasional dan perawatan dari Air Cooled Heat Exchanger relatif
lebih murah karena jenis Heat Exchanger ini memerlukan lebih sedikit
perlengkapan dan utilitas dibandingkan Heat Exchanger berpendingin air.
Tabel 8. 5 Perbandingan Water Cooling System dan Air Cooler

Pembanding
Kualitas
Lingkungan
Faktor Korosi
Biaya Alat
Biaya Perawatan
Biaya Listrik
Biaya Kerugian
Biaya Lain-Lain
Waktu Pendinginan

Water Cooling System


Lebih Rendah
Lebih Rendah
Lebih Tinggi
USD 4.200
Lebih Tinggi
USD 900.000
Lebih Tinggi
Sama

Air Cooler
Lebih Tinggi
Lebih Tinggi
Lebih Rendah
USD 5.600
Lebih Rendah
USD 440
Lebih Rendah
Sama

(Sumber : Data Pribadi)


Tabel 8. 6 Hasil Perbandingan Water Cooling System dan Air Cooler

Pembanding
Kualitas
Lingkungan
Faktor Korosi
Biaya Alat
Biaya Perawatan
Biaya Listrik
Biaya Kerugian
Biaya Lain-Lain

Water Cooling System


X
X
X

X
X

57

Air Cooler

UNIVERSITAS INDONESIA

Waktu Pendinginan

(Sumber : Data Pribadi)

Penggunaan udara sebagai pendingin lebih praktis daripada air karena


tidak memerlukan pompa air dan sistim perpipaan. Kerusakan karena korosi juga
berkurang karena tidak menggunakan air sebagai media pendinginan. Berdasarkan
tabel perbandingan diatas, dapat dilihat bahwa Air Cooler memiliki keunggulan
dari segi kualitas, lingkungan, faktor korosi, biaya perawatan, biaya kerugian, dan
biaya lain-lain. Sedangkan Water Cooling System memiliki keunggulan dari segi
biaya alat dan biaya listrik.
BAB IX
KESIMPULAN DAN SARAN
9.1

Kesimpulan
Berdasarkan studi literatur dan pengamatan langsung selama mengikuti On

The Job Training di PT. Asahimas Chemical maka dapat ditarik beberapa
kesimpulan:
1. PT. Asahimas Chemical adalah pabrik terintegrasi Chlor Alkali Vinyl
Chloride terbesar se-Asia Tenggara yang terus berinovasi dalam
produksinya.
2. Terdapat tiga tahapan proses utama yaitu Proses Chlor Alkali (CA),
Proses Vinyl Chloride Monomer (VCM) dan Polivinyl Chloride (PVC).
3. Terdapat empat bagian dalam proses umum di plant PVC:
a. Polimerisasi
Proses ini mencakup pengisian air demineralisasi, pengisian SA,
pengisian VCM dan inisiator yang biasa disebut katalis.
b. Demonomerisasi
Proses ini memisahkan VCM yang belum terpolimerisasi
menggunakan stripping coloumn untuk dimasukkan ke gas holder.
c. VCM Recovery
Proses ini adalah pengembalian VCM ke reaktor sebagai Recovery
VCM atau R-VCM.
d. Drying dan Bagging
Proses ini merupakan bagian pengeringan dari PVC hingga menjadi
bubuk (powder) dengan ukuran tertentu dan dikemas dengan
berbagai ukuran.

58

UNIVERSITAS INDONESIA

Berdasarkan hasil pengolahan data dan perancangan Air Cooled Heat Exchanger,
dapat diambil beberapa kesimpulan:
1. Nilai Pressure Drop dari Air Cooled Heat Exchanger yang di desain
adalah sebesar 6,72 psi.
2. BHP dari Air Cooled Heat Exchanger yang di desain adalah sebesar 1,9
HP atau setara dengan 1.300 Watt.
3. Air Cooler Heat Exchanger memiliki keunggulan dari segi kualitas,
lingkungan, faktor korosi, biaya perawatan, biaya kerugian, dan biaya
lain-lain.
4. Substitusi Water Cooling System menggunakan Air Cooler merupakan
opsi yang tepat.
9.2 Saran
Adapun saran yang dapat dijadikan pertimbangan adalah :
1. Penggunaan udara sebagai media pendingin Heat Exchanger dapat
diterapkan di lapangan sebagai pengganti Water Cooling System.
2. Desain Air Cooled Heat Exchanger yang baru dilakukan dengan
beberapa data asumsi dan parameter yang mungkin berbeda dengan
acuan dasar lainnya. Maka perlu dilakukan perhitungan pada beberapa
kondisi agar dapat diperoleh hasil yang akurat.

DAFTAR PUSTAKA

API Standard 631 M, First Edition, "Measurement of Noise from Air-Cooled Heat
Exchangers," June, 1981
59

UNIVERSITAS INDONESIA

Briggs, D. E., Young, E. H., Convection Heat Transfer and Pressure Drop of Air
Flowing Across Triangular Pitch of Tubes,
Chemical Engineering Progress Symposium Series, Volume 59, No. 41, 1963.
John M. Campbell Co. "Gas Conditioning and Processing, Vol. 2," Eighth Edition.
Kern, D.Q. 1950. ProcessHeat Transfer. New York : McGraw Hill.
Perry, R.Hand Don Green. 2008. Chemical EngineersHandBook 8th edition. New
York: McGraw Hill.
Rubin, Frank L., Winterizing Air Cooled Heat Exchangers, Hydrocarbon
Processing, October 1980, pp. 147-149.
Warren, McCabeet al.1993. Unit Operations Of Chemical Engineering 5th Ed.
Singapore: McGraw Hill.

LAMPIRAN
Pengolahan Data Desain
Menghitung Heat Load (Q)
Q

Cp T
= m

= 8.426 lb/h x 0,25 BTU/lb.F x (190-104) F


Q

= 181.159 BTU/h

Menentukan Koefisien Perpindahan Panas Keseluruhan (U)


Tabel A. 1 Tipe Koefisien Perpindahan Panas Keseluruhan untuk ACHE

60

UNIVERSITAS INDONESIA

(Sumber : Jurnal Air Cooled Heat Exchanger Section 10)

Elevasi/ketinggian PT. Asahimas Chemical diasumsikan 0 meter karena lokasinya


berada di dekat pantai dan tekanan udaranya sebesar 1 atm atau setara dengan 0
psig. Nilai Overall Heat Transfer Coefficient (U x) untuk Fin Tube dengan OD 1
in(1/2 by 9) dapat ditentukan dengan menggunakan interpolasi dari tabel 3.1.
Ux Hydrocarbon gas coolers :
10050 1,91,6
=
507,681 1,6x
x=1,35
Ux ACHE

= 0,5 x Ux Hydrocarbon gas coolers


= 0,5 x 1,35=0,675

Nb :

Ub = Overall rate based on bare tube area


Ux = Overall rate based on extended surface

Menentukan Suhu Keluaran Udara Pendingin


U x +1
10

T 1 +T 2
t 1
2

( )(
)
190,4 +104
t=
86
[ 0,675+1
][
]
10
2
t=

t= 10,25 F

t2 = 86 F

+10,25 F

t2 = 96,25 F
Menghitung LMTD

61

UNIVERSITAS INDONESIA

T LMTD =

( T h ,iT c , o ) (T h, oT c ,i )

T h , iT c ,o
T h , oT c ,i
( 190,496,251 )(10486)
T LMTD =
190,496,251
ln
10486
T LMTD =46 F
ln

Menghitung Nilai LMTD yang Sudah Terkoreksi


Koreksi terhadap nilai LMTD perlu diperhitungkan bila konfigurasi tube yang
digunakan adalah satu atau dua pass. Bila pass pada berjumlah tiga atau lebih
maka faktor koreksi diasumsikan 1.
CMTD = LMTD x Faktor Koreksi
= 46 F x 1
CMTD = 46 F
Menghitung Luas Permukaan yang Dibutuhkan
U x x CMTD

Q
A x=
181.764 BTU /h
A x=
0,675 x 46,250 F
A x =5850,70 ft 2

Menghitung Face Area (Fa) Menggunakan Faktor APSF


Tabel A. 2 Tipe Koefisien Perpindahan Panas Keseluruhan untuk ACHE

(Sumber : Jurnal Air Cooled Heat Exchanger Section 10)

62

UNIVERSITAS INDONESIA

Jumlah row pada Air Cooler yang akan didesain adalah sebanyak 4 rows, maka
nilai APSF nya sebesar 91,2.
Fa =

Ax
APSF

Fa =

5850.70 ft 2
=36.38 ft 2
160.8

Menghitung Lebar dengan Panjang Tube yang Sudah Diasumsikan


Lebar=

Fa
L

36.38 ft 2
Lebar=
=3,63 ft
10 ft
Menghitung Jumlah Tube menggunakan faktor APF
Nt=

Ax
( APF ) ( L )

Nt=

5850.708 ft 2
=105
5,58 ft 2 /ft x 10 ft

Menghitung Laju Alir Massa Udara Pendingin


Gt =
Gt

WtN p
N t At

(inch)2
3822 kg /h x 3
1h
2,204 lb
x
x
x
1 kg
105 x 0,5945inch 2 3600 s
(0,0833 ft)2

Gt =16.23

lb
2
f t sec

Menghitung Bilangan Reynolds


NR=

Di Gi

0,87 inch x 16.23

NR=

0,022 cP

lb
f t sec
2

=641,88

Menghitung Pressure Drop di Tube Side


Pt =

f Y LNp
+B N p

63

UNIVERSITAS INDONESIA

f adalah friction factor yang nilainya dipengaruhi oleh Bilangan Reynolds. Nilai f
diperoleh dengan melihat grafik 3.1. Dari grafik tersebut diperoleh nilai friction
factor(f) sebesar 0,002.

Gambar A. 1 Hubungan Bilangan Reynolds dengan Friction Factor


(Sumber : Jurnal Air Cooled Heat Exchanger Section 10)

Y dan B adalah faktor koreksi yang nilainya dapat diperoleh dengan melihat
grafik dibawah ini. Dari grafik tersebut diperoleh nilai Y adalah 55 psi/ft dan nilai
B adalah 0,55 psi/Np

64

UNIVERSITAS INDONESIA

Gambar A. 2 Hubungan Bilangan Reynolds dengan Friction Factor


(Sumber : Jurnal Air Cooled Heat Exchanger Section 10)

adalah faktor koreksi untuk viskositas fluida pada tube. Dari gambar diatas

diperoleh nilai adalah 1.

Gambar A. 3 Faktor Koreksi untuk Viskositas Fluida


(Sumber : Jurnal Air Cooled Heat Exchanger Section 10)

65

UNIVERSITAS INDONESIA

Pt =

f Y LNp
+B N p

0,0018 x 80

Pt =

psi
x 10 ft x 3
ft
+ 0,8 x 3
1

Pt =6,72 psi
Menghitung Koefisien Lapisan Film pada Bagian Tube
Jk
ht =

Cp 2

k
Di

( )

Nilai J dipengaruhi oleh besarnya bilangan Reynolds dari suatu fluida.


Berdasarkan grafik dibawah ini dapat diperoleh nilai J sebesar 2.500.

Gambar A. 4 Hubungan Bilangan Reynolds dengan Bilangan J


(Sumber : Jurnal Air Cooled Heat Exchanger Section 10)

C
Nilai k p
k

( )

1
2

dipengaruhi oleh viskositas udara. Berdasarkan grafik dibawah

ini maka diperoleh nilai k

Cp
k

( )

1
2

adalah 0,07

66

UNIVERSITAS INDONESIA

Gambar A. 5 Hubungan Viskositas dengan Faktor Koreksi


(Sumber : Jurnal Air Cooled Heat Exchanger Section 10)

C p 12
Jk

k
ht =
Di

( )

ht =

2300 x 0,0071 x 1
=18,72
0,87

Menghitung Jumlah Udara Pendingin


W a=
W a=

Q
C p udara t a
181.764 BTU /h
=73880 lb/h
0,24 BTU /lb.0 F x 10,2510 F

Menghitung Laju Alir Udara di Permukaan


G a=

Wa
Fa

G a=

73880 lb/hr
2
=2030.52 lb/ft . h
2
36,64 ft

67

UNIVERSITAS INDONESIA

Menentukan Koefisien Film Udara Luar

Gambar A. 6 Hubungan Laju Alir Massa dengan Koefisien Film


(Sumber : Jurnal Air Cooled Heat Exchanger Section 10)

Dari grafik diatas dapat diperoleh nilai koefisien film(h a) adalah sebesar 7,5 BTU/
(h ft2 0F)
Menghitung Koefisien Perpindahan Panas Keseluruhan
A x AR Do 21,4 x 1
=
=
=24,6
Ai
Di
0,87
Ax
Ax
1
+ r dt
+ r mx +
Ai
Ai
ha

( )( ) ( )

1
1
=
U x ht

1
1
1
=
( 24,6 ) +(0,001) ( 24,6 ) +
U x 18,72
7,5

U x =0, 67
Nilai rmx diabaikan dari perhitungan, karena nilai tahanan logam terlalu kecil
dibandingkan dengan tahanan lain.
Apabila nilai Ux sama dengan atau sedikit lebih besar daripada nilai U x saat asumsi
awal, maka solusi dapat diterima
Menghitung Luas Area Minimum Fan

68

UNIVERSITAS INDONESIA

Fan Area Per Fan ( FAPF ) =

0,40 x F a
Nf

Fan Area Per Fan ( FAPF ) =

( 0,4 ) ( 36.38 )
2
=14.55 ft
1

Menghitung Diameter Fan


0,5
Diameter Fan=[ 4 ( FAPF ) / ]
0,5

Diameter Fan=[ 4 ( 1 5 .1 ) /3,14 ] =4.31 ft

Menghitung Pressure Drop Udara Statis


F xN
Pa = p
DR
Fp adalah faktor pressure drop yang nilainya diperoleh dari grafik dibawah ini.
Berdasarkan grafik tersebut maka diperoleh nilai Fp sebesar 0,048 inches H2O/row
of tubes.

Gambar A. 7 Hubungan Faktor Pressure Drop dengan Laju Alir Massa


(Sumber : Jurnal Air Cooled Heat Exchanger Section 10)

DR adalah rasio densitas yang nilainya diperoleh dari grafik dibawah ini.
T +T
860 F+ 970 F
T a , avg= ci co =
=91,50 F
2
2
Berdasarkan grafik tersebut maka diperoleh nilai DR sebesar 0,96

69

UNIVERSITAS INDONESIA

Gambar A. 8 Hubungan Rasio Densitas dengan Suhu


(Sumber : Jurnal Air Cooled Heat Exchanger Section 10)

Fpx N
DR
(0,06)(6)
Pa =
=0,38 inches of water
0,95
Pa =

Menghitung Volume Udara Masukan pada Fan Inlet


Tci = 81 F DR = 0,98
ACFM =

Wa
73880 lb/hr
=
=17305.08
D R (60)(0,0749) (0,95)(60)(0,0749)

Menghitung Total Tekanan Fan


2
ACFM
PF= Pa +
DR
2
D
4005
4

( )

ft
2. 32,15 2 .(3600)
2 g hot air (3600)
s
=
=19290 pada su hu 70 F
cooling air .12
12
2
17567,28
PF=0,46+
( 0,95 )
2
4,38
19290
4
PF=0, 46 inches of water

Dimana

Menghitung BHP
ACFM x PF
BHP=
6.356 x Efisiensi

70

UNIVERSITAS INDONESIA

(17567,28)(0,4634)
=1,803 HP
(6356)(0,7)
Daya yang dibutuhkan adalah 1,803 HP atau setara dengan 1.300 Watt.
Fan motor aktual yang dibutuhkan speed reducer dengan efisiensi 92% adalah
BHP=

1,803 HP/0,92 = 1,96 HP. Untuk aplikasi ini, jenis drivers yang dipilih adalah
drivers dengan 2 HP.
Menghitung Luas Permukaan Tambahan
L= p x l x APSF
L=12 ft x 4 ft x 91,2
L=4.377 ft 2

71

UNIVERSITAS INDONESIA