Anda di halaman 1dari 56

BAB I

PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini telah mengalami perkembangan
yang semakin maju. Hal ini perlu diimbangi dengan adanya sumber daya
manusia yang siap dan mampu menghadapi era globalisasi yang penuh dengan
persaingan. Sehingga mahasiswa sebagai calon tenaga profesional harus
memiliki bekal yang cukup, tidak saja menguasai ilmu yang bersifat teoritis
tetapi juga mampu untuk mengimplementasikannya ke kondisi yang nyata.
Dalam hal ini Jurusan Fisika Fakultas MIPA Universitas Sriwijaya telah
menyiapkan suatu program berupa mata kuliah Kerja Praktek yang wajib
diikuti oleh setiap mahasiswanya. Hal ini menunjukkan bahwa universitas
mempunyai dedikasi yang tinggi untuk memajukan serta mengembangkan
seluruh aktivitas dan kreativitas pada setiap mahasiswanya.
Kerja praktek merupakan suatu perluasan pemikiran mahasiswa dan
salah satu sistem interaksi yang dilakukan antara bidang pendidikan dengan
industri. Kerja praktek juga merupakan suatu bentuk partisipasi aktif para
mahasiswa dalam mengamati, meneliti, dan menganalisa serta melakukan
suatu ketrampilan di dalam bidang dan ruang lingkup yang dalam pengawasan
serta penilaian oleh instansi yang terkait.
Dengan dilaksanakannya kerja praktek tersebut, mahasiswa dapat
melihat dan memahami secara langsung aplikasi dan penerapan bidang ilmu
fisika khususnya mengenai Elektronika, Instrumentasi dan Komputasi pada
kondisi lapangan dimana dilaksanakan kerja praktek ini. Dalam kegiatan yang
bersifat praktek ini juga mahasiwa diharapkan dapat lebih memperluas
pandangannya terhadap hal-hal yang menyangkut ilmu pengetahuan dan
teknologi serta lebih memahami pengoperasian ataupun pengembangan
teknologi.
Dalam hal ini, PT. Toba Pulp Lestari, Tbk merupakan salah satu
perusahaan yang bergerak di bidang industri, maka dipandang sangat
berpotensi dijadikan sebagai tempat studi lapangan terutama yang berkaitan

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

dengan disiplin ilmu yang berkenaan dengan materi pembelajaran yaitu dasar
pengukuran dan instrumentasi.
Kegiatan ini merupakan uji kemampuan dan keterampilan yang
diperoleh selama kuliah, dan sebagai bekal bagi mahasiswa sebelum kembali
pada masyarakat terutama dunia kerja. Dalam kerja praktek (KP), mahasiwa
dihadapkan pada pekerjaan nyata yang harus diselesaikan sesuai dengan
kemampuan dan keterampilan yang diperoleh selama kuliah dengan harapan
mahasiwa dapat bekerja dengan terampil, disiplin, kreatif, tekun, jujur sesuai
dengan bidang pekerjaan yang dihadapinya di masa yang akan datang.

I.2 Dasar-Dasar Pemikiran


1. Kurikulum Jurusan Fisika Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan
Alam Universitas Sriwijaya.
2. PT. Toba Pulp Lestari, Tbk merupakan perusahaan yang banyak
melibatkan ilmu Fisika khususnya dalam bidang instrumentasi dan
komputerisasi yang erat kaitannya dengan proses industri.
3. Memberikan kontribusi nyata bagi mahasiswa dalam menggali potensi
diri secara teori maupun praktek (lapangan).

I.3 Tujuan Kerja Praktek


Secara umum yang ingin dicapai dalam pelaksanaan praktek ini
diharapkan mahasiswa dapat mengikuti, mengamati dan melaksanakan
kegiatan rutin di lapangan serta dapat mengerjakan tugas-tugas dan
menyelesaikan masalah masalah di lapangan. Beberapa tujuan lain yang
diharapkan :
1. Untuk perbandingan antara teori yang dipelajari dan diterapkan
terhadap praktek di lapangan.
2. Mengetahui dan memahami prinsip kerja peralatan yang ada di
lapangan serta cara penggunaannya.
3. Menambah wawasan dan pola pikir mahasiswa yang bersangkutan
terutama di dalam bidang Elektronika Instrumentasi dan Komputasi.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

4. Menjalin kerja sama yang baik antara PT. Toba Pulp Lestari, Tbk,
dengan Universitas Sriwijaya.
5. Sebagai sarana bekerja secara profesional agar mampu bersaing di era
globalisasi.

I.4Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek(KP)


Kerja Praktek(KP) dilaksanakan pada perusahaan/industri yang
bergerak di bidang jasa atau non jasa yang disesuaikan dengan jurusan
masing-masing mahasiswa. Pemilihan tempat direkomendasikan dari
mahasiswa kemudian dikonsultasikan kepada Dosen Pempimbing KP dan
disetujui oleh Ketua Jurusan Fisika, Fakultas Matematika dan Ilmu
Pengetahuan Alam Universitas Sriwijaya. Penulis melaksanakan Kerja Praktek
di PT Toba Pulp Lestari yang alamat di Desa Sosor Ladang, Pangombusan,
Kecamatan Parmaksian, Kabupaten Toba Samosir, Sumatera Utara.

I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek


Kerja Praktek(KP) dilaksanakan pada tanggal 13 Juli 2015 sampai
dengan 20 agustus 2015 dengan ketentuan jam kerja untuk hari Senin s.d
Jumat masuk Kerja Praktek pukul 08.00 sampai 17.00 dan jam istirahat 12.0013.20, untuk hari Sabtu tidak diwajibkan sedangkan hari Minggu diliburkan

I.4 Perumusan Masalah


Berdasarkan latar belakang di atas, maka dapat dirumuskan
permasalahan sebagai berikut:
1. Bagaimana proses produksi pulp di PT. Toba Pulp Lestari Tbk
2. Bagaimana pengaruh control valve dalam proses produksi pulp di PT.
Toba Pulp Lestari Tbk
3. Pengaruh instrumen dalam proses produksi di pabrik pulp PT. Toba
Pulp Lestari Tbk.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

4. Jenis-jenis dan pemilihan spesifikasi control valve pada industri


khususnya di PT. Toba Pulp Lestari

I.5 Metodologi Penulisan


Metode yang digunakan dalam penyusunan laporan kerja praktek ini antara
lain :
I.5.1 Observasi
Melakukan tinjauan langsung tentang alat alat instrumentasi pada PT.Toba
Pup Lestari di bawah pengawasan dari Automation Process Instrument
Department.
I.5.2 Berdiskusi
Melakukan diskusi dengan para instrument engineer yang ada di kawasan
mill PT. Toba Pulp Lestari.
I.5.3 Referensi
Berdasarkan buku, power point dan data-data pendukung lainnya yang
terkait dengan materi instrumentasi khususnya control valve di PT. Toba
Pulp Lestari Tbk.

I.6 Sistematika Laporan


Dalam penulisan laporan ini, penulis mencoba membahasa susunan laporan
dengan berdasarkan pada sistematika berikut :
BAB I

PENDAHULUAN
Bab ini berisi tentang penjelasan latar belakang, perumusan masalah,
tujuan dan manfaat, metodologi penulisan, dan sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN UMUM


Pada bab ini akan dibahas mengenai informasi-informasi penting
tentang PT. Toba Pulp Lestari Tbk.
BAB III Energy dan Instrumentasi di PT. Toba Pulp Lestari Tbk
Bab ini membahas tentang teori-teori pendukung untuk pembahasan
tentang pengadaan energy dan keadaan instrumentasi di area mill PT.
Toba Pulp Lestari Tbk

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

BAB IV CONTROL VALVE DAN PERANANNYA DALAM INDUSTRI


Bab ini membahas tentang teori dasar dari control valve, instalasi,
pemilihan, dan penggunaan control valve di area mill PT. Toba Pulp
Lestari Tbk.
BAB V PENUTUP
Dalam bab ini menuliskan kesimpulan dan saran-saran yang
diharapkan dapat berguna bagi kemajuan PT. Toba Pulp Lestari Tbk
untuk kedepannya.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

BAB II
TINJAUAN UMUM
II.1

Sejarah PT. Toba Pulp Lestari, Tbk


PT.Toba Pulp Lestari, Tbk. adalah industri dibidang produksi pulp untuk

bahan baku kertas dan bahan baku serat rayon. Berdasarkan laporan hasil
penelitian Food and Agriculture Organization (FAO) pada bulan Juli 1954,
menemukan dan merekomendasikan daerah desa Sosorladang, Kecamatan
Parmaksian(dulunya bagian dari kecamatan Porsea) sebagai salah satu lokasi
strategis dan layak untuk tempat pendirian pabrik pulp di Indonesia dan
sekarang menjadi lokasi berdirinya pabrik produksi pulp PT. Toba Pulp
Lestari,Tbk.
Perusahaan ini merupakan salah satu industri strategis penghasil
devisa diantara 5.935 unit perusahaan sejenis yang terdapat di dunia dengan
kapasitas produksi terpasang 210.459.000 Ton pulp per tahun.
Lokasi pabrik terletak di Desa Sosorladang, Kecamatan Permaksian,
Kabupaten Toba Samosir, Sumatera Utara, Indonesia ini berstatus
Penanaman Modal Asing (PMA) yang dioperasikan berdasarkan surat
keputusan bersama Menteri Negara Riset dan Teknologi/Ketua BPPT dan
Menteri Negara Kependudukan dann Lingkungan Hidup No.
SK/681/M/Bppt/XI/1998 dan No.KEP-43/MNKLH/11/1986 tertanggal 13
November 1986 berdasarkan surat keputusan Menteri Investasi/ Ketua
Badan Koordinasi Penanaman Modal No.07/V/1990, status perusahaan ini
telah berubah dari Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDL) menjadi
Penanaman Modal Asing (PMA). Saham perusahaan ini telah dijual di Bursa
Saham Jakarta dan Surabaya sejak 1992 dan di New York Stock Exchange
(NYSE).
Kegiatan produksi pulp secara komersial dimulai 1989, dimana
produksi sekitar 70% diekspor ke mancanegara, sisanya untuk kebutuhan
pasar domestic. Kapasitas produksi terpasang pabrik adalah berada diantara
180.000 sampai 240.000 Ton pulp/tahun. Dalam upaya mendukung kegiatan

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

produksi, PT. Toba Pulp Lestari,Tbk. mendapat izin Usaha Hutan Kayu pada
Hutan Tanaman (IUPHHK_HT) yang didasari SK. Menteri Kehutanan SK58/Menhut-11/2011 tertanggal 28 Februari 2011 tentang Pemberian Hak
Pengusahaan Hutan Tanaman Industri kepada perusahaan dengan luas
188.055 Ha.
Konsesi hutan kayu tersebar pada beberapa sector hutan yaitu Aek
Nauli, Habinsaran, Sarulla, Aek Raja, Tele dan Padang Sidempuan yang
termasuk dalam delapan kabupaten di Propinsi Sumatera Utara, Indonesia.
Visi :
Menjadi salah satu pabrik Pulp Eucalyptus yang dikelola dengan
terbaik, menjadi supplier yang disukai oleh pelanggan dan pemilik
perusahaan yang disukai para karyawan.
Misi :
a. Menghasilkan pertumbuhan yang berkesinambungan.
b. Produser dengan biaya yang efektif.
c. Memaksimalkan keuntungan untuk pemangku kepentingan dan
memberikan kontribusi kepada pengembangan sosial ekonomi
masyarakat sekitar dan regional.
d. Menciptakan nilai melalui teknologi modern, pengetahuan industri
dan sumber daya manusia

II.2

Letak Geografis PT. Toba Pulp Lestari, Tbk


Main office PT. Toba Pulp Lestari, Tbk berkedudukan di jalan Jenderal

Sudirman Kav. 1, Jakarta dan Uni Plaza East Tower lantai 6 Letjen Haryono
MT No.1A Medan.
Areal usaha(daerah kerja) dari PT. Toba Pulp Lestari, Tbk ada dua, yaitu :
-

Mill area(daerah pabrik) yang terletak di desa Sosor Ladang,


Kecamatan Parmaksian(dulunya termasuk dalam kecamatan Porsea),
Kabupaten Toba Samosir sekitar 220 km dari Kota Medan, Sumatera
Utara. Pabrik dibangun di atas lahan 200Ha, termasuk perumahan dan

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

daerah pembibitan(nursery) seluas 10Ha. Desa Sosor Ladang dipilih


karena dekat dengan hutan sebagai sumber kayu untuk bahan bakar,
persediaan air cukup banyak( karena dekat dengan sungai asahan),
dekat dengan jalan lintas Sumatera, tidak terlalu jauh dari pelabuhan
Belawan serta banyak tersedia tenaga kerja di sekitar pabrik.
-

Forestry area(daerah hutan) PT. Toba Pulp Lestari, Tbk yang terdiri
dari 6 sektor yang masing-masing sektor berada pada wilayah
geografis yang terpisah, yaitu:
1. Sektor Tele berada pada Kabupaten Samosir yang meliputi
Kecamatan H. Boho, Sumbul, Parbuluan, Kerajaan, Sidikalang dan
Salak pada 2 15 00 - 2 50 00 LU dan 98 20 00 BT - 98 50
00 BT.
2. Sektor Padang Sidempuan berada pada Kabupaten Tapanuli
Selatan yang meliputi Kecamatan Padang Bolak, Sosopan, Padang
Sidempuan, dan Sipirok pada 1 15 00 LU - 1 50 00 LU dan 99
13 00 BT - 99 3300 BT.
3. Sektor Aek Nauli berada pada Kabupaten Simalungun yang
meliputi Kecamatan Dolok Panribuan, Tanah Jawa, Sidamanik dan
Jorlang pada 2 40 00 LU - 2 50 00 LU dan 98 50 00 BT - 99
10 00 BT.
4. Sektor Habinsaran berada di Kabupaten Toba Samosir yang
meliputi kecamatan Siborong-borong, Sipahutar, Habinsaran,
Silaen dan Laguboti pada 2 7 00 LU - 2 2 00 dan 99 05 00
BT - 99 18 00 BT.
5. Sektor Sarulla berada di Kabupaten Tapanuli Utara yang meliputi
Kecamatan Pahae Julu, Pahae Jae, Lumut, Batang Toru pada 1 30
00 LU - 1 55 00 LU dan 98 20 00 BT - 99 10 00 BT.
6. Sektor Aek Raja berada di Kabupaten Tapanuli Utara.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

II. 3

Struktur organisasi PT. Toba Pulp Lestari


Organisasi merupakan sekumpulan manusia yang memiliki peran,

jabatan, atau, fungsi masing-masing dan bersepakat melaksanakan aktivitas


untuk mencapai tujuan yang direncanakan. Dengan kata lain organisasi pada
dasarnya adalah alat untuk mencapai tujuan yang telah direncanakan sebaikbaiknya, maka struktur maupun ukuran suatu organisasi harus bersesuaian
dengan tujuan yang telah direncanakan sehingga terciptanya suatu
organisasi yang dapat digerakkan sesuai dengan kesatuan.
Struktur organisasi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk adalah berbentuk
kerucut, di mana garis kepemimpinan mengalir langsung dari atasan ke
pimpinan di bawahnya berakhir ke pekerjanya. Kekuasaan dan wewenang
tertinggi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk terletak pada dewan komisaris. Dewan
komisaris mempunyai wewenang ke pimpinan direksi yang merupakan
badan eksekutif dalam menjalankan tugas sehari-harinya, direksi yang terdiri
dari direktur satu dan dibantu oleh direktur dua.
Perusahaan ini terdiri dari 12 department yaitu:
1) HRD Department (HRD, Housing, Personalia, Transport, LP&C)
-

Melaksanakan Kegiatan administrasi personil yang meliputi


penerimaan pegawai, pemindahan dan pemutusan hubungan
kerja.

Menyediakan fasilitas dan sarana bagi kesejahteraan karyawan


serta bertanggung jawab kepada managing director sebagai
kegiatan administrasi personil.

2) Center of Excellence(COE) Department


-

Melaksanakan

kegiatan

yang

bersifat

pelatihan(trainee),

terutama bagi calon pegawai dan karyawan di PT. Toba Pulp


Lestari, Tbk.
-

Selain bagi bagi karyawan, COE Department juga mengadakan


pelatihan bagi siswa dan mahasiswa dari berbagai instansi
pendidikan yang melaksanakan Praktek Kerja Lapangan di PT.
Toba Pulp Lestari, Tbk.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

3) 4L Department (Media, CSR, Goverment, Community)


-

Mengkoordinir

berbagai

kegiatan

yang

sifatnya

dekat/berhubungan dengan masyarakat


4) Technical Department (Environment, Laboratory, dan QEMS)
-

Mengkoordinir bagian Quality Control dan riset pengembangan


produk.

Memeriksa dan menganalisa bahan baku yang digunakan dan


tahapan proses produksi.

5) Energy Department (Power and Liquor Site)


-

Bertanggung jawab dalam pengurusan,pengadaan,dan masalahmasalah energi.

6) Fiberline Department
-

Bertanggung jawab pada proses pengurusan dan pengaturan


produksi pulp dari pemasakan chip sampai dengan pengemasan.

7) Chemical/Rek/L. Kiln/eff and Coal Gas Department


-

Bertanggung

jawab

dalam

penyediaan,pengolahan

dan

pemakaian bahan-bahan kimia yang digunakan dalam proses


produksi.
8) Engineering and Maintenance Department
-

Mengkoordinir

pelaksanaan

kegiatan

pemeriksaan

dan

pemeliharaan peralatan produksi dan juga pelaksanaan


perbaikan mesin dan peralatan.
-

Bertanggung jawab kepada General Manager mill operation


terhadap operasi dan pengendalian kualitas produksi.

9) Wood Supply Department


-

Bertanggung

jawab

dalam

proses

kegiatan

pembibitan,penanamn,hingga penebangan kayu.


-

Bertanggung jawab dalam penyediaan kayu.

10) IT Department (IT, Weightbridge)


-

Bertanggung jawab atas penelitian pengadaan penelitian


tentang sifat dan pengembangan hutan khususnya eucalyptus

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

10

11) Sales Administration Department


-

Mengkoordinir bagian teknis penjualan dan mempersiapkan


produk yang akan dijual sesuai dengan pesanan.

12) Commercial

Department

(Pulp

Werehouse,

Mill

Store,

Procurement Contact Management)


-

Bertanggung jawab kepada jumlah dan mutu produksi yang


dihasilkan.

Bertanggung jawab terhadap pengadaan alat dan bahan


penunjang produksi.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

11

BOARD OF
COMMISIONERS
BOARD OF
DIRECTORS
SECRETARY

INTERNAL AUDIT

GENERAL MANAGER

SALES ADMINISTRATION DEPT.

IT DEPT.
ENGINEERING and MAINTENANCE DEPT.
HRD DEPT.
4L DEPT.
Technical DEPT.

ENERGY DEPT.
FIBERLINE DEPT.
COMMERCIAL DEPT.
CHEMICAL DEPT.
WOOD SUPPLY DEPT.
COE DEPT.

Gambar II.3 Struktur Organisasi

II.4 Tenaga Kerja


Dalam menjalankan produksi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk memiliki banyak
tenaga kerja dengan latar belakang yang beragam, diantaranya :

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

12

1) Tenaga Kerja Tetap


Tenaga kerja tetap dibagi dalam dua departemen yakni Mill
Section (Area Pabrik) sekitar 587 orang dan untuk Forest Section (Area
Hutan) sekitar 384 orang (berdasarkan data Juli 2015).
2) Tenaga kerja Kontraktor
Tenaga kerja kontraktor yang ada di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
adalah tenaga kerja yang dikontrak perusahaan dalam jangka waktu
tertentu sesuai dengan kebutuhan masing-masing bagian yang ada di
perusahaan. Jumlah tenaga kerja kontraktor di bulan Juli 2015
berdasarkan section masing-masing adalah sebagai berikut : Mill
Section sebanyak 255 orang, Forestry Section sebanyak 416 orang, dan
Nursery Section sebanyak 225 orang.
3) Tenaga Kerja asing
Selain tenaga kerja tetap dan tenaga kerja kontraktor PT.
Toba Pulp Lestari, Tbk mempunyai tenaga kerja asing yang
didatangkan dari luar negeri. Di mana tenaga kerja asing ini adalah
tenaga kerja ahli pada bidang-bidang tertentu. Berdasarkan data Juli
2015 tenaga kerja asing berasal dari berbagai negara seperti India,
Kanada, Inggris, Afrika Selatan, Malaysia.

II.5.

Jam Kerja
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menerapkan jam kerja yaitu, pada jam kerja

ini baik karyawan tetap maupun karyawan tidak tetap diberlakukan di kantor,
di mana jam kerja ini dimulai pukul 08.00-17.00 WIB pada hari Senin sampai
Jumat dengan waktu istirahat dimulai pukul 12.00-13.22 WIB. Khusus untuk
hari Sabtu, 2 Minggu sekali karyawan dapat giliran libur yang disebut dengan
Day Off sedangkan jam kerja untuk hari Sabtu di mulai pukul 08.00-12.00
WIB(setengah hari).

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

13

II.6

Kegiatan Produksi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk

II.6.1 Wood Preparation (Unit Persiapan Kayu)


Secara umum unit persiapan kayu meliputi penimbunan kayu,
pemotongan kayu serta pemipihan kayu sehinga berbentuk kecil (chipping).
Bahan utama pembuatan pulp ini adalah kayu Eucalyptus yang telah
berumur 4-8 tahun dan diameter sekitar 10-40 cm.
Kayu yang telah ditebang diangkut dengan mempergunakan logging
truck untuk masuk ke lokasi pabrik. Setelah sampai di penimbunan kayu
(wood yard) diangkut lagi kedalam debarking drum dengan menggunakan
skidder besar.
Proses yang terjadi pada debarking drum adalah pengupasan kulit
kayu, dimensi dari alat ini adalah 33,0 m dan diameternya 5,60 m dengan
kemiringan 0,570. Pengupasan kulit kayu oleh log filter adalah dengan
menggulingkan kayu dalam debarking drum dan putarannya dapat diatur
sesuai dengan kebutuhan. Debarking drum dilengkapi dengan slot-slot
(celah) sebagai pembuangan kulit kayu(bark) dan sisa kayu lainnya yang
akan digunakan sebagai bahan bakar.
Setelah kayu keluar dari debarking drum, kayu akan dibawa ke
washing station untuk dicuci dengan cara menyemprotkan air, kemudian
kayu dikirim ke mesin chipper (pencicangan). Kayu yang masuk ke mesin
chipper harus benar-benar bersih dari kotoran kotoran dan bebas dari
benda-benda yang terbuat dari logam dan bebatuan. Hal ini agar
menghindari kerusakan mesin pencincang dan agar hasil pulp yang
diperoleh baik. Ukuran dari mulut chipper adalah 900 mm, artinya kayu yang
dapat dicincang oleh mesin adalah berdiameter 900 mm. Namun, agar aman
diameter kayu yang akan dicincang harus lebih kecil dari 900 mm.
Ukuran dari chip yang dihasilkan tebalnya 4,0 mm dengan panjang
24,0 mm. ukuran ini sudah menjadi suatu ketentuan agar chip mudah
dimasak di dalam digester. Ukuran chip yang tidak sesuai (over size) dikirim
kembali ke mesin chipper untuk dicincang kembali ke mesin chipper untuk
dicincang kembali sampai menghasilkan ukuran chip yang diinginkan. Chipchip dikirim melalui conveyor menuju chip storage, yaitu berupa tempat

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

14

penimbunan chip. Kemudian mengalami proses penyaringan(screening)


untuk mendapatkan homogenitas yang baik. Setelah melalui proses
penyaringan, kemudian chip diangkur ke digester dengan menggunakan belt
conveyor untuk melalui proses pemasakan.

Gambar II.5. Chip Storage

II.6.2 Proses Pemasakan di Digester Plant


Digester adalah suatu alat pemasak chip yang akan dijadikan pulp.
Chip dimasak di dalam digester dengan menggunakan uap panas dan reaksi
kimia. Bahan kimia yang digunakan adalah caustic dan sodium sulfida (white
Liquor). Panas ini diperoleh dari hasil pemanasan pada liquor heater secara
tidak langsung dan dari penambahan steam (uap) secara langsung dari
bagian bawah digester.
Adapun hasil produksi yang dikehendaki adalah kraft pulp. Untuk
pembuatan kraft pulp, liquin dan hemicelulosa harus dihilangkan untuk
mendapatkan pulp yang baik. Untuk menghilangkannya dilakukan dengan
cara mengalirkan steam secara langsung ke dalam digester yang sudah berisi
chip, kemudian white liquor dimasukkan dengan perbandingan yang telah
ditetapkan. Tahap pemanasan diatas disebut dengan prehydrolisis, dengan
tujuan untuk melepaskan asam-asam organik seperti asam asetat, asam
format dari kayu. Kemudian tekanan diturunkan pada digester sampai 2 bar.
Setelah itu ditambahkan white liquor. Pemasakan selanjutnya menggunakan

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

15

steam lebih kurang 3 (tiga) jam. Proses ini menggunakan Natrium Sulfida dan
Natrium Hidroksida sebagai bahan pemasak.
Cairan pemasak yang diperlukan adalah:
-

White Liquor, yaitu merupakan cairan pemasak yang mengandung


Natrium Hidroksida dan Sulfida dengan keasaman (PH) antara 13,5
14 yang berfungsi untuk mereduksi chip ke dalam komponen
komponen fiber dengan melarutkan lignin selama proses di digester
sampai menjadi pulp.

Air yang berasal dari chip itu sendiri dengan kebasahan 50 50,5 %

Proses pemasakan berlangsung dalam dua tahap, yaitu:


-

Berlangsung pada tekanan kerja rendah yaitu 4 bar dan temperature


125 0C.

Terjadi kenaikan tekanan menjadi 7,50 bar dan temperature 175 0C.
Cairan pemasak dipanasi, dalam hal ini menggunakan Heat Exchanger
dengan panas uap yang diperoleh dari heater yang berasal dari sisa
turbin.

Beberapa faktor penting yang perlu diperhatikan dalam pemasakan chip


dalam digester, adalah:
-

Perbandingan cairan pemasak dengan chip

Lama pemasakan

Temperature pemasakan

Efektifitas perpindahan panas

Bubur pulp tersebut kemudian dibawa ke dalam tangki penghembusan (Blow


Tank). Blow tank ini berfungsi untuk menghembuskan bubur pulp menuju
proses pencucian (Washing).
II.6.3 Washing (Unit Pencucian)
Bubur dari blow tank selanjutnya mengalami proses pencucian pada
unit washing. Perbandingan antara cairan dan zat padatnya dari bubur pulp
sekitar 3 4% akan masuk ke preasure knottier dengan tujuan menyaring
bubur kayu yang tidak masak. Bubur pulp yang masuk ke knottier dicuci
dalam 4 (empat) unit vacum washer.
Spesifikasi alat pencucian Tipe vacuum adalah :

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

16

Diameter x panjang =4000 x 8000 mm


Motor untuk penggerak drum : P = 30 kW , N= 1000 rpm.
Motor untuk repuller unit : P = 22kW , N = 1500 rpm.
Motor untuk discharge screw drive : P = 22 kW , N= 1500 rpm.
Temperature saat terjadi pencucian adalah 1200C. Karena sistemnya
adalah vacum maka pada saat terjadi pencucian, bubur pulp yang dicuci tidak
akan melekat pada dinding washer yang terus menerus berputar. Air
pencucian tersebut didatangkan dari filtrat tank dan bubur pulp. Pada akhir
washing, pulp dicuci dengan air panas yang masih baru.
II.6.4Screening (Unit Penyaringan)
Pada stasiun ini terdapat unit penyaringan sebanyak 6 (enam) unit
yang terdiri dari 3 (tiga) unit primary screen, 2 (dua) unit secondary screen
dan 1 (satu) unit vibrating screen.
Spesifikasi alat penyaringan:
Type

: LOF 3

Motor

: P = 0,55 KW, N = 750 rpm

Drum

: Diameter = 1200 mm dan panjang = 2250 mm

Material

: Baja tahan karat

Sedangkan unit primary, secondary, tertiary dan vibrating mempunyai


spesifikasi:
Primary Pressure Screen:
Type

: PERY FLOW 1100

Motor

: 200 KW, N = 1000 rpm


Secondary Pressure Screen:

Type

: PERY FLOW 1100

Motor

: 160 KW, N = 1000 rpm


Tertiary Pressure Screen:

Type

: PERY FLOW 1550

Motor

: 90 KW, N = 1000 rpm


Vibration Screen:

Motor

: 2 x 0,83 KW, N = 1500 rpm

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

17

II.6.5 Bleaching (Proses Pemutihan)


Pada unit pemutihan (bleaching) terdapat tiga jenis bahan pemutihan, yaitu:
1. ClO2 (Clorin Dioksida)
2. Eo (Caustic Extractive / Oksigen)
3. Hypo
Bubur pulp dengan konsentrasi 3,50 % dipompakan ke ClO2 tower
melalui bagian sumbunya. ClO2 merupakan proses lanjutan pemasakan untuk
menghilangkan liquin yang terkandung dalam stock selanjutnya.
Tujuan pemutihan ini adalah untuk memisahkan liquin yang ditambahkan
dengan oksigen.
II.6.6 Pulp Machine (Proses Pulping)
Pulp machine merupakan integrasi dari bagian operasi pabrik pulp.
Kini dengan perkembangan teknologi, telah menghasilkan tingkat efisiensi
yang tinggi. Pulp machine dirancang untuk mengubah suspence pulp yang
dikirim dari bleach pulp menjadi lembaran pulp kering yang diproses dalam
bentuk lembaran-lembaran untuk di kirim ke konsumen.
Mengatur dan mengubah suspence pulp menjadi lembaran dengan
kadar air 10% lalu dilakukan pengembalan yang tujuannya untuk
mempermudah pengiriman dan transportasi. Pulp machine di rancang
berfungsi untuk memisahkan air dari bubur pulp dengan cara sangat efisien
tanpa merusak struktur serat, sehingga struktur pulp dan kekuatan lembaran
pulp yang di hasilkan maksimum.
Ada lima tahap proses pembuatan pulp,yaitu :
-

Pemisahan Kotoran

Pulp yang telah diencerkan kemudian disaring. Kemudian dipompakan ke


centri cleaner untuk disaring kembali dan untuk memisahkan pulp dari
kotoran-kotoran.
-

Tahap Penyaringan Awal

Pada tahap ini digunakan mesin pengukur kadar air ( Dewarting machine ).
Kandungan air pada pulp dikurangi dengan menggunakan alat forming board
dan foil boxes dan dihisap secara maksimum dengan gravitasi menggunakan
vucum box.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

18

Tahap Pengeringan Akhir

Setelah sekian proses yang dilakukan ,air yang terkandung dalam pulp mesin
masih ada yakni sekitar 50% . Lembaran pulp dikeringkan dengan
menghembuskan udara panas (Uap dari ketel).
-

Tahap pemotongan dan Pemanasan

Lembaran pulp yang telah dikeringkan dibawa ke cutter dan dipotong


menjadi tujuh bagian. Kemudian ditimbang sehingga mencapai berat 197,5
Kg 198,5 Kg . Selanjutnya didapatkan berat yang sesuai pulp dibungkus
dengan lembaran pulp yang lebih besar 145x120 cm.

Tahap Pengepresan

Bagian Pengeprasan terdiri dari tiga (3) bagian, yaitu :


First Press
Dibawa dengan menggunakan belt melalui press yang terdiri dari
forward dowe pool dan section pick-up rool . Kemudian air yang
keluar dihisap oleh fault . Tekanan linier maksimum yang diberikan
mencapai 40 KN/m.
Second Press
Sama dengan first press ,namun dilakukan tekanan 12 KN/M.
Third Press
Pada tahap ini ,pulp dibawa dengan belt yang terdiri atas smooth
bottom rool dan smooth up rool.
II.7. Sarana Penunjang Produksi
Untuk kelancaran dan efesiensi produksi maka PT Toba Pulp Lestari
memiliki perlengkapan-perlengkapan untuk menghasilkan kebutuhankebutuhan bahan baku pembantu.
Adapun sarana-sarana perlengkapan tersebut adalah sebagai berikut:
-

Unit pengolahan air yang terdiri dari pengambilan air sungai,


pengolahan air sungai dan pengolahan air umpan boiler. Air sungai
diambil dari pinggir sungai asahan yang berjarak 400 meter dari
pabrik dengan menggunakan empat buah pompa berdaya 355 KW.
Pengolahan air sungai ini akan digunakan untuk kebutuhan-

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

19

kebutuhan pabrik dan perumahan karyawan, sedangkan pengolahan


air umpan boiler berguna untuk menghasilkan air khusus untuk
umpan boiler dengan kualitas tertentu.
-

Unit Power Boiler yaitu perlatan yang mengubah bahan bakar menjadi
uap (Steam), yang kemudian steam ini digunakan untuk proses
memutar turbin untuk pembangkit listrik dan pengolahan pulp di
pabrik. Dalam hal ini PT. Toba Pulp Lestari memiliki dua buah boiler
yaitu Multi Fuel Boiler dan Recovery Boiler. Multi Fuel Boiler
menggunakan bahan bakar berupa cangkang sawit(kaul) kulit kayu,
dan kadang kala menggunakan batubara. Sementara Recovery Boiler
menggunakan Black Liquor(bekas cairan pemasakan pulp dari
digester yang kemudian mengalami pemadatan pada mesin
evaporator).

Turbin dan Generator yang menghasilkan energi listrik yang digunkan


untuk kebutuhan peralatan pabrik dan penerangan perumahan.

Unit pengolahan limbah yaitu unit yang menaggulangi limbah yang


dihasilkan oleh pabrik. Pengolahan limbah ini terdiri dari tiga macam
yaitu pengolahan yang bersifat asam, alkali dan limbah air panas yang
tidak terkontaminasi.

Evaporator yaitu peralatan yang berfungsi untuk memekat suatu


cairan yaitu larutan Spinbath Machine.

Chemical Plant yaitu penghasil bahan kimia CS2 dan H2SO4 yang
digunakan pada pembuatan larutan Viscose dan larutan Spinbath.

Distributed Control System (DCS) yaitu suatu sistem pengontrolan


segala proses yang berlangsung pada pabrik melalui satu ruang
kontrol.

Laboratorium yang sangat diperlukan dalam pengujian dan


pengontrolan mutu produksi yang dihasilkan.

Untuk kesejahteraan karyawan disediakan Perumahan, Sarana


Beribadah, Klinik Kesehatan, Sekolah Dasar, Sekolah Lanjutan dan
Sarana Olah Raga serta sarana hiburan lainnya.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

20

BAB III
ENERGY dan INSTRUMENTASI
PT.TOBA PULP LESTARI (TPL) Tbk, Porsea
III.1. Stasiun Pembangkit
Pusat pembangkitan tenaga listrik di PT Toba Pulp Lestari, Tbk adalah
generator yang digerakkan oleh Turbin Uap (steam). Sistem pembangkit
tersebut terletak di area Energy, yang bagian-bagian utamanya terdiri atas
Multi Fuel-Boiler, Recovery Boiler, Evaporator, Turbin dan Incenerator.
Area Energy ini merupakan area terbentuknya steam yang berguna
untuk menggerakkan turbin generator. Steam ini berasal dari air Sungai
Asahan yang telah mengalami proses penyaringan kimia yang kemudian
dimasak dalam boiler dengan mempergunakan bahan bakar. Kemudian steam
disalurkan keruangan turbin untuk memutar turbin.
III.1.1. Penggerak Mula Tenaga Uap
Penggerak mula tenaga uap adalah merupakan penggerak utama untuk
memutar alternator. Turbin digerakkan oleh uap yang dihasilkan oleh boiler.
Dalam hal ini pengoperasian awal turbin generator beroperasi normal,
penguat yang dilengkapi pada turbin generator akan bekerja sendiri bersama
dengan turbin.
Turbin generator ini juga dilengkapi dengan turning device yang
berfungsi untuk memutar turbin pada kondisi emergency, dimana tidak ada
tekanan dari steam untuk memutar turbin, sehingga as dan generator tidak
mengalami pembengkokan akibat berhenti berputar dalam kondisi panas.
PT. Toba Pulp Lestari, menggunakan 2 buah turbin generator yang
difungsikan secara paralel yaitu turbin generator ELIN(41250 KVA, 12000 V,
1985 A) dan turbin generator MITSUBISHI(62500 KVA, 12000 V, 12000 V).
Adapun penggunaan kedua turbin generator ini secara paralel adalah untuk

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

21

mencegah terjadinya kerusakan atau gangguan produksi pabrik apabila


salahsatu turbin mengalami kerusakan(gangguan).

Gambar I.1. Turbine Generator ELIN

III.1.2. Multi Fuel Boiler


Disebut Multi Fuel adalah karena menggunakan lebih dari satu jenis
bahan bakar. Multi Fuel Boiler berfungsi untuk memproduksi steam dengan
bahan bakar cangkang, gambut, batubara dan kulit kayu serta pasir. Multi fuel
boiler ini digunakan untuk menghasilkan uap yang akan memutar turbin. Pada
saat start, pasir dimasukkan ke dalam tungku, kemudian disemprot dengan
minyak

bahan

bakar.

Fungsi

pasir

dalam

hal

ini

adalah

untuk

mempertahankan panas. Saat turbin telah berputar dalam keadaan normal,


penyemprotan minyak akan dihentikan sehingga bahan bakar yang digunakan
hanya bahan bakar padat yang dimasukkan melalui belt conveyor menuju
tungku pembakaran kapasitas 70 ton/jam. Pasir yang digunakan dalam multi
fuel boiler harus diganti secara berkala.

III.1.3. Recovery Boiler


Dikatakan recovery adalah karena proses penggunaan bahan bakarnya
yang berulang-ulang. Bahan bakar yang digunakan pada Recovery boiler

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

22

adalah black liquor. Kandungan dalam black liquor adalah Na2CO3, Na2SO4,
NaOH, Na2S. Black Liquor diperoleh dari sisa pemasakan pulp pada digester
yang dipekatkan dan kemudian dikonsentrasikan menjadi Heavy Black Liquor
(HBL) kemudian dipompakan ke tangki pencampur salt (Na2SO4). Tujuan
penambahan salt cake ini adalah untuk menambah kembali kehilangan
Natrium dan Sulfur dalam proses penggunaan liquor sebelumnya.
Dalam Recovery boiler , Heavy Black Liquor yang mengandung garam
akan dipanaskan dan disemprotkan ke ruang bahan bakar yang
mengakibatkan terbentuknya arang kering pada bagian dasar ruang bakar.
Panas yang dihasilkan oleh black liquor dapat dimanfaatkan untuk
memproduksi steam. Black liquor dapat terbakar karena mengandung zat
organik (garam-garam natrium). Hasil dari pembakaran black liquor akan
membentuk lelehan(smelt) yang disebut green liquor. Green liquor ini
berikutnya setelah mengalami proses recausticizing di lime kiln, maka akan
membentuk white liquor dapat digunakan kembali sebagai cairan pemasak.
Komposisi kimia dari smelt adalah natrium karbon (NaCO2) dan Natrium
Sulfide (Na2S).

Gambar III.1. Recovery Boiler(kanan) dan Multi-Fuel Boiler(kiri)

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

23

Fungsi utama dari recovery boiler adalah untuk memurnikan senyawasenyawa anorganik yang terdapat pada sisa hasil pembakaran dari digester
dan

menghasilkan steam dengan cara memanfaatkan panas bahan

bakar(liquor).

III.2. Water Treatment

Gambar III.2. Water Treatment

Water treatment berfungsi sebagai tempat penanganan air dalam bentuk


filtrasi, pemurnian, dan sebagainya, dimana air dari water treatment ini
selanjutnya akan digunakan untuk berbagai keperluan di sekitar lingkungan
PT. Toba Pulp Lestari Tbk, termasuk air untuk perumahan dan air untuk
pembuatan steam yang akan digunakan pada boiler.

III.3 Pengolahan Air Untuk Proses Pembuatan Uap (Steam)


Pengolahan air untuk pembuatan steam dilakukan di area Boiler Feed
Water(BFW). Air yang digunakan untuk produksi steam terlebih dahulu
dihilangkan impuritiesnya, seperti suspensi, solid, garam garam mineral

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

24

yang terkandung di dalam air pada water treatment plant. Impuries sendiri
adalah zat zat yang keberadaannya tidak dikehendaki dari sebuah zat murni.
Pertama air akan dipompakan ke filter untuk menyerap kotoran-kotoran
yang terkandung dalam air. Air yang berasal dari filter dipompakan ke
activated carbon filter lalu ke cation exchanger untuk menyerap logam logam
yang terkandung di dalam (ion positif), kemudian dari cation exchanger
dipompakan ke degasifier untuk membebaskan CO2 yang terlarut. Dari
degasifier dipompakan ke anion exchanger untuk menyerap unsur unsur yang
bersifat ion negatif. Setelah dari anion exchanger, air sudah bebas dari mineral
mineral. Air yang tidak mengandung mineral ini lah yang memenuhi syarat
untuk dijadikan steam kedepannya.
III.3.1. Proses Pembuatan Uap
Uap untuk menjalankan turbin uap didapat dari boiler bertekanan tinggi.
Bahan bakar boiler ini berupa minyak, batubara, gambut, kulit kayu yang
diperoleh dari hasil pengupasan kayu, dan cangkang sawit yang diperoleh dari
hasil sisa pabrik-pabrik minyak kelapa sawit. Didalam boiler, bahan bakar
tersebut dibakar dan panasnya akan mengubah air menjadi uap bertekanan
tinggi yang telah dipanaskan pada super heater. Uap yang dipanaskan tersebut
digunakan untuk memutar sudu-sudu turbin dan untuk aktivitas pendukung
produksi pulp di pabrik, misalnya seperti pemanasan chip pada digester.
Setelah digunakan, kemudian uap yang sudah bertekanan rendah akan
berubah menjadi air. Untuk itu, uap tersebut disirkulasikan dengan sistem
pompa yang mendinginkan uap basah bertekanan rendah. Kemudian air
tersebut akan digunakan sebagai umpan (feed water), lalu dipanaskan sampai
menjadi panas bertekanan tinggi, dan akan digunakan untuk pemanasan.
Demikian seterusnya sehingga air yang telah dipakai tidak terbuang, tetapi
dipompakan lagi ke boiler feed water pump.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

25

III.4. Sistem Pemasukan Udara Ke Ruang Bakar


Udara untuk pembakaran di-suplly ke ruang bakar oleh Forced Draft
Fan(FD Fan). FD fan ini ada dua macam, yaitu primary dan secondary. Udara
terlebih dahulu dipanaskan sebelum masuk ke ruang bakar. Dengan adanya
prymary dan dan secondary fan, maka udara pembakaran ini dibagi menjadi
sistem udara primer dan sistem udara sekunder. Udara primer dimasukkan
dari bagian bawah dan udara sekunder dimasukkan dari bagian atas ruang
bakar. Udara sisa pembakaran ditarik keluar melalui Induced draft Fan (ID
Fan). Dengan adanya FD Fan dan ID Fan ini, maka sirkulasi udara di dalam
boiler dapat berjalan dengan lancar sehingga pembakaran pun akan maksimal.

Gambar III.4. FD Fan(kiri) dan ID Fan(kanan)

III.5 Sistem Penanganan Limbah


Pada limbah gas dan debu, sebelum
asap hasil pembakaran dibuang melalui
cerobong asap, terlebih dahulu gas-gas
yang terkandung didalamnya dipisahkan
agar tidak berbahaya bagi ekosistem di
lingkungan pabrik.
Kotoran
Gambar III.5. Electro-Static Precipirator

kotoran

pada

asap

dipisahkan melalui proses pemisahan


ion-ion yang terkandung, yang dilakukan

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

26

dengan menggunakan elektro-statik precipirator(ESP), yang terdiri dari


elektroda positif dan elektroda negatif. Ion-ion yang bermuatan positif akan
ditangkap oleh elektroda negatif dan ion-ion bermuatan negatif akan
ditangkap oleh elektroda bermuatan positif.
Debu kimia akan melekat pada kawat-kawat yang merupakan elektroda,
kemudian dipukul-pukul dengan rapper agar debu debu tersebut jatuh ke
bawah dan tidak terikat bersama asap.
Hasil sampingan dari pembuatan pulp akan
menghasilkan gas yang berbau dinamakan
TRS. Komponen TRS terdiri dari :
a. Hydrogen Sulfie
b. Metal Mercaptan
c. Dimetil Sulfie
d. Nitrogen
e. Oksigen
f. Volatile Organik Componen Methanol
TRS
Gambar III.5. TRS Analizer

akan

mengalami

proses

pembakaran dulu di dalam NCG Incenerator

sehingga dapat dilepaskan ke lingkungan. Monitoring dari kadar TRS sendiri


dapat dilihat melalui alat TRS(Total Reduced Sufur) Analizer. TRS Analizer ini
ditempatkan pada suatu ruangan berpendingin yang letaknya dekat dengan
Incenerator.
Pada limbah cair, pH dari limbah diatur dalam angka 6-8,5. Limbah
mengalir melalui saringan, untuk memisahkan limbah dari kotoran,
kayu,plastik dimana biasa menyumbat pompa pada aliran berikutnya. Setelah
penyaringan,

limbah

masuk

ke

bak

penjernihan,

kemudian

akan

didistribusikan disekeliling permukaan tengah bak dan di-pompa ke bak


pengentalan. Cairan ditambahkan H2SO2 bila pH lebih tinggi dari pada
ketentuan dan menambahkan caustic(NaOH) bila pH lebih rendah diatur oleh

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

27

kran secara otomatis. Limbah yang telah di oksidasi mengalir ke bak kembali
dimana akan dibagi kedalam tiga buah bak bersih kedua.cairan limbah akan
masuk pada bagian tengah dari bak dan akan menyebar secara merata
diseluruh bak, cairan yang bersih akan meluap keseluruh pengarah kemudian
akan mengalir kesungai Asahan.Pada saluran 3terdapat pengaruh pH dan
menambahkan asam atau caustic secara otomatis dan tersedia busa apabila
sewaktu-waktu diperlukan.
Sementara limbah padat yang timbul dari sistem proses pembuatan pulp
dimanfaatkan sebagai sumber energi.pengolahan limbah padat dilakukan
sebagai berikut :
a. Pengeringan limbah padat dengan cara di press
b. Limbah padat dijadikan bahan bakar
c. Sisa pembakaran yang berupa abu digunakan sebagai bahan pupuk
tanaman
d. Limbah padat digunakan pada timbunan (landfill)

III.6. Evaporator
Black Liquor yang keluar dari
proses

pembuatan

pulp

memiliki

consistency sebesar 10%-15%. Untuk


dapat diproses dengan baik di dalam
boiler, maka consistency black liquor
harus ditingkatkan menjadi 60%-80%.
Fungsi

evaporator

adalah

untuk

menampung sisa liquor hitam(black


Gambar III.6. Evaporator

liquor) yang dihasilkan oleh digester

untuk diuapkan sampai mempunyai kadar air sekitar 40% supaya


kekentalannya lebih tinggi untuk dijadikan sebagai bahan bakar pada recovery
boiler. Penguapan pada evaporator berlangsung secara seri dengan tekanan

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

28

udara berbeda di setiap evaporator(multiple evaporator). Dalam hal ini, uap


dari satu tabung evaporator akan menjadi pasokan steam bagi evaporator
berikutnya.

III.7. Recausticizing Plant


Tujuan dari recaustcizing plant adalah untuk mengkonversi natrium
karbonat (Na2CO3 ) menjadi natrium hidroksida ( NaOH ) dan menghapus
sebagian besar kotoran yang berasal dari boiler. Proses recausticizing plant ini
berlangsung dalam suatu alat bernama lime kiln. Green Liquor disaring untuk
menghilangkan insolubles (ampas) kemudian direaksikan dengan kapur
(CaO) untuk membentuk cairan putih. Cairan putih kemudian disaring untuk
menghilangkan lumpur endapan kapur (CaCO3). Pada titik ini cairan putih
dapat dimasukkan ke digester untuk chip delignifikasi(pemasakan). Lumpur
kapur dibakar kembali untuk membentuk CaO dalam lime kiln, dan bahan
dapat digunakan kembali dalam mengkonversi NaCO3 ke NaOH .

Gambar III.7. Recauticizing Plant

III.8. Sistem Instrumentasi


Instrumentasi adalah seni dan ilmu pengetahuan yang menitik
beratkan pengukuran(measuring) terhadap berbagai variabel fisika dan
kimia. Measurement dibutuhkan untuk mendapatkan nilai numerik suatu
proses fisika dan kimia di dalam suatu plant. Nilai-nilai tersebut dapat

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

29

digunakan sebagai referensi bagi operator sehingga dapat dilakukan


pengendalian dalam suatu proses sehingga didapatkan hasil/produk sesuai
dengan yang diharapkan. Dengan demikian, keberadaan instrumentasi
merupakan suatu perangkat vital bagi keberlangsungan proses produksi
dalam suatu plant. Di lain pihak, perkembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi semakin cepat dewasa ini. Perkembangan teknologi komputer telah
memberikan percepatan perkembangan teknologi pada umumnya yang
semakin mudah, murah dan efektif.
Sistem instrumentasi, kontrol dan otomasi merupakan suatu bidang
yang terintegrasi dan memerlukan pemahaman yang komprehensif mulai dari
sensor dan pengukuran, pengolahan sinyal, metodologi pengontrolan hingga
sistem informasi dimana sangat terkait dengan persoalan ekonomi,
pengoperasian yang aman dan pelestarian lingkungan. Teknologi tersebut
meliputi aspek teknis, sistem dan perangkat yang digunakan untuk mengukur,
mengolah dan melakukan analisis terhadap besaran-besaran pada proses.
Di Toba Pulp Lestari Tbk, segala proses yang berkaitan dengan masalah
instrumentasi berada di bawah kendali Automation Process-Instrument
Department. Instrumen Department memiliki sistem kerja yang sejalan
dengan Process Department. Keberadaan Instrument Department disini
disebabkan sistem kendali dalam proses produksi pulp di PT. Toba Pulp
Lestari banyak melibatkan variabel variabel fisika dan kimia. Tujuan
penggunaan instrumentasi dalam process control system adalah :
1. Maintain or improve product quality
Suatu proses yang baik maka akan menghasilkan kualitas produk yang
baik. Dengan adanya pengukuran dan pengendalian dari besaranbesaran fisika dan kimia dari suatu proses dalam industri, maka akan
didapatkan kualitas produksi sesuai dengan yang diharapkan.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

30

2. Maintain and even increase productivity


Tak hanya kualitas, kuantitas produk dari proses produksi juga tak
lepas dari aktifitas measuring dan control process yang melibatkan
variabel fisika dan kimia.
3. Energy and fuel savings
Suatu industri yang baik harus memikirkan faktor cost. Dimana dalam
hal ini, segala proses produksi harus berjalan dengan se-efisien
mungkin. Penggunaan energi dan bahan bakar yang tidak semestinya
hanya akan menimbulkan pemborosan yang pada akhirnya akan
mengurangi nilai keuntungan dari suatu produksi. Dengan adanya
instrumentasi, maka penggunaan energi dan bahan bakar dalam suatu
plant dapat ditekan se-efisien mungkin. Untuk itu, kegiatan produksi di
PT. Toba Pulp Lestari menerapkan sistem 3R(Reduce, Reuse, dan
Recycle).
4. Material balance and product accounting
Tak hanya energi dan bahan bakar. Keseimbangan antara nilai bahan
baku dengan produk juga harus diperhatikan bila suatu proses
produksi

ingin

mendapatkan

keuntungan

yang

maksimal.

Kelebihan/kekurangan bahan baku dalam suatu produksi akan


mempengaruhi nilai jual dari suatu produk. Dengan adanya
instrumentasi, maka tercipta suatu balance antara nilai bahan baku dan
produk.
5. Plant safety and security
Dalam suatu plant, faktor keselamatan dan keamanan harus menjadi
prioritas yang utama. Pada masa kini, segala aspek dalam suatu industri
termasuk safety dan security sudah menerapkan prinsip automation
yang keberadaannya merupakan aplikasi dari instrumentasi.
6. Plant/product inspection and testing
Suatu industri harus mengawasi dan menguji kemampuan kelayakan
berbagai alat dan media dalam proses produksi secara berkala. Sebab,
kualitas suatu produk tidak hanya dipengaruhi oleh metode prosesnya,

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

31

tapi juga dipengaruhi oleh media produksinya. Instrumentasi


memegang peran dalam memastikan kualitas dan kelayakan produk
dan berbagai alat/media produksi dalam suatu plant.
7. Research and development
Perkembangan jaman menuntut adanya evaluasi dan pengembangan
dari suatu produksi dalam suatu industri bila ingin memiliki daya saing
produk

yang

tinggi

dibanding

kompetitor-nya.

Instrumentasi

memegang peranan dalam pengukuran variabel variabel fisika dan


kimia dalam suatu proses, sehingga dapat digunakan sebagai acuan
untuk pengembangan produksi yang lebih baik kedepannya.
8. Environmental Monitoring
Suatu industri juga harus memperhatikan
masalah

lingkungan,

agar

aktivitas

produksi yang dilakukan tidak malah


merusak keseimbangan ekosistem dalam
lingkungan. Limbah dan asap industri
yang dibuang ke lingkungan haruslah
diawasi dan diproses agar tidak merusak
lingkungan.

Dengan

adanya

instrumentasi,

parameter-parameter

dalam limbah-limbah industri dapat


diukur dan dikendalikan sehingga tidak
Gambar III.8. Stack(Cerobong Asap) dari
Recovery dan Multi-fuel Boiler

mencemari lingkungan.

Instrumentasi dan kontrol dalam produksi pulp di PT. Toba Pulp Lestari Tbk
meliputi :
a. Sistem pengukuran
-

Temperatur

Pressure

Flow

Level

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

32

Analizer pH, conductivity, chemical concentration, dan sebagainya

b. Sistem pengendalian proses


Pengendalian proses di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk ada yang sifatnya
manual, namun ada pula yang sifatnya otomatis. Suatu proses dapat
dikendalikan secara otomatis karena telah menerapkan sistem kecerdasan
buatan(Artificial Intellegence) dan pengaplikasian prinsip elektronika yang
terintegrasi. Pada pengendalian proses di PT. Toba Pulp Lestari Tbk, banyak
digunakan

teknologi

PLC(Programmable

Logic

Controller).

PLC

memungkinkan kendali suatu proses berjalan secara otomatis dengan


melakukan perbandingan dan koreksi input suatu sistem terhadap
acuan(referensi) dan instruksi instruksi yang diprogramkan, sehingga
didapatkan output(hasil) yang diharapkan. Selain itu, PT. Toba Pulp Lestari,
Tbk juga menerapkan sistem DCS(Distributed Control System). Adanya sistem
DCS tersebut memungkinkan pengontrolan dan pengendalian suatu plant
dapat dilakukan dari satu control room.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

33

BAB IV
CONTROL VALVE DAN PERANANNYA DALAM INDUSTRI
IV. 1. Defenisi Control Valve
Control valve adalah instrumen yang digunakan
untuk memanipulasi suatu aliran dengan cara
mengatur buka-tutup. Dalam kehidupan sehari
hari, control valve akrab dikenal dengan istilah
kran.
Control valve ada yang mempergunakan
aplikasi on/off dan throttling. On/off artinya valve
Gambar IV.1. Control Valve

hanya bekerja pada kondisi membuka atau

menutup (fully open atau fully closed). Sedangkan throttling adalah gerakan
valve mengikuti kebutuhan proses yang dikontrolnya (modulating).
Ada beberapa bentuk bahan penggerak bukaan/tutupan valve:
- pneumatic air

- solenoid

- hydraulic

- motorize

- self actuated

Secara umum control valve terbagi atas dua tipe berdasarkan gerakan buka
tutupnya, yaitu:
-

Sliding Stem, dikenal karena gerakan (buka-tutup) stem secara linear.


Contoh: control valve jenis globe dan gate.

Rotary, dikenal karena gerakan (buka-tutup) stem memuntir 90o.


Contoh: control valve jenis ball dan butterfly.

Komponen-komponen control valve jika ditinjau sebagai sebuah sistem, terdiri


dari valve, aktuator, positioner, dan regulator dan transmitter line/tubing line

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

34

IV.1.1 Valve
Valve adalah elemen yang mengatur
laju(flow) dari suatu aliran. Dengan
kata lain, valve adalah elemen yang
berinteraksi langsung dengan fluida.
Dibawah ini adalah contoh dari sebuah
valve yaitu butterfly valve. BagianGambar IV.1.,1. Valve

bagian dari sebuah valve adalah :

Stem : Merupakan penghubung disc dengan handwheel(bila digerakkan


manual) atau aktuator(bila digerakkan dengan sinyal pneumatic)
Body : Merupakan dinding yang membungkus keseluruhan elemen valve.
Disc : Elemen yang bergerak membuka dan menutup untuk mengatur aliran
fluida
Seat : Merupakan pelindung/pembatas yang menjaga agar disc tetap pada
posisinya dan menjaga tidak adanya kebocoran.
Bagian dalam daripada sebuah valve terdiri dari berbagai macam
diantaranya :
-

Disc(contoh Butterfly dan Gate valve)

Ball(contoh Ball Valve)

Plug(contoh Globe Valve)

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

35

IV.1.2 Air Regulator


Air

regulator

digunakan

untuk

menurunkan tekanan udara dari air


compressor sesuai dengan tekanan kerja
peralatan pneumatic. Di dalam air
regulator

ini

terdapat

pegas

dan

diaphragm untuk mengatur tekanan.


Gambar IV.1..2. Regukator

Juga ada filter dan ruang pengumpul uap


air untuk menampung fluida hasil

kondensasi atau oli yang terbawa dari air compressor. Ruang pengumpul ini
harus di drain secara rutin agar liquida yang terkumpul tidak masuk ke
peralatan pneumatik. Kalau filter tersumbat harus dibersihkan (diganti).
Kebanyakan air regulator mampu menerima tekanan input hingga 150 Psi,
outputnya harus sesuai dengan kebutuhan actuator atau peralatan pneumatic
lain yang di supply-nya. Air flow yang tidak memadai akan mengurangi respon
control valve terhadap sinyal input. Respon valve menjadi lambat sehingga
tujuan kontrol sulit dicapai.

IV.1.3. Actuator
Berfungsi untuk memberikan daya dorong untuk menggerakkan valve serta
memastikan posisi valve tetap pada posisinya ketika dalam keadaan terbuka
atau tertutup sesuai dengan sinyal pneumatik yang diberikan kepadanya.
Dengan kata lain, actuator adalah elemen yang terhubung dan berfungsi
menggerakkan stem valve (batang penutup katup).

Jenis-jenis actuator,

yaitu: pneumatic (diaphragm & piston), electric, dan hydraulic.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

36

Pneumatic Diaphragm Actuator


Actuator jenis pneumatic diaphragm adalah
jenis actuator paling populer dan paling banyak
digunakan. Desain yang sederhana, harga
murah,

dan

mudah

dalam

perawatan

membuatnya masih dipakai hingga saat ini.


Pada jenis normally open mudah dikenali
dengan

supply

inlet

udara

berada

di

atas diaphragm. Ketika udara masuk, kenaikan

Gambar IV.1..3.a. Valve

tekanan

udara

pada

ruangan

ini

akan

menekan diaphragm. Selanjutnya diaphragm mendorong pegas dan


menggerakkan stem ke arah bawah.
Sebaliknya pada jenis normally closed, supply inlet udara berada di
bawah diaphragm. Ketika udara masuk, kenaikan tekanan udara akan
mendesak diaphragm. Selanjutnya diaphragm mendorong pegas dan
menggerakkan

stem

ke

arah

atas.

Ketika

kehilangan

tekanan

pada diaphragm, pegas akan mendorong stem kembali ke posisi awalnya.

Keuntungan

Harga murah

Dapat bekerja throttling


tanpa membutuhkan
positioner

Kekurangan
Kemampuan dorong
(torsi) terbatas

Ukuran besar dan bobot


yang berat

Menggunakan tekanan
supply rendah
Mudah dalam perawatan
Fail-safe action yang pasti

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

37

Pneumatic Piston Actuator


Actuator jenis ini mempunyai daya dorong lebih besar dibandingkan
pneumatic diaphragm. Komponen utamanya adalah semacam piston yang

Gambar IV.1..3.b. Pneumatic Piston Actuator(merk Keystone)

didorong oleh air supply untuk menggerakkan stem. Aktuator jenis ini ada dua
macam, yaitu single act dan double act. Pada single acting piston, supply udara
dari positioner menekan piston berpegas. Ketika udara dilepaskan, pegas akan
mendorong piston kembali ke posisi semula (fail-safe position). Pada double
acting piston, tekanan udara dari positioner menggerakkan piston dari kedua
arah secara bergantian. Arah gerakan stem mengikuti tekanan yang lebih kecil
(unbalanced) diantara kedua ruang bertekanan di belakang piston.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

38

Pneumatic Cylinder Actuator


Aktuator jenis ini didesain untuk
control dan shut-off serIVce. Mirip
dengan prinsip kerja diaphragm
actuator, akktuator ini memiliki
sebuah pegas dan dua celah sumber
Gambar IV.1..3.c. Pneumatic Cylinder Actuator

udara.

Dikatakan

pneumatic.

Cylinder actuator adalah karena elemen utama daripada aktuator ini adalah
sebuah silinder pneumatik. Kemudian, ujung rod dari silinder pneumatic
akan mendorong arm yang akan memutar stem pada valve.
Electric Actuator
Digunakan pada aplikasi dimana tidak
tersedia air compressor. Komponen
utamanya adalah sebuah motor listrik
yang memutar gear maju/mundur agar
Gambar IV.1..3.d. Motorized Actuator

stem

bergerak.

Dilengkapi

dengan handwheel agar operator dapat


membuka/menutup valve secara manual. Pada awalnya electric actuator
hanya didesain untuk aplikasi on/off. Namun saat ini sudah dilengkapi
dengan kontrol motor yang lebih maju(motorized), sehingga dapat dipakai
pada aplikasi throttling, serta dikombinasikan dengan spring (pegas)
hingga mempunyai fail-safe mode.

IV.1.4. Positioner
Berfungsi untuk memposisikan presentase bukaan
valve sesuai dengan karakteristik control valve.
Positioner terhubung langsung dengan aktuator. Pada
masa sekarang, positioner sudah menggunakan
mekanisme elektronik, sehingga perubahan posisi
Gambar IV.1.4. Positioner

bukaan dilakukan dengan mengubah sinyal listrik (4

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

39

mA 20 mA) dari kontroler menjadi sinyal pneumatik (3 psi 15 psi). Hal ini
berarti pada posisi valve tertutup penuh(0%), input signal yang diterima oleh
positioner adalah 4mA dan sinyal pneumatik yang dikirim ke aktuator adalah
3Psi. Sedangkan pada saat posisi valve terbuka penuh(100%), sinyal elektrik
yang diterima oleh positioner adalah 20mA dan sinyal pneumatik yang
diterima oleh aktuator adalah 15 Psi. Dengan kata lain, presentasi bukaan
valve bergantung pada besar kecilnya arus yang diberikan pada positioner.
Konsep daripada posisioner adalah sebuah coil yang dialirkan arus
listrik(sinyal dari DCS), yangmana bersarnya arus listrik ini akan
menimbulkan medan magnet. Besarnya kecilnya medan magnet pada
positioner tersebut yang akan memutar rotary shaft untuk mengatur buka-an
valve.

IV.1.5. Transmitter Line/Tubing Line


Adalah tubing penyalur udara untuk peralatan instrumentasi; terbuat
dari stainless steel tubing (SST) atau cooper. Umumnya berukuran , 3/8
atau . Sesuaikan ukuran tubing ini dengan jumlah pencabangan dan jarak
instalasi.

IV.2. Pemilihan Desain Control Valve


Valve yang dipilih untuk maksud shut-off harus memberi positive seal
ketika pada posisi tertutup dan minimum resistance untuk aliran ketika dibuka.
Positive seal adalah keadaan dimana suatu valve mampu untuk benar benar
tertutup sehingga tidak ada celah untuk fluida lewat. Sementara minimum
resistance adalah keadaan dimana suatu valve dalam keadaan terbuka penuh
mampu melewatkan fluida tanpa adanya gangguan seperti friction dan
sebagainya. Sedangkan untuk maksud kontrol aliran, valve harus mampu
memberikan kontrol yang lembut (smooth) pada semua bukaan valve, yakni
dari posisi tertutup penuh hingga terbuka penuh.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

40

Pemilihan dan rancangan control valve penting, karena kontrol aliran


yang bagus harus tercapai dan terjadinya pressure drop harus seminimal
mungkin.
Pressure drop akan

menyebabkan banyak kerugian dalam dunia

industri. Masalah perpipaan adalah hal yang paling umum dijumpai dalam
industri sepert tingkat kekasaran pipa, banyaknya lekukan (belokan) dan
panjangnya jalur pemipaan ataupun jika terjadi kebocoran. Masalah masalah
perpipaan inilah yang akan menyebabkan terjadinya pressure drop. Selain
pipa, pada bagian valve juga beresiko menyebabkan terjadinya pressure drop
ini. Kesalahan dalam pemilihan valve berpotensi terjadinya kerugian yang besar
akibat pressure drop dan terjadinya safety-fail.
Setiap valve memiliki karakter tersendiri sehingga perancangan sebuah
pabrik atau operator pabrik harus mengetahui karakter dari setiap valve. Dalam
sebuah plant, waktu dan kondisi pemakaian valve harus diperhatikan. Setelah
operasi dalam waktu yang lama, control valve harus diperbarui atau diganti
agar operasi dari plant tetap aman. Spesifikasi valve yang sama dan informasi
yang dibutuhkan sudah harus ada. Jadi dibutuhkan selection yang tepat.
Dalam proses penggantian(pemasangan valve), kita wajib memperhatikan hal
hal berikut ini diantaranya :
-

Spesifikasi
Setiap control valve memiliki fungsi dan karakter yang berbeda-beda.
Valve jenis plug(misalnya globe) lebih baik dalam pengontrolan aliran
karena memiliki kemampuan menahan fluida dengan pressure kuat, dan
butterfly valve yang mampu melewatkan aliran dalam jumlah besar,
karena memiliki minimum resistance pada saat terbuka penuh. Pemilihan
aktuator harus hati hati. Tenaga keluaran dari setiap aktuator bisa saja
berbeda meskipun ukurannya hampir sama.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

41

Size dan material


Ukuran valve dan pipe diusahakan sama se-presisi mungkin untuk
menghindari kuatitas pengendalian yang buruk. Material valve juga harus
memperhatikan jenis fluida yang akan dialirkan. Pada fluida bertekanan
tinggi, biasanya menggunakan material logam(misalnya stainless, besi,
dsb). Sedangkan fluida yang sifatnya korosif biasanya menggunakan
material dari PVC, teflon, dsb. Control valve sizing harus menggunakan
prosedur perhitungan koefisien aliran valve (CV); disebut juga metode CV.
Koefisien CV : jumlah US gallon per menit(gpm) air yang mengalir melalui
valve yang terbuka lebarketika air bersuhu 600oF yang menyebabkan
pressure drop sebesar 1 psi pada saat air melewati valve melewati valve.
Masing-masing manufaktur berbeda-beda dalam menghitung CV.

Aktuator
Gunakan aktuator yang sesuai dengan spesifikasi tekanan dan fungsi valve.
Perbedaan jenis aktuator dapat memberikan tekanan keluaran yang
berbeda meskipun ukurannya hampir sama.

Kondisi instrumentasi
Sinyal input, karakteristik flow (aliran), valve action, dll.

Kondisi design piping


Pressure rating, standard penghubung (standard connection), material, dll.
Penghubung valve dengan pipa diantaranya

Selection material
Pilih material dari body dan trim berdasarkan pada media aliran ( flow
medium), sifat korosiv dari cairan, tekanan, suhu, material piping, dll.

Seleksi pressure drop desain


Control valve dapat mengubah laju alir hanya dengan menghasilkan atau
menyerap pressure drop (PD) dari sistem. Secara ekonomi PD berarti
kerugian karena tekanan biasanya berasal dari pompa atau kompresor.
Sehingga PD harus rendah. Namun, bila PD rendah, maka ukuran valve
besar dan cost juga besar.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

42

IV.3. Jenis-jenis Control Valve


Valve yang sesuai ke konstruksinya dapat dipilih dengan merujuk pada
daftar/spesifikasi dan klasifikasi valve. Bebeberapa macam valve yang sering
digunakan adalah sebagai berikut.
1. Gate Valve

Gambar IV.3.1. Gate Valve

Bentuk penyekatnya adalah piringan, atau sering disebut wedge, yang


digerakkan ke atas bawah untuk membuka dan menutup. Biasa digunakan
untuk posisi buka atau tutup sempurna dan tidak disarankan untuk posisi
sebagian terbuka.
2. Globe Valve
Digunakan biasanya untuk mengatur banyaknya aliran fluida yang mengalir
dalam sebuah line.

Gambar IV.3.2. Globe Valve

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

43

3. Butterfly Valve
Bentuk penyekatnya adalah piringan yang
mempunyai sumbu putar di tengahnya. Menurut
disainnya, dapat dibagi menjadi concentric dan
eccentric. Eccentric memiliki design yang lebih
sulit tetapi memiliki fungsi yang lebih baik
dari concentric. Bentuknya yang sederhana
membuat lebih ringan dibandingkan valve lainnya.
Gambar IV.3.3. Butterfly Valve

4. Ball Valve
Bentuk penyekatnya berbentuk bola yang mempunyai lubang menerobos
ditengahnya.

Gambar IV.3.4. Ball Valve

5. Plug Valve
Seperti Ball Valve, tetapi bagian dalamnya bukan berbentuk bola, melainkan
silinder. Karena tidak ada ruangan kosong di dalam badan Valve, maka cocok
untuk fluida yang berat atau mengandung unsur padat seperti lumpur.

Gambar IV.3.5. Plug Valve

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

44

6. Check Valve atau Non-Return Valve


Mempunyai fungsi untuk mengalirkan fluida hanya ke satu arah dan mencegah
aliran ke arah sebaliknya. Mempunyai beberapa tipe lagi berdasarkan bagian
dalamnya seperti double-plate,swing, tilting dan axial.

Gambar IV.3.6. Check Valve

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

45

IV.4. Struktur Umum Control Valve

Gambar IV.4. Struktur Umum Control Valve

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

46

IV.5. INSTALASI CONTROL VALVE


Setelah melalui proses desain yang sesuai, beberapa hal yang harus
dipertimbangkan dalam instalasi control valve adalah :
1. Akses untuk maintenance
Harus tersedia ruang (clearance) yang cukup untuk repair dan maintenance
Pastikan bahwa pembungkus pipa (insulation) tidak menghalangi akses
perawatan control valve
Control valve yang terletak di ketinggian harus diberi tangga dan permanen
platform
2. Isolasi control valve
Umumnya control valve dilengkapi dengan bypass dan block valve. Pada kondisi
normal, bypass valve tertutup dan kedua block valve terbuka.

Gambar IV.5. Valve and Piping System

Pada waktu control valve diperbaiki, kedua block valve ditutup untuk
mengisolasi control valve, dan bypass valve dibuka secara manual. Bypass valve
ini berukuran sama dengan control valve dan harus dapat berfungsi throttling.
Namun untuk ukuran pipa lebih besar dari 6, boleh digunakan gate valve
dengan pertimbangan biaya.
Pemilihan block valve (upstream dan downstream) sendiri biasanya satu
ukuran dibawah ukuran pipa dan dari jenis gate.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

47

IV.6. PROBLEM CONTROL VALVE


Problem pada control valve dapat dibagi dalam 2 kategori, yaitu mekanikal
dan desain.
1. Problem mekanikal
-

Abrasi, terjadi jika fluida yang mengalir mengandung padatan (solid)


seperti pasir.

Erosi, terjadi karena pressure drop yang terlalu besar. Untuk pressure drop
melebihi 100 Psi, Direkomendasikan pemakaian trim yang diperkuat
(hardened).

Kavitasi, terjadi karena adanya gelembung udara yang berasal dari


perubahan kecepatan aliran fluida dan pressure drop ketika fluida
melewati valve. Gelembung-gelembung udara yang berbenturan ini
memiliki energi yang sangat tinggi yang dapat merusak metal pada valve
body. Kavitasi selalu diikuti oleh noise yang umumnya berbunyi seperti
bunyi kerikil melewati pipa. Kavitasi yang parah bahkan dapat
menimbulkan bunyi sampai 110 dB.

Vibration, biasanya disebabkan gerakan pembukaan valve tiba-tiba atau


lazim dikenal dengan water hammer, dan akibat gaya inersia fluida yang
lewat karena penutupan mendadak.

Korosi, yang berasal dari air supply yang mengandung air atau tercemar oli
sehingga merusak komponen internal actuator.

Range kerja, jika desainer tidak mempertimbangkan segala kondisi normal


dan abnormal ketika control valve beroperasi.

2. Problem desain
Stabilitas, yaitu jika actuator tidak mampu menahan valve plug pada posisi yang
dikehendaki. Valve stem akan bergerak naik turun karena tekanan fluida.
Kondisi seperti ini terjadi jika tekanan aktual proses lebih besar dari
perhitungan desain.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

48

IV.7. CONTROL VALVE DALAM INDUSTRI


Sulit untuk membayangkan sebuah plant tanpa sebuah control valve.
Seperti yang dibahas pada bab sebelumnya, control valve sangat luas
penggunaannya. Control valve hanyalah salah satu final element control(dapat
berupa motor, control valve, pompa, heating element, electrical contactor, dsb),
namun paling umum yang digunakan dalam sebuah proses. Dikatakan final
control element karena control valve bertugas melakukan langkah koreksi
terhadap variabel termanipulasi, sebagai hasil akhir sistem pengendalian. Pada
suatu loop proses, variabel yang dikontrol adalah resistansi, sedangkan
resistansi berubah-ubah karena perubahan aliran pada sistem atau karena
lapisan pipa dan permukaan dinding peralatan. Variasi resistansi ini tidak
diinginkan dan harus dikompensasi dengan menggunakan control valve.
Elemen-elemen dalam suatu sistem kontrol proses dapat dibedakan
menjadi proses, sensor (sensing element), transducers, transmitter, transmission
lines, kontroler, final control element (control valve). Seluruh elemen ini
bersama-sama membentuk suatu sistem kontrol.
Contoh sederhananya, sebuah sistem terdiri dari sebuah tanki,
sebuah level measuring device, sebuah kontroler, dan sebuah control valve.
Aliran liquid dialirkan melalui permukaan atas tanki, kemudian dikeluarkan
dari bawah tanki yang diatur oleh control valve.

Gambar V.1. Contoh sederhana dari sebuah sistem kontrol proses.

Tangki beserta liquid di dalamnya merupakan sebuah proses. Level


measuring device sebagai sebuah sensor ketinggian sekaligus transducer, akan

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

49

mengukur ketinggian cairan tersebut serta mengubahnya menjadi besaran


elektrik atau pneumatik. Jika level cairan dalam tanki melebihi tinggi yang
diinginkan (set point) maka controller akan memutuskan untuk memperbesar
aliran outlet. Berdasarkan perintah controller, final control element (control
valve) akan membuka (opening) untuk memperbesar aliran. Secara blok
diagram sistem control proses tersebut di atas dapat dilihat pada gambar
dibawah ini.

GambarV.2. Blok Diagram Sistem Kontrol Proses

a. Proses
Proses adalah peralatan (equipment) bersama-sama dengan reaksi fisis ataupun
kimia yang terjadi di dalamnya.
b. Sensor (Sensing Element)
Instrumen-instrumen pengukur (sensor) adalah instrumen-instrumen yang
digunakan untuk pengukuran (measurement). Variabel-variabel yang diukur
adalah Process Variables (PV). Instrumen ini juga digunakan untuk memperoleh
informasi tentang apa yang sedang terjadi di dalam suatu proses. Dalam suatu
sistem kontrol dapat dijumpai berbagai macam sensor yang berbeda dalam
fungsinya. Sensor-sensor yang digunakan akan berbada tergantung dari process
variable yang akan diukur. Jenis-jenis sensor tersebut adalah sebagai berikut:
Pressure Sensor, Temperature Sensor, Flow Sensor, Liquid Level Sensor dan
Composition Sensor.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

50

c. Transducers / Transmitter
Beberapa sinyal pengukuran tidak dapat digunakan untuk aktuasi pengontrolan
sebelum dikonversi ke dalam besaran-besaran fisis tertentu (sinyal elektrik
atau sinyal pneumatik). Setelah dikonversi ke dalam sinyal elektrik atau
pneumatik, sinyal hasil pengukuran tersebut dapat ditransmisikan dengan
mudah dan juga dapat dimengerti oleh kontroller.
Konversi ini dilakukan oleh suatu elemen yang disebut transducers /
transmitter. Sebagai contoh, strain gauges dapat mengubah sinyal pressure
menjadi sinyal elektrik.
d. Transmission Lines
Saluran transmisi (transmission lines) membawa sinyal hasil pengukuran oleh
sensor dan telah diubah oleh transducer/transmitter ke kontroler atau dari
kontroler ke final control element. Saluran transmisi dapat berupa sinyal
pneumatik (udara yang terkompresi). Namun, seiring dengan berkembangnya
kontroler elektronik analog dan khususnya kontroler digital, saat ini
kebanyakan menggunakan sinyal elektrik sebagai saluran transmisinya. Sesuai
dengan standard ISA (Instrument Society of America), besarnya sinyal transmisi
tersebut adalah :

Sinyal Pneumatik : 3 15 psig (0.2 1 kg/cm2)

Sinyal Elektrik : 4 20 mA.


psig = pounds per square inchies (gauge)

Tujuan dari standardisasi tersebut adalah untuk kemudahan pengguna dalam


memilih instrumen, juga kemudahan dalam perancangan, kalibrasi, dan
pemeliharaan.
e. Controller
Controller memperoleh informasi dari measuring device yaitu sinyal Process
Variable

(PV),

membandingkan

dengan

Set

Point

(SP),

menghitung

banyaknya koreksi yang diperlukan sesuai dengan algoritmanya (P, PI, dan
PID), dan kemudian memutuskan atau mengeluarkan sinyal koreksi
(Manipulated Variable / MV) untuk ditransmisikan ke Control Valve.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

51

Controller dapat berupa controller mekanik (pneumatic), controller elektronik


atau controller digital yang terkomputerisasi dapat melaksanakan tugas-tugas
kontrol yang cukup rumit. Pada masa sekarang, process control sudah
menerapkan sistem terdistribusi(Distributed Control System). Melalui teknologi
ini, aktivitas valve dalam pengendalian aliran fluida dapat di-control dari sebuah
control room dengan cara mengirimkan sinyal-sinyal elektrik(4mA-20mA).
f. Final Control Element (Control Valve)
Salah satu elemen pengendali akhir yang sering dijumpai adalah control valve.
Elemen ini mengimplementasikan keputusan yang diambil oleh kontroler.
Misalnya, apabila kontroler memutuskan untuk menaikkan laju aliran
(flow rate) suatu fluida, maka control valve akan membuka atau menutup untuk
mengimplementasikannya.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

52

BAB V
PENUTUP
V.1. Kesimpulan
1. Instrumentasi memegang peran penting dalam dunia industri, karena
melibatkan pengukuran dan pengendalian besaran besaran proses pada
industri. Keberadaan instrumentasi menunjang kualitas, kuantitas, saving
cost, dan keamanan dari sebuah proses produksi di PT. Toba Pulp Lestari
Tbk.
2. Valve adalah satu alat transportasi pada industri proses yang digunakan
untuk menutup/membuka atau mengatur aliran fluida.
3. Secara garis besar, valve ada yang tipenya sliding(globe, gate, dsb) dan ada
yang rotating(ball, butterfly, dsb).
3. Control valve merupakan final control element karena control valve
bertugas melakukan langkah koreksi terhadap variabel termanipulasi,
sebagai hasil akhir sistem pengendalian. Dengan kata lain, berperan
melakukan koreksi terhadap laju aliran fluida dalam setiap pipa-pipa
industri.
3. Pengendalian laju aliran fluida dengan menggunakan control valve dapat
dilakukan secara otomatis dengan sebuah controller dan
terdistribusi(distrubuted control system) yangmana memungkinkan
seluruh pengontrolan dan pengendalian dapat dilakukan dari sebuah
control room saja.
4. Pemilihan desain control valve harus memikirkan beberapa aspek yang
diantaranya :
- Spesifikasi dan desain dari valve yang diantaranya fungsi valve(on-off atau
thorttling) dan jenis valve(ball, butterfly, globe, dsb)

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

53

- Koneksi/konfigurasi akhir valve dengan pipa-pipa(threaded, socket-weld


atau buttweld, push on - solder end, clamp, grooved end flangeless waferstyle, lugged, mechanical joint, dan flanged)
- Sifat fluida yang melewati valve(jenis, temperatur, tekanan, sifat korosif,
viskositas, dsb)
5. Pengontrolan dengan prinsip elektronik dilakukan dengan pengiriman
sinyal lisrik sebesar 4mA-10mA.
6. Instalasi control valve harus memperhatikan aspek ruang(untuk repair dan
maintenance). Saluran bypass dan isolasi diperlukan untuk memudahkan
proses repair dan maintenance terhadap control valve.
7. Diperlukan kalibrasi untuk memastikan kesamaan nilai variabel yang
terukur di lapangan dengan yang terlihat pada controler(DCS).

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

54

V.2. Saran
1. Pemilihan bahan untuk membuat control valve yang akan digunakan untuk
suatu proses harus sesuai dengan fluida dan kondisi prosesnya, agar tidak
terjadi korosi ataupun gangguan lainnya, dan karena bahan yang digunakan
biasanya mahal.
2. Diperlukan adanya repairing dan maintenance secara berkala untuk
memastikan kualitas performa dari sebuah valve. Mengetahui sejak dini apa
yang terjadi akan kondisi control valve, apakah ada gangguan atau tidak,
sehingga dapat menekan biaya dan antisipasi dini akan setiap gangguan
yang ada pada valve, apakah perlu diganti atau tidak.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015

55

DAFTAR PUSTAKA
Fisher. 2001. Control Valve Handbook-Third Edition. United States : Emerson.
Fisher. 2005. Control Valve Handbook-Fourth Edition. United States :
Emerson.
Iqbal, Muhamad. 2012. Control Valve Selection PT. AZBIL BERCA INDONESIA.
Semarang : Universitas Diponegoro.
Keystone. 2014. Pneumatic Actuator. Australia : Tyco Valves and Control.
Neles. 2015. Positioners Series NE-Instalation, Maintenance and Operating
Instructions. United States : Metso Automation.
Yoji, Saito. 2001. Yokogawa Technical Report English Edition. Japan :
Yokogawa Electric Corporation.
Yokogawa. 2013. Advance Valve Positioner. Japan : Yokogawa Electric
Corporation.

Laporan Kerja Praktek


Kiki S.C. Panggabean(08121002055)
13 Juli-20 Agustus 2015