RESUME PERANCANGAN ALAT PROSES

CRUSHER

ANGGOTA:
Zerra Rezki Adrianza (03031381419135)
M. Frilando Rizky A (03031381419136)
Brenda Grace Firliani (03031381419139)

Fakultas Teknik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sriwijaya Tahun 2015/2016

Crusher
I.

Definisi

Crusher adalah suatu peralatan di dalam industri pengolahan bahan yang digunakan sebagai
tahapan awal dalam proses memperkecil ukuran dari bongkahan-bongkahan yang besar ke
potongan-potongan yang lebih bisa dikendalikan. Perbedaan ukuran dari produk biasanya tidak
terlalu tajam. Untuk beberapa proses, cukup alat crusher yang digunakan untuk mengurangi
ukuran umpan, namun untuk berbagai proses kimia diikutin lagi dengan grinder sebagai tahapan
berikutnya dalam memperkecil material hingga menjadi butiran halus.
Penghancuran atau pengecilan ukuran terhadap material padatan tersebut dilakukan dengan
tujuan untuk memperbesar luas permukaan material, karena dalam kebanyakan reaksi yang
melibatkan partikel padatan, laju reaksi berbanding lurus dengan kontak area di fase kedua. Oleh
karena itu, contohnya, laju pembakaran dari partikel padatan sebanding dengan luas yang
diberikan kepada gas, walaupun beberapa faktor lainnya mungkin juga terlibat.
Selain itu, proses pemecahan bahan menjadi partikel yang lebih kecil juga diperlukan untuk
memisahkan dua buah unsur yang terpaut dalam padatan, di mana terutama biasanya salah satu
unsur tersebar di daerah-daerah yang kecil dan terisolasi. Sifat material dapat juga sangat
dipengaruhi oleh ukuran partikel dan, misalnya, reaktivitas kimia partikel halus lebih besar
daripada partikel kasar, dan warna dan kekuatan yang meliputi pigmen sangat dipengaruhi oleh
ukuran partikel. Selain itu, pencampuran padatan lebih mudah dijalankan jika ukuran partikel
kecil.
Faktor-faktor utama yang harus diperhatikan dalam pemilihan tipe peralatan untuk proses
penghancuran adalah:
1. Ukuran umpan
2. Ukuran produk yang dibutuhkan untuk distribusi
3. Sifat fisik dari material: Kekerasan, kadar air, spesifik gravitasi, thermoplastik, struktur
mekanis, abrasivitas, kerapuhan, kelengketan, sifat mudah terbakar, dsb.
4. Kecepatan atau laju proses
5. Jumlah umpan dalam ton

6. Ratio pengurangan ukuran

Ketangguhan, kekerasan dan kesensitivan terhadap temperatur adalah beberapa sifat yang bisa
mempengaruhi pemilihan dalam peralatan dan kondisi operasi. Material yang berserat
membutuhkan proses pemotongan dibandingkan proses penghancuran. Material yang sensitive
terhadap temperatur seperti plastik dan karet harus didinginkan dengan udara refrigerasi atau
ambient. Proses yang berhubungan dengan suhu rendah yang melibatkan pencelupan material ke
dalam nitrogen liquid digunakan bahkan untuk material-material prosaic seperti mobil bekas dan
ban berbahan karet; temperatur rendah mempertinggi tingkat kerapuhan dan akibatnya
pemakaian daya berkurang.
II.

Formulasi Desain

Mekanisme dari proses pengurangan ukuran sangatlah kompleks, sehingga dalam beberapa tahun
terakhir ini sejumlah upaya telah dilakukan pada analisis yang lebih rinci dari permasalahan. Jika
suatu bongkahan besar dari bahan diberikan pukulan secara tiba-tiba, biasanya bongkahan
tersebut akan pecah dan menghasilkan beberapa partikel yang relatif besar dan sejumlah partikel
halus, dengan relatif sedikit partikel ukuran menengah. Jika energi di blow ditingkatkan,
partikel-partikel yang lebih besar akan menjadi ukuran yang agak lebih kecil dan dalam jumlah
yang lebih banyak dan, sedangkan jumlah partikel halus akan lumayan bertambah, ukuran dari
produk tidak akan banyak berubah. Oleh karena itu, tampak bahwa ukuran partikel halus
berhubungan erat dengan struktur internal materi, sedangkan ukuran partikel yang lebih besar
lebih terhubung dengan proses dimana pengurangan ukuran tersebut dipengaruhi.
Energi yang dibutuhkan untuk menjalankan suatu proses pengecilan ukuran terkait dengan
struktur internal material dan suatu proses yang terdiri dari dua bagian, pertama pembukaan
setiap celah-celah kecil yang sudah ada, dan kedua pembentukan permukaan baru. Bahan seperti
batu bara berisi sejumlah celah-celah atau retakan-retakan kecil dan cenderung untuk memecah
di sekitaran itu, dan akibatnya potongan-potongan besar akan lebih mudah dihancurkan daripada
yang kecil. Karena, akibat peningkatan luas permukaan yang jauh lebih besar sebagai hasil dari
proses penghancuran, fine grinding contohnya, akan membutuhkan daya yang lebih besar.
Dalam mempertimbangkan pemanfaatan energi, proses pengecilan ukuran adalah proses yang
sangat tidak efisien dan hanya antara 0,1 dan 2,0 persen dari energi yang disuplai ke mesin

muncul sebagai energi permukaan baru dalam padatan. Efisiensi proses sangat dipengaruhi oleh
cara beban diaplikasikan dan ukuran dari material tersebut. Selain itu, jenis gaya yang diberikan
juga sangat penting untuk diperhatikan, apakah gayanya tekanan, dampak atau gaya geser. Jika
gaya yang bekerja tidak cukup untuk melampaui batas elastis, dan materi dikompresi, energi
akan disimpan dalam partikel. Ketika beban dihilangkan, partikel mengembang lagi ke kondisi
aslinya tanpa melakukan kerja. Energi muncul sebagai panas dan tidak ada proses pengurangan
ukuran yang dipengaruhi. Sebuah gaya yang agak lebih besar akan menyebabkan partikel untuk
memecah, namun, untuk mendapatkan penggunaan energi yang paling efektif, gaya harus hanya
sedikit lebih besar dari kekuatan penghancur material. Permukaan partikel umumnya akan
berbentuk sangat tidak teratur sehingga gaya mula-mula diambil yang tertinggi, dengan hasil
bahwa tekanan yang sangat tinggi dan suhu dapat diatur secara lokal dalam bahan. Begitu
penghancuran materi berlangsung, titik penerapan gaya akan berubah. Bemrose dan Bridgewater
(2) dan Hess dan Schonert (3) telah mempelajari kerusakan partikel tunggal. Semua bongkahanbongkahan besar dari bahan mengandung retakan dan proses memperkecil ukuran terjadi sebagai
akibat dari penjalaran retak yang terjadi di atas parameter kritis, F, di mana:

=
Dimana:

= panjang retakan
= tegangan
= Modulus Young

Hess menunjukkan bahwa pada nilai-nilai yang lebih rendah dari F, deformasi elastis terjadi
tanpa kerusakan yang diakibatkannya dan energi input menjadi tidak efektif dalam memperkecil
ukuran. Pada intinya, neraca energi diterapkan untuk proses perpanjangan retakan dalam sebuah
partikel dengan menyamakan energi yang hilang dari medan regangan dalam partikel dengan
peningkatan dalam energi permukaan ketika retakan merambat. Karena deformasi plastik di
dekat ujung retak, namun, kebutuhan energi setidaknya sepuluh kali lebih besar dan, energi
kinetik terkait dengan akselerasi dari material ketika retak melewati itu. Urutan dari besaran
energi permukaan per satuan volume adalah:

Kaca

1-10 J/2

Plastik

10-1000 J/2

Besi

1000-100000 J/2

Selama proses memperkecil ukuran, banyak energi yang dikeluarkan menyebabkan deformasi
plastik dan energi ini dapat dianggap sebagai kerugian karena tidak mengakibatkan kerusakan.
Hanya sedikit yang dipertahankan dalam sistem sebagai akibat dari pemulihan elastis. Sulit
untuk mencapai tingkat stres yang diperlukan untuk mengakibatkan kerusakan tanpa terlebih
dahulu melewati kondisi deformasi plastik dan, dalam artiannya, hal ini harus dianggap sebagai
suatu kondisi yang diperlukan yang harus dicapai agar kerusakan akhirnya mungkin bisa terjadi.
Kebutuhan Energi
Meskipun sangat tidak mungkin untuk memperkirakan secara akurat jumlah energi yang
dibutuhkan dalam proses memperkecil ukuran suatu material, sejumlah hukum-hukum empiris
telah dikembangkan. Dua hukum pertama dinyatakan oleh Kick dan Von Rittinger, dan hukum
ketiga dikembangkan oleh Bond. Ketiga hukum ini berasal dari persamaan dasar diferensial:

Yang mana menyatakan bahwa energi (dE) yang dibutuhkan untuk mengakibatkan sedikit
perubahan (dL) dalam ukuran satuan masa dari suatu material adalah fungsi derajat yang simpel
dari ukuran tersebut. Apabila p = -2, hasil integrasi dari persamaan sebelumnya akan menjadi:
1

= (

Menggantikan C = , dimana adalah kekuatan penghancur material, sehingga Hukum

Rittinger yang pertama kali dikemukakan pada tahun 1867, diperoleh sebagai berikut:
1

= (

Karena permukaan material dari satuan masa sebanding dengan 1/L, interpretasi dari hukum ini
adalah energi yang dibutuhkan untuk memperkecil ukuran suatu bahan secara langsung
sebanding dengan perluasan permukaan.
Apabila p = -1, maka:

1
2

Dan menggantikan = :

1
2

Yang mana dikenal sebagai Hukum Kick. Hukum ini mengandaikan bahwasannya energi yang
dibutuhkan secara langsung terkait dengan ratio pengurangan 1 2 yang mana berarti energi
yang diperlukan untuk menghancurkan sejumlah material yang diberikan dari 50 mm sampai
ukuran 25 mm adalah sama dengan yang dibutuhkan untuk memperkecil ukuran dari 12 mm
menjadi 6 mm. Dalam persamaan di atas, dan adalah secara berurutan konstanta Rittinger
dan konstanta Kick. Tidak satu pun dari konstanta ini yang berdimensi.
Tidak satu pun dari kedua hukum ini yang memberikan perhitungan yang akurat untuk
kebutuhan energi. Hukum Rittinger bisa diaplikasikan umumnya pada bagian dari proses dimana
permukaan baru dihasilkan dan hasilnya paling akurat untuk fine grinding dimana perluasan
permukaan per satuan masa dari material tersebut besar. Hukum Kick, lebih terhubung dengan
energi yang dibutuhkan untuk mengakibatkan deformasi elastis sebelum kerusakan terjadi, dan
lebih akurat dibandingkan hukum Rittinger untuk penghancuran bahan kasar dimana besaran
permukaan yang dihasilkan sangat kecil.
Bond mengusulkan suatu hukum intermediate antara hukum Rittinger dan Kick dengan
mengisikan p = -3/2 dalam persamaan, sehingga:

= 2 (

1
1/2
2

= 2 [

1
2

1
1/2
1

(1

)
1

1/2

)]

Dimana: =

1
2

Ratio pengurangan. Menggantikan = 5 , maka:

100

= [(

) (1

1
1/2

)]

Kerja indeks ( ) mengekspresikan sejumlah energi yang dibutuhkan untuk mengurangi satuan
masa dari material dari ukuran partikel yang tak terbatas sampai batas 2 dari 100 m, yang
mana = . Ukuran material diambil sebagai ukuran lubang persegi di mana 80% dari material
akan lewat.
Dalam batas-batasannya, energi kinetik dan dimensi dari elemen-elemen penghancur bisa
diseleksi guna memberikan ratio pengurangan yang diinginkan. Batas-batasannya adalah 1
untuk kuarsa dan 3-5 untuk batu kapur. Partikel kasar biasanya menunjukkan ratio
pengurangan kurang dari 10, sedangkan partikel yang halus menunjukkan ratio sebesar 100 atau
lebih. Dari partikel besar ke kecil membutuhkan beberapa operasi dalam rangkaiannya, seperti
diagram alir, dimana tiga tahap dari proses penghancuran dan dua klasifikasi ditunjukkan.
Penggunaan Energi
Salah satu penelitian penting pertama dalam distribusi energi yang dimasukkan ke crusher
dilakukan oleh Owens yang menyimpulkan bahwa energi itu dimanfaatkan sebagai berikut:
a) Dalam memproduksi deformasi elastis dari partikel sebelum fraktur terjadi.
b) Dalam memproduksi deformasi inelastis yang menghasilkan pengurangan ukuran.
c) Dalam menyebabkan distorsi elastis peralatan.
d) Dalam friksi antara partikel, dan antara partikel dan mesin.
e) Dalam kebisingan, panas dan getaran di pabrik, dan
f) Dalam kehilangan friksi di pabrik itu sendiri
Owens memperkirakan hanya 10 persen dari daya keseluruhan yang digunakan. Dalam
penelitian oleh U.S Bureau of Mines, dimana crusher digunakan, telah ditemukan bahwa

perluasan permukaan berbanding lurus dengan energi input dan laju dari pengaplikasian beban
merupakan faktor yang penting.
Untuk energi input yang diberikan, permukaan baru yang dihasilkan tidak bergantung pada:
a) Kecepatan dari dampak yang diberikan
b) Masa dan urutan sampel
c) Ukuran partikel awal
d) Kadar air dari sampel
Efisiensi Penghancuran
Energi yang diberikan kepada padatan tidak semuanya digunakan untuk memecahkan padatan
tersebut. Hal ini akan menimbulkan pengertian efisiensi. Efisiensi penghancuran (crushing
efficiency) yang disimbolkan dengan didefinisikan sebagai rasio energi permukaan yang
terbentuk terhadap energi yang diserap oleh zat padat, yang dirumuskan dengan:

=
Dimana:

( )

= energy permukaan per satuan luas

= luas per satuan masa produk
= luas per satuan masa umpan
= energy yang diserap per satuan masa padatan

Efisiensi penghancuran ini akan rendah apabila energy mekanik kebanyakan diubah menjadi
kalor dan energy permukaan yang terbentuk pada waktu pemecahan lebih kecil dibandingkan
dengan total energi mekanik yang tersimpan dalam bahan itu pada waktu rengkahnya.
III.

Metode Pengoperasian Crusher

Ada dua metode berbeda dalam memasukkan umpan ke dalam crusher. Metode yang pertama
dikenal sebagai free crushing, melibatkan pemasukan material pada laju yang agak rendah agar
produk bisa dengan mudah lolos. Waktu tinggal di mesin akibatnya singkat dan produksi

sejumlah material yang berukuran kecil dihindari. Metode kedua dikenal sebagai choke feeding.
Dalam kasus ini, mesin dijaga tetap penuh diisi oleh material dan tempat keluaran produk
dihalangi akibatnya material berada di dalam crusher lebih lama. Hasilnya ialah tingkat
penghancuran yang lebih tinggi atau efektif, walaupun kapasitas mesin berkurang dan konsumsi
energi menjadi lebih tinggi karena aksi yang melindupi tersebut diproduksi oleh produk yang
terakumulasi. Sehingga, metode ini hanya digunakan ketika material yang harus dihancurkan
berukuran kecil dan dalam jumlah yang banyak dan ketika diinginkan untuk menyelesaikan
proses memperkecil ukuran hanya dalam satu operasi.
Jika pabrik beroperasi secara choke
feeding, sehingga material hanya
sekali dilewatkan di mesin tersebut,
maka proses dinamakan open circuit
grinding. Jika, di satu sisi, produk
masih mengandung bongkahan yang
mana belum begitu hancur, maka
perlu dipisahkan dari produk dan
dikembalikan material yang masih
berukuran lebih besar dari yang
diinginkan tersebut ke crusher untuk dihancurkan kembali. Sistem ini yang mana secara umum
lebih dipilih pengoperasiannya, dikenal sebagai closed circuit grinding. Di banyak pabrik,
produk secara terus menerus diambil, baik dengan menjatuhkannya di sekat atau dengan
mengalirkannya ke aksi aliran fluida, sehingga partikel-partikel yang kecil dibiarkan lolos dan
bahan yang masih berukuran besar jatuh kembali untuk dihancurkan lagi.
Keinginan menggunakan sejumlah unit penghancur ketika ukuran partikel harus dikurangi timbul
dari kenyataan bahwa dikarenakan umumnya tidak ekonomis untuk efek rasio pengurangan yang
besar dalam satu mesin. Peralatan yang digunakan biasanya dibagi ke dalam kelas dengan ukuran
umpan dan produk. Peralatan tersebut juga dapat diklasifikasikan, sampai batas tertentu, sesuai
dengan sifat dari gaya yang diterapkan sebagai contohnya.

IV.

Tipe-tipe Crusher dan Prinsip Kerjanya

A. Jaw Crusher
Untuk bongkahan-bongkahan yang memiliki diameter besar dalam satuan feet biasanya
digunakan Jaw crusher ataupun Gyratory Crusher. Jaw crusher cocok untuk umpan yang
bersifat keras, kasar, dan lengket. Produk yang keluar tidak halus atau berupa pecahanpecahan kasar tetapi berair karena tempat keluarannya yang panjang dan sempit.
Kebutuhan daya dari crusher tergantung pada ukuran dan kapasitas.
Prinsip kerja Jaw Crusher ialah:
Jaw crusher ini memiliki dua rahang yang membentuk V, yaitu rahang tetap dan rahang
bergerak atau ayun yang berputar di bagian atas dengan permukaan yang bisa menumpas
umpan ketika melewatinya. Permukaan rahang tersebut terbuat dari baja mangan. Rahang
tetap dipasang hampir vertikal, sedangkan rahang satunya memiliki kemiringan 20-30o
dari rahang tetap dengan posisi melancip dan bergerak bolak balik dalam bidang
horizontal. Rahang ayun digerakkan oleh gaya eksentris sehingga memberikan gaya
kompresi atau tekan yang cukup besar terhadap bongkahan-bongkahan, terutama
bongkahan besar yang terjepit di antara kedua rahang di bagian atas. Karena pergerakan
maksimum dari rahang berada di bawah, ada sedikit kecenderungan dari mesin untuk
menyumbat, meskipun biasanya bongkahan yang tidak terhancurkan akan tetap jatuh dan
yang mana harus dikembalikan ke crusher. Mesin ini biasanya dilindungi sehingga tidak

rusak jika bongkahan logam secara tidak sengaja masuk, dengan membuat salah satu
piringan toggle dalam mekanisme yang bergerak yang relatif lemah sehingga, jika ada
tekanan besar ditetapkan, ini adalah bagian pertama yang akan rusak. Pembaharuan dari
bagian yang rusak kemudian akan mudah dilakukan.
Crusher ini dibuat dengan lebar rahang bervariasi dari sekitar 150 mm sampai 1,0 m dan
kecepatan sekitar 4 Hz (240 rpm) dengan mesin yang lebih kecil berjalan pada kecepatan
yang lebih tinggi. Kecepatan operasi tidak boleh begitu tinggi sehingga sejumlah produk
halus yang dihasilkan adalah sebagai hasil dari bahan yang berulang kali dihancurkan
dikarenakan tidak bisa lolos dengan cepat.
Bagian-bagian Jaw Crusher (Blake Crusher) adalah:

1. Stationary jaw (fixed jaw) rahang tetap

Merupakan rahang penghancur yang tidak bergerak.
Sebagai tumpuan material yang akan ditumbuk.
Sebagai penahan pada saat bagian yang lain bergerak menekan material.

2. Swinging jaw (movable jaw) rahang gerak

Merupakan rahang penghancur yang bergerak.
Untuk memberikan tumbukan dan tekanan kepada material yang akan dihancurkan

sehingga material tersebut dapat diperkecil ukurannya.

3. Toggles Baut
Untuk menggerakkan swinging jaw.
Untuk mengubah gerakan naik-turun menjadi gerakan maju-mundur.

4. Flywheel roda penggerak

Untuk menggerakkan dan memutar eccentric shaft.

5. Pitman
Sebagai tempat dimana dua buah jaw diletakkan.
Untuk mengubah gerakan berputar maju-mundur menjadi gerakan naik-turun.

6. Eccentric shaft poros yang berputar

Sebagai penggerak alat, yaitu pitman yang menggerakkan dua buah jaw (swinging

jaw).
7. Spring
Untuk menggerakkan toggles.

8. Pivot titik engsel jaw di bagian atas

Sebagai tempat dimana swinging jaw diletakkan.

Material-material yang bisa diolah oleh Jaw Crusher adalah:

- Batuan sedimen
- Granit
- Basalt
- Bauksit
- Bijih tembaga
- Bijih emas
- Bijih besi
- Marmer
- Batu kapur
- Kuarsa
- Kokas
- Beton
- Gipsum
- Dolomit
- Barit

- Aspal
- Kaolin
B. Gyratory Crusher
Gyratory crusher berbentuk seperti kerucut yang berputar dalam bagian yang melancip.
Tipe crusher ini bisa digunakan untuk umpan-umpan yang basah dan bahkan lebih besar
dari jaw crusher, serta menghasilkan produk yang lebih halus dan bulat atau seragam.
Bongkahan-bongkahan yang sangat besar akan dihancurkan dahulu dengan peledakan
atau palu pneumatik sebelum dimasukkan ke crusher. Karena biaya modal yang tinggi,
crusher ini cocok hanya untuk menghandle jumlah material yang besar, namun
pemeliharaannya mudah. Sama halnya dengan Jaw Crusher, crusher ini memberikan gaya
tekan atau kompresi terhadap beban.
Prinsip kerja Gyratory Crusher:
Gyratory Crusher memiliki rahang bundar (circular jaw). Sebuah kepala penghancur
(crushing head atau main shaft) dalam bentuk kerucut yang terpotong, terpasang pada
poros, ujung atas bertumpu pada bantalan rol fleksibel (biasa dikenal spider), sementara
ujung bawah digerakkan secara eksentrik sehingga menggambarkan suatu lingkaran
adalah yang digunakan crusher tipe ini untuk memecahkan umpan yang masuk. Proses
penghancuran berlangsung sepanjang kerucut yang berputar di dalam cerobong yang
membuka ke atas (lebar di atas dan sempit di bawah) dan karena pergerakan maksimum
terjadi di bagian bawah, maka karakteristik mesin mirip dengan yang Jaw crusher.
Karena crusher ini bekerja secara kontinu, fluktuasi tekanan lebih kecil dibandingkan Jaw
crusher dan pemakaian daya lebih rendah. Unit ini memiliki kapasitas yang besar per
satuan luas permukaan, sesuai dengan pengaturan letak rahang dan kecepatan girasi
mesin.
Bagian-bagian alat Gyratory Crusher:

1. Crushing head
2. Spider Arm
3. Main Shaft crown gear
4. Gearing
5. Countershaft
6. Concave
7. Crusher discharge
8. Shieve
9. Inner & Outer eccentric bearing
10. Chamber
11. Thrust bearing
12. Pivot point
Material-material yang dapat diolah oleh Gyratory Crusher
- Batu kapur
- Gypsum
- Batubara
- Kalsit

- Bauksit
- Granit
- Terak
- Bijih besi
C. Roll Crusher
Toothed roll crusher bisa menangani umpan-umpan yang relative besar, sebagai
contohnya 14 in, maksimum 24 in. Untuk smooth rolls, ukuran umpan dibatasi oleh sudut
bagian nip yang mana bergantung pada kondisi permukaan tetapi seringnya berkisar 16 o
atau arccos 0.961. Oleh karena itu, hubungan antara diameter roll ( ) dan diameter
umpan ( ) dan jarak antar roll didefinisikan sebagai:
= (0.961 )/0.039
Sebagai contohnya, dengan = 1 inch dan 0 = 0.25 inch, diameter roll digambarkan
sebesar 18 inch. Tabel 12.8 menyatakan 16 inch sebagai ukuran terkecil yang cocok
untuk bagian ini, yang mana bernilai sedikit lebih kecil dalam perbandingan dengan hasil
perhitungan. Berdasarkan perhitungan, bongkahan sebesar 1 inch bisa untuk roll
berukuran 16 inch dengan jarak 0.34 inch.
Prinsip Kerja Smooth Roll Crusher:
Smooth roll Crusher memiliki dua buah rol logam berat yang memiliki permukaan licin.
Biasanya hanya satu dari beberapa roll yang digerakkan dan satu spring dipasang untuk
mencegah kerusakan akibat material yang keras atau tidak bisa dihancurkan dalam
umpan. Mesin ini merupakan pemecah sekunder yang menghasilkan produk dengan
ukuran kira-kira 20 mesh. Alat ini bekerja dengan kompresi. Ukuran umpan maksimum
yang dapat dijepit oleh rol sangat bergantung pada koefisien gesek antar partakel dan
permukaan rol. Rasio pengurangan ditampilkan di Tabel 12.8 (c) berkisar hanya antara 2:
1 dan 4: 1. Set rolls dalam rangkaian dengan posisi menurun digunakan untuk mencapai
ratio pengurangan yang tinggi secara keseluruhan. Kedua pasang rolls bisa digerakkan
pada kecepatan berbeda atau sama, dalam kisaran 50 900 rpm. Kapasitas secara
umumnya ialah sekitar 25% dari maksimumnya yang sesuai dengan pita kontinu dari
material yang melewati antara roll.
Bagian-bagian alat Smooth Roll Crusher:

1. Flywheel roda penggerak

Untuk menggerakkan roll.

2. Relief Spring
Untuk mengatur jarak antara kedua permukaan roll sehingga dapat menyesuaikan

ukuran umpan yang masuk.

Untuk menjaga agar roda putar dapat kembali bila sewaktu-waktu mundur/renggang

dari roll yang lain.

3. Roll silinder logam
Terdiri dari dua buah silinder logam yang berputar secara berlawanan.
Untuk memecah material yang berukuran besar menjadi material yang lebih kecil.
Untuk memberikan tekanan/kompresi kepada material yang akan dihancurkan.

Material-material yang dapat diolah oleh Smooth Roll Crushers:

- Batubara
- Kacang-kacangan
- Kedelai
- Jagung
- Fosfat

- Asbestos
- Dolomit
- Bauksit

V.

Rules of Thumb
Jaw Crusher

Gyratory Crusher

Roll Crusher

0.1 0.5

0.75 1.5

0.01

Ratio Pengurangan

5:1 10:1

5:1 10:1

5:1 10:1

Kapasitas

1 - 300

140 - 1000

0.3 - 20

<9

<7.5

Tekanan

Tekanan

Diameter Umpan
(m)

(Kg/s)
Tingkat kekerasan <9
Mohs
Gaya

Tekanan

Karakteristik

Lebih cocok untuk Cocok untuk umpan

umpan

umpan yang berair lembut, rapuh, tidak

dibanding

Jaw kasar,

Crusher;

basah;

Daya (MJ/Mg)

0.5 - 5

3 - 10

3 - 15

Kecepatan (rpm)

300 - 100

450 - 110

(Kecepatan

lengket,

menentukan
kapasitas)
Deskripsi Lainnya

Produk sedikit yang Produk sedikit yang Diameter

halus;

Diameter halus;

produk

ditentukan produk

Diameter ditentukan
ditentukan jarak antar rol.

dengan penyesuaian dengan penyesuaian

jarak ruangan antar jarak ruangan antar
piringan

produk

yang piringan

memberikan

memberikan

kompresi.

kompresi.

yang

oleh

VI.

Referensi

Coulson, J.M. dan J.F. Richardson. 2002. Chemical Engineering Volume 2 Fifth Edition;
Particle Technology And Separation Processes. Butterworth-Heinemann publications:
US.
Towler, Gavin dan Ray Sinnot. 2008. Chemical Engineering Design. Principles, Practice
and Economics of Plant and Process Design. Butterworth-Heinemann publications:
USA.
Walas, Stanley M. 1990. Chemical Process Equipment. Selection and Design. ButterworthHeinemann publications: USA.
Woods, Donald R. 2007. Rules of Thumb in Engineering Practice. Wiley-VCH: USA.