BAB II

PROSES PRODUKSI
2.1 Rangkaian Proses Produksi
Proses pembuatan pupuk phonska secara umum merupakan liquid
base, yang dapat diartikan sebagai proses basah. Proses produksi pupuk
phonska

mengunakan

proses

yang

mengabungkan

antara

proses

pencampuran (mixing) dan reaksi kimia (chemical reaction). Secara

umum, proses produksi pupuk phonska terdiri atas pemrosesan bahan
padat dan bahan cair yang kemudian akan disatukan dalam sebuah
granulator. Berikut ini rangkaian proses produksi pupuk phonska I.
Pada umumnya departemen produksi II A meproduksi beberapa produk yaitu :
a. Pupuk Phonska I, II, dan III
b. Asam Fosfat

43

44

Gambar 2. 1 Alur Proses Pembuatan Pupuk Phonska

Keterangan

: Material Padat
: Gas dust

Tahapan proses produksi phonska meliputi beberapa tahap yaitu :

a. Pengumpanan bahan baku
b. Pre-Granulasi
c. Penyiapan Slurry
d. Granulasi
e. Pengeringan dan pemilihan produk
f. Pendinginann
g. Proses pelapisa
h. Penyerapan gas
2.1.1 Penyediaan Bahan Baku

45
a. Bahan Baku Padat
KCl dengan konsentrasi 60 % minimum, kadar air 1%, ukuran granul 0,5-1,2 mm
(90% minimum), bulk density 1300 kg/m3 dan Organic matter 200 ppm

maksimum.
Urea dengan kadar N 46 % dari berat total N minimum, kadar air maksimal 0,5 %,

bulk density 800 kg/3 dan ukuran granul 0,5-2 mm (1,5 mm maksimum).
ZA dengan kadar N 21% dari berat total N minimum, ukuran granul 0,5-1,2 mm

(90% minimum), dan kadar air 0,15% maksimum.

b. Bahan Baku Cair
Asam fosfat dengan konsentrasi 48% P2O5 minimum, suhu 33oC, tekanan 5
kg/cm2, padatan 2% maksimum, SO4-2 3,5 % maksimum, F- 1,5 % maksimum,
Al2O3 0,8 % maksimum, Fe2O3 0,8 % maksimum, MgO 0,8 % maksimum, SiO 2

dan 0,5 % maksimum.

Amoniak dengan konsentrasi 99,5 % NH3 minimum, kadar air 0,5 % maksimum,

suhu -33oC, oil 0,1 ppm, dan tekanan 12 kg/cm2.

Asam sulfat dengan konsentrasi 98 % H2SO4 minimum, suhu 33oC dan tekanan 5

kg/cm2.
c. Bahan Baku Penunjang
Filler
Dolomite
Pigmen Powder
Coating Oil
Bahan baku padat ditransportasikan dari gudang penyimpanan ke
pabrik dengan berbagai cara. Umumnya dilakukan dengan bantuan
system conveyor mengunakan belt dan elevator. Untuk beberapa jenis
bahan baku, seperti magnesium yang berupa dolomite dan kieserite,
digunakan system transportasi pneumatic yang memanfaatkan udara
terkompresi.
Pupuk urea, pupuk ZA, dan KCL dan dapat ditransformasikan ke
dalam hopper kecil dengan mengunakan payloader. Hopper

akan

46
diletakkan diatas diatas belt conveyor yang kemudian akan memindahkan
bahan ke bucket elevator didekat gudang penyimpanan. Dari gudang
penyimpanan, bahan akan ditransportasikan kepabrik mengunakan belt
conveyor kedua. Didalam pabrik Phonska I, bahan baku akan ditransferkan
ke belt conveyor 09-M-101 yang dilengkapi dengan diverter 09-V-101
A/B/C. Diverter berfungsi untuk membagi bahan baku sama rata ke dua
bak penampung (bin), yaitu 09-D-101/2/3/4.
Tiga bin (09-D-101/2/3/4) dengan kapasitas besar, yaitu 55 m 3,
digunakan untuk menyimpan bahan baku berupa pupuk urea, pupuk ZA,
KCL, dan filler. Jika dibutuhkan bahan penunjang dolomite dan kieserite,
bahan tersebut dimasukkan kedalam bin 09-D-103 dengan system
transpormasi pneumatic. Bin keempat (09-D-104) digunakan untuk
menampung spillage, bahan baku yang tumpah selama transpormasi
dengan conveyor, untuk digunakan sebagai bahan baku cadangan.
Seluruh bak penampungan (09-D-101/2/3/4) dilengkapi dengan 4
buah binblaster (09-BP-101/2/3/4) atau disebutkan juga dengan

air

knocker, yang bekerja dengan bantuan plant air. Big blaster berfungsi
untuk mencegah terjadinya gumpalan dan akumulasi bahan baku didalam
bin. Gumpalan bahan baku dapat menyebabkan penyumbatan pada
outlet bin yang akan menyebabkan terhambatnya proses produksi.
Karena seluruh bahan baku yang masuk ke

bin berupa padatan,

maka dihasilkan emisi debu. Untuk itu digunakan filter untuk menyaring
debu, yang dipasang pada bagian atas setiap bin.

47
Pada bagian bawah masing-masing bin, terdapat pintu keluar
manual SR-101/2/3/4 yang dapat digunakan untuk mengisolasi aliran
bahan keluar jika terjadi kelebihan aliran masuk bahan baku.
Bin dilengkapi dengan indicator, yang memantau ketinggian bahan
baku didalam bin. Bila ketinggian bahan baku didalam bin tinggi high
level swich

secara otomatis akan mengaktifkan interlock pada system

pengumpanan

bahan

baku

penyimpanan. Dengan aktifnya,

berada pada

control room

yang

berhubungan

interlock, operator

dengan

gudang

pay loader yang

akan menghentikan system pengumpanan.

Jika terjadi kesalahan pembacaan akibat penyumbatan didalam bin, alarm

akan

bekerja

sehingga

operator

dapat

dengan

cepat

mengatasi

penyumbatan.
Bahan baku yang keluar dari bin kemudian akvan ditransfer belt
conveyor (09-M-102/3/4/5) untuk disalurkan kedalam pug mill. Pengontrol
umpan pada

bin akan mengatur kecepatan belt conveyor.

Selain itu,

pada setiap belt conveyor akan dipasangi timbangan elektronik loading

cell (WQ-101/2/3/4 akan ditransfer kebelt conveyor M-106 yang akan
membawa bahan baku ke pug mill 09-M-108.
Pug mill terdiri atas double screw linclined conveyor yang akan
membantu pencampuran seluruh bahan baku dan

recycle solid serta

penambahan bahan baku cair dan gas, seperti asam sulfat (H 2SO4),
steam, dan ammonia untuk meningkatkan produktivitas unit granulator.
Penambahan asam sulfat dilakukan melalui Sparger merupakan suatu alat
dengan fungsi yang mirip nozzle, yaitu untuk menyemprot larutan atau

48
gas. Untuk membantu proses pengadukan, digunakan plant air. System
injeksi ammonia kedalam pug mill dapat diberihkan

dengan steam

flushing (pembersihan dengan mengunakan hembusan uap panas) yang

dilanjutkan dengan

plant air selama kurang lebih 2-3 menit untuk

menghilangkan sisa steam (uap) dan mencegah terhisap padatan akibat

kondensasi

sisa

steam

yang

kemudian

dapat

menimbulkan

karat

(scalling).
Bahan recycle merupakan pupuk yang telah melewati proses-proses
produksi fan diameternya tidak memenuhi standar, yaitu pupuk yang
melebihi diameter standart ( over size) atau dibawah diameter standar
( under size). Sebelum disalurkan ke pug mill, pupuk over size terlebih
dulu akan dilewati melalui

crusher yang akan menghancurkan pupuk

menjadi butiran lebih kecil. Bahan

recyle, baik yang over size maupun

under size akan disalurkan ke pug mill melalui recyle conveyor 09-M120.
Proses yang terjadi ndidalam pug mill dapat juga disebut dengan
pre-mixing, yaitu yang bertujuan untuk mendapatkan campuran yang
homogeny sehingga dapat membuat proses

granulasi. Produk keluaran

pug mill

granulator 09-M-109 untuk

akan dialirkan secara gravitasi ke

dicampurkan denhgan bahan lain dan mengalami proses granulasi.

2.1.2 Penyiapan Slurry

49
Penyiapan slurry dilakukan didalam tangki pre-neutralizer 09-R-103.
Didalam tangki, terjadi pencampuran atau mixing berbagai jenis senyawa,
antara lain.
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Asam Fosfat (H3PO4)

Asam Sulfat (H2SO4)
Amonia (NH3) cair
Larutan pencuci dari granulator pre-scrubber
Air murni
Low pressure steam (uap bertekanan rendah)

Agar pencampuran dapat terjadi dengan sempurna, tangki preneutralizer dilengkapi dengan shaft. Didalam tangki, akan terjadi reaksi
netralisasi antara H3PO4 dan NH3 seperti reaksi berikut ini.
H3PO4+ NH3

NH4.H2PO4

NH3+ NH4.H2PO4

(NH4)2.H2PO4

Penetralan fosfat dengan ammonia seperti reaksi yang diatas

dilakukan hingga tercapai rasio perbandingan molar N/P sekitar 0,8 ,
tergantung pada grade pupuk yang diinginkan. Low pressure steam yang
dibutuhkan untuk mempercepat terjadinya reaksi yang berlangsung
sempurna. Jika reaksi tidak berlangsung sempurna, gas ammonia (NH 3)
yang memiliki sifat volatile atau cepat menguap akan lolos dari reaksi dan
menjadi emisi yang akan ditangkap oleh

scrubber. Hal tersebut akan

meningkatkan kebutuhan scrubber. Untuk mencegah atau meminimasi

lolosnya

gas

ammonia,

diperlukan

pengontrolan rasio N/P dari

pengontrolan

dilakukan

melalui

slurry. Pengontrolan dilakukan melalui

50
penambahan asam sulfat yang akan mengikat gas NH 3 seperti reaksi
dibawah ini.
H2SO4(l) + 2NH3(g)

(NH4)2SO4(l)

Karena NH3 merupakan

buffer asam, maka asam sulfat yang

ditambahkan akan bereaksi dengan NH3 terlebih dahulu sebelum bereaksi

dengan senyawa lain. Reaksi yang terjadi antara ammonia dan asam
sulfat merupakan reaksi eksoterm. Karena itu, temperature didalam tangki
akan terasa panas. Slurry yang dihasilkan akan memiliki temperature
sekitar 100-1200C dengan kadar air mencapai 8-17 %. Kadar air yang
lebih rendah dapat dicapai apabila asam fosfat yang dimasukkan memiliki
konsentrasi yang tinggi.
Slurry yang dihasilkan kemudian akan disalurkan ke granulator 09M-109 dengan mengunakan pompa 09-P-161.
2.1.3 Granulasi
Granulasi merupakan proses utama dalam produksi pupuk phonska. Didalam
granulator, terjadi pencampuran raw material dari pug mill dan slurry dari tangki preneuralizer. Pada proses ini terjadi reaksi kimia dan fisis antara berbagai jenis bahan baku
senyawa P2O5 yang berasal dari asam fosfat.
Untuk mencapai rasio N/P sebesar sekitar 0,8, dipasang ammoniation system sparger
(09-R-102) pada bagian dasar granulator, dengan jenis ploughshare sparger. Peletakan pada
bagian dasar granulator bertujuan untuk meminimalkan amoniak yang lolos sebagai gas dan
terbawa ke scrubber amoniak yang diinjeksikan dalam bentuk larutan. Hal ini dilakukan
untuk memudahkan pengontrolan temperature pada granulator. Pengontrolan temperature

51
diperlukan untuk menghasilkan produk pupuk Phonska dengan kandungan urea yang tinggi
komposisi N, P, dan K yang sesuai. Agar amoniak yang diinjeksikan tetap berupa cairan,
maka tekanan amoniak cair harus berada 3-4 kg/cm2 diatas kesetimbangan. Berikut ini adalah
table yang menunjukkan keseimbangan amoniak terhadap temperature, yang dapat digunakan
untuk mempermudah operator control room mengatur tekanan masukan ammonia.
Tabel 2. 1 kesetimbangan Amonia Terhadap Temperatur
Temperature (C) Tekanan (kg/cm2) Temperature (C) Tekanan (kg/cm2)
-33

0,00

4,03

-21

1,41

4,45

-8

2,11

4,85

-6

2,40

10

5,30

-4

2,70

14

6,18

-2

3,06

20

7,74

3,37

30

10,89

3,61

40

14,85

Jumlah masukan asam fosfat kedalam granulator harus dijaga agar

debitnya konstan, dengan alasan sebagai berikut.
1. Asam fosfat yang masuk akan sangat mempengaruhi jumlah air
2.
3.
4.
5.

yang dibutuhkan.
Memperoleh hasil granulasi dengan hasil yang diinginkan.
Meminimalkan produk yang harus di-recycle
Meminimalkan konsumsi bahan bakar.
Memudahkan pengoperasian aliran bahan baku di control room. Jika
terjadi perubahan debit pada salah satu bahan masukan, maka
operator harus melakukan pengaturan ulang terhadap unit yang
lain.

Untuk

mempermudah

pengoperasian

dan

meminimalkan

52
kesalahan, maka sebaiknya masukan asam fosfat dijaga agar
konstan.
Aliran bahan yang masuk kedalam granulator berlangsung secara
kontinyu atau terus menerus. Bahan-bahan yang masuk akan disemprot
dengan amonia cair dan asam sulfat dengan tekanan tinggi. Didalam
granulator

terjadi

gerakan

rotasi

yang

membuat

bubuk

material

mengalami kenaikan kelembapan hingga akhirnya membentuk butir-butir

atau granul. Butir ini akan menggelinding seperti snow ball dan
membentuk butiran yang lebih besar sebelum akhirnya keluar dari
granulator. Didalam granulator akan terjadi reaksi lanjutan seperti berikut.
NH3 + NH4.H2PO4

(NH4)2HPO4

Kedalam granulator, ditambahkan asam sulfat melalui ploughshare

yang akan bereaksi dengan amonia. Reaksi ini berlangsung pada
permukaan granul, sehingga akan membuat permukaan granul tetap
kering dan lebih keras, sehingga lebih mudah dalam penyimpanan dan
penanganannya.
Untuk mengurangi penumpukan produk, granulator dilengkapi
dengan flexing rubber panels. Penumpukan produk dapat menyebabkan
penggumpalan yang akan mengganggu aliran padatan. Untuk mencegah
hal tersebut, maka digunakan lump kicker yang akan mengeluarkan
gumapalan

kedalam

grizzly

yang

menyebabkan gumpalan terpisah-pisah.

akan

bergerak

berputar

dan

53
Padatan yang keluar dari granulator akan memiliki kandungan air
normal sekitar 2-3%. Untuk mengurangi kadar air sampai kandungan
sekitar 1-1,5%, padatan ditransfer kedalam dryer 09-M-110 secara
gravitasi. Chute atau lintasan yang menghubungkan antara dryer dan
granulator harus dipasang dengan kemiringan atau slope sekitar 70%
agar tidak terjadi penumpukan produk pada dinding. Gas yang terbentuk
didalam granulator, berupa amonia, fluor, dan partikulat, disedot oleh prescrubber 09-T-103 untuk disisihkan dari aliran gas agar dapat digunakan
lagi dan agar aliran gas yang dilepas ke lingkungan tidak mencemari
udara.
2.1.4 Pengeringan, Pemilihan, dan Penggilingan Produk
Produk

yang

disalurkan

kealam

dryer

drum

09-M-110

akan

diturunkan kadar airnya menjadi sekitar 1-1,5% dengan memanfaatkan

aliran udara panas yang co-current atau searah dengan aliran bahan
masuk. Aliran udara panas diperoleh dari combustion chamber 09-B-101,
yang menggunakan bahan bakar gas atau solar sebagai media pemanas.
Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara kedalam dryer, yaitu 09C-104/5/6. Combustion fan09-C-104 menyediakan udara dengan kuantitas
stoikiometri untuk pembakaran. Quech air fan 09-C-105 digunakan untuk
mendinginkan daerah furnace atau tungku pembakaran. Dan air fan 09-C106 digunakan untuk mengatur kondisi udara agar mencapai temperatur
yang diinginkan oleh dryer, yaitu sekitar 150-170C.

54
Dryer juga dilengkapi dengan grizzly atau pemisah bongkahan yang
berfungsi untuk menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran
produk yang akan keluar dari dryer menuju elevator 09-M-112. Jika ada
gumpalan, grizzly akan mengangkat dan membuangnya kedalam hopper
untuk diumpankan kedalam lump crusher 09-Q-102. Gumpalan yang telah
dihancurkan akan keluar dan bergabung pada conveyor 09-M-111 dengan
keluaran produk dari dryer. Belt conveyor dilengkapi dengan pemisah
magnetik untuk memisahkan material besi yang terikut terbawa dalam
produk. Material tersebut dapat merusak creen atau crusher. Dari
conveyor 09-M-111, produk ditransfer ke exit dryer elevator 09-M-112
yang akan membawa produk ke penyaring 09-F-101A/B/C melalui screen
feeder 09-M-113A/B/C.
Diatas exit dryer elevator dan screen feeder, terdapat recycle by
pass diverter 09-V-102 yang dioperasikan secara manual. Alat ini
digunakan apabila dilakukan pengosongan sebagian atau seluruh unit
dalam waktu singkat. Diverter yang diaktifkan akan membuat produk
jatuh kedalam sebuah penampung berkapasitas kecil. Produk yang
ditampung dapat diumpankan kembali kedalam proses atau dikirim
kembali kegudang penyimpanan.
Screen

feeder

pertama,

09-M-113A/B/C

berfungsi

untuk

mengoptimalkan distribusi produk screen yang digunakan bertipe double

deck,

karena

efisiensinya

yang

tinggi

dan

kemudahan

dalam

pemeliharaan dan pembersihan. Terdapat dua buah penyaring, dimana

salah satunya akan menjadi cadangan. Screen digunakan untuk memilah

55
granul agar mendapat ukuran yang sesuai dengan spesifikasi, yaitu
sekitar 2-4mm.
Produk dengan ukuran yang sesuai (on size), dari penyaring 09-F101A/B/C akan ditransfer lengsung ke small recycle granulator bin 09-D112.

Produk

oversize

akan

jatuh

secara

gravitasi

kedalam

bak

penampungan atau oversize mill atau pulverizer 09-Q-101A/B/C, yang

terdiri dari double opposed rotor chain mill atau triple rotor mill. Alat ini
berfungsi untuk memperkecil ukuran granul. Pada dasarnya, alat ini
memiliki fungsi yang sama dengan crusher. Kedua rotor mill dapat
digunakan

untuk

menampung

beban

yang

cukup

besar

dengan

menggunakan rubber line casing. Pulverizer juga dilengkapi dengan

diverter 09-V-103 yang berfungsi untuk mengganti jalur penyaring dan
jalur

yang

menuju

crusher

secara

bergantian.

Penggantian

jalur

dibutuhkan saat dilakukannya perbaikan atau saat terjadi masalah dalam

pengoperasian alat. Setelah produk selesai digiling dengan crusher,
produk akan dibawa oleh recycle conveyor 09-M-120 bersama produk
undersize.
Produk dengan diameter granul dibawah spesifikasi atau under size
akan jatuh secara gravitasi dan disalurkan melalui recycle conveyor 09-M120 menuju granulator elevator 09-M-170. Produk kemudian dibawa ke
pug mill untuk dicampurkan dengan bahan baku atau dapat dikatakan
dekembalikan ke proses awal. Produk onsize akan ditransfer ke recycle
granulator bin 09-D-112 yang terletak diatas recycle granulator belt
conveyor 09-M-114. Conveyor memiliki kecepatan motor yang berbeda-

56
beda, yang dikontrol dari control room. Kecepatan motor bergantung pada
set point product extractor weigher WQ-119.
Sisa produk yang beukuran standar biasanya akan berlebih dan
dikembalikan ke recycle belt conveyor 09-M-120 melalui hopper 09-D-112.
Recycle belt conveyor dioperasikan dengan kecepatan rendah dan harus
mendapat perhatian khusus karena kemungkinan untuk terbuangnya
produk karena jatuh atau menjadi emisi sangat besar. Untuk itu conveyor
harus dilengkapi dengan penutup.
Recycle conveyor memiliki fungsi untuk mengumpulan bahan-bahan
berikut.
1.
2.
3.
4.

Partikulat dari seluruh cyclone.

Produk yang telah dihancurkan dengan crusher.
Butiran halus yang berasal dari screen.
Kelebihan produk.

Produk yang diangkut dengan recycle conveyor akan ditransfer

kedalam granulator elevator 09-M-107 yang akan menampung semua
aliran bahan-bahan recycle, bahan baku padat dari plug mill, dan slurry
dari tangki pre-neutralizer.
2.1.5 Perlakuan pada Produk Akhir
Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari conveyor 09-M-114
akan dibawa menuju polishing screen 09-F-102. Didalam polishing screen,
permukaan granul akan dihaluskan dengan menghilangkan butiranbutiran kecil yang masih menempel pada permukaan granul. Jenis screen
yang

digunakan

mirip

dengan

screen

yang

digunakan

pada

unit

57
sebelumnya, dan dilengkapi dengan screen feeder 09-M-115. Butiranbutiran halus yang tertahan akan dikembalikan ke proses danm digabung
dengan aliran recyle.
Pupuk Phonska memiliki kelembapan relatif kritis (CRH) sekitar 55%
pada

temperatur

30C

(kelembapan

semakin

berkurang

dengan

meningkatnya temperatur). Pupuk dapat menahan penyerapan kadar air

jika kadar air di udara relatif tinggi. Untuk menjaga kelembapan produk,
digunakan

pemanas

udara

untuk

meningkatkan

temperatur

udara

sehingga kelembapan relatif di udara berkurang. Dan untuk mengurangi

kandungan air absolut dalam udara yang akan masuk, digunakan air chill
Selanjutnya produk akan dialirkan secara gravitasi ke cooler drum
09-M-126 untuk didinginkan, sehingga temperatur menggunakan 1 tahap
pendinginan menggunakan udara kering pendingin yang berasal dari
exchanger yang digunakan untuk memanaskan ammonia. Setelah produk
dingin, kemudian akan ditransfer ke final product elevator 09-M-116 yang
akan membawa produk ke coating rotary drum 09-M-117 untuk dilapisi
dengan coating agent. Pelapisan diperlukan untuk mencegah terjadinya
caking atau penggumpalan pada produk, terutama pada produk yang
menggunakan bahan baku urea. Penggumpalan dapat terjadi karena sifat
higroskopis produk, terutama bila terdapat variasi temperatur udara dan
kadar air. Coating agent terbuat dari gabungan minyak (coating oil) dan
padatan

(coating

powder),

sesuai

dengan

spesifikasi

pupuk

yang

diinginkan. Coating oil diumpan kedalam coating drum menggunakan

58
metering pump 09-P-109, sedangkan coating powder yang berupa silika
diumpan menggunakan screw dosing feeder 09-M-124.
Coating oil disimpan didalam tangki coalting oil 09-TK-103 yang diisi
langsung dari truk atau barrel dengan pompa portable. Sedangkan
coating powder disimpan didalam bin 09-D-105 yang dilengkapi dengan
bottom activator dengan sistem pneumatic.
Didalam coating drum, juga dilakukan penambahan pewarna atau
pigmen merah untuk membuat produk berwarna seperti merah bata.
Warna kemerahan ini merupakan salah satu ciri Pupuk Phonska. Untuk
menambah sifat anti-chacking pada produk, kedalah salah satu coating
agent ditambahkan senyawa teraminasi yang berfungsi untuk memberi
daya tahan ekstra terhadap penyerapan air. Produk yang coater drum
akan ditransfer dengan final belt conveyor 09-M-118 menuju area bagging
(pengemasan) maupun gudang penyimpanan akhir. Conveyor 09-M-118
juga dilengkapi dengan timbangan produk akhir WQ-107 dan pengambil
sampel produk otomatis 09-SP-101. Sampel akan diambil secara berkala
dan akan dianalisa oleh laboratorium pabrik II untuk memastikan bahwa
produk sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Hasil analisis kemudian
akan dikirim ke control room, agar operator dapat mengetahui langkah
yang harus diambil pada proses produksi selanjutnya jika ternyata hasil
produksi tidak sesuai spesifikasi yang diinginkan.
2.1.6 Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)

59
pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan dedusting
dengan tujuan membersihkan gas buang dan menangkap unsur hara
untuk di daur ulang. Sistem scrubbing ini terdiri dari tiga tahap :
2.1.6.1 Tahap Pencucian Pertama
Pencucian pertama menggunakan alat yang dinamakan Ganulator
pre scrubber 09-T-103, untuk mencuci gas yang mengalir dari granulator
09-M-109. Granulator pre scrubber terdiri dari ventury scrubber dengan
beda tekanan rendah dan cyclonic tower. Alat ini dilengkapi sprayer pada
pipa sebelum memasuki scrubber dengan tujuan untuk menjaga pipa
tetap bersih. Sisi dasar cyclone tower merupakan tangki penampung
larutan dan disirkulasikan menggunakan pompa 09-P-103A/B/C.
2.1.6.2 Pencucian Tahap Kedua
Pencucian tahap kedua termasuk tiga unit ventury scrubber dengan
modifikasi sprayer untuk memperbaiki efisiensi. Alat yang digunakan
adalah :
1. Dryer Scrubber 09-T-101, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer

cyclone 09-D-106A/B/C/D dan dihisap oleh fan 09-C-107 yang

dipasang setelah scrubber.
2. Granulator and dedusting scrubber 09-T-102, untuk mencuci gas
yang berasal dari 09-T-103 dan cyclone 09-D-108A/B, keduanya
dihisap oleh fan 09-C-108. Larutan dari 09-T-102 dan 09-T-101
masuk ke tangki 09-TK-102 yang dilengkapi dengan agitator 09-M122 dan pompa sirkulasi 09-P-102 A/B, juga sekaligus mentransfer
larutan ke 09-T-103.

60
2.1.6.3 Tahap Pencucian Ketiga
Alat yang dipakai pada tahap pencucian ketiga adalah tail gas
scrubber 09-T-104, yang digunakan untuk mencuci gas yang berasal dari 2
sistem scrubber yang berasal dari rotary drum cooler. Scrubber ini
mempunyai 2 tahap pencucian, pertama pada posisi saluran tegak tempat
gas masuk dan kedua pada bagian mendatar. Sirkulasi larutan pencucian
dilakukan dengan pompa 09-P-104 A/B yang sekaligus berguna untuk
mentransfer sebagian larutan ke 09-TK-102.
2.1.6.4 Pencucian tahap ke empat
Tahap pencucian keempat dialakukan untuk memenuhi ketentuan emisi gas buang.
Tahap ini dilakukan menggunaka tower scrubber 09-T-105 yang dilengkapi pompa sirkulasi
09-P-105 A/B.
Pada saat sebagian besar amoniak tertangkap di 09-T-103, asam encer lebih banyak
digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan menangkap debu (disamping sisa
amomiak) sehingga emisi flour sangat kecil. Tambahan air ke scrubber vessel 09-TK-102
disuplai dari 09-T-104 dengan pompa 09-P-104 A/B, berupa air yang mengandung sedikit
senyawa sulfat.
Gas yang keluar dari rotary drum cooler akan dicuci didalam tail gas scrubber 09-T104, untuk mengurangi kandungan debu, bersama sama gas dari tahap pencucian kedua,
untuk mengurangi kadar flour didalamnya suplai larutan pencuci, di ambil dari tail gas
scrubber 09-T-105 dengan pompa 09-P-104 A/B, sebagian larutan dari pompa ini masuk ke
scrubber vessel 09-TK-102 untuk dipakai sebagai larutan pencuci di venturi scrubber 09-T101 da 09-T102.

61
Larutan dari tahap pencucian pertama 09-T-103 yang berupa asam agak pekat akan
ditransfer ke reaktor pre netralizer 09-R-103. Didalam vessel tersebut larutan akan bercampur
dengan asam fosfat pekat dari daily tank 09-TK-701 untuk memenuhi kekurangan asam
fosfat yang harus diumpankan ke unit dan tidak digunakan sebelumnya di scrubbing system.
Tumpahan atau overflow dari beberapa tangki atau bekas air untuk pembersih
ditampung di sump tank 09-TK-104 yang akan dikembalikan ke proses dengan pompa 09-P106 (sump pump).
Aliran larutan cairan yang masuk ke unit akan dikontrol dan diukur secara otomatis.
Amoniak diukur menggunakan vortex type flow meter. Transfer larutan antar scrubber diukur
menggunakan magnetic flow meter yang berhubungan dengan lovel control.
Unit granulasi dilengkapi dengan dedusting system untuk mengurangi debu yang
lepas. Alat tersebut dilengkapi sistem injeksi udara panas di tiap titik isapan, untuk mencegah
kondensasi didalam ducting yang dapat menyebabkan lengket dan penumpukan debu.
Peralatan sistem injeksi udara panas terdiri atas fan 09-C-101 dan steam yang dimasukkan ke
heater 09-E-101.
2.2 Utilitas
Utilitas II PT. Petrokimia Gresik adalah unit pendukung proses produksi yang ada di
Departemen Produksi II secara langsung. Tugas pokok Utilitas II adalah menyediakan sarana
penunjang operasional Pabrik II yang meliputi air, listrik, steam, udara tekan untuk
instrumentasi, bahan bakar, penyimpanan bahan baku, pencampuran asam (mix acid), dan
distribusi Ammonia (NH3).
2.2.1 Unit Penyediaan Air
Air merupakan bahan yang sangat penting bagi industri pupuk dan bahan kimia
lainnya seperti PT. Petrokimia Gresik. Ketersediaan air dan kualitas air harus memenuhi
spesifikasi yang dibutuhkan oleh pabrik agar pabrik ini berjalan dengan lancar.

62
Tangki air TK 951 di unit ini menyimpan air yang dipakai untuk memenuhi semua
kebutuhan air non-proses di pabrik II, seperti air minum, kamar mandi atau toilet, air hydrant,
untuk kapal jika sewaktu-waktu minta air, dan lain-lain.

Gambar 2. 2 Pendistribusian Air di PT Petrokimia Gresik

Air yang disimpan di unit ini berasal dari dua sumber utama yaitu Water Intake
Gunung Sari yang berasal dari kali Brantas Surabaya yang berjarak 20 km dengan debit 800
m3/jam. Air dipompakan ke Gresik melalui pemipaan berdiameter 14 inchi sepanjang 22 km.
Hasil yang diperoleh dari waterintake Gunung Sari mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
a.
b.
c.
d.
e.

Jenis
Ph
Total hardnes
Turbidity
Kapasitas

: Soft water
: 9-10
: maksimum 100 ppm sebagai CaCO3
: maksimum 3 ppm
: 720 m3/jam

dan dari Water Intake Babat yang mengambil dari aliran Sungai Bengawan Solo yang
berjarak 48 km dengan debit 2.500 m3/jam. Setelah diolah di Babat, air ini dipompa ke

63
Gresik sepanjang 60 km dan didistribusikan dengan pipa berdiameter 28 inchi. Produk dari
Babat berupa hardwater yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan service water dan air
hydrant. Produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi sebagai berikut :
a.
b.
c.
d.
e.
f.

Jenis
pH
Total hardnes
Rasidual chlorine
Turbidity
Kapasitas

: hard water
: 7,5 8,5
: maksimum 200 ppm sebagai CaCO3
: 0,4 1 ppm
: maksimum 3 ppm
: 2500 m3/jam

Gambar 2. 3 Unit Pengolahan Air (UPA) Babat

PT. Petrokimia Gresik memiliki 4 unit pengolahan air setelah diproses di Unit
Penjernihan Air Gunung Sari dan Babat. Keempat unit tersebut adalah:
1. Lime Softening Unit (unit pengolahan air)
2. Cooling Water Unit (unit pendingin air)
3. Demineralition Water Unit (unit demineralisasi air)
4.

Drinking Water (unit air minum)

64
2.2.2

Unit Penyedia Listrik

Gambar 2. 4 Kondisi Existing Sistem Kelistrikan di PT Petrokimia Gresik

Kebutuhan listrik total pabrik II mencapai 19 MW, bagian utilitas pabrik II
mengandalkan tiga sumber tenaga listrik untuk pengadaannya, yaitu :
1. Perusahaan Listrik Negara (PLN) sebesar 17,5 MW
Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan besarannya oleh Gardu Induk
menjadi 20 KV. Listrik tersebut diturunkan lagi hingga 6 kV dengan menggunakan trafo
sebelum masuk ke unit yang ada di pabrik II.
2. Gas Turbine Generator (GTG) sebesar 8 MW
Tenaga listrik dari GTG masuk dengan besaran 11,5 KV, yang kemudian
dinaikkan di gardu induk menjadi 20 KV. Dari 20 KV dissuplai ke pabrik II dan
diturunkan tegangannya menjadi 6 KV melalui trafo 11, 12, 13, dan 14. Dari tegangan 6
KV diturunkan lagi menjadi 380 V, 220V, dan 110 V di trafo utilitas II. Di pabrik II
tegangan 6 KV digunakan untuk menggerakkan motor-motor besar. Tegangan 380 V

65
untuk menggerakkan motor kecil, tegangan 220 V untuk lampu penerangan dan tegangan
110 V untuk peralatan instrument.
3. Unit Batu Bara (UBB)
Utilitas memiliki dua buah generator diesel 02.DE931 dan 03.DE931 sebagai
sumber power emergency yang digunakan hanya pada kondisi dimana power dari PLN
dan GTG mengalami gangguan.
2.2.3

Unit Penyedia Uap

Hampir sama dengan unit penyedia air, utilitas II tidak memproduksi

steam sendiri untuk memenuhi kebutuhan pabrik II. Hal ini dilakukan
meski

sebenarnya

utilitas

pabrik

II

mempunyai

buah

boiler.

Penyebabnya adalah karena produksi steam yang dihasilkan unit batu

bara surplus. Untuk mengurangi kebutuhan biaya produksi, maka surplus
steam tersebut dipergunakan dalam pemenuhan kebutuhan steam di
pabrik II.
Kedua unit boiler di utilitas II berada dalam kondisi stand by untuk
memenuhi kebutuhan steam apabila terjadi gangguan pada boiler unit
batu bara sehingga proses produksi di pabrik II tetap berjalan. Kedua
boiler tersebut yaitu :
1. 02 B.911
Tipe
Kapasitas
Pressure operasi
2. 03 B.911
Tipe
Kapsitas
Pressure operasi

: Boiler Pipa Api (fire tube)

: 10 ton/jam
: 6 -7 kg/cm2
: Boiler Pipa Api (fire tube)
: 12 ton/jam
: 6 -7 kg/cm2

Kedua boiler ini dapat bekerja secara seri maupun paralel sehingga
dapat memenuhi kebutuhan pabrik II. Sistem pengamanan tekanan pada
boiler yang ada di utilitas II adalah :

66

8,2 kg/cm2 ; PSH 917 aktif dan boiler akan trip disertai suara alarm
9,2 kg/cm2 ; PSHH 918 aktif dan boiler akan trip
9,5 kg/cm2 ; PSV 914A aktif
10 10,5 kg/cm2 ; PSV 914B aktif
Air yang akan diumpankan kedalam

boiler harus memenuhi

spesifikasi tertentu untuk mencegah terjadinya scalling dan masalah lain

pada unit boiler. Kondisi air umpan boiler harus diawasi dengan tepat
karena bila terjadi kesalahan akan membahayakan. Parameter yang harus
diawasi dari analisa air boiler adalah sebagai berikut :
Tabel 2.2 Spesifikasi Air Boiler

Parameter
Blowdown water
Total dissolved water
SiO2
Klorida
Fosfat sebagai Na3PO4
pH
Sulfat
Fe
Feed water boiler
Hidrazin
pH
Total Hardness
Konduktivitas
Klorida

Komposisi
50 (maks)
0,5
2,5
5,1
9,5-9,8
2,5
0
20 (ppb)
7,5-8,5
1,2 ppm (maks dalam CaCO3)
750 us/cm (maks)
0,1

Steam yang dihasilkan oleh sistem boiler pada pabrik phonska termasuk steam
bertekanan rendah. Produk steam berupa saturated steam bertekanan 10 kg/cm2 dan
temperature 1850C. Kapasitas produksi steam pada sistemboiler tersebut adalah 5 ton/jam.
Steam ini kemudian digunakan dalam proses produksi, yaitu pada: dedusting air heater, 1 st
step FBC air heater, 2ndFBC air heater, coating oil heater, pipe reactor, scrubber phosoaric
acid liquor pipe, ammoniation system sparger, dan pug mil.
2.2.4

Unit Penyedian Sistem Udara Tekan dan Udara Instrument

67

Gambar 2.5 Plant Air/Instrument Air

Pada unit utilitas II bertugas menyediakan udara bertakanan untuk
unitunit produksi. Unit ini menghasilkan 2 jenis udara bertekanan yaitu,
plant air dan instrument air. Perbedaan dari keduanya teerletak pada
kandungan air. Instrumentair digunakan untuk mengirimkan sinyal pada
instrumentasi pabrik sehingga membutuhkan udara kering. Sedangkan
plant air digunakan dalam proses produksi dan tidak membutuhkan kadar
air yang rendah.
Untuk menghasilkan plant air digunakan double cylinder kompresor,
yaitu kompresor dengan 2 tingkat dengan 1 motor penggerak udara
atmosfer untuk melalui suction filter untuk disaring kotoran kotorannya.
Udara

atmosfer

dinaikkan

tekananya

menjadi

kg/cm2

dengan

temperatur 140C pada cilynder tingkat 1. Keluar dari cylinder tingkat 1

udara di dinginkan pada pendingin yang menggunakan udara, temperatur
turun menjadi 40 C. Kondensat di drain di separator tingkat 1. Udara
ditekan lagi pada cylinder tingkat 2 menjadi tekanan 7 kg/cm2 dengan
temperatur 140C.

68
Udara kemudian didinginkan dengan pendingin yang menggunakan
udara. Temperatur turun menjadi 400C dan kondensat di drain. Udara yang
sudah dididnginkan dan kering dimasukkan ke dalam receiver yang
bervolume

10

m3.

Pada

kompressor

ini

dilengkapi

dengan alarm

temperatur tinggi, alarm tekanan tinggi, dan unload pada tekanan tinggi.
Di bagian utilitas II terdapat 8 unit kompresor yaitu:

02 C921 A/B : kapasitas 1000 Nm3/jam, jenis centrifugal

02 C922 : kapasitas 400 Nm3/jam, jenis single acting, 2 tingkat
03 C921 A/B/C : kapasitas 800 Nm3/jam, jenis doble acting, 2

tingkat
03 C921 DE : kapasitas 1000 Nm3/jam, jenis centrifugal

Pabrik Phonska memiliki perangkat pembuatan instrument air dan plant

air meliputi: compressor instrument air dryer, instrument air receiver,
plant air receiver, air-filter inlet dryer, dan air filter outlet dryer. Udara
yang dihasilkanmemiliki tekanan 7 kg/cm2.
Udara instrumen dididstribusikan kebagian reaksi dan granulasi,
recycle bahan padat, scrubbing, final washing, produk akhir, system
boiler, dan bagianpengepakan. Sedangkan udara pabrik didistribusikan ke
bin big blaster, pug mill, sulphuric acid line, dan ke proses-proses kecil
lainnya.
Spesifikasi udara pabrik dan udara instrumen :

Udara Instrumen
Tekanan
: 7 kg/cm2
Suhu
: -10 C
Oil
: bebas
Udara pabrik (plant air)
Tekanan
: 4,5 kg/cm2
Suhu
: Ambien/ suhu kamar
Oil
: bebas

69
2.2.5 Unit Penyimpanan Bahan Baku
Dalam membantu berjalannya proses produksi di pabrik II, utilitas II
memiliki unit yang bekerja sebagai tempat penampungan bahan baku
baik itu berasal dari pabrik I atau II maupun yang berasal dari luar PT.
Petrokimia Gresik. Berikut adalah unit-unit yang berfungsi sebagai unit
penampung di utilitas II :
2.2.5.1

Unit Penampung Ammonia (Ammonia Storage)

Unit ini berfungsi untuk menampung Ammonia yang berasal dari

pabrik I maupun impor (dari PKT, Pusri atau luar negeri). Terdapat 3 tangki
penampung Ammonia dengan kapasitas tangki pertama 10.000 MT,
tangki kedua 7.500 MT, dan tangki ketiga 10.000 MT.
Ammonia disimpan pada suhu -330C dan tekana dijaga kurang lebih
40 g/cm2. Amoniak yang dikirim dari kapal dan Ammonia plant (pabrik 1)
ketika masuk ke tangki akan mengalami ekspansi sehingga akan
terbentuk uap Ammonia yang membuat tekanan di tangki cenderung
naik. Apabila tidak diatur suhu dalam tangki penampungan, tangki akan
mengalami overpressure dan meledak. Untuk mengendalikan tekanan,
maka tangki Ammonia dilengkapi dengan sistem Refrigerant. Hal yang
sangat mempengaruhi terjadinya uap yang cukup tinggi adalah bila ada
aktifitas unloading NH3 dari kapal dan dari NH3 plant pabrik 1 di samping
itu juga karena pengaruh panas lingkungan.
Untuk mencegah terjadinya over pressure maka tangki dilengkapi
dengan beberapa sistem pengaman yaitu :
-

System Refrigerant

70
Refrigerant ini digunakan untuk mengubah Ammonia gas menjadi
Ammonia cair kembali dan menghindari naiknya tekanan didalam tangki.
Gas Ammonia dari tangki 11 TK 801 dialirkan ke surge drum. Dari
surgedrum, gas ini di kompresi oleh kompressor 06 MC 801 A/B/C. Di
dalam kompressor dilakukan pendinginan dengan bantuan minyak. Selain
sebagai pendingin minyak juga berfungsi sebagai pelumas pompa dan
pengikat awal Ammonia, Campuran Ammonia dan minyak yang keluar
dari

kompressor

dipisahkan

dalam

extra

oil

separator

06

03

dimanaAmmonia dibebaskan dari minyak. Dari extra oil separator gas

Ammonia di cairkan dalam kondensor 06 D 05 dengan media pendingin
air yang dilewatkan pada tube sedangkan Ammonia dilewatkan pada shell
kondensor. Keluaran 06 D 05 ditampung dalam receive refrigerant 06 D
06. Kemudian dilakukan pendinginan tahap akhir dalam economizer
dimana baik shell maupun tube berisi Ammonia. Setelah gas Ammonia
berubah cair kemudian dikembalikan ke tangki penampung.
-

Safety valve
Terdapat tiga buah safety valve. Safety valve pertama akan

membuka jika tekanan tangki 95 gr/cm 2, safety valve kedua akan

membuka jika tekanan tangki 100 gr/cm 2 dan safety valve EMV akan
membuka jika tekanan tangki 150 gr/cm2.
-

Vacum Pressure
Vacuum ini berfungsi untuk menjaga agar tangki kosong.

Incenerator

71
Terdapat dua buah incenerator untuk dua tangki Ammonia. Jika tekanan dalam kedua
tangki naik terus dan semua kompressor tidak dapat menangani, maka Ammonia dialirkan ke
incenerator untuk dibakar pada temperatur 400C dan dibuang ke atmosfer.
-

Emergency Main Valve

Safety valve EMV akan membuka jika tekanan tangki 150 gr/cm2.

Evaporator

Berfungsi untuk memberi tekanan untuk membuat uap bertekanan 25

gr/cm2 untuk mencegah tangki kosong tiba - tiba, ketika tekanan terus
menurun dari 20 gr/cm2 dan kompressor mati.

Drain Sewer

Alat ini merupakan blow down valve yang mengalirkan Ammonia ke aliran
sungai, agar terjadi pengenceran dan mengurangi tekanan. Ammonia cair
kemudian akan di alirkan ke unit-unit berikut: SP 501 dengan temperatur
Ammonia antara -5 sampai 0C, kemudian akan didistribusikan ke pabrik
ZA I, II dan dipasarkan. Pemanasan dilakukan dengan menyiram pipa
Ammonia dengan air biasa. ZA II dapat menerima Ammonia bersuhu
rendah maupun tinggi.
Tabel 2.3 Sistem Pengaman Tangki
Pressure (g/cm2 G)

Sistem Pengaman

75

High pressure alarm PIAH859

80

Control Valve PVC809 A ke incenerator

85

Very high pressure alarm PIAH859

72
Unloading valve FV860 akan menutup diikuti
90
alarm
95

Safety valve SV872 A open

100

Safety valve SV872 B open

150

Emergency venting valve EMV872 open

Low pressure alarm (PIAH-859 yang diambil dari

25
PT-860)
Refrigrator baru stop

pressure 15 g/cm2G stop untuk compressor

ketiga

22-18

pressure 20g/cm2G stop untuk compressor

kedua

pressure 18 g/cm2G stop untuk compressor

pertama
Control valve ke amoniak evaporizer (259kg/h)
akan membuka (PCV-861)

15

pressure 15 g/cm2G, PVC-861 akan mulai

membuka

pressure 10 g/cm2G,

PVC-861 akan

membuka diopening max 20%

Amoniak liquid dari amoniak heater akan masuk
ke tangki

10

pressure

10

g/cm2G,

XV-853

akan

membuka dan XV-852 akan menutup

pressure 15 g/cm2G,

XV-853 akan

membuka dan XV-852 akan menutup

73
Low pressure alarm (PIALL-859 yang diambil dari
5
PT-860)
-2

Vacuum breaker VB-872A/B open

Untuk membuat kondisi tangki 11 TK 801 dan 06 TK 801 bekerja

dalam satu sistem keseimbangan tekanan, maka dibuat interkoneksi
vapor dan interkoneksi liquid.
2.2.5.2

Unit Penampung Asam Sulfat (Sulfuric Acid Storage)

Unit ini menampung Asam Sulfat yang berasal dari pabrik III dalam
satu tangki penampung 12.TK705 berkapasitas 100 m3 dengan dimensi
diameter 5,8 meter dan tinggi shell 4,75 meter. Asam Sulfat dikirim ke
pabrik lainnya, antara lain pabrik RFO dan Phonska dengan mengunakan
pompa 12 P 705 A/B/C/D.
2.2.5.3

Unit Penampung Asam Fosfat (Phosporic Acid Storage)

Unit ini menampung asam fosfat yang berasal dari pabrik III dan
impor (Maroko, Philipina, dan lain-lain). Tangki ini terbuat dari baja karbon
yang dilapisi dengan karet (rubber). Asam Fosfat ditampung di empat
tangki penyimpanan Asam Fosfat dengan kapasitas masing-masing
sebesar 20.000 ton, yaitu:

02 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan Asam Fosfat impor.

03 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan Asam Fosfat dari

pabrik III.
Tangki 03 TK 701 A/B dikhususkan untuk menyimpan Asam Fosfat

dari pabrik III karena Asam Fosfat yang berasal dari pabrik III karena
memiliki kadar solid yang cukup tinggi. Dengan demikian sludge dalam

74
tangki tersebut dapat dibersihkan bergantian tanpa mengganggu atau
menghentikan kegiatan produksi. Unit ini dibantu pompa yang bekerja
mendistribusikan PA ke masing -masing unit produksi. Pompa tersebut
adalah pompa 02.P702 A dan B (ke unit Phonska I, II dan III serta PF ketika
memproduksi TSP) dan pompa 03.P702 A dan B (ke unit Mix Acid)
2.2.5.4

Unit Pencampuran Asam (Mixed Acid)

Unit pencampuran asam merupakan unit penunjang untuk pabrik

Fosfat I dan II. Terdapat dua buah mixed acid, yaitu 02 TK 701 A/B dan 03
TK 701 A/B dengan kapasitas 20.000 ton/tangki dan cooling water system.
Asam yang digunakan adalah campuran Asam Fosfat dan Asam Sulfat.
Asam Fosfat dari tangki 03 TK 701 A/B di campur dengan Asam Sulfat dari
pabrik III atau impor di dalam static mix dengan perbandingan 65:35
sampai dengan 70:30 (basis PA = 54% P 2O5 dan SA = 98 % H2SO4). Efek
dari pencampuran dua asam tersebut menimbulkan panas. Hal ini terjadi
karena Asam Sulfat mengalami pengenceran oleh air yang terkandung
dalam Asam Fosfat. Oleh karena itu dilakukan pendinginan mixed acid di
dalam Heat Exchanger oleh air. Heat Exchanger yang digunakan adalah
bertipe shell and tube, dimana air dilewatkan dalam tube, sedangkan
mixed acid di dalam shell. Setelah didinginkan mixed acid dikirim kembali
sebagian ke dalam tangki penampung dan sebagian lagi dikirim ke pabrik
pupuk Fosfat I dan II.
Unit ini dilengkapi dengan berbagai peralatan yang menunjang proses pencampuran
asam yaitu :
a. Tangki pencampuran 02.TK701 A/B dan 03 TK 701 A/B dengan kapasitas 20.000
ton/tangki.

75
b. Pompa alir 03.P702 G dan H dengan kapasitas 130 m3.
c. Heat Exchanger 03.E701 B, C dan D yang berfungsi menurunkan suhu mixed acid
sebelum masuk ke PF I dan PF II.
Berikut adalah standar air yang digunakan dalam proses pencampuran asam :
-

pH
: 7,5 8,5
CaH
: maks 600 ppm
Cl: 0,5 1
PO4
: min 2,8
Total solid : maks 640

Sebelum dikirim ke PF I/II unit 200, suhu mixed acid diturunkan hingga kurang lebih
700C dengan menggunakan heat exchanger.
2.2.6 Unit Penyediaan Bahan Bakar

2.2.6.1 Bahan Bakar Solar

Unit ini bertugas dalam memasok bahan bakar solar yang berasal dari matering statiun
Pertamina (pabrik I) dan mendistribusikannya ke semua unit di pabrik II. Unit ini memiliki
tiga buah tangki penyimpan bahan bakar yaitu :
a. TK980 dengan kapasitas 2500 m3 dibantu pompa P981 A dan B dengan debit 22,5 m3
/ jam.
b. 02.TK981 dengan kapasitas 250 m3 dibantu pompa 02.982 dengan debit 8 m3 / jam.
03.TK981 dengan kapasitas 250 m3 dibantu pompa 03.981 A dan B dengan debit 8,5
m3 / jam
2.2.6.2 Bahan Bakar Gas Alam
Kebutuhan gas alam di pabrik II di supplai lewar perpiapaan dari sumur pagerungan
ke matering stasiun pertamina (pabrik I). yang berkisar 45-55 MMSCFD dengan tekanan
berkisar 340-380 psia. Suplai gas dari PT. Pertamina melaui pipa diameter 10 inch yang
dilengkapi dengan pic 504 yang berfungsi untuk menurunkan tekanan menjadi 300 psia. Gas
alam didistribusikan ke pabrik II kemudian diteruskan ke gas holding tank (9-D-913) di
pabrik phonska. Gas alam tersebut kemudian dimanfatkan di boiler burner dan burner of
dryer combustion chamber.
Spesifikasi bahan bakar gas:

76
Carbondioksida
Nitrogen
Metana
Etana
Propana
Iso-butana
n-butana
C4+ dan C5+
H2S
Kadar air
Heating value (HV)
Tekanan

:5% mol
:1,59% mol
:85,84 % mol
:3,73% mol
: 2,11% mol
: 0,52%mol
:0,63%mol
: 0,58%mol
:25 ppm
:10 lb/MMCF maksimum (pada 14,7 psia dan600F)
:1,82 btu/scf (pada 14,7 psia dan 600F)
: 300 psig

Suhu

:1480C

2.2.6.3 Bahan Bakar Minyak

Bahan bakar minyak yang dibutuhkan di pabrik Phonska di suplai dari utilitas II.
Spesifikasi bahan bakar minyak :
Jumlah Asam Kuat

:0

Titik Nyala

: 185C

Titik Tuang

: 40 C

Sedimen / Endapan

: 0,008% berat

Spesific Gravit

: 0,8646

Visc. Redwood 100 F

: 38,67 sec

Kadar air

: 0,02% volum

Calorific value (LHV)

: 9270 kcal/g

2.3 Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelancaran
proses produksi dan menjaga mutu produk. Peran yang lain adalah dalam mengendalikan
pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair.

77
Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan pemantauan
kualitas terhadap bahan baku yang digunakan, serta pemantauan selama proses produksi
berlangsung.Beberapa tugas laboratorium Pabrik Phonska adalah :
1

Melakukan analisa bahan baku dan hasil produksi secara kontinyu.

Melakukan penelitian dan percobaan untuk membantu kelancaran proses produksi.

Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan melakukan

analisa secara kontinyu terhadap pencemaran lingkungan.

Parameter-parameter yang diuji di Laboratorium Phonska adalah sebagai berikut :
1

Berat Jenis
Semua asam pada tiap aliran diukur berat jenisnya. Temperatur aliran juga
diukur pada waktu yang sama untuk mengoreksi harga berat jenis pada 30 0C.
Pengukuran berat jenis dilakukan menggunakan floating densimeter terhadap sampel
dalam gelas ukur 250-500 cc.

Suhu Padatan
Bahan padatan yang keluar dari drum-drum (pug mill, granulator, cooler dan
dryer), dan produk akhir diukur temperaturnya dengan mengambil contoh 5-10 kg dan
ditempatkan pada kotak yang reprensentatif, kemudian temperatur diukur pada pada
titik-titik yang berbeda (berpindah-pindah) hingga didapat temperatur tertinggi dan
stabil.

pH padatan
Pengukuran dilakukan menggunakan pH meter. Sampel seberat 10 gr
dilarutkan dalam 100 cc air suling kemudian diaduk hingga padatan tersuspensi (atau
dapat juga sampel dihaluskan sebelumnya). Setelah itu larutan diendapkan atau
didiamkan selama 15-20 detik kemudian pH larutan diukur.

78
Pengukuran

pH

tidak

dilakukan

dalam

lingkungan

udara

yang

mengandungamoniak karena akan mempengaruhi hasil pengukuran. pH cairan juga

diukur dengan alat yang tersebut di atas.
2.3.1. Alat Alat Laboratorium
peralatan yang digunakan untuk analisis laboratorium produksi II adalah :

Tabel 2. 4 Alat-Alat Laboratorium

No
1

Peralatan

Fungsi

Atomic Absorption

untuk menentukan

spectrometer

kadar K2O, MgO

Spectrofotometer

untuk menentukan
kadar P2O5

Peralatan Distilasi

untuk menentukan

(vapodest)

kadar Nitrogen

Peralatan Karl-Fischer

untuk menentukan
kadar H2O

Autoanalyzer

untuk menentukan
komposisi

Screen

untuk menetukan
ukuran produk

Hardnes tester

untuk menentukan
kekerasan produk

pH meter

untuk menentukan pH
agar dapat diuji mol

79
ratio
9

Termometer

untuk menentukan suhu

padatan

10

Lampu UV

untuk menetukan
kualitas coating

11

silinder ukur

untuk menentukan bulk

density

2.3.2

prosedur analisa
Produk pupuk phonska I diambil sampel dari pabrik sebanyak empat jam sekali untuk

diujikan di laboratorium. Sampel yang sudah dibawa kelaboratorium di uji dengan beberapa
prosedur untuk mendapatkan kadar kadar unsur N, P dan K.
Mulanya sampel produk tersebut diblender halus yang kemudian di masukkan
kedalam kotak sampel untuk diuji lebih lanjut.
Uraian uji kadar N, P dan K dapat di lihat sebagai beikut :
a. Analisa Nitrogen
Produk yang telah diblender kemudian dimasukkan kedalam tabung reaksi sebanyak
0,8 gram. Kemudian sampel tersebut didestruksi dengan H2SO4 pekat sebanyak 10 ml dan
ditambahkan sedikit aquades lalu dipanaskan hingga 10 menit.
Setelah itu sampel tadi di tetesi dengan indikator mix (berwarna ungu) yang kemudian
dimasukan kedalam distilat. Sebelum N nya ditarik sampel tadi dicampurkan dulu dengan
NaOH 30% sampe warnanya berubah. Lalu didistilasi sehingga terjadi reaksi sebagai
berikut :
N2 + H2SO4

(NH4)2SO4

Dari hasil reaksi tersebut ditambahkan lagi NaOH sehingga terbentuk reaksi :
(NH4)2SO4 + NaOH

NH3 + H2SO4

80
NH3 di produk akan lepas (menguap). Kemudian H2SO4 dititrasi menggunakan
NaOH 0,25 N sehingga terjadi reaksi :
H2SO4 + NaOH

Na2SO4

Dari hasil titrasi tersebut akan didapatkan data volum NaOH yang kemudian
digunakan untuk menghitung kadar Nirogennya. Perhitunga :
N = ((volume titrasi x NNaOH) (25 x NH2SO4))x14
Berat sampel
(15,050,2561) (250,4994) 14 100%
N
846,0

X 100%

N = 14,28 %
Jadi, kadar N yang didapatkan adalah 14,28 %. Yang seharusnya 15 % namun tidak
akan terlalu bermasalah jika selisih persentasi tidak terlalu banyak.
b. Analisa Fosfat
Produk yang telah diblender kemudian dimasukkan kedalam gelas ukur sebanyak 1
gram kemudian ditambahkan air lalu ditreatment dengan Ag secukupnya ( 5 ml) dan asam
nitrat sebanyak 6 ml selanjutnya dipanasin hingga volumenya setengah dari volume awal.
Larutan yang telah di treatment dimasukkan kedalam labu ukur 500 ml dengan
ditambah aquadest sampai batas. Kemudian di masukkan magnetik stirad untuk pengadukan.
Kemudian dipanasi 5 menit.
Larutan yang telah dipanaskan kemudian disaring. Dan diambil 25 ml dan 5 ml.
Lanjutnya digunakan molipdalfanadat yang digunakan untuk memberikan warna pada larutan
agar larutannya kompleks dan dapat terbaca oleh spectrofotometer. Sterifikasi alat hanya
menggunakan larutan treatment yang akan digunakan.
Analisa fosfat di dapatkan dari hasil pembacaan panjang gelombang yang di hasilkan
oleh spectrofotommeter.
c. Analisa Kalium

81
Ada 2 sampel phonska yang diuji yaitu sampel produk dan sampel granul phonska.
Hal ini dimaksudkan sebagai pembanding persentase unsure yang terkandung dalam phonska
dan granul phonska. Unsure K2O dalam produk harus lebih rendah dari pada granul phonska.
Untuk pengujian ini, sampel produk pupuk phonska dan granul phonska diblender
atau di mixer agar menjadi halus. Kedua sampel yang telah dihaluskan kemudian di
treatment, diberi aquadest secukupnya, dimasukkan dalam labu ukur 500 ml yang berbeda.
Larutan yang dimasukkan dalam labu ukur diberi magnetic spiral untuk mempermudah
proses pengadukan. Kemudian dipanaskan 5 menit.
Setelah dipanaskan kedua larutan tersebut disaring dan diambil 25 ml. Larutan yang
diambil 25 ml tersebut diletakkan ke dalam labu ukur 100 ml dan dicampur dengan aquadest
hingga batas garis labu ukur atau sesuai dengan kebutuhan.
Larutan tersebut kemudian digunakan untuk analisa K2O dengan AAS (Atomic
Absorption Spectrometer), alat ini biasanya digunakan untuk menghitung kadar logam.
Optimasi pada AAS harus mencapai 0.98 agar sinar yang dihasilkan dapat lurus dan tidak
boleh kurang dari 0.98. Apabila lebih dari 0.98 maka kelurusan sinyal yang dihasilkan akan
lebih bagus.
Setelah optimasi AAS mencapai 0.98, kemudian dimasukkan blangko start zero.
Standarisasi untuk membuat kurva yang digunakan dalam pengujian ini ada 3, yaitu :
standarisasi std-k/K2O 450/ 543,31 ppm ; 300/361,54 ppm; dan 150/180,77 ppm. Validasi
dalam pengujian ini 34,02 m.
Setelah

validasi

pengujian,

kemudian

larutan

granul

phonska

di

analisa

konsentrasinya pada AAS. Hasil konsentrasi yang terbaca pada AAS harus memenuhi syarat
dari konsentrasi phonska yaitu sebesar 15 % untuk setiap unsure N, P, dan K atau sesuai
pesanan konsumen. Apabila kurang atau berlebih, maka hasil dari laboratorium tersebut

82
segera dilaporkan ke bagian control room agar kapasitas bahan yang digunakan dapat segera
dikendalikan.