Tahap-Tahap Proses Pembuatan Amonia

Amoniak diproduksi dengan mereaksikan gas Hydrogen (H2) dan Nitrogen (N2)
dengan rasio H2 : N2 = 3 : 1 . Pada pembuatan amonia yang dilaksanakan pada
industri(PT PUSRI) secara garis besar dibagi menjadi 4 Unit dengan urutan sebagai
berikut :
1. Feed Treating Unit dan Desulfurisasi
2. Reforming Unit
3. Purification & Methanasi
4. Synthesa Loop & Amoniak Refrigerant .
Untuk proses tiap unit dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Feed Treating Unit
Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa
belerang sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini,
agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator di Reforming Unit. Untuk
menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas
alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam
yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit. Jalannya proses melalui
tahapan berikut :
a. Sejumlah H2S dalam feed gas diserap di Desulfurization Sponge Iron dengan
sponge iron sebagai media penyerap. Persamaan Reaksi :
Fe2O3.6H2O + H2S Fe2S3 6 H2O + 3 H2O
b. CO2 Removal Pretreatment Section
Feed Gas dari Sponge Iron dialirkan ke unit CO2 Removal Pretreatment Section
Untuk memisahkan CO2 dengan menggunakan larutan Benfield sebagai penyerap.
Unit ini terdiri atas CO2 absorber tower, stripper tower dan benfield system.
c. ZnO Desulfurizer
Seksi ini bertujuan untuk memisahkan sulfur organik yang terkandung dalam feed
gas dengan cara mengubahnya terlebih dahulu mejadi Hydrogen Sulfida dan
mereaksikannya dengan ZnO. Persamaan Reaksi :
H2S + ZnO ZnS + H2O
2. Reforming Unit

Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air,
dipanaskan, kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa
gas-gas Hydrogen dan Carbon Dioksida dikirim ke Secondary Reformer dan
direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas Hidrogen , Nitrogen dan
Karbon Dioksida Gas-gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit Purifikasi dan Methanasi
untuk dipisahkan gas karbon dioksidanya. Tahap-tahap reforming unit adalah :
a. Primary Reformer
Seksi ini bertujuan untuk mengubah feed gas menjadi gas sintesa secara ekonomis
melalui dapur reformer dengan tube-tube berisi katalis nikel sebagai media kontak
feed gas dan steam pada temperature (824 oC)dan tekanan (45 46 kg/cm2)
tertentu . Adapun kondisi operasi acuan adalah perbandingan steam to carbon ratio
3,2 : 1. Persamaan Reaksi :
CH4 + H2O CO + 3 H2 H = - Q
CO + H2O CO2 + H2 H = + Q
Secara overall reaksi yang terjadi adalah reaksi endothermic sehingga
membutuhkan burner dan gas alam sebagai fuel.
b. Secondary Reformer
Gas yang keluar dari primary reformer masih mengandung kadar CH4 yang cukup
tinggi, yaitu 12 13 %, sehingga akan diubah menjadi H2 pada unit ini dengan
perantaraan katalis nikel pada temperature 1002,5 oC.
Persamaan Reaksi : CH4 + H2O 3 H2 + CO
Kandungan CH4 yang keluar dari Secondary reformer ini diharapkan sebesar 0.34 %
mol dry basis. Karena diperlukan N2 untuk reaksi pembentukan Amoniak maka
melalui media compressor dimasukkan udara pada unit ini. Persamaan Reaksi :
2H2 + O2 2H2O
CO + O2 2CO2
3. Purification & Methanasi
Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu
di Unit Purification, Karbon dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan
baku Pabrik Urea. Sisa Karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan
menimbulkan racun pada katalisator Ammonia Converter, oleh karena itu sebelum
gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke
Methanator. Tahap-tahap proses Purification dan methanasi adalah sebagai berikut :
a. High Temperature Shift Converter (HTS)

Setelah mengalami reaksi pembentukan H2 di Primary dan Secondary Reformer

maka gas proses didinginkan hingga temperature 371 oC untuk merubah CO
menjadi CO2 dengan persamaan reaksi sebagai berikut :
CO + H2O CO2 + H2
Kadar CO yang keluar dari unit ini adalah 3,5 % mol dry basis dengan temperature
gas outlet 432 oC- 437 oC.
b. Low Temperature Shift Converter (LTS)
Karena tidak semua CO dapat dikonversikan menjadi CO2 di HTS, maka reaksi
tersebut disempurnakan di LTS setelah sebelumnya gas proses didinginkan hingga
temperature 210 oC. Diharapkan kadar CO dalam gas proses adalah sebesar 0,3 %
mol dry basis.
c. CO2 Removal
Karena CO2 dapat mengakibatkan degradasi di Amoniak Converter dan merupakan
racun maka senyawa ini harus dipisahkan dari gas synthesa melalui unit CO2
removal yang terdiri atas unit absorber, striper serta benfield system sebagai media
penyerap. System penyerapan di dalam CO2 absorber ini berlangsung secara
counter current, yaitu gas synthesa dari bagian bawah absorber dan larutan
benfield dari bagian atasnya. Gas synthesa yang telah dipisahkan CO2-nya akan
keluar dari puncak absorber, sedangkan larutan benfield yang kaya CO2 akan
diregenerasi di unit CO2 stripper dan dikembalikan ke CO2 absorber. Sedangkan
CO2 yang dipisahkan digunakan sebagai bahan baku di pabrik urea. Adapun reaksi
penyerapan yang terjadi : K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3
d. Methanasi
Gas synthesa yang keluar dari puncak absorber masih mengandung CO2 dan CO
relative kecil, yakni sekitar 0,3 % mol dry basis yang selanjutnya akan diubah
menjadi methane di methanator pada temperature sekitar 316 oC.
Persamaan Reaksi : CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
4. Synthesa loop dan Amonik Refrigerant
Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas Hidrogen dan
Nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang
diinginkan oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini
kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amoniak dalam fasa cair
yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea. Tahap-tahap
poses Synthesa loop dan Amonik Refrigerant adalah :

a. Synthesis Loop
Gas synthesa yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi persyaratan
perbandingan H2/N2 = 2,5 3 : 1. Gas synthesa pertama-tama akan dinaikkan
tekanannya menjadi sekitar 177.5 kg/cm2 oleh syn gas compressor dan dipisahkan
kandungan airnya melalui sejumlah K.O. Drum dan diumpankan ke Amoniak
Converter dengan katalis promoted iron. Persamaan Reaksi :
3H2 + N2 2NH3 .
Kandungan Amoniak yang keluar dari Amoniak Converter adalah sebesar 12,05-17,2
% mol.
b. Amoniak Refrigerant
Amoniak cair yang dipisahkan dari gas synthesa masih mengandung sejumlah
tertentu gas-gas terlarut. Gas-gas inert ini akan dipisahkan di seksi Amoniak
Refrigerant yang berfungsi untuk Mem-flash amoniak cair berulang-ulang dengan
cara menurunkan tekanan di setiap tingkat flash drum untuk melepaskan gas-gas
terlarut, sebagai bagian yang integral dari refrigeration, chiller mengambil panas
dari gas synthesa untuk mendapatkan pemisahan produksi amoniak dari Loop
Synthesa dengan memanfaatkan tekanan dan temperature yang berbeda di setiap
tingkat refrigeration.
5. Produk Amoniak
Produk Amoniak yang dihasilkan terdiri atas dua, yaitu Warm Ammonia Product (30
oC) yang digunakan sebagai bahan baku untuk pabrik urea, Cold Ammonia Product
(-33 oC) yang disimpan dalam Ammonia Storage Tank. Blok Diagram sederhana
proses pembuatan ammonia pada PT PUSRI dapat digambarkan pada gambar 5 dan
gambar 6 dihalaman berikut :
Pembuatan Amonia dengan Proses Haber Bosch
Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hydrogen ditemukan oleh Fritz
Haber (1908), seorang ahli kimia dari Jerman. Sedangkan proses industri
pembuatan amonia untuk produksi secara besar-besaran ditemukan oleh Carl
Bosch, seorang insinyur kimia juga dari Jerman. Persamaan termokimia reaksi
sintesis amonia adalah :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) H = -92,4Kj Pada 25oC : Kp = 6,2105

Berdasarkan prinsip kesetimbangan kondisi yang menguntungkan untuk ketuntasan

reaksi ke kanan (pembentukanNH3) adalah suhu rendah dan tekanan tinggi. Akan
tetapi, reaksi tersebut berlangsung sangat lambat pada suhu rendah, bahkan pada
suhu 500oC sekalipun. Dipihak lain, karena reaksi ke kanan eksoterm, penambahan

suhu akan mengurangi rendemen. Proses Haber-Bosch semula dilangsungkan pada

suhu sekitar 500oC dan tekanan sekitar 150-350 atm dengan katalisator, yaitu
serbuk besi dicampur dengan Al2O3, MgO, CaO, dan K2O.
Reaksi kekanan pada pembuatan amonia adalah reaksi eksoterm. Reaksi eksoterm
lebih baik jika suhu diturunkan, tetapi jika suhu diturunkan maka reaksi berjalan
sangat lambat . Amonia punya berat molekul 17,03. Amonia ditekanan atmosfer
fasanya gas. Titik didih Amonia -33,35 oC, titik bekunya -77,7 oC, temperatur &
tekanan kritiknya 133 oC & 1657 psi. Entalpi pembentukan (H), kkal/mol NH3(g)
pada 0oC, -9,368; 25 oC, -11,04. Pada proses sintesis pd suhu 700-1000oF, akan
dilepaskan panas sebesar 13 kkal/mol. Kondisi optimum untuk dapat bereaksi
dengan suhu 400- 600oC, dengan tekanan 150-300 atm. Kondisi optimum
pembuatan amonia (NH3) dapat digambarkan pada tabel berikut :
Tabel : Kondisi Optimum Pembuatan NH3
No
Faktor Reaksi : N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) H= -924 kJ
Kondisi Optimum
1.

Suhu
a. Reaksi bersifat eksoterm
b. Suhu rendah akan menggeser kesetimbangan kekanan.
c. Kendala:Reaksi berjalan lambat 400-600oC

2.

Tekanan
a. Jumlah mol pereaksi lebih besar dibanding dengan jumlah mol produk.
b. Memperbesar tekanan akan menggeser kesetimbangan kekanan.
c. Kendala Tekanan sistem dibatasi oleh kemampuan alat dan faktor
keselamatan 150-300 atm

3.

Konsentrasi

Pengambilan NH3 secara terus menerus akan menggeser kesetimbangan

kearah kanan
4.

Katalis
Katalis tidak menggeser kesetimbangan kekanan, tetapi mempercepat laju
reaksi secara keseluruhan Fe dengan campuran Al2O3 KOH dan garam
lainnya
Pengaruh katalis pada sistem kesetimbangan adalah dapat mempercepat
terjadinya reaksi kekanan atau kekiri, keadaan kesetimbangan akan tercapai
lebih cepat tetapi katalis tidak mengubah jumlah kesetimbangan dari

spesies-spesies yang bereaksi atau dengan kata lain katalis tidak mengubah
nilai numeris dalam tetapan kesetimbangan. Peranan katalis adalah
mengubah mekanisme reaksi kimia agar cepat tercapai suatu produk.
Katalis yang dipergunakan untuk mempercepat reaksi memberikan
mekanisme suatu reaksi yang lebih rendah dibandingkan reaksi yang tanpa
katalis. Dengan energi aktivasi lebih rendah menyebabkan maka lebih
banyak partikel yang memiliki energi kinetik yang cukup untuk mengatasi
halangan energi aktivasi sehingga jumlah tumbukan efektif akan bertambah
sehingga laju meningkat. Perbandingan reaksi dengan katalis dan tanpa
katalis dapat dilihat pada gambar dihalaman berikut:

Gambar 1 : Perbandingan mekanisme reaksi menggunakan katalis dan tanpa katalis

Dengan kemajuan teknologi sekarang digunakan tekanan yang jauh lebih besar,
bahkan mencapai 700 atm. Untuk mengurangi reaksi balik, maka amonia yang
terbentuk segera dipisahkan. Mula-mula campuran gas nitrogen dan hidrogen
dikompresi (dimampatkan) hingga mencapai tekanan yang diinginkan. Kemudian
campuran gas dipanaskan dalam suatu ruangan yang bersama katalisator sehingga
terbentuk amonia. Diagram alur dari proses Haber-bosch untuk sintesis amonia
diberikan pada Gambar 1 berikut ini :

A notional flow-sheet for the cyanamide process.

The first step in the process is to make lime from limestone:
CaCO3 + heat CaO + CO2
this is then heated with Coal in an an anoxic environment to make Calcium Carbide:
CaO + 3C + heat CaC2 + CO
The actual nitrogen fixing comes from reacting Calcium Carbide with pure Nitrogen,
thus for this process to be industrially practical it required the Linde process of
fractionation of liquid air. The reaction takes place at 2atm or ~0.2MPa, heated by
through the Ohmic heating of a Carbon rod:
CaC2 + N2 CaCN2 + C
Finally in the quest to make Ammonia, the Calcium Cyanamide is mixed with water
and NaOH (as a catalyst) for hydrolysis:
CaCN2 + H2O 2NH3 + CaCO3
The Calcium Carbonate can easily be separated as it is a solid, and the Ammonia
can be distilled, allowing the NaOH to be recycled back for more hydrolysis.
Contrast this with the Haber-Bosch process for making Ammonia, which at the time
required the same costly liquid air seperator as well as an electrolytic seperator for
producing hydrogen and higher pressure catalytic reactor:

A notional flow-sheet for an early Haber-Bosh process.

By simply glaring at it one sees that, as a way of making Ammonia, the Haber-Bosh
process is by far simpler. Since it doesnt require multiple furnaces and the
intermediary steps of producing Cyanamide its operating costs should be lower
(assuming one has an efficient electrolysis system for hydrogen). Of course the
Ammonia reactor requires an expensive catalyst and recycle system since a single
pass is not particularly efficient.
Pabrik Amoniak ialah pabrik yang menghasilkan amoniak sebagai hasil utama dan
carbon dioxide sebagai hasil samping yang keduanya merupakan bahan baku pabrik
urea.
Proses Pembuatan Amoniak
Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas bumi yang diperoleh dari Pertamina
dengan komposisi utama methane (CH4) sekitar 70% dan Carbon Dioxide (CO2)
sekitar 10%
Steam atau uap air diperoleh dari air Sungai Musi setelah mengalami suatu proses
pengolahan tertentu di Pabrik Utilitas.
Sedangkan udara diperoleh dari lingkungan, dan sebelum udara ini digunakan
sebagai udara proses, ditekan terlebih dahulu oleh kompressor udara.
Secara garis besar proses dibagi menjadi 4 unit, dengan urutan sebagai berikut :
Feed Treating Unit
Reforming Unit
Purification & Methanasi

Compression Synloop & Refrigeration Unit

(1) Feed Treating Unit
Gas Alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa
belerang sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini,
agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator di Reforming Unit. Untuk
menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas
alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam
yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit.
(2) Reforming Unit
Di reforming unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air,
dipanaskan, kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil rekasi yang berupa
gas-gas hydrogen dan carbon dioxide dikirm ke Secondary Reformer dan
direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas sebagai berikut :
Hidrogen
Nitrogen
Karbon Dioksida
Gas gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan
gas karbon dioksidanya.

(3) Purification & Methanasi

Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu
di Unit Purification, Karbon Dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan
baku Pabrik Urea. Sisa karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan
menimbulkan racun pada katalisator ammonia converter, oleh karena itu sebelum
gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke
Methanator
(4) Compression Synloop & Refrigeration Unit
Gas Proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan gas hidrogen :
nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang
diinginkan oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini
kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amoniak dalam fasa cair
yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea.
Hasil / produk pada proses di atas adalah gas ammonia cair serta karbon dioksida
yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea.

PT Pupuk Sriwidjaja (Pusri) adalah Badan Usaha Milik Suryawan (BUMS) dengan
pemegang saham tunggal adalah Suryawan Pancakusuma.
Pusri didirikan tanggal 24 Desember 1959 di Palembang dengan kegiatan utama
memproduksi pupuk urea yang produksi pertamanya tahun 1963 dengan kapasitas
100.000 ton.
Tahun 1974 didirikan Pusri II dengan kapasitas produksi 380.000 ton urea per tahun
(Tahun 1992 kapasitasnya dioptimalisasikan menjadi 570.000 ton urea per tahun)
PABRIK AMONIAK
Pabrik amoniak ialah pabrik yang menghasilkan amoniak sebagai hasil utama dan
Cabon Dioksida sebagai hasil sampingan yang keduanya merupakan bahan baku
pabrik urea.
Amonia Sintetik
Amonia kualitas komersial meliputi NH3 cair murni dan yang larut dalam air dengan
konsentrasi 28 %NH3. Transportasi bahan ini sebagian besar memakai tangki
silinder dan sebagian lagi ada yang langsung disalurkan melalui pipa. Belakangan
ini pemakaian pipa mulai berkembang pesat, terutama dari pusat produksi ke pusat
distribusi yang keseluruhan panjangnya bisa mencapai 1.000 Km[1].
Reaksi dan keseimbangan
2N2(g) + 3H2(g) ==> 2NH3(g)
Karena molekul produk amonia mempunyai volum yang lebih kecil dari jumlah
volum reaktan maka keseimbangan akan bertambah ke arah amonia dengan
peningkatan tekanan. Peningkatan suhu reaksi menyebabkan memberikan efek
yang sebaliknya terhadap keseimbangan karena reaksi bersifat eksotermis, namun
memberikan efek positif terhadap laju reaksi. Maka dari itu perlu dihitung suhu
optimal agar menghasilkan keuntungan yang maksimum.
Laju dan katalis reaksi
Agar peralatan dapat dibuat sekompak mungkin, maka perlu dipikirkan pemberian
katalis agar laju reaksi dapat berjalan dengan cepat karena reaksi hidrogen dan
nitrogen berjalan sangat lambat.
Banyak jenis katalis yang digunakan secara komersial di berbagai pabrik, namun
yang umum digunakan adalah katalis besi dengan tambahan banyak promotor
seperti oksida aluminium, zirkonium, silikon dengan konsentrasi 3 % atau oksida
kalium sekitar 1 %.
Prosedur pembuatan

Pembuatan amonia terdiri dari enam tahap[2][3][4]:

Pembuatan gas-gas pereaksi
Pemurnian
Kompresi
Reaksi katalitik
Pengumpulan amonia yang terbentuk
Resirkulasi

Biaya pembuatan amonia sangat tergantung pada tekanan yang digunakan, suhu
dan katalis selain bahan yang digunakan.
Ammonia
Ammonia merupakan salah satu bahan dasar dalam pembuatan pupuk berbasis N2
secara sintesa. NH3 merupakan rumus molekul yang dihasilkan dari reaksi antara
H2 dan N2. Pada pembuatan urea, amonia merupakan salah satu bahan utama
selain CO2.
Sifat fisik dan kimia ammonia
Ammonia (NH3) merupakan senyawa yang tidak berwarna dan berbau sangat
tajam. Ammonia larut dalam air, garam, ether, dan macam macam alkohol. 1 lb
amonia yang larut dalam air menghasilkan panas sekitar 937 Btu. Larutan ammonia
dalam air membeku pada tempratur 38 OC sampai -40 OC dengan membentuk
jarum kristal.
Tabel karakteristik ammoniaKarakteristik
Rumus molekul

NH3

Berat molekul

17,03 g/gmol

Titik didih

-33,35oC

Titik beku

-77oC

Temperatur kritik

-133oC

Tekanan kritik

1657 Psia

Nilai

Panas pembentukan (kkal/mol) -9,368 (0oC), -11,04 (25oC)

Kelarutan dalam air pada 1 atm 42,8 (0oC), 33,1 (20oC), 14,1 (60o
Sejarah pembuatan ammonia
Pada tahun 1789 C.L. Barthelot menemukan senyawa ammonia yang tersusun atas
Nitrogen dan Hidrogen. Hidrogen murni yang digunakan diperoleh dengan jalan
elektrolisis air, sedangkan nitrogen diperoleh dengan cara destilasi di udara cair.
Sintesa ammonia bertekanan tinggi dikembangkan oleh Fritz Haber (1904-1909),
dimana metodenya mensyaratkan penggunaan katalis yang sesuai. Kemudian pada
tahun 1913 Badishe Anilud Soda Fabric (BASF) yang dipimpin oleh Carl Bosch
memproduksi ammonia atas dasar teori Fritz Haber, dengan mereaksikan gas
nitrogen dan hidrogen yang diperoleh dari batu bara dan direaksikan dengan steam
menggunakan katalis besi dengan tambahan Al2O3, MgO, CaO, dan K2O sebagai
promotor. Proses sintesa berjalan pada suhu 550 oC dan tekanan sekitar 150 350
atm. Pabrik tersebut memproduksi 30.000 Kg ammonia per hari. Kemudian proses
sintesa ammonia tersebut dikenal dengan proses Haber Bosch, dengan
persamaan reaksinya adalah:
N2(g) + H2(g) 2 NH3(g)
Sumber gas sintesa
Hidrogen untuk proses pembuatan ammonia dapat diperoleh dari hidrokarbon yang
terdapat pada gas alam, coke, maupun besi pijar. Sedangkan gas nitrogen dapat
diperoleh dari udara bebas.
Konsep proses sintesa ammonia
Proses yang paling utama di unit ammonia adalah sintesa gas H2 dan N2 menjadi
NH3 yang terjadi pada seksi ammonia konverter. Kondisi operasi terjadi pada
tempratur 430 500 oC dan tekanan antara 140 150 Kg/cm2 untuk
mempertahankan reaksi. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
N2(g) + 3/2 H2(g) NH3 DH700K = -52,6 kj/mol
Variabel yang mempengaruhi sintesa ammonia
Variabel yang mempengaruhi konversi sintesa ammonia di dalam ammonia
konverter adalah tempratur tekanan, laju alir gas sintesis, perbandingan antara H2
dan N2, jumlah inert serta katalis.
Tempratur
Pengaruh tempratur pada proses pembentukkan ammonia dapat dijelaskan oleh
asas Le Chatelier Jika suatu sistem berada dalam kesetimbangan, suatu kenaikan
tempratur akan menyebabkan kesetimbangan bergeser ke arah zat yang menyerap
kalor. Reaksi sintesa amonia merupakan reaksi eksotermis:

N2(g) + 3H2(g) 2NH3 DHro = -92,22 kj

Sedangkan reaksi penguraian ammonia dalah reaksi endotermis:
2NH3 N2(g) + 3H2(g) DHro = +92,22 kj
Naiknya tempratur pada saat reaksi akan mengakibatkan reaksi bergeser ke kiri
(endoterm) atau menurunkan konversi pembentukkan ammonia. Selain itu kenaikan
tempratur juga mengakibatkan kecepatan reaksi pembentukkan ammonia semakin
besar. Jika aktifitas katalis dianggap tidak berubah maka efisiensi selalu berubah
sebanding dengan naiknya tempratur.
Tekanan
Pengaruh perubahan tekanan dalam campuran kesetimbangan gas dapat dipahami
melalui asas Le Chatelier. Menurut asas ini kenaikan tekanan menyebabkan reaksi
bergeser ke kanan, tetapi jika tekanan berkurang maka kecepatan tumbukkan
molekul berkurang, sehingga kecepatan reaksi menurun. Dalam sintesa ammonia,
volume gas akan berkurang sehingga akan meningkatkan tekanan gas. Hal ini
dikarenakan jumlah koefisien kiri lebih besar daripada koefisien kanan.
Laju gas sintesa
Laju gas sintesis yang masuk ammonia konverter mempengaruhi besarnya
konsentrasi pereaksi yang ada. Kenaikkan laju alir gas akan meningkatkan
kecepatan aliran gas melalui katalisator, sehingga mengurangi waktu reaksi.
Reaktan yang bereaksi menjadi sedikit, kecepatan gas masuk reaktor tidak
mempengaruhi hasil dengan jumlah gas masuk reaktor tetap.
Perbandingan antara gas H2 dan N2
Menurut reaksi kesetimbangan pembentukkan ammonia dalam memproduksi 1 mol
gas NH3 membentuk mol N2 dan 3/2 mol H2. Perbandingan N2 : H2 = 1 : 3. Hal
ini diperoleh dengan mengatur perbandingan antara jumlah gas alam dengan udara
yang digunakan.
Jumlah gas inert
Peningkatan gas inert dari metana dan argon mengakibatkan turunnya produksi
pembentukan ammonia. Oleh karena itu, gas inert dibuang dari recycle secara
kontinu melalui sistem purge gas.
Katalis
Katalis adalah zat yang dapat mempercepat jalannya reaksi (tidak ikut bereaksi).
Peran katalis sebenarnya adalah menurunkan energi aktifasi reaksi. Pemilihan
katalis untuk proses dapat didasarkan pada beberapa hal berikut:

a.

Berumur panjang

b.

Harganya murah

c.

Mudah di regenerasi

d.

Dapat di produksi dalam jumlah besar

e.

Tahan terhadap racun

f.

Memiliki tahanan fisik yang besar

Katalis yang baik digunakan adalah katalis besi dengan penambahan promotor
oksida aluminium, zirkonium ataupun silikon. Komposisi terbaik dari katalis adalah
sebagai berikut:
a.

Al2O3 = 2,3 5 %

b.

CaO

= 2,5 3,5 %

c.

K2O

= 0,8 1,2 %

d.

SiO2 = 0,1 1,2 %

e.

Fe3O4 = 8,5 92,3 %

Katalis dapat digunakan dalam waktu yang cukup lama, namun penurunan aktifitas
katalis dapat terjadi karena adanya racun, seperti O2 yang terdapat dalam air, CO,
CO2, senyawa belerang dan klorin yang merupakan racun bagi katalis promoted
iron.
Mekanisme reaksi sintesa ammonia
Mekanisme reaksi pada sintesis ammonia terdiri dari 3 tahap reaksi homogen yang
terjadi pada katalis heterogen. Mekanisme yang terjadi yaitu adsorpsi zat pereaksi
pada permukaan, reaksi permukaan dan desorpsi, serta zat hasil. Mekanisme reaksi
sintesis ammonia adalah reaksi homogen karena hanya melibatkan satu fase.
Reaksi yang terjadi adalah:
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g)
Katalis yang digunakan merupakan fase padat, sedangkan pereaksinya berupa gas.
Reaksi sintesis tersebut terjadi di permukaan katalis, sehingga bila permukaan
katalis telah jenuh dengan gas pereaksi. Maka penambahan konsentrasi selanjutnya
tidak mempunyai arti yang besar.
Macam macam proses sintesa ammonia
A.

Proses Haber Bosch yang termodifikasi

Industri yang menggunakan proses ini adalah Nitrogen Engineering Coorporation.

Konsentrasi ammonia sirkulasi sekitar 10 14 % mol. Penurunan konsentrasi
dilakukan dengan kondensasi pada kesetimbangan pada tempratur keluaran
kondensor. Ammonia yang terkondensasi dipisahkan dari sirkulasi dan gas dinaikkan
tekanannya dengan kompresor sirkulasi untuk memenuhi pressure drop pada loop.
B.

Proses Claude

Proses Claude merupakan proses pertama yang menggunakan tekanan operasi

tinggi, yaitu 1000 atm dengan tempratur 500 650 oC dan katalis besi oksida
sehingga menghasilkan konversi ammonia 40 %, konversi hidrogen 30 40 % tanpa
recycle pada proses awal. Proses Claude menggunakan hidrogen murni yang
berasal dari fraksinasi gas oven coke dan nitrogen dari liquefaksi udara.
C.

Proses Casale

Proses ini bereaksi pada tekanan antara 500 600 atm, sedangkan untuk
meresirkulasi gas di sekitar sintesis loop menggunakan proses yang sama dengan
proses Haber. Seperti pada proses Claude, tekanan tinggi akan menghasilkan
pendinginan ammonia pada tempratur yang dapat dikontrol melalui air pendingin.
Basis pengendalian panas katalis ini adalah dengan membuang 2 -3 % ammonia di
dalam gas konverter, melalui penurunan laju pembentukkan amonia dan
menghilangkan panas berlebih yang terdapat dalam katalis.
D.

Proses Fauser

Proses ini menggunakan hidrogen hasil elektrolisis dengan sel Fauser dan nitrogen
dari unit udara cair atau unit pemurnian tail gases yang berasal dari menara
absorbsi didalam ammonia oxidation plant. Campuran hidrogen dan nitrogen
dikompresi hingga tekanan 200 300 atm dan setelah melewati pemisahan minyak
(oil separator) akan menuju ke pembakar oksigen (oxygen burner).
Didalam Pembakaran Oksigen, setiap oksigen yang terkandung dalam campuran
gas dicampur dengan hidrogen melalui katalis tembaga. Sehingga air yang
terbentuk dikondensasi melalui pendingin dan dikeluarkan melalui unit pemisah air
(water separator).
E.

Proses Mont Cenis

Proses ini pada awalnya dikembangkan untuk menggunakan hidrogen yang

dipisahkan dari cake oven gas melalui liquefaction. Ciri Utama dari Proses Mont
Cenis ini adlah tekanan operasinya kurang lebih 100 atm dan temperatur katalis
mencapai 400 oC.
Campuran nitrogen dan hidrogen setelah ditekan hingga 100 atm lalu dipanaskan
pada temperatur 300 oC dalam interchanger dan dilewatkan melalui unit pemurnian
tersebut. Karbon monoksida dan oksigen yang terkandung dalam jumlah kecil pada

gas ketika dikontakan dengankatalis nikel bereaksi dengan hidrogen dan

membentuk gas metana serta air.
F.

Proses Kellog

Proses Kellog merupakan proses pembuatan ammonia menggunakan bahan baku

gas alam dengan tekanan yang relatif rendah. Proses ini merupakan proses yang
sering digunakan dalam pabrik pembuatan ammonia.
Pada langkah pertama reaksi yang dilangsungkan adalah pembentukkan hidrogen
dari senyawa hidrokarbon dan steam pada primary reformer. Gas yang keluar
diharapkan mempunyai tempratur 484 oC dengan tekanan 36,8 Kg/cm2 yang siap
dimasukkan ke dalam tube tube di seksi radiant. Pada primary reformer terdapat 9
buah header yang masing masing terdiri dari 42 tube katalis. Katalis yang dipakai
adalah NiO dengan reaksi:
CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g) DH= 49,3 kkal/mol
CO(g) + H20(g)

O2(g) + H2(g)

DH= -9,8 kkal/mol

Gas kemudian dikirim ke secondary reformer. Fungsi dari secondary reformer adalah
sebagai tempat berlangsungnya reaksi reforming. Reaksi yang terjadi sama dengan
reaksi yang terjadi pada primary reformer, tetapi panas yang diperlukan diperoleh
dari pembakaran langsung dengan udara didalam reaktor. Gas dan udara dicampur
dalam mixing zone, dimana terjadi reaksi pembakaran sebagai berikut:
CH4 (g) + O2 (g) CO2(g) + 2H2O(g) DH=-191.73 kkal/mol
2H2 (g) + O2 (g) 2H2O

DH=-57.58 kkal/mol

Untuk memproduksi urea, diperlukan bahan baku NH3 dan CO2. Oleh karena itu,
gas CO yang ada perlu diubah menjadi CO2. Fungsi shift converter adalah sebagai
tempat terjadinya konversi CO menjadi CO2. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut:
CO(g) + H2O(g) O2(g) + H2(g) DH=-98 kkal/mol
Unit ini berfungsi sebagi tempat untuk memepersiapkan bahan baku sebelum
masuk ke ammonia converter, yang berupa gas N2 dan H2 sehingga gas-gas lain
yang ada harus dipisahkan dahulu. Gas CO2 yang diperlukan dalam pembuatan
urea diambil dengan cara diserap menggunakan larutan penyerap, kemudian
dilepaskan kembali sehingga diperoleh gas CO2 yang siap untuk umpan reaktor
sintesis urea. Gas CO dan CO2 sisa dapat menyebabkan rusaknya katalis di
ammonia converter, oleh karena itu perlu diubah menjadi CH4 yang tidak meracuni
katalis.
UNIT PROSES AMMONIA

Proses pembuatan ammonia menggunakan teknologi Kellog Brown and Root (KBR)
dari Amerika Serikat dengan desain operasi 1200 MTPD. Bahan baku yang
digunakan untuk memproduksi ammonia adalah gas alam, steam dan udara
Proses Pembuatan Ammonia terdiri dari beberapa unit, yaitu :
a. Unit persiapan gas umpan baku.
b. Unit pembuatan gas sintesa.
c. Unit pemurnian gas sintesa.
d. Unit sintesa ammonia.
e. Unit pendinginan ammonia.
f. Unit daur ulang ammonia.
g. Unit daur ulang hidrogen.
h. Unit pembangkits team

a. Unit Persiapan Gas Umpan Baku ( Raw feed gas Preparation )

Gas alam ( Natural Gas ) dari Kilang dialirkan ke dalam Fuel and Feed Gas Knock
Out Drum (101-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari KO Drum
sebagian gas alam digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian lagi sebagai
bahan baku proses. Sistem persiapan gas umpan baku terdiri dari beberapa
tahapan proses, yaitu penghilangan sulfur, penghilangan mercury, dan
penghilangan CO2
Desulfurizer :
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (102-DA/DB )
yang berisikan sponge iron yaitu potongan-potongan kayu yang telah di impregnasi
dengan Fe2O3. Sponge iron berfungsi menyerap sulfur yang ada dalam gas alam.
Masing-masingDesulfurizer mempunyai volume 68,8 M3. Umur operasinya
diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S di dalam gas alam maksimum 80 ppm
dan keluar dariDesulfurizer dengan kandungan H2S dalam gas menjadi 5 ppm.
Reaksi yang terjadi adalah :
Fe2O3 + 3H2S ----> Fe2S3 + 3H2O
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai 8,5).
Keadaan jenuh dimaksud agar H2S dapat teradsorbsi oleh air dan kemudian
bereaksi dengan Fe2O3, sedangkan kondisi basa diperlukan karena sponge iron

bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka diinjeksikan Na2CO3

sebanyak 4 sampai 10% wt secara berkala.
Mercury Guard Vessel :
Gas dariD es ulfur iz er mengalir ke Mercury Guard Vessel (109-D) yang berisi 6,7
M3 katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk menyerap Hg yang
terdapat dalam gas alam. Mercury dirubah menjadi senyawa Mercury Sulfida dan
kemudian diserap pada permukaan karbon aktif. Diharapkan kandungan Hg dalam
gas setelah penyerapan lebih kecil dari 160 ppb. Reaksi yang terjadi adalah :
Hg + H2S -----> HgS + H2
CO2 Pretreatment Unit (CPU) :
CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO2 pada aliran gas umpan dari 23%
menjadi 4%. Gas CO2 dihilangkan dengan cara penyerapan memakai larutan
activated MDEA (Methyl Diethanol Amine) dengan konsentrasi 50% Wt pada
temperatur 70 sampai 79oC didalam menara Absorber (1102-E). Reaksi yang terjadi
adalah :
CO2 + H2O -----> H2CO3
H2CO3 + aMDEA -----> (aMDEA)+(HCO3)
Gas masuk keAbsorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari bagian atas
sehingga terjadi kontak langsung antara keduanya. Larutan yang telah mengikat
CO2 diregenerasi diStripper (1102-E) selanjutnya di vent ke udara. Selain mengikat
CO2, larutan aMDEA juga mampu mengikat hidrogen sulfida sehingga produk CO2
hasil regenerasi di CPU tidak dapat digunakan sebagai produk samping dikarenakan
pada proses berikutnya di pabrik urea memerlukan CO2 murni yang tidak
mengandung hidrogen sulfida dan impurities lainnya. Proses penyerapan CO2
dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan
dilakukan pada tekanan rendah dan temperatur tinggi karena pada kondisi inilah
kedua reaksi diatas berlangsung optimum.
Final Desulfurizer :
Final Desulfurizer (108-D) merupakan vessel yang berisi dua unggun katalis, bed
bagian atas berisi katalis Nickel Molibdate yang berfungsi untuk mengubah sulfur
organik yang terdapat di dalam gas umpan menjadi sulfur anorganik (H2S) dengan
mereaksikannya dengan hidrogen, dan unggun bagian bawah berisi katalis ZnO
yang berfungsi untuk menyerap H2S yang terbentuk dari unggun pertama.
Reaksinya adalah :
RSH + H2 -----> RH + H2S
H2S + ZnO -----> ZnS + H2O

Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikan 39 sampai 44 kg/cm2G

dengan Feed Gas Commpressor (102-J). Temperatur gas yang masuk ke Final
Desulfurizer 371oC. Bila temperatur di bawah 371oC yaitu pada temperatur 320oC
akan terjadi reaksi metanasi yang menyebabkab kenaikan temperatur di Final
Desulfurizer sendiri, sedangkan temperatur di atas 371oC yaitu pada temperatur
400oC akan terbentuk karbamat karena ada kandungan NH3 dalam gas H2 recycle
dan CO2 dalam gas umpan. Kandungan H2S didalam gas outlet Final Desulfurizer
diharapkan lebih kecil dari 0,1 ppm.
b. Unit Pembuatan Gas Sintesa ( Synthesa Gas )
Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem persiapan gas
umpan baku menjadi gas CO, CO2 dan H2 melalui tahapan proses sebagai berikut:
Primary Reformer :
Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated steam
dengan perbandingansteam dengan karbon 3,2 : 1 untuk mengubah hidrokarbon
menjadi CO, CO2 dan H2. Bila rasios team dengan karbon lebih kecil dari 3,25
menyebabkan terjadinya reaksi karbonasi (carbon formation atau carbon cracking)
yang mengakibatkan ketidak aktifan katalis karena pemanasan setempat.
Ada dua jenis katalis yang di gunakan untuk kelangsungan reaksi reforming pada
Primary Reformer, yaitu katalis nikel (ICI254 ) dibagian atas dan nikel (ICI 574)
pada bagian bawah. Reaksi yang terjadi di Primary reformer adalah sebagai
berikut :
CH4 + H2O -----> CO + 3H2
CO + H2O -----> CO2 + H2
Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap panas).
Sumber panas dihasilkan dari 80bur ner dengan tipe pengapian ke bawah untuk
memanaskan 128 tube katalis. Temperatur gas inlet reformer 490oC. Temperatur
reaksi dijaga 823oC pada tekanan 41 kg/cm2G. Jika temperatur lebih rendah maka
reaksi akan bergesar ke arah kiri (reaktan).
Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi konveksi. Pada
seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube katalis dan
burner. Tekanan di Primary Reformer dijaga -7 mmH2O supaya perpindahan panas
lebih efektif dan api tidak keluar dan untuk menjaga kevakuman dipakai Induct
Draft Fan (101-BJ1T). Sedangkan udara pembakaran untuk burner disuplai oleh
Force Draft Fant (101-BJ2T)
Seksi konveksi merupakan ruang pemamfaatan panas dari gas buang hasil
pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu :

Mix Feed Coil (101-BCX).

Proses Air Preheat Coil (101-BCA).
HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1).
HP steam Super Heat Coil (101-BCS2).
Feed Gas Preheat Coil (101-BCF).
BFW Preheat Coil (101-BCB).
Burner Fuel Heater Coil (101-BCP).
Combution Air Preheat Coil (101-BLI).
Secondary Reformer :
Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary Reformer (101-B),
gas dialirkan ke Secondary Reformer (103-D) yang juga berfungsi untuk membentuk
gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan dengan aliran udara dari Air
Compressor (101-J) yang mengandung O2 dan N2. Gas, steam dan udara mengalir
ke bawah melalui suatu unggun yang berisi katalis nikel tipe C14- 2RR dan C14-4GG
Reaksinya adalah sebagai berikut :
2H2 + O2 -----> 2H2O
CH4 + H2O -----> CO + 3H2
CO + H2O -----> CO2 + H2
Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan reaksi endotermis, dengan
memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 oleh O2.
Secondary Reformer beroperasi pada temperatur 1287oC dan tekanan 31 kg/cm2G.
Panas yang dihasilkan pembakaran H2 oleh O2 juga dimanfaatkan oleh Secondary
Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High Pressure Steam Superheater (102C) sebagai pembangkit steam (boiler feed water). Gas yang keluar dari Secondary
Reformer setelah didinginkan oleh dua buah waste heat exchanger tersebut
temperaturnya menjadi 371oC
Shift Converter :
Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah menjadi
CO2 pada shift converter yang terdiri atas dua bagian yaitu :
a.High Temperature Shift Converter (61-104 D1).
b.Low Temperature Shift Converter (61-104 D2).

High Temperature Shift Converter (HTS) (61-104-D1) beroperasi pada temperatur

350 sampai 420oC dan terkanan 30 kg/cm2G berisi katalis besi yang berfungsi
mengubah CO dalam proses menjadi CO2 dengan kecepatan reaksi berjalan cepat
sedangkan laju perubahannya (konversi) rendah. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut :
CO + H2O -----> CO2 + H2
Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter (HTS) (61- 104-D1),
sebelum masuk ke LTS (61-104-D2) yang berisi katalis Cu diturunkan temperaturnya
di dalam alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS (61-104- D2) sama
dengan proses yang ada di High Temperature Shift Converter (HTS)Kondisi operasi
pada LTS yaitu pada tekanan 39 kg/cm2G dan temperatur 246oC dengan kecepatan
reaksi berjalan lambat sedangkan laju perubahannya tinggi.

c. Unit Pemurnian Gas Sintesa ( Synthesa Gas purification )

Pada unit ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO2 dapat
meracuni katalis ammonia konverter (105-D). Proses pemurnian gas sintesa ini
terdiri dari dua tahap proses, yaitu :
Main CO2 Removal :
Tujuan dari CO2 removal adalah untuk menyerap CO2 yang terdapat dalam gas
sintesa. CO2 merupakan produk samping (side product) dari pabrik ammonia dan
digunakan sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian produk CO2 pada seksi ini
adalah 99,9% vol. Unit ini merupakan unit penyerapan CO2 kedua setelah proses
aMDEA. Peralatan utama main CO2 Removal terdiri dari :
CO2 Absorber (1101-E).
CO2 Stripper (1102-E).
Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan larutan
activated MDEA(Methyl Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt. CO2 dalam
gas stream di serap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan aMDEA
diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di stripper.
Gas dengan temperatur 70oC masuk keabsorber melalui inlet sparger dan mengalir
ke atas melalui packed bed. Larutanlean dari atas tower mengalir ke bawah melalui
packed bed sehingga terjadi kontak langsung antara gas sintesa dengan lean
solution, sehingga CO2 dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang telah bebas dari
CO2 keluar dari top tower menuju ke unit Synthesa Loop dengan temperatur 48oC
dengan komposisi CO2 leak 0,1% vol. CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas
melalui bagian direct contact cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan

menggunakan air yang disirkulasikan dengan pompa, sehingga temperatur CO2 di

top stripper menjadi 40oC. Fungsitr ay di direct contact cooler adalah untuk
memperluas area kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang
optimum. Selanjutnya CO2 tersebut dialirkan ke unit Urea untuk diproses lebih
lanjut.
Proses penyerapan CO2 di Main CO2 Removal juga dilakukan pada tekanan tinggi
dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah dan
temperatur tinngi.
Methanator :
Fungsi dariMethanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan CO2 yang
masih lolos dari Main CO2 Removal menjadi CH4.Methanator merupakan suatu
bejana yang diisi dengan katalis nikel terkalsinasi (penukaran logam kepada
oksidanya dengan cara pembakaran). Reaksi yang terjadi adalah :
CO + 3H2 -----> CH4 + H2O
CO2 + 4H2 -----> CH4 + 2H2O
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur 330oC. Karena
panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik menjadi
366oC. Oleh karena itu, kandungan CO dan CO2 dalam gas yang keluar dari CO2
Absorber dibatasi maksimal 0,1% vol agar tidak terjadioverheating. Gas sintesa
keluaranMethanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO2 maksimum 10
ppm.
d. Unit Sintesa Ammonia ( Ammonia Synthesa unit )
Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3 : 1, sebelum
dialirkan ke ammonia konverter (105-D) terlebih dahulu tekanannya dinaikkan
dengan Syn Gas Compressor (103-J) sampai tekanan 150 kg/cm2G. Kompressor ini
bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin uap (steam
turbine). Tingkatan pertama disebut Low Pressure Case (LPC) dan tingkatan kedua
disebut High Pressure Case (HPC).
Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38oC dan tekanan 24,1 kg/cm2G,
kemudian dikompresikan menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur 67,4oC. Sedangkan
pada bagian HPC, gas sintesa bercampur dengan gasrecycle dari ammonia
konverter. Gas sintesa umpan memasuki ammonia konverter dengan temperatur
141oC dan tekanan 147 kg/cm2G melalui bagian samping reaktor.
Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang katalis
atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi yang terjadi
pada ammonia konverter adalah sebagai berikut :

N2 + 3H2 -----> 2NH3

Ammonia konverter menggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan dioperasikan
pada temperatur 480oC dan tekanan 150 kg/cm2G.
e. Unit Pendinginan Ammonia ( Ammonia Referigration Unit )
Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu system
pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa, gas
buang, serta gas padainterstage kompressor gas sintesa. Sistem pendinginan
dilakukan dalam tiga tahap yaitu :
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam
sintesa loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas
buang.
3. Mendinginkan gas padainter s tage compressor gas sintesa.
Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada ammonia
unitized chiller (120-C ). sebelum masuk ke refrigerant reservoir(109-F). Uap yang
tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat yang tidak bereaksi darichiller
dikirim ke unit daur ulang ammonia. Uap ammonia yang terbentuk pada berbagai
chiller, flush drum, dan storage tank dimasukkan dalam Centrifugal Refrigerant
Compressor (105-J). Kompressor ini bekerja berdasarkan sistem pemampatan
bertingkat untuk memanfaatkan ammonia sebagai media pendingin. Kompressor ini
dioperasikan untuk memenuhi kebutuhan tekanan pada Stage Flush Drum (120-CF).
Disamping itu juga dapat menaikkan tekanan dari aliran ammonia yang mengalami
flushing, sehingga memungkinkan ammonia terkondensasi setelah terlebih dahulu
didinginkan dalam Refrigerant Condenser (127-C). Produk ammonia yang dihasilkan
terdiri dari dua jenis yaitu produk dingin dan produk panas. Produk dingin yang
mempunyai temperatur -33oC dikirim ke tangki penyimpanan ammonia. Sedangkan
produk panas dengan temperatur 30oC dikirim ke pabrik urea.
f. Unit Daur Ulang Ammonia ( Ammonia Recycle Unit )
Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam gas buang
sehingga diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Penyerapan
kandungan ammonia yang ada dalam campuran gas buang dilakukan dalam dua
packed absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas dengan air.
HP Ammonia Scrubber (104-E) menyerap ammonia yang terikut dalam purge gas
tekanan tinggi dari sintesa loop dengan temperatur 28,8oC. Gas-gas yang keluar
dari menara absorber dikirim ke unit daur ulang hidrogen (HRU). LP Ammonia
Scrubber (103-E) menyerap ammonia yang terikut di dalam purge gasdari Ammonia
Letdown Drum (107-F) dan Refrigerant Receiver(109-F) yang bertemperatur -17oC.
Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke primary reformer sebagai

bahan bakar. Larutan aqua ammonia dari HP ammonia scrubber dan LP ammonia
srubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165oC di Ammonia Stripper
Feed/Effluent Exchanger (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper (105-E).
Padacolum n ini terjadi pelepasan ammonia dari aquas ammonia, ammonia yang
telah dipisahkan dikirim kembali ke refrigerant system. Untuk menjaga temperatur
ammonia keluar dari top column dispray ammonia cair dari produk panas melalui
inlet spargerdi top column. Untuk memberi panas ke column digunakan Ammonia
Stripper Reboiler (140-C) dengan menggunakan steam.

g. Unit Daur Ulang Hidrogen ( Hydrogen Recycle Unit )

Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) ini menggunakan teknologi
membran separation yang diproduksi oleh Air Product USA. Tujuan daur ulang
hidrogen adalah untuk memisahkan gas hidrogen yang terdapat dalam purge
gasdari HP Ammonia Scrubber (61-104-E) sebelum dikirim ke fuel sistem.

Sedangkan hidrogen yang diperoleh dikembalikan ke sintesa loop untuk diproses

kembali menjadi ammonia. Prism separator merupakan inti dari peralatan pada
HRU. Prism separator menggunakan prinsip pemilihanpermeation (perembesan) gas
melalui membran semi permeabel. Molekul gas akan berpindah melalui batas
membrane jika tekanan parsial dari gas lebih rendah dari tekanan di sebelahnya.
Membran ini tediri dari hollow fiber yang terdiri dari sebuah bundle hollow fiber
yang mempunyai seal pada setiap ujungnya dan melalui tube sheet.Bundle ini
dipasang dalam bentuk pressure vessel. Setiap separator mempunyai 3 buah
nozzles, satu di inlet dan dua buah di outlet.

Dalam operasi gas memasuki inlet nozzle dan melewati bagian luar hollow fiber.
Hidrogen permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas lain. Gas yang akan
di daur ulang memasuki HP prism separator 103-LL1A dan 103-LL1B secara paralel
melalui bottom nozzle dan didistribusikan ke bundle hollow fiber dishell sidenya.
Gas kaya hidrogen permeate lewat melalui pori hollow fiber, melewati internal tube
sheet, dan keluar melalui nozzle outlet. Hidrogen yang keluar dari kedua prism
tersebut merupakan produk high pressure permeate dan dialirkan ke Syn Gas
Compressor 1st Stage Cooler(61-130-C) dengan tekanan 57 kg/cm2g. Aliran tail gas
yang meninggalkan shell side dari HP prism separator di letdown, kemudian
mengalir ke LP prism separator (61-103-LL2A, 2B, 2D, 2E, 2F) untuk proses
pemisahan selanjutnya.Permeate dari LP prism seperator ini merupakan produklow
pressure permeate dan dikirim ke up stream methanator Effluent Cooler (61-115-C)
dengan tekanan 31 kg/cm2g. Tail gas kemudian meninggalkan shell side LP prism
separator dengan kondisi minim hidrogen dan gas non-permeate. Gas non-

permeate terdiri dari inert gas methan dan argon yang di buang dari ammonia
synthesis loop, dan digunakan sebagai bahan bakar diprimary
reformer

h. Unit Pembangkit Steam ( Steam System Unit )

Energi panas yang dihasilkan oleh panas reaksi proses, dimamfaatkan pada
beberapa penukar panas untuk memanaskan air umpanboiler yang akan dijadikan
steam. Penukar panas yang dilalui air umpan boiler adalah :
Reformer Waste Heat Boiler (101-C).
High Pressure Steam Superheater (102-C).
HTS Effluent Steam Generator (103-C1/C2).
Ammonia Converter Steam Generator (123-C1/C2).
BFW Preheat Coil (1010BCB).
Air umpan boiler dari utilitas masuk ke Deaerator (101-U) untuk menghilangkan
oksigen terlarut dengan cara mekanis (steam bubbling dan stripping) dan secara
kimia (injeksiH ydr az ine) ke dalamD eaer ator, kemudian dikirim dengan BFW
Pump (104-J) ke Steam Drum (101-F) melalui alat-alat penukar panas.
Steam yang keluar dari steam drum dipanaskan di High Pressure Stam Superheater
(102-C) hingga temperatur 327oC dan tekanan 105 kg/cm2G, kemudian dipanaskan
lagi di HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1/BCS2) untuk menghasilkan superheated
steam (steam SX) dengan temperatur 510oC dan tekanan 123 kg/cm2G

Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk penggerak
turbin Air Compressor (101-JT) sebesar 80 ton/jam dan penggerak turbin Syngas
Compressor (103-JT), selebihnya diturunkan tekanannya menjadi steam SH. Exhaust
dari steam tersebut adalah steam SH bertekanan 42,2 kg/cm2G dan temperatur
510oC, digunakan untuk menggerakkan turbin-turbin yang lain yaitu :
Turbin Refrigerant Compressor (105-JT) sebesar 21 ton/jam.
Turbin Feed Gas Compressor (102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
Turbin BFW pump (104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
Turbin ID fan (101-BJ1T) sebesar 8,17 ton/jam.

Turbin RC Lube Oil Pump (105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.

Turbin Air Compressor (101-JT) sebesar 2,3 ton/jam..
Pemakaian terbesar steam SH adalah untuksteam proses diprimary Reformer yaitu
sebesar 81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam di impor ke unit Urea. Steam SHdari
letdown turbin-turbin di atas menghasilkan steam SL bertekanan 3,5 kg/cm2G dan
temperatur 219oC, digunakan sebagai media pemanas di reboiler,sebagai steam
bubling/striping Deaerator dan sebagai steam ejektor.
Kondensat steam dari reboiler dikirim kembali keDeaerator sebagai air umpan
Boiler.Sedangkan condensing steam SX dari turbin dikirim ke Surface Condenser
(101-JC) untuk di kondensasikan dengan air pendingin, kemudian dikirim keoff site
sebesar 54 ton/jam dan sebagian kecil digunakan sebagai make up jaket water,
make up aMDEA sistem dan sebagai pelarut bahan-bahan kimia.

Pengertian
Amonia adalah senyawa kimia dengan rumus NH3. Biasanya senyawa ini didapati
berupa gas dengan bau tajam yang khas (disebut bau amonia). Walaupun amonia
memiliki sumbangan penting bagi keberadaan nutrisi di bumi, amonia sendiri
adalah senyawa kaustik dan dapat merusak kesehatan. Administrasi Keselamatan
dan Kesehatan Pekerjaan Amerika Serikat memberikan batas 15 menit bagi kontak
dengan amonia dalam gas berkonsentrasi 35 ppm volum, atau 8 jam untuk 25 ppm
volum. Kontak dengan gas amonia berkonsentrasi tinggi dapat menyebabkan
kerusakan paru-paru dan bahkan kematian. Sekalipun amonia di AS diatur sebagai
gas tak mudah terbakar, amonia masih digolongkan sebagai bahan beracun jika
terhirup, dan pengangkutan amonia berjumlah lebih besar dari 3.500 galon (13,248
L) harus disertai surat izin
Amonia yang digunakan secara komersial dinamakan amonia anhidrat. Istilah ini
menunjukkan tidak adanya air pada bahan tersebut. Karena amonia mendidih di
suhu -33 C, cairan amonia harus disimpan dalam tekanan tinggi atau temperatur
amat rendah. Walaupun begitu, kalor penguapannya amat tinggi sehingga dapat
ditangani dengan tabung reaksi biasa di dalam sungkup asap. "Amonia rumah" atau
amonium hidroksida adalah larutan NH3 dalam air. Konsentrasi larutan tersebut
diukur dalam satuan baum. Produk larutan komersial amonia berkonsentrasi tinggi
biasanya memiliki konsentrasi 26 derajat baum (sekitar 30 persen berat amonia
pada 15.5 C). Amonia yang berada di rumah biasanya memiliki konsentrasi 5
hingga 10 persen berat amonia. Amonia umumnya bersifat basa (pKb = 4.75),
namun dapat juga bertindak sebagai asam yang amat lemah (pKa = 9.25).
B.

Sifat-sifat amonia

Sifat-sifat amonia antara lain sebagai berikut:

a. Amonia adalah gas yang tidak berwarna dan baunya sangat merangsang
sehingga gas ini mudah dikenal melalui baunya.
b. Sangat mudah larut dalam air, yaitu pada keadaan standar, 1 liter air terlarut
1180 liter amonia.
c. Merupakan gas yang mudah mencair, amonia cair membeku pada suhu -780C
dan mendidih pada suhu -330 C.
d. Beberapa data penting tentang unsur penyusun senyawa amonia:
Data penting tentang nitrogen:

Ditemukan oleh Daniel Rutherford pada tahun 1772.

Mempunyai massa atom 14,0067 sma

Mempunyai nomor atom 7

Mempunyai jari-jari atom 0,92

Mempunyai konfigurasi elektron 2 5

Dalam senyawa mempunyai bilangan oksidasi -3,+5, +4 dan +2

Mempunyai volum atom 17,30 cm3/mol

Mempunyai struktur Kristal heksagonal

Mempunyai titik didih 77,344 K

Mempunyai titik lebur 63,15 K

Mempunyai massa jenis 1,251 gram/cm3

Mempunyai kapasitas panas 1,042 J/g K

Mempunyai potensial ionisasi 14,534 Volt

Mempunyai elektronegativitas 3,04

Mempunyai konduktivitas kalor 0,02598 W/m K

Mempunyai harga entalpi penguapan 2,7928 KJ/mol.(Sunardi 61-63).

Data penting tentang hidrogen:

Di temukan oleh Henry Cavendish pada tahun 1766

Mempunyai massa atom 1,00794 sma

Mempunyai nomor atom 1

Mempunyai jari-jari atom 2,08

Mempunyai konfigurasi elektron 1

Dalam senyawa mempunyai bilangan oksidasi +1, tetapi pada senyawa hibrida
bilangan oksidasi hidrogen -1

Mempunyai volum atom 14,10 cm3/mol

Mempunyai struktur Kristal heksagonal

Mempunyai titik didih 20,28 K

Mempunyai titik lebur 13,81 K

Mempunyai massa jenis 0,0899 gram/cm3

Mempunyai kapasitas panas 14,304 J/g K

Mempunyai potensial ionisasi 13,598 volt

Mempunyai elektronegativitas 2,10

Mempunyai konduktivitas kalor 0,1815 W/m K

Mempunyai harga entalpi pembentukan 0,00585 KJ/mol

Mempunyai harga entalpi penguapan 0,4581 KJ/mol. (Sunardi, 15-16).

C.

Pembuatan amonia

a. Pada zaman pertengahan, pembuatan amonia dengan cara memanaskan

tanduk dan kuku binatang ternak.
b. Sampai saat perang dunia I, pembuatan amonia dipelopori oleh Amerika Serikat
melalui proses sianamida, sebagai berikut:
Mula-mula batu tohor (CaO) dan batu bara (C) dipanaskan dalam tanur listrik
untuk memperoleh kalsium karbida (CaC2).
CaO(s) + 3 C(s)

CaC2(s) + CO(g)

Kemudian, kalsium karbida dialirkan gas nitrogen (N2) untuk membentuk

kalsium sianamida (CaCN2).

CaC2(s) + N2(g)

CaCN2(s) + C(s)

Akhirnya, kalsium sianamida dialiri uap air sehingga menghasilkan amonia.

CaCN2(s) + 3 H2O(g)

c.

CaCO3(s) + 2NH3(g)

Sejak perang dunia I hingga sekarang.

Proses Haber-Bosch
Antara tahun 1908 sampai 1913, Fritz Haber (1868-1934) dari Jerman berhasil
mensintesis amonia langsung dari unsur-unsurnya, yaitu dari gas nitrogen dan gas
hidrogen. Kemudian proses pembentukan amonia ini disempurnakan oleh rekan
senegaranya, Karl Bosch (1874-1940) dengan metode tekanan tinggi sehingga
proses pembuatan amonia tersebut dikenal sebagai proses Haber-Bosch. Proses ini
mendesak proses sianamida karena proses Haber-Bosch adalah proses pembuatan
amonia yang lebih murah. Dalam proses haber-Bosch, bahan baku berupa N2 dan
H2.
-

N2 diperoleh dari hasil destilasi bertingkat udara cair

- H2 diperoleh dari gas alam (metana) yang dialirkan bersama uap air dengan
katalisator nikel pada suhu tinggi dan tekanan tinggi.
CH4(g) + H2O(g)

CO(g) + 3 H2(g)

CO(g) + H2O(g)

CO2(g) + H2(g)

Pembuatan amonia menurut proses Haber-Bosch adalah reaksi kesetimbangan

yang berlangsung eksoterm pada suhu sekitar 400-6000C dan tekanan sekitar 200600 atm.
N2(g) + 3H2(g)

2 NH3(g) H = -92 KJ

Dalam laboratorium
Dalam laboratorium, NH3 dapat di hasilkan dari:
-

Nitride ditambah air

Mg3N2(s) + 6 H2O(l)

3 Mg(OH)2(aq) + 2 NH3(g)

Amonium klorida + basa kuat

NH4Cl(s) + NaOH(aq)
2NH4Cl(s) + Ca(OH)2(aq)

NaCl(aq) + H2O(l) + NH3(g)

CaCl2(aq) + 2 H2O(l) + 2 NH3(g)

D.

Kegunaan amonia

Kegunaan amonia bagi manusia cukup beragam. Di antaranya adalah sebagai

berikut:
a.
Untuk pembuatan pupuk, terutama urea dan ZA (Zwavelzur amonium =
amonium sulfat)
2 NH3(g) + CO2(g)
2 NH3(g) + H2SO4

CO(NH2)2(aq) + panas
(NH4)2SO4(aq)

b.
Untuk membuat senyawa nitrogen yang lain, seperti asam nitrat, amonium
klorida, amonium nitrat.

4 NH3(g) + 5 O2(g)

NH3(g) + HCl(aq)

NH4Cl(aq)

NH3(g) + HNO3(aq)

NH4NO3(aq)

c.

Untuk membuat hidrazin.

2 NH3(g) +

4 NO(g) + 6 H2O(g)

NaOCl(aq)

N2H4(l) + NaCl(s) + H2O(l)

Hidrazin merupakan salah satu senyawa nitrogen yang digunakan sebagai bahan
bakar roket.
d. Dalam pabrik es, amonia cair digunakan sebagai pendingin (refrigerant) karena
amonia cair mudah menguap dan akan menyerap panas sehingga menimbulkan
efek pembekuan (J. Goenawan 153-154).
E.

Ikatan amonia

Amonia adalah senyawa kimia dengan rumus NH3 yang terdiri dari 3 atom
hidrogen (H) dan 1 atom nitrogen (N). Untuk membuat ikatan kimia pada senyawa
amonia pertama kali harus di tentukan dahulu elekron valensi pada atom hidrogen
(H) dan atom nitrogen (N).

Untuk mendapat elektron valensi pada atom hidrogen dan atom nitrogen melalui
suatu konfigurasi elektron yaitu:
Hidrogen (H) mempunyai nomor atom 1 dengan konfigurasi elektron : 1, dan
mempunyai elektron valensi 1.
Nitrogen (N) mempunyai nomor atom 7 dengan konfigurasi elektron : 2; 5, dan
mempunyai elektron valensi 5.

Jadi, atom hidrogen memerlukan 1 elektron dan atom nitrogen memerlukan 3

elektron. Oleh karena itu, atom nitrogen memasangkan 3 elektronnya pada 3 atom
hidrogen untuk di pakai bersama.
BAB III
PENUTUP
A.

Kesimpulan

Dalam keseluruhan makalah ini penulis dapat di simpulkan bahwa:

Amonia adalah gas yang tidak berwarna dan baunya sangat merangsang
sehingga gas ini mudah dikenal melalui baunya.
Sangat mudah larut dalam air, yaitu pada keadaan standar, 1 liter air terlarut
1180 liter amonia.
Merupakan gas yang mudah mencair, amonia cair membeku pada suhu
-780C dan mendidih pada suhu -330 C.
Pembuatan amonia dengan cara memanaskan tanduk dan kuku binatang
ternak.
Kegunaan amonia untuk pembuatan pupuk, terutama urea dan ZA
(Zwavelzur amonium = amonium sulfat).
Untuk membuat senyawa nitrogen yang lain seperti asam nitrat, amonium
klorida dan amonium nitrat.
-

Untuk pembuatan hidrazin.

Untuk membuat ikatan pada senyawa amonia harus ditentukan dahulu

elektron valensi pada atom penyusun senyawa amonia yaitu hidrogen (H)
mempunyai elektron valensi 1 dan nitrogen (N) mempunyai elektron valensi 5.
B.

Saran

Dari keseluruhan makalah ini penulis di sarangkan bahwa dalam penulisan makalah
senyawa amonia ini, masih banyak kekurangan yang ada maka penulis mengharap
saran dan kritikan dari para pembaca (dosen, kakak semester serta teman serekam)
sangat di harapkan untuk penulis dari penyempurnaan makalah berikutnya atau
masa yang akan datang.
Nitrogen adalah salah satu unsur golongan VA yang merupakan unsur nonlogam,
dan gas yang paling banyak di atmosfir bumi (sekitar 78%). Nitrogen merupakan
unsur yang relatif stabil, tetapi dapat membentuk isotop-isotop yang 4 diantarnya
bersifat radioaktif. Di alam nitrogen terdapat dalam bentuk gas N2 yang tidak
berwarna, tidak berbau, tidak berasa dan tidak beracun. Pada suhu yang rendah

nitrogen dapat membentuk cairan atau bahkan Kristal padat yang tak berwarna
(bening). Selain itu nitrogen juga terdapat dalam bentuk senyawa nitrat, amonia,
protein dan beberapa mineral penting seperti (KNO3) dan senyawa chili (NaNO3).
Hidrogen merupakan unsur sangat ringan dan di alam berada dalam bentuk gas H2,
air (H2O), senyawa-senyawa organik dan isotop-isotop protium , deuterium , dan
tritium yang terdapat pada reaksi inti di matahari dan bintang-bintang.