Anda di halaman 1dari 23

Potensi Bahaya

Bahaya merupakan sesuatu yang sering melekat dalam aktivitas. Kegiatan


apapun yang kita lakukan pasti memiliki potensi bahaya. Penggunaan mesin, alat
kerja, material dan proses produksi telah menjadi sumber bahaya yang dapat
mencelakakan. Hal yang terpenting adalah bukan lari dari bahaya yang akan terjadi,
tetapi bagaimana mengelola bahaya yang ada sehingga peluang terjadi atau akibat
yang ditimbulkan tidak besar. Dengan kata lain, dengan mengetahui tingkat bahaya
yang akan terjadi maka kita akan tahu bagiaman mengurangi dampak yang
ditimbulkannya. Dengan demikian kita dapat mengendalikan bahaya tersebut,
sehingga aktivitas kita dapat berjalan dengan lancer dan aman (Suardi, 2007)
Potensi bahaya kecelakaan kerja (potential hazard) adalah suatu keadaan
yang memungkinkan menimbulkan kecelakaan yang disebabkan oleh factor-faktor
yang belum mendatangkan kecelakaan.Jika kecelakaan telah terjadi maka bahaya
tersebut menjadi nyata.
Kecelakaan kerja terjadi karena adanya sumber-sumber bahaya potensi di
lingkungan kerja yaitu :
1. Bangunan dan instalasi
Bahaya dari bangunan dan instalasi perlu mendapat perhatian terutama
saat perencanaan (pra konstruksi).
a) Bangunan, konstruksi bangunan harus kokoh dan memenuhi syarat. Desain
ruangan dan tempat kerja harus menjamin keselamatan kerja, pencahayaan
dan ventilasi harus baik, tersedia penerangan darurat pada tempat yang
memerlukan dipasang rambu sesuai keperluan, tersedia jalan penyelamatan
yang diperlukan lebih dari satu pada sisi yang berlawanan, pintu harus
membuka keluar untuk memudahan penyelamatan diri.

b) Instalasi, instalasi harus memenuhi persyaratan keselamatan kerja baik desain


maupun konstruksi. Sebelum penggunaan harus diuji terlebih dahulu serta
diperiksa oleh suatu tim ahli. Kalau diperlukan modifikasi harus sesuai dengan
persyaratan bahan dan konstruksi yang ditentukan. Sebelum operasi harus
dilakukan percobaan operasi untuk menjamin keselamatan serta dioperasikan
oleh operator yang memenuhi syarat.

2. Bahaya yang disebabkan oleh mesin, peralatan dan perlengkapan


Dalam industry yang menggunakan mesin, peralatan dan perlengkapan,
apabila tida digunakan dengan semestinya serta tidak dilengkapi dengan alat
pelindung dan pengaman, akan dapat menimbulkan macam-macam bahaya,
antara lain :
a) Bahaya karena bagian yang bergerak. Bahaya cidera karena pakean, rambut,
tangan menyentuh bagian alat yang berputar atau bergerak atau masuk
kedalam alat sentrifugasi yang sedang berputar.
b) Bahaya karena benda yang jatuh. Bahaya cidera karena jatuhnya perkakas,
sekrup atau beban pada saat reparasi atau perakitan.
c) Bahaya karena tekanan lebih dalam peralatan. Timbulnya ledakan pada
peralatan yang tertutup dan bejana-bejana karena tekanan yang berlebihan.
Hal ini dapat diakibatkan oleh pompa atau pentil reduksi yang disetel salah,
pemanasan cairan dan gas atau terjadinya reaksi kimia yang tidak di harapan.

d) Bahaya karena kevakuman dalam peralatan. Bahaya omplasi (ledakan) atau


deformasi (perubahan bentuk) pada penggunaan bejana yang tidak taan pada
vokum (tekanan bejana lebih rendah dari tekanan udara luar), misalnya
bejana dari gelas, ketel beroda dan tangki.
e) Bahaya ketika masuk kedalam bejana, gudang bawah tanah dan lubang.
Bahaya tercekik atau keracunan karena menghirup gas-gas beracun atau
karena kekurangan oksigen (misalnya karena digunakan gas inert) pada saat
memasuki bejana atau ruangan sempit.
f) Bahaya karena perkakas rusak. Bahaya cidera karena penggunaan perkakas
yang rusak atau tidak cocok (misalnya mur yang aus, pahat yang rusak,
gagang palu yang longgar dan/atau kunci pas yang tidak cocok) (Ramdan,
2007).
Agar mesin dan peralatan aman dipakai, maka perlu pengaman yang telah
diatur dalam peralatan dibidang keselamatan kerja. Untuk peralatan yang rumit
cara pengoperasiannya perlu disediakan semacam petunjuk sebagai daftar
periksa (checklist) pengoperasiannya.
Bahaya dari bahan meliputi berbagai resiko sesuai dengan sifat bahan :
mudah terbakar, meledak, bereaksi dengan oksigen dan air, menimbulkan alergi,
beracun dan radiasi.
3. Bahaya dari proses
Bahaya dari proses sangat berfariasi tergantung teknologi yang
digunakan. Proses yang digunakan dari industry ada yang sederhana dan ada
yang rumit prosesnya, ada proses yang berbahaya dan adapula proses yang

kurang berbahaya. Industry kimia biasanya menggunakan proses yang


berbahaya, dalam proses juga biasanya digunakan suhu dan tekanan yang
memperbesar resiko bahayanya. Dari proses ini kadang-kadang timbul asap,
debu, panas, bising dan bahaya mekanis seperti terjepit, terpotong dan tertimpa
(Ramdan, 2007)
Menurut Dr. Musni Tambusai (Aditama dan Hastuti, 2006) bahaya bagi tenaga
kerja yang timbul dari lingkungan dapat bersumber dari faktor fisik, kimia, biologis,,
fisiologis dan psikologis. Beberapa bentuk pendekatan preventif dari aspek K3 dan
lingkungan, antara lain :
1. Analisis dampak lingkungan dan kesehatan kerja pada saat desain dan
pemasangan mesin atau alat produksi yang baru di temapat kerja.
2. Pemilihan teknologi yang lebih aman, dengan tingkat bahaya dan potensi yang
minimal.
3. Pemilihan lokasi industry yang layak dari aspek lingkungan.
4. Pemilihan desain, layout, teknologi pengendali lingkungan kerja termasuk
penanganan bahan yang lebih aman dari sisa-sisa dan limbah dan penanganan
limbah industry.
5. Penegakan pelaksanaan pedoman, standard an peraturan perundang-undangan.
Lingkungan kerja yang manusiawi dan lestari akan menjadi pendorong bagi
kegairahan dan efisiensi kerja. Sedangkan lingkungan kerja yang melebihi toleransi
kemampuan manusia tidak saja merugikan produktivitas kerjanya, tetapi juga
menjadi sebab terjadinya penyakit dan kecelakaan kerja. Hanya lingkungan kerja
yang aman, selamat dan nyaman merupakan prasyarat penting untuk terciptanya
kondisi kesehatan prima bagi karyawan yang bekerja di dalamnya. Untuk menjamin
kearah itu diperlukan pemantauan lingkungan kerja terhadap semua unit yang
bertujuan :

1. Memastikan apakah lingkungan kerja (tempat kerja) tersebut telah memenuhi


persyaratan K3.
2. Sebagai pedoman untuk bahan perencanaan dan pengendalian terhadap bahaya
yang ditimbulkan oleh faktor-faktor yang ada disetiap tempat kerja.
3. Sebagai data pembantu untuk mengkorelasikan hubungan sebab akibat
terjadinya suatu penyakit akibat kerja maupun kecelakaan.
4. Bahan dokumen untu mengembangkan program-program K3 selanjutnya.
Pemantauan lingkungan kerja tidak hanya dilakukan dengan pengukuran
secara kualitatif, tetapi harus dilakukan juga melalui pengukuran secara kuantitatif
dengan menggunakan peralatan lapangan ataupun analisis laboratorium agar
diperoleh data obyektif. Meskipun belum ada norma atau kajian yang baku,
seyogyanya pemantauan lingkungan kerja dilakukan sekerap mungkin untuk
mendapatkan data dan akurasi yang tepat (Aditama dan Hastuti, 2006).
2.3. Pengukuran Potensi Bahaya
Pengukuran adalah pelaksanaan penilaian kondisi lingkungan kerja dengan
cara pendeteksi langsung atau direct reading sehingga hasilnya dapat diketahui
langsung di tempat pengukuran. Pemantauan adalah penilaian kondisi lingkungan
secara berkelanjutan dari waktu kewaktu dengan tujuan untuk secara terus menerus
mengamati fluktuasi kadar faktor bahaya kimia tersebut. Hasil pemantauan ini dapat
secara tekhnis sebagai dasar penerapan teknologi pengendalian dan sekaligus
menilai fluktuasi timgkat pemaparan yang adapat dikaitkan dengan pemantauan
NAB (Malaka, 1999)
Oleh karena itu unit/bagian K3 yang bertanggung jawab dalam pelaksanaan
K3 harus menyusun perencanaan dan pelaksanaan terhadap pemantauan
lingkungan kerja tersebut. Dalam pelaksanaan dilapangan pemantauan lingkungan
kerja harus dilakukan melalui langkah-langkah :
a. Pengenalan lingkungan kerja

Adalah suatu tindakan yang dilakukan oleh sesorang untuk mengamati dan
mengenali lingkungan kerja untuk mengetahui secara kualitatif faktor bahaya
yang mungkin timbul di tempat kerja.

Pengenalan lingkungan kerja sifatnya

subyektif, dipengaruhi oleh faktor individu yang melakukan kegiatan ini. Dari
tahapan ini kita dapat mencurigai potensi bahaya yang mungkin

timbul dari

setiap unit/ bagian dan faktor penyebabnya. Dari tahapan ini diperoleh manfaat :
- Bahwa sejumlah faktor/ bahan tertentu di salah satu unit/bagian dapat
-

membahayakan dan perlu diwaspadai.


Dengan cepat, tepat, dan benar dapat diketahui unit mana yang diperkirakan
timbulnya gangguan tersebut dan langkah penggendalian apa yang harus

dilakukan.
Dapat memperkirakan jumlah karyawan tertentu dalam suatu unit yang

terkena gangguan tersebut.


b. Penilaian Lingkungan
Adalah kegiatan pengukuran,

pemeriksaan

dan

pengujian

dengan

menggunakan alat untuk mengetahui kadar kuantitatif suatu faktor bahan di


suatu tempat kerja. Peralatan yang digunakan tergantung dari jenis parameter
yang akan diukur. Hasil pengukuran tersebut kemudian dibandingkan dengan
standar atau ketentuan Nilai Ambang Batas (NAB) apakah sama, lebih kecil atau
lebih besar. Bila ditemukan angka yang lebih besar daripada NAB harus
dilakukan upaya pengendalian.
Agar didapatkan tingkat kepercayaan yang tinggi dalam melakukan
pemantauan lingkungan kerja harus memperhatikan hal-hal sebagai berikut:
1. Dilakukan oleh personel yang memiliki pengetahuan dan keterampilan di
bidang K3, mampuu melakukan pengumpulan data dan menganalisisnya.
2. Menggunakan alat yang akurat dan terkalibrasi.
3. Menggunakan metode yang telah disepakati baik secara nasional maupun
internasional.

4. Diikuti dengan langkah membandingkan hasil pemantauannya terhadap


standard dan ketentuan yang ada, sekaligus menemukan awal penyebabnya.
Selanjutnya

diupayakan

untuk

melakukan

saran

tindak

lanjutnya

(pengendalian) (Aditama dan Hastuti, 2006).


Selain beberapa hal di atas, pemilihan peralatan dan metode untuk
penilaian lingkungan kerja juga sangat penting. Untuk maksud penilaian dan
pemantauan lingkungan, perlu dilalkukan pemilihan jenis-jenis peralatan.
Menurtu jenisnya, peralatan tersebut ada 2 macam yaitu :
a. Portable instrument : peralatan penilaian dan pemantauan lingkungan yang
dapat dibawa kemana-kemana dengan mudah. Contohnya : mercury detector,
personal dust Sample dsb.
b. Stationary instrument : peralatan penilaian dan pemantauan lingkungan yang
tidak dapat dibawa kemana-kemana dan hanya dugunakan secara menetap.
Contohnya : Multi Gas Sampling Instrument dan sebagainya.
c. Pengendalian Lingkungan Kerja
Pengendalian terhadap bahaya disetiap unit harus diawali melalui
pendekatan manajemen (administrative) dan diikuti dengan pengendalian teknis
dan medis.Kepala bagian, supervisor harus memiliki pengetahuan tentang K3
agar program pengendalian dapat dilakukan secara efektif. Langkah ini dapat
dilakukan sendiri atau bersama-sama, sesuai kemampuan dan kondisi di
lapangan.

Upaya

ini

harus

terintegrasi

secara

bersama-sama

melalui

engineering control, pendidikan kepada karyawan (education), dan pengawasan


yang ketat (enforcement). Sedapat mungkin langkah yang ditempuh harus
semaksimal mungkin untuk mengurangi atau meniadakan risiko bagi karyawan,
sehingga mereka merasa aman, tenang bekerja serta meningkatkan moral kerja

dan motivasi. Selanjutnya akan memiliki nilai tambah dimana image perusahaan
di mata pelanggan.
D. Cara Pengukuran Potensi Bahaya
1. Kebisingan
Untuk mengetahui intensitas bising di lingkungan kerja, digunakan Sound
Level Meter. Untuk mengkur nilai ambang pendengaran digunakan Audiometer.
Untuk menilai tingkat pajanan pekerja lebih tepat digunakan Noise Dose Meter
karena pekerja umumnya tidak menetap pada suatu tempat kerja selam 8 jam ia
bekerja. Nilai Ambang Batas (NAB) intensitas bising adalah 85 dB dan waktu
bekerja maksimum adalah 8 jam per hari.
Sound Level Meter adalah alat pengukur suara. Mekanisme kerja SLM
apabila ada benda bergetar, maka akan menyebabkan terjadinya perubahan
tekanan udara yang

dapat ditangkap oleh alat ini, selanjutnya akan

menggerakkan meter penunjuk.


a.Nilai ambang Batas (NAB) Kebisingan
NAB Kebisingan adalah angka dB yang dianggap aman untuk sebagian
besar tenaga kerja bila bekerja 8 jam/hari atau 40 jam/ minggu. Berdasarkan
Keputusan menteri Tenaga Kerja Nomor : KEP 51/MEN/1999 tentang Nilai
Ambang Batas Faktor Fisika di tempat kerja, adalah sebagai berikut:
Tabel 1. Nilai Ambang Batas Kebisingan
Waktu Pemajanan per Hari
8 Jam
4 Jam
2Jam
1Jam
30 menit
15 menit
7,5 menit
3,75 menit
1,88 menit
Waktu Pemajanan per hari

Intensitas Kebisingan (dBA)


85
88
91
94
97
100
103
106
109
Intensitas kebisingan (bBA)

0,94 menit
28,12 detik
14,06 detik
7,03 detik
3,52 detik
1,76 detik
0,88 detik
0,44 detik
0,22 detik
0,11 detik
Tidak boleh

112
115
118
121
124
127
130
133
136
139
140

Sumber : kepmenaker No. KEP 51/MEN/1999

b. Zona Kebisingan
Daerah dibagi dengan kebisingan yang diizinkan :
Zona A :

Intensitas 35-45 dB. Zona yang diperuntukkan bagi

tempat penelitian, RS, tempat perawatan kesehatan.


Zona B : Intensitas 45-55 dB. Zona yang diperuntukkan bagi
perumahan, tempat pendidikan dan rekreasi.
Zona C : Intensitas 50-60 dB. Zona yang diperuntukkan bagi
perkantoran, perdagangan dan pasar
Zona D : Intensitas
Intensitas
60-70
dB.

Zona

yang

diperuntukkan bagi industri, pabrik, stasiun kereta api,


Zona kebisingan menurut IATA (International Air Transportation Association),
adalah :
Zona A :

Intensitas > 150 dB daerah berbahaya dan

Zona B :

harus dihindari
Intensitas 135-150 dB individu yang terpapar
perlu memakai pelindung telinga (earmuff dan

Zona C :
Zona D :
2. Getaran

earplug)
Intensitas 115-135 dB perlu memakai earmuff
Intensitas 100-115 dB perlu memakai earplug

Dalam pengambilan data suatu getaran agar informasimengenai data


getaran tersebut mempunyai arti, maka kita harus mengenal dengan abaik alat
ayang akan kita gunakan. Ada beberapa alat standar yang biasanya digunakan
dalam suatu pengukuran getaran antara lain :
a. Vibration meter
Vibration meter biasanya bentuknya kecil dan ringan sehingga mudah
dibawa dan diopersikan dengan battery serta dapat mengambil data getaran
pada suatu mesin dengan cepat. Pada umumnya terdiri dari sebuah probe, kabel
dan meter untuk menampilkan harga getaran. Alat ini juga dilengkapi dengan
switch selector untuk memilih parameter getaran yang akan di ukur. Vibration
meter ini hanya membaca harga overall (besarnya level getaran) tanpa
memberikan informasi mengenai frekuensi dari getaran tersebut. Pemakaian alat
ini cukup mudah sehingga tidak diperlukan seorang operator yang harus ahli
dalam bidang getaran. Pada umumnya alat ini digunakan untuk memonitor trend
getaran dari suatu mesin. Jika trend getaran suatu mesin menuju kenaikan
melebihi level getaran yang diperbolehkan, maka akan dilakukan analisa lebih
lanjut dengan menggunakan alat yang lebih lengkap.
b. Vibration analyzer
Alat ini mempunyai kemampuan untuk mengukur amplitudo dan frekuensi
getaran yang akan dianalisa. Karena biasanya sebuah mesin mempunyai lebih
dari satu frekuensi getaran yang ditimbulkan, frekuensi getaran yang timbul
tersebut akan sesuai kerusakan yang terjadi pada mesin tersebut. Alat ini
biasanya dilengkapi dengan meter untuk membaca amplitude getaran yang
biasanya juga menyediakan beberapa pilihan skala. Alat ini juga dapat
memberikan informasi mengenai data sprektum dari getaran yang terjadi, yaitu

data amplitude terhadap frekuensinya, data ini sangat berguna untuk analisa
kerusakan suatu mesin. Dalam pengoperasiannya vibration analyzer ini
membutuhkan seorang operator yang sedikit mengerti mengenai analisa vibrasi.
c. Shocke pulse meter
Shocke pulse meter adalah alat yang khusus untuk memonitoring kondisi
antifriction bearing yang biasanya sulit di deteksi dengan metode analisis getaran
yang konvensional. Prinsip kerja dari shocke pulse meter ini adalah mengukur
gelombang kejut akibat adanya gaya impact pada suatu benda, intensitas daya
kejut itulah yang mengindikasikan besarnya kerusakan dari bearing tersebut.
Pada sistem shocke pulse meter ini biasanya memakai tranduser piezo-electric
yang telah dibuat sedemikian rupa sehingga mempunyai frekuensi resonansi
sebesar 32 KHz. Dengan menggunakan probe tersebut maka shocke pulse
meter ini dapat mengurangi pengaruh getaran terhadap pengukuran besarnya
impact yang terjadi. Pemilihan titik ukur pada rumah bearing adalah sangat
penting karena gelombang kejut ditransmisikan dari bearing ke transduser
melalui dinding dari rumah bearing, sehingga sinyal tersebut bisa berkurang
karena terjadi pelemahan pada saat perjalanan sinyal tersebut. Beberapa prinsip
yang secara umum bisa dipakai sebagai acuan dalam menentukan titik ukur
adalah :
- Jejak sinyal antara bearing dengan probe harus sedekat mungkin
- Probe harus ditempatkan sedekat mungkin terhadap daerah beban dari
-

bearing
Lintasan sinyal harus terdiri dari satu sistem mekanis antara bearing dengan
bearing

Sebagai contoh, apabila pada rumah bearing digunakan cover sebagai sistem
mekanis kedua, maka titik ukur tidak boleh diambil pada posisi ini.
d. Osciloskop
Osciloskop adalah satu peralatan yang berguna untuk melengkapi data
getaran yang dianalisis. Sebuah osciloskop dapat memberikan sebuah informasi
mengenai bentuk gelombang dari getaran suatu mesin. Beberapa kerusakan
mesin dapat diidentifikasi dengan melihat bentuk gelombang getaran yang
dihasilkan, sebagai contoh, kerusakan akibat unbalance atau misalignment akan
menghasilkan bentuk gelombang yang spesifik, begitu juga apabila terjadi
kelonggaran mekanis (mechanical looseness), oil whirl atau kerusakan pada anti
friction bearing dapat menghasilkan gelombang dengan bentuk-bentuk tertentu.
Osciloskop

juga

dapat

memberikan

informasi

tambahan

yaitu,

untuk

mengevaluasi data yang diperoleh dari tranduser non-contact (proximitor). Data


ini dapat memberikan informasi pada kita mengenai posisi dan getaran shaft
relatif terhadap rumah bearing, ini biasanya digunakan pada mesin-mesin yang
besar dan menggunakan slave bearing (bantalan luncur). Disamping itu dengan
menggunakan dual osciloscop (yang memberikan fasilitas pembacaan vertical
maupun horizontal) dan minimal dua tranduser non-contact pada posisi vertical
dan horizontal maka kita dapat menganalisa kerusakan suatu mesin ditinjau dari
bentuk orbitnya.
Nilai ambang batas getaran untuk pemajanan lengan dan tangan menurut
Surat Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. Kep/51/Meh/1999 adalah seperti
yang tercantum pada tabel dibawah ini :
Table 2. NAB getaran untuk pemajanan lengan dan tangan sesuai dengan Surat
Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. Kep51/Men/1999

Jumlah waktu

Nilai percepatan pada frekuensi dominan

pemajanan pada hari


kerja
4 jam dan kurang

Meter per detik

Gram (1 gram=9,81

kuadrat (m/det2)

m/det)

0,40

0,61

0,81

12

1,22

dari 8 jam
8 jam dan kurang
dari 4 jam
1 jam dan kurang
dari 2 jam
Kurang dari 1 jam
Sumber : kepmenaker No. KEP 51/MEN/1999

1. Suhu Udara
Lingkungan kerja yang panas diukur dengan beberapa pengukuran seperti
suhu kering, suhu basah, suhu bola, kecepatan angin dan kelembaban udara.
Gabungan dari pengukuran suhu basah, suhu kering, suhu bola, kelembaban
udara dan kecepatan angin tersebut disebut iklim kerja (Haryuti, 1987).
Pengukuran suhu basah dan suhu kering menggunakan peralatan yang
sama yaitu thermometer suhu udara, perbedaanya terletak pada pemasangan
kain katun pada bola (bulb) thermometer tersebut (Denny, 2005).
Pemerintah

Indonesia

dalam

hal

ini

Departemen

Tenaga

Kerja

mengeluarkan KepMen/Kep-51.Men/1999 tentang nilai ambang batas faktor


fisika ditempat kerja yang didalamnya mengatur tentang nilai ambang batas
untuk iklim kerja panas. Beberapa definisi pasal 1(Depnaker, 1999:
1. Iklim kerja: hasil perpaduan antara suhu, kelembaban, kecepatan gerakan
udara dan panas radiasi dengan tingkat pengeluaran panas dari tubuh
yenaga kerja sebagai akibat pekerjaannya.

2. Nilai Ambang Batas (NAB): standar faktor tempat kerja yang dapat diterima
tenaga kerja tanpa mengakibatkan penyakit atau gangguan kesehatan,
dalam pekerjaan sehari-hari untuk waktu tidak melebihi 8 jam sehari atau 40
jam seminggu.
3. Indeks Suhu Bola Basah (ISBB): parameter untuk menilai tingkat iklim kerja
yang merupakan hasil perhitungan antara suhu udara kering, suhu basah
alami dan suhu bola.
4. Suhu udara kering: suhu yang ditunjukkan oleh thermometer suhu kering
5. Suhu basah alami: suhu yang ditunjukkan oleh thermometer bola basah
alami
6. Suhu bola:suhu yang ditunjukkan oleh thermometer bola.
Table 3. Nilai Ambang Batas (NAB) faktor fisika suhu ditempat kerja:
Pengaturan waktu kerja
ISBB oC
Beban kerja
setiap hari
Waktu kerja
Waktu
Berat
Sedang
Ringan
Kerja terus

istirahat
-

30,0

26,7

25,0

menerus (8
jam sehari)
75%

25%

30,6

28,0

25,9

50%

50%

31,4

29,4

27,9

25%

75%

32,2

31,1

30,0

(sumber :Depnaker RI, 1999)

Keterangan :

ISBB untuk pekerjaan diluar ruangan dengan panas radiasi


ISBB :0,7 suhu basah alami + 0,2 suhu bola + 0,1 suhu kering
ISBB untuk pekerjaan didalam ruangan tanpa panas radiasi
ISBB :0,7 suhu basah alami + 0,3 suhu bola
Catatan:
Beban kerja ringan membutuhkan kalori 100-200 Kkal/jam
Beban kerja sedang membutuhkan kalori >200-350 Kkal/jam
Beban kerja ringan membutuhkan kalori >350-500 Kkal/jam (Depnaker RI,
1999).

2. Pencahayaan
Ruang kerja merupakan salah satu ruangan bagi kita untukmenghabiskan
banyak waktu untuk bekerja. Dengan demikian, kenyamanan menjadi faktor
penting untuk menimbulkan suasana yang nyaman sehingga kita dapat bekerja
dengan baik dan menghasilkan karya yang luar biasa. Salah satu syarat untuk
kebutuhan ruangan yang nyaman adalah terpenuhinya kebutuhan cahaya.
Ruangan yang terang tentu dirasa lebih nyaman dibandingkan ruangan gelap.
Akan tetapi, apabila terlalu terang juga kurang baik dan menimbulkan suasana
yang tidak nyaman.
Apalagi ruang kerja. Berbagai kegiatan di ruang kerja jelas membutuhkan
cahaya yang cukup. Cahaya tersebut dapat berupa cahaya buatan (lampu, dll)
maupun yang bersifat natural (cahaya matahari) yang tentu saja lebih hemat

energi serta murah. Oleh sebab itu, sediakan jendela atau bukaan agar cahaya
matahari dapat masuk dengan leluasa. Menempatkan jendela pun perlu berhatihati. Jangan sampai terlalu banyak cahaya matahari yang masuk. Akibatnya,
ruangan akan terlalu terang dan panas, apalagi bagi mereka yang memilih
mengaplikasikan dinding kaca sebagai pengganti jendela di ruang kerja.
Untuk mendapatkan pencahayaan yang sesuai dalam suatu ruang, maka
diperlukan sistem pencahayaan yang tepat sesuai dengan kebutuhannya. Sistem
pencahayaan di ruangan, termasuk di tempat kerja dapat dibedakan menjadi 5
macam yaitu:
1. Sistem Pencahayaan Langsung (direct lighting)
Pada sistem ini 90-100% cahaya diarahkan secara langsung ke benda
yang perlu diterangi. Sistm ini dinilai paling efektif dalam mengatur pencahayaan,
tetapi ada kelemahannya karena dapat menimbulkan bahaya serta kesilauan
yang mengganggu, baik karena penyinaran langsung maupun karena pantulan
cahaya. Untuk efek yang optimal, disarankan langi-langit, dinding serta benda
yang ada didalam ruangan perlu diberi warna cerah agar tampak menyegarkan
2. Pencahayaan Semi Langsung (semi direct lighting)
Pada sistem ini 60-90% cahaya diarahkan langsung pada benda yang perlu
diterangi, sedangkan sisanya dipantulkan ke langit-langit dan dinding. Dengan
sistem ini kelemahan sistem pencahayaan langsung dapat dikurangi. Diketahui
bahwa langit-langit dan dinding yang diplester putih memiliki effiesiean

pemantulan 90%, sedangkan apabila dicat putih effisien pemantulan antara 590%
3. Sistem Pencahayaan Difus (general diffus lighting)
Pada sistem ini setengah cahaya 40-60% diarahkan pada benda yang perlu
disinari, sedangka sisanya dipantulka ke langit-langit dan dindng. Dalam
pencahayaan sistem ini termasuk sistem direct-indirect yakni memancarkan
setengah cahaya ke bawah dan sisanya keatas. Pada sistem ini masalah
bayangan dan kesilauan masih ditemui.
4. Sistem Pencahayaan Semi Tidak Langsung (semi indirect lighting).
Pada sistem ini 60-90% cahaya diarahkan ke langit-langit dan dinding
bagian atas, sedangkan sisanya diarahkan ke bagian bawah. Untuk hasil yang
optimal disarankan langit-langit perlu diberikan perhatian serta dirawat dengan
baik. Pada sistem ini masalah bayangan praktis tidak ada serta kesilauan dapat
dikurangi.
5. Sistem Pencahayaan Tidak Langsung (indirect lighting)
Pada sistem ini 90-100% cahaya diarahkan ke langit-langit dan dinding
bagian atas kemudian dipantulkan untuk menerangi seluruh ruangan. Agar
seluruh langit-langit dapat menjadi sumber cahaya, perlu diberikan perhatian dan
pemeliharaan yang baik. Keuntungan sistem ini adalah tidak menimbulkan

bayangan dan kesilauan sedangkan kerugiannya mengurangi effisien cahaya


total yang jatuh pada permukaan kerja.
Banyak faktor risiko di lingkungan kerja yang mempengaruhi keselamatan
dan kesehatan pekerja salah satunya adalah pencahayaan. Menurut Keputusan
Menteri Kesehatan No.1405 tahun 2002, pencahayaan adalah jumlah penyinaran
pada suatu bidang kerja yang diperlukan untuk melaksanakan kegiatan secara
efektif. Pencahayaan minimal yang dibutuhkan menurut jenis kegiatanya seperti
berikut:
Table 4. Tingkat Pencahayaan Lingkungan Kerja

TINGKAT
JENIS
PENCAHAYAAN

KETERANGAN

KEGIATAN
MINIMAL (LUX)
Pekerjaan

100

Ruang penyimpanan & ruang

kasar dan

peralatan/instalasi

tidak terus

memerlukan pekerjaan yang

menerus

kontinyu

Pekerjaan
kasar dan
terus
menerus

200

yang

Pekerjaan dengan mesin dan


perakitan kasar

TINGKAT
JENIS
PENCAHAYAAN

KETERANGAN

KEGIATAN
MINIMAL (LUX)
Pekerjaan

300

rutin

Ruang

administrasi,

ruang

kontrol, pekerjaan mesin &


perakitan/penyusun

Pekerjaan

500

agak halus

Pembuatan

gambar

atau

bekerja dengan mesin kantor,


pekerjaan pemeriksaan atau
pekerjaan dengan mesin

Pekerjaan

1000

halus

Pemilihan

warna,

pemrosesan teksti, pekerjaan


mesin halus & perakitan halus

Pekerjaan

1500

amat halus

Mengukir

dengan

tangan,

pemeriksaan pekerjaan mesin


Tidak
dan perakitan yang sangat
menimbulkan
halus
bayangan

Pekerjaan

3000

terinci

Pemeriksaan

pekerjaan,

perakitan sangat halus


Tidak

TINGKAT
JENIS
PENCAHAYAAN

KETERANGAN

KEGIATAN
MINIMAL (LUX)
menimbulkan
bayangan
Sumber: KEPMENKES RI. No. 1405/MENKES/SK/XI/02

United Nations Environment Programme (UNEP) dalam Pedoman Efisiensi


Energi untuk Industri di Asia mengklasifikasikan kebutuhan tingkat pencahayaan
ruang tergantung area kegiatannya, seperti berikut:
Table 5. Kebutuhan Pencahayaan Menurut Area Kegiatan
Pencahayaan
Keperluan

Contoh Area Kegiatan


(LUX)

Pencahayaan

20

Layanan penerangan yang minimum

Umum untuk

dalam area sirkulasi luar ruangan,

ruangan dan

pertokoan didaerah terbuka,

area

halaman tempat penyimpanan

yang jarang

50

Tempat pejalan kaki & panggung

70

Ruang boiler

digunakan

Pencahayaan
Keperluan

Contoh Area Kegiatan


(LUX)
100

Halaman Trafo, ruangan tungku, dll.

150

Area sirkulasi di industri, pertokoan

dan/atau tugasdan ruang penyimpan.


tugas atau
Pencahayaan
visual sederhana
umum untuk

200

Layanan penerangan yang minimum


dalam tugas

interior
300

Meja & mesin kerja ukuran sedang,


proses umum dalam industri kimia
dan makanan, kegiatan membaca
dan membuat arsip.

450

Gantungan baju, pemeriksaan,


kantor untuk menggambar, perakitan
mesin dan bagian yang halus,
pekerjaan warna, tugas
menggambar kritis.

1500

Pekerjaan mesin dan diatas meja


yang sangat halus, perakitan mesin
presisi kecil dan instrumen;
komponen elektronik, pengukuran &

Pencahayaan
Keperluan

Contoh Area Kegiatan


(LUX)
pemeriksaan bagian kecil yang rumit
(sebagian mungkin diberikan oleh
tugas pencahayaan setempat)

Pencahayaan

3000

Pekerjaan berpresisi dan rinci sekali,

tambahan

misal instrumen yang sangat kecil,

setempat untuk

pembuatan jam tangan, pengukiran

tugas visual
yang tepat
Penerangan untuk membaca dokumen lebih tinggi dari pada penerangan
untuk melihat komputer, karena tingkat penerangan yang dianjurkan untuk
pekerja dengan komputer tidak dapat berdasarkan satu nilai dan sampai saat ini
masih kontroversial. Grandjean menyusun rekomendasi tin

gkat

penerangan pada tempat-tempat kerja dengan komputer berkisar antara 300-700


lux seperti berikut.
Table 6. Rekomendasi Tingkat Pencahayaan Pada Tempat Kerja Dengan
Komputer

Tingkat
Keadaan Pekerja
Pencahayaan (lux)

Kegiatan Komputer dengan sumber

300

dokumen yang terbaca jelas


400-500
Kegiatan Komputer dengan sumber
500-700
dokumen yang tidak terbaca jelas
Tugas memasukan data