Anda di halaman 1dari 18

Distributed Control System (DCS)

1. Pengertian DCS
Distributed Control System merupakan suatu sistem yang mendistribusikan berbagai fungsi yang
digunakan untuk mengendalikan berbagai variabel proses dan unit operasi proses menjadi suatu
pengendalian yang terpusat pada suatu control room dengan berbagai fungsi pengendalian, monitoring dan
optimasi[1]. Distributed control system (DCS) adalah sebuah system kontrol yang biasanya

digunakan pada sistem manufacturing atau proses, dimana elemen controller tidak berada
pada sentral sistem (sebagai pusat) tetapi tersebar di sistem dengan komponen subsistem di
bawah kendali satu atau lebih controller. Keseluruhan sistem dapat menjadi sebuah jaringan
untuk komunikasi dan monitoring.
Distributed control system (DCS) digunakan dalam industri untuk memonitor dan
mengontrol peralatan yang tersebar dengan atau tanpa campur tangan manusia. Sebuah DCS
biasanya menggunakan komputer sebagai controller dan menggunakan propietary
interconections dan protokol untuk komunikasi. Modul input dan output membentuk part
komponen untuk DCS, Prosesor menerima informasi dari modul input dan mengirim
informasi ke modul output. Modul input menerima informasi dari instrumentasi input dalam
sistem dan modul output mengirim ke instrumen output pada sistem. Bus komputer atau bus
elektrikal menghubungkan prosessor dengan modul melalui multiplexer atau demultiplexer.
Mereka juga menghubungkan kontroller yang tersebar dengan sentral kontroller dan akhirnya
terhubung ke Human machine Interface (HMI) atau panel kontrol.
DCS adalah sebuah istilah yang sangat luas yang menggambarkan sebuah solusi
untuk industri yang sangat variatif, termasuk di dalamnya adalah :

Electrical power grids dan electrical generation plants

Environmental control systems

Traffic signal

Water management system

Refining dan chemical plants

Pharmaceutical manufacturing
Arsitektur memerlukan solusi yang luas melibatkan baik koneksi langsung dengan

peralatan (aktuator) seperti saklar, pompa, valve atau koneksi via sistem sekunder seperti
sistem SCADA. Sebuah DCS tidak memerlukan campur tangan operator untuk

operasionalnya, tetapi dengan digabungnya SCADA dan DCS memungkinkan untuk interaksi
dengan operator melalui sistem SCADA. DCS adalah sistem yang terintegrasi ditujukan
untuk mengontrol proses manufakturing yang kontinyu atau batch-oriented, seperti oil
refining, petrochemical, central station dan pembuatan kertas. DCS dihubungkan dengan
sensor dan aktuator dan mengunakan set poin kontrol untuk mengatur aliran material ke
pabrik. Contoh yang paling umum adalah set point control loop yang terdiri dari sensor
tekanan, kontroler, dan control valve. Pengukuran tekanan atau aliran cairan ditransmisikan
kepada kontroler, biasanya melalui bantuan sebuah alat sinyal kondisi Input/Output (I/O).
saat variabel yang diukur mencapai titik tertentu, kontroler akan memerintahkan valve atau
aktuator untuk membuka atau menutup sampai proses aliaran cairan mencapai titik yang
ditentukan. Pengolahan minyak yang besar menggunakan ribuan I/O dan memberlakukan
DCS yang sangat besar. Proses tidak dibatasi untuk mengatur aliran cairan melalui pipa saja
tetapi juga termasuk mesin kertas, kontrol variasi kecepatan motor, mesin semen, operasi
penambangan dan hal-hal lainnya.
2. Komponen DCS
Secara umum komponen DCS dapat dibagi menjadi 3 bagian diantaranya:
2.1 Human Interface Station (HIS)
Operator Station digunakan untuk melakukan monitoring terpusat proses dari control room,
menyajikan informasi plant terkini kepada operator melalui graphical user interface(GUI), sehingga
operator dapat melakukan fungsi operasi, maintenance dan troubleshooting, Pengembangan variable
proses, parameter kontrol, alarm, dll.

Gambar 1 Operator Station


2.2 Field control station (FCS)

Station ini Digunakan sebagai control unit untuk mengendalikan variabel variabel yang
dikendalikan pada proses. Control station dikenal pula dengan istilah Field Control Station (FCS).
Berikut adalah komponen dari FCS:
Central Processor Unit (CPU)
Catu daya (Power Supply Unit,PSU)
VL net coupler
Modul masukan/keluaran (I/O modules,IOM)
FCS adalah otak dari DCS yang mengeksekusi kontrol dan mengkoputasi kontrol di lapangan.

Gambar 2 Bentuk fisik FCS


Kelebihan FCS
FCS terhubung langsung dalam memproses,sehingga hal tersebut membutuhkan terutama
kehandalan yang tinggi dan akurat serta dibutuhkan kehandalan untuk menjadi aman. Kelebihan daripada
FCS untuk FIO dan FCS untuk RIO. Pada FCS untuk FIO dan FCS untuk RIO, model dari dual
redundant telah digunakan. Pada dual redundant FCS, modul prosesor terdapat dua buah yang saling
berkomunikasi (dual redundant) dan Vnet Coupler, Modul power supply, modul bus interface, bus
coupler, dan node bus dalam yang dual redundant. Pada sistem duplex (dual redundant) modul prosesor
(ada yang aktif , ada juga dalam kondisi standby) yang nantinya dapat di alihkan dari aktif ke standby
tanpa banyak interupsi dalam mengontrol ketika modul yang aktif suatu saat drop atau terjadi gangguan.

Gambar 3 Duplex dual redundant processor card standard FCS


Baterai
Untuk Pensuplai cadangan untuk memori database dalam prosesor selama listrik mati /apabila
terjadi ganguan listrik/mati lampu. Maksimum waktu back-up 72 jam

Gambar 4 Baterai

Tabel 1 Baterai life

3. Sistem Komunikasi
Sarana pertukaran data antara operator station, control station dan proses. Sarana komunikasi ini
juga bisa dapat digunakan untuk menghubungkan DCS dengan sistem lain seperti PLC (Programmable
Logic Control), SCADA system (Supervisory Control and Acquisition Data), Asset Management.

Engineering PC /Engineering Work Station (EWS).


PC ini digunakan untuk melakukan modifikasi dari sistem yang sudah ada, juga untuk melakukan
kegiatan maintenance dari sistem DCS Centum VP. Bentuk fisiknya sama seperti HIS, yang membedakan
dengan HIS adalah software didalamnya. EWS dilengkapi dengan BUILDER sebagai window untuk
modifikasi.Selama pekerjaan engineering tidak dilakukan, EWS dapat berfungsi sebagai HIS dan EWS
juga dapat melakukan emulasi/ tes fungsi secara virtual.

Gambar 5 Bentuk EWS

Perlengkapan SISTEM KONFIGURASI BUS


Communication Gateway Unit (CGW)
Alat ini berfungsi untuk menghubungkan Kabel Vnet dengan kabel Ethernet untuk keperluan
supervisory computer ataupun untuk dihubungkan ke jaringan intranet. Dengan CGW, kita juga dapat
menghubungkan dua sistem CENTUM VP yang jaraknya berjauhan dengan menggunakan jaringan
telepon.
V Net
Vnet adalah kabel komunikasi kontrol yang menghubungkan antara FCS, HIS, BCV dan CGW.
Standar dari Vnet adalah dual redundant. Vnet/IP sebuah kabel berbasis IP yangreal-time untuk proses
otomasi dan sudah menggunakan sistem komunikasi 1-Gbps.

Ethernet

Vnet/IP sama seperti fungsi komunikasi Ethernet dan digunakan sebagai landasan kabel
komunikasi di masa mendatang yang fungsinya sama seperti teknologi Vnet.
Fieldbus
Foundation fieldbus adalah sebuah komunikasi berbasis digital yang diterapkan pada field
instruments dan nantinya field bus akan menggantikan sistem konvensional antarmuka analog 4-20 mA.
Engginering PC (ENG USER)
Fungsi engginering PC adalah untuk manajemen dan pemeliharaan sistem.
Operator PC (OFF USER)
Fungsi operator PC adalah sebagai pencatat data variable pada saat real time ataupun data
sebelumnya dan juga sebagai fungsi operasional harian sekaligus kontrol seperti: process alarm ,indikator
level, dll[1]

2.3 Tipe Arsitektur DCS


DCS memiliki arsitektur yang lengkap dan dibuat untuk sesuai dengan field dan kebutuhan yang
dikontrol. Sistem utama DCS meliputi:
1. Controller
2.

I/O

3. Terminal Unit
4. HMI / Supervisory Station
5. Engineering Station
6. Historian
7. Sistem aset management & sistem report

Gambar 6 Arsitektur Umum DCS

Sistem utama tersebut dirangkai dalam suatu topografi yang bersusun membentuk sistem
pengontrolan, menghasilkan report, dan penyimpanan data. Berikut ini topografi sistem DCS

Gambar 7 Topografi Sistem DCS

Dari gambar topografi tersebut, sampai saat ini DCS adalah sistem kontrol yang memiliki fungsi
terlengkap dan cocok untuk aplikasi yang mengedepankan sistem integrasi. Adapun di bawah ini terdapat
gambar arsitektur dari beberapa tipe DCS.
Foxboro I/A Series

Gambar 8 Arsitektur DCS Foxboro I/A Series

Siemens PCS7

Gambar 9 Arsitektur DCS PCS 7


Honeywell Experion PKS

Gambar 10 Arsitektur Honeywell Experion PKS

Honeywell TDC3000

Gambar 11 Arsitektur Honeywell TDC3000


Honeywell Total Plant Solutions (TPS)

Gambar 12 Arsitektur Honeywell Total Plant Solutions (TPS)

Yokogawa Centum CS3000

Gambar 13 Arsitektur Yokogawa Centum CS3000

4 Sistem Pengendalian Menggunakan DCS Centum CS 3000


Teknologi DCS menggunakan beberapa kontroler yang terpisah. Masing-masing kontroler bekerja
untuk menangani beberapa loop pengendalian. Sistem ini dinamakan Distributed control system (DCS),
karena mekanisme pengendalian dilakukan beberapa kontroler (distributed). Gambar 13 menunjukkan
sistem pengendalian DCS.

Gambar 14 Sistem pengendalian DCS

Dari gambar tersebut, Field instrument akan mengirimkan sinyal ke unit kontroler. Kontroler
selanjutnya mengolah sinyal tersebut sesuai setting yang ada. Output sinyal dikirim ke field instrumentt
di plant. Selama proses kalkulasi dan pengendalian, kontroler yang ada akan selalu mengirim sinyal ke
sistem komputer pada kontrol room. Dengan demikian proses pengendalian dapat diawasi secara terus
menerus.

Perancangan Sistem Kontrol Proses


Perancangan sistem kontrol proses yaitu kontroler pada DCS Centum CS 3000 mengirimkan
sinyal kontrol menuju plant dan umpan balik dari keluaran plant akan dikirimkan kembali ke DCS
Centum CS 3000. Pada proses pengiriman sinyal kontrol, Kontroler terhubung ke plant melalui melalui
jaringan. DCS Centum CS 3000 digunakan sebagai kontroler dan pusat dari perhitungan untuk
mengirimkan sinyal kontrol, sehingga mempertahankan keluaran plant sesuai dengan set point. Sinyal
kontrol dari kontroler akan dikirimkan melalui sistem tambahan
(Embeded system), yaitu penggunaan Labview sebagai pertukaran data. Hal ini disebabkan, tidak
tersedianya modul komunikais modbus ethernet pada DCS Centum CS 3000. Gambar 15 menunjukkan
diagram blok sistem kontrol proses ini.

Gambar 15 Diagram blok sistem kontrol proses

5. Tipe Kontroller pada DCS Yokogawa CS3000


Pada DCS yokogawa CS3000 ini pemrograman algoritma kontrol menggunakan function blok,
dimana setiap blok memiliki fungsinya masing-masing, seperti :
1 Link blok PIO, digunakan sebagai masukan dan keluaran module dari centum CS3000
2 PID, digunakan sebagai blok untuk algoritma kontrol PID
3 ST16, digunakan untuk pemrograman sekuensial
4 CALCU dan CALCU-L
5 LC64, digunakan untuk pemrograman logika
Dan masih banyak lagi yang function blok-blok lain yang terdapat dalam program centum 3000
yang digunakan untuk membuat algoritma kontrol serta monitoring suatu plant. Pada DCS yokogawa
memiliki beberapa algoritma pengendalian PID, yaitu :
1

Tipe kontrol dasar PID (PID)


Melakukan aksi kontrol proporsional, integral dan derivatif mengikuti perubahan nilai set point.
Bertujuan untuk menghasilkan respon yang cepat terhadap perubahan nilai set point.

Tipe kontrol PID proporsional PV dan derivativ (I-PD)


Hanya melakukan aksi integral saat nilai set point berubah. Menjamin kestabilan sistem meskipun
nilai set point berubah secara mendadak.

Tipe kontrol PID derivativ PV (PI-D)


Hanya melakukan aksi proporsional dan integral saat nilai set point berubah. Digunakan jika
memerlukan respon yang lebih baik terhadap perubahan nilai, seperti blok kontrol hilir (downstream) pada
loop kontrol cascade.

Tipe penentuan otomatis


Pada mode cascade atau remote cascade, menggunakan tipe kontrol PID derivatif PV (PI-D) agar
dapat lebih baik dalam mengikuti perubahan nilai set point. Pada mode automatis, menggunakan tipe
kontrol PID proporsional PV dan derivatif (I-PD) untuk menjaga kestabilan sistem.

Tipe penentuan otomatis 2

Pada mode cascade menggunakan tipe kontrol PID derivatif PV (PI-D). Pada mode automatis
atau remote cascade menggunakan tipe kontrol PID proporsional PV dan derivatif (I-PD) untuk
menjaga kestabilan sistem.

HMI (Human Machine Interface) adalah membuat fungsi dari teknologi nyata. Jadi dengan
membuat desain HMI yang sesuai, akan membuat pekerjaan fisik lebih mudah. pada hampir
semua solusi teknis, efektifitas dari HMI adalah dapat memprediksi penerimaan user terhadap
seluruh solusi yang ada. konsep HMI yang Moderen pada industri adalah sebagai media
komunikasi antara operator dengan perancangan yang secara ideal mampu memberikan
informasi yang diperlukan, agar perencanaan yang dilakukan dengan tingkat efisiensi
maksimum. HMI merupakan sarana bagi operator untuk mengakses sistem otomasi di lapangan
yang mencangkup operasional , pengembangan, perawatan troubeleshooting
fungsi dari HMI yaitu:
1. Memberikan informasi plant yang up-to-date kepada operator melalui graphical user interface.
2. Menerjemahkan instruksi operator ke mesin
3. Engineering Development Station
Bagian-bagian dari Human Machine Interface (HMI) Meliputi;
1. Tampilan Statis dan Dinamik
2. Manajemen Alarm
3. Trending
4. Reporting

1. Tampilan Statis dan Dinamik


Pada tampilan HMI terdapat dua macam tampilan yaitu Obyek statis dan Obyek dinamik
1. Obyek statis, yaitu obyek yang berhubungan langsung dengan peralatan atau database.
Contoh : teks statis, layout unit produksi
2. Obyek dinamik, yaitu obyek yang memungkinkan operator berinteraksi dengan proses,
peralatan atau database serta memungkinkan operator melakukan aksi kontrol. Contoh : push
buttons, lights, charts
2. Manajemen Alarm
Suatu sistem produksi yang besar dapat memonitor sampai dengan banyak alarm. dengan
banyak alarm tersebut dapat membingungkan operator. Setiap alarm harus di-acknowledged
oleh operator agar dapat dilakukan aksi yang sesuai dengan jenis alarm. Oleh karena itu
dibutuhkan suatu manajemen alarm dengan tujuan mengeleminir alarm yang tidak berarti
Jenis-jenis alarm yaitu;
1. Absolute Alarm
* High dab High-High
* Low dan Low-Low
2. Deviation Alarm
* Deviation High
* Deviation Low
3. Rote of Change Alarms
* Positive Rate of Change
* Negative Rate of Change
3.Trending
Perubahan dari variable proses kontinyu paling baik jika dipresentasikan menggunakan suatu
grafik berwarna. Grafik yang dilaporkan tersebut dapat secara summary atau historical.
4. Reporting
Dengan reporting akan memudahkan pembuatan laporan umum dengan menggunakan report
generator seperti alarm summary reports. Selain itu, reporting juga bisa dilaporkan dalam suatu
database, messaging system, dan web based monitoring. Pembuatan laporan yang spesifik
dibuat menggunakan report generator yang spesifik pula. Laporan dapat diperoleh dari berbagai
cara antara lain melalui aktivasi periodik pada selang interfal tertentu misalnya kegiatan harian
ataupun bulanan dan juga melalui operator demand.

Human Machine Interface atau yang biasa disebut Man Machine Interface adalah piranti lunak
antarmuka antara mesin atau plant dengan operator atau pengamat. Umumnya terdiri dari
komputer pusat atau beberapa komputer terpisah berfungsi untuk memonitor dan mengontrol
mesin, plant atau proses di sebuah pabrik.
Tujuan pemakaian HMI adalah mengumpulkan dan menampilkan informasi dari proses pada
plant. Selain itu HMI berguna sebagai sarana bagi operator untuk mengakses sistem otomasi di
lapangan (operasional, perawatan & troubleshooting, pengembangan).
Fitur-fitur yang terdapat dalam HMI biasanya adalah
1. Informasi Plant : Variabel proses, status peralatan, alarm, lup control, dan database.
2. Metode
Presentasi :
Grafik,
report,
animasi.
3. Peralatan : Keyboard, mouse atau pointing device lainnya, dan touchscreen atau CRT.
Komponen yang diperlukan untuk membangun HMI :
1. Media Komunikasi : Media Kabel/Wire ( Ethernet dan Serial ) dan Media Radio/Wireless (Wifi,
Modem GSM, Radio). Untuk pengontrolan jarak jauh yang paling baik digunakan adalah
menggunakan
Ethernet.
2. Hardware Komputer yang mempunyai spesifikasi minimal prosesor sekelas Pentium 200, hard
disk kosong 500 MB, RAM 64 MB, adapter video SVGA SMB RAM, pointing device, dan telah
terpasang
adapter
jaringan.
3. Software HMI ( Intouch Wonderware, RSView32, dll), dan OPC (TOP server, OPC Link,dll).
Applikasi HMI pada umumnya tidak berhubungan langsung dengan peralatan yang dikontrol
tetapi melalui perantara data server. Data server dapat berupa program OPC (OLE for Process
Control)
atau
program
Direct
Driver
khusus
yang dibuat khusus untuk satu controller/PLC tertentu.
OPC merupakan standar industri untuk interkonektivitas system yang menggunakan teknologi
Microsoft COM dan DCOM dalam pertukaran data pada satu atau lebih komputer dengan arsitektur
client/server. OPC mendefinisikan setting umum interface. Sehingga aplikasi menerima data pada
format yang sama persis meskipun sumber datanya berupa PLC, DCS, gauge, analyzer, aplikasi
software atau yang lainnya.
Keuntungan konektivitas dengan OPC adalah meminimalkan beban dengan meminimalkan data
request, cepat dan mudah dalam implementasi, tidak membutuhkan banyak driver, dan
meminimalkan biaya.

Pengertian SCADA (Supervisory Control And Data


Acquisition)
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) adalah sistem yang mengacu pada kombinasi
telemetri dan akuisisi data. Ini terdiri dari pengumpulan informasi, mentransfer kembali ke pusat
kendali, melakukan analisis yang diperlukan dan kontrol, dan kemudian menampilkan data ini pada
sejumlah operator display. SCADA digunakan untuk memantau dan mengendalikan pabrik atau
peralatan. Kontrol mungkin dapat otomatis atau dapat dimulai dengan perintah Operator.
Telemetri biasanya dikaitkan dengan sistem SCADA. Ini adalah teknik yang digunakan dalam
transmisi dan menerima informasi atau data melalui media. Informasi dapat berupa pengukuran,
seperti tegangan, kecepatan atau aliran. Data-data tersebut dikirimkan ke lokasi lain melalui media
seperti kabel, telepon atau radio. Informasi dapat berasal dari berbagai lokasi. Sebuah cara
menangani tempat-tempat yang berbeda yang tergabung dalam sistem.
Data akuisisi mengacu pada metode yang digunakan untuk mengakses dan mengontrol informasi
atau data dari peralatan yang dikendalikan dan dipantau. Data tersebut kemudian diakses diteruskan
ke sistem telemetri siap untuk transfer ke tempat yang berbeda. Itu dapat berupa informasi analog
dan digital yang dikumpulkan oleh sensor, seperti flowmeter, ammeter, dll juga dapat menjadi data
untuk mengontrol peralatan seperti aktuator, relay, valve, motor, dll.
Mirip dengan sistem SCADA adalah Distributed Control System (DCS). DCS biasanya digunakan di
pabrik-pabrik dan terletak di dalam daerah yang lebih terbatas. Menggunakan media komunikasi
berkecepatan tinggi, seperti jaringan area lokal (LAN). Sebuah jumlah yang signifikan dari kontrol loop
tertutup hadir pada sistem SCADA system meliputi daerah yang besar (secara geography). Ini
mungkin mengandalkan berbagai link komunikasi seperti radio dan telepon. Kontrol loop tertutup
bukan merupakan prioritas utama dalam sistem ini.

Komponen Scada
Komponen sistem SCADA terdiri sebagai berikut :
1.Field Instrumentation

Field instrument mengacu pada sensor dan aktuator yang langsung dihubungkan ke pabrik atau
peralatan.
Mereka menghasilkan sinyal analog dan digital yang akan dipantau oleh Stasiun
Remote. Sinyal juga dikondisikan untuk memastikan mereka yang kompatibel dengan input / output
dari RTU (Remote Terminal Unit) atau PLC di Stasiun Jarak Jauh. Stasiun Remote dipasang di pabrik
terpencil atau peralatan yang dipantau dan dikendalikan oleh komputer host pusat. Ini bisa jadi RTU
atau Programmable Logic Controller (PLC). Jaringan Komunikasi adalah media untuk mentransfer
informasi dari satu lokasi ke lokasi lain. Hal ini dapat melalui telepon, radio line atau kabel.

Central Monitoring Station (CMS) mengacu pada lokasi master atau komputer host. Workstation
beberapa dapat dikonfigurasi pada CMS, jika di perlukan. Menggunakan Human Machine Interface
(HMI) program untuk memonitor berbagai data jenis yang diperlukan untuk operasi. Berikut ini adalah
contoh konfigurasi dari sistem SCADA untuk distribusi air.

Field Instrument mengacu pada perangkat yang terhubung ke peralatan atau mesin yang dikontrol
dan dipantau oleh sistem SCADA. Ini adalah sensor untuk memantau parameter tertentu, dan
aktuator untuk mengendalikan modul tertentu dari sistem.
Instrumen ini mengkonversi parameter fisik (misalnya, aliran fluida, kecepatan, tingkat cairan, dll) ke
sinyal listrik (misalnya, tegangan atau arus) dapat dibaca oleh peralatan Station Remote. Output
dapat berada dalam analog (kisaran terus menerus) atau digital (nilai diskrit). Beberapa output

standar industri analog sensor ini adalah berkisar 0 sampai 5 volt, 0 sampai 10 volt, 4 sampai 20 mA
dan 0 sampai 20 mA. Output tegangan digunakan ketika sensor dipasang di dekat pengendali (RTU
atau PLC). Output ini digunakan ketika sensor berada jauh dari kontroler. Output digital digunakan
untuk membedakan status diskrit perangkat. Biasanya, <1> berarti Perangkat ON dan <0> untuk
status perangkat OFF . Ini juga berarti <1> untuk Full atau <0> untuk Kosong

Aktuator digunakan untuk menghidupkan atau mematikan peralatan tertentu. Demikian juga, input
digital dan analog yang digunakan untuk kontrol. Misalnya, digital input dapat digunakan untuk
menghidupkan dan mematikan modul pada peralatan. Sementara input analog yang digunakan untuk
mengontrol kecepatan motor atau posisi valve motorized.

2. Remote Station
Field instrumen terhubung ke pabrik atau peralatan yang dipantau dan dikontrol yang
dihubungkan ke Stasiun Remote untuk memungkinkan manipulasi proses pada lokasi yang jauh. Hal
ini juga digunakan untuk mengumpulkan data dari peralatan dan mentransfernya ke sistem SCADA
pusat. Stasiun remote baik mungkin berupa RTU (Remote Terminal Unit) atau PLC (Programmable
Logic Controller). Ini juga mungkin berupa sistem boar atau modular.
RTU adalah sebuah komputer ruggedized dengan interfacing radio yang sangat baik. Hal ini
digunakan dalam situasi di mana komunikasi yang lebih sulit. Salah satu kelemahan dari RTU adalah
programmability yang kurang. Namun, RTUsmodern sekarang menawarkan programabilitas baik
dibandingkan dengan PLC.
PLC (Programmable Logic Controller) adalah sebuah komputer industri kecil biasanya ditemukan di
pabrik-pabrik. Kegunaan utamanya adalah untuk menggantikan logika relay dari pabrik atau proses.
Saat ini, PLC digunakan dalam sistem SCADA karena programabilitas yang sangat baik. Sebelumnya
PLC tidak memiliki port komunikasi serial untuk interfacing ke radio untuk mentransfer data. Saat ini,
PLC memiliki komunikasi yang luas.
Dalam waktu dekat kita melihat penggabungan dari RTU dan PLC. Micrologic menawarkan sebuah
RTU murah untuk sistem SCADA dimana PLC dapat menjadi solusi lebih. Ini adalah RTU berbasis
mikrokontroler dan dapat dihubungkan ke modem radio untuk transmisi data ke CMS.

Stasiun Remote biasanya tersedia dalam dua jenis, yaitu single board dan unit modular. Single board
menyediakan sejumlah interface input / output (I / O) tetap. Hal ini lebih murah, tetapi tidak
menawarkan kemudahan upgrade ke sistem yang lebih canggih. Jenis modular merupakan remote
station yang dapat diperluas dan lebih mahal daripada single board. Biasanya digunakan untuk
menghubungkan modul. Setiap modul I / O atau komunikasi yang dibutuhkan untuk ekspansi di masa
yang akan datang dapat dengan mudah di pasang.

3. Comunication Network
Jaringan Komunikasi mengacu pada peralatan komunikasi yang diperlukan untuk mentransfer
data ke dan dari lokasi yang berbeda. Media yang digunakan dapat berupa kabel, telepon atau radio.
Penggunaan kabel biasanya dilakukan di dalam pabrik. Hal ini tidak praktis untuk sistem yang
mencakup wilayah geografis yang luas karena biaya kabel tinggi, saluran dan tenaga kerja yang luas
untuk menginstalnya.

Penggunaan saluran telepon (misalnya leased atau dial-up) merupakan solusi murah untuk sistem
dengan cakupan yang besar. Leased line digunakan untuk sistem on-line yang membutuhkan koneksi
dengan stasiun terpencil. Ini mahal karena satu saluran telepon akan dibutuhkan per lokasi. Selain
lease line lebih mahal daripada saluran telepon biasa. Dial-up lines dapat digunakan pada sistem
yang membutuhkan update secara berkala (misalnya, update per jam). Saluran telepon di sini biasa
dapat digunakan. Host station dapat menghubungi nomor tertentu dari sebuah situs remote untuk
mendapatkan pembacaan dan mengirim perintah. Situs remote biasanya tidak dapat diakses oleh
saluran telepon. Penggunaan radio menawarkan solusi ekonomis. Modem radio digunakan untuk
menghubungkan situs remote ke host. Sebuah operasi on-line juga dapat diterapkan pada sistem
radio. Untuk lokasi di mana link radio langsung tidak dapat dibuat, repeater radio digunakan untuk
menghubungkan lokasi lokasi tersebut.

4. CMS (Central Monitoring system)


Central Monitoring System (CMS) adalah unit master dari sistem SCADA. Hal ini bertugas
mengumpulkan informasi yang dikumpulkan oleh remote station dan menghasilkan tindakan yang
diperlukan untuk setiap event terdeteksi. CMS dapat memiliki konfigurasi komputer atau dapat
jaringan untuk workstation untuk memungkinkan berbagi informasi dari sistem SCADA
Sebuah Program Human Machine Interface (HMI) akan berjalan pada komputer CMS. Sebuah alur
diagram dari seluruh plant atau proses dapat ditampilkan pada layar untuk identifikasi lebih mudah
dengan sistem real. Setiap titik I / O dari unit remote dapat ditampilkan dengan representasi grafis
yang sesuai dan pembacaan I / O. Pembacaan flow (aliran) dapat ditampilkan pada sebuah
representasi grafis dari sebuah flowmeter. Satu bendungan dapat ditampilkan dengan isi cairan yang
sesuai tergantung pada tingkat tangki yang sebenarnya.
Set-up parameter seperti nilai-nilai perjalanan, batas, dll dimasukkan pada program ini dan download
ke unit remote yang sesuai untuk memperbarui parameter operasi mereka.
Program HMI juga dapat membuat window terpisah untuk alarm. Window alarm dapat menampilkan
nama alarm tag, deskripsi, nilai, nilai titik perjalanan, waktu, tanggal dan informasi terkait lainnya.
Semua alarm akan disimpan pada file terpisah untuk diperiksa nanti.

Sebuah tren poin yang dibutuhkan dapat diprogram pada sistem. Tren grafik dapat dilihat atau dicetak
di lain waktu. Generasi laporan manajemen juga dapat dijadwalkan untuk waktu tertentu dalam
sehari, secara periodik, atas permintaan operator, atau saat alarm.
Akses ke program ini hanya diperbolehkan untuk operator yang memenuhi syarat (hak). Setiap user
diberikan password dan tingkat hak yang berbeda beda untuk mengakses daerah tertentu dari
program ini .. Semua tindakan yang diambil oleh para pengguna yang login pada file untuk dapat
diperiksa nantinya.

Contoh Tampilan HMI untuk diagram sistem pemipaan dan are perbaikan (repair)