ANALISIS DE FALLAS

DEFINICION
Una falla en un equipo se define como el funcionamiento de este en condiciones
irregulares, dando como resultado un producto o servicio fuera de los estndares definidos,
debido a que uno de los componentes se encuentra funcionando fuera de los parmetros de
operacin.
Se manifiesta normalmente, en una condicin de imprevisibilidad, pues su aparicin no es
esperada, por lo que dio origen al sistema de mantencin correctiva, es decir, reparar un
equipo despus que la falla se haya manifestado.
La falla tiene un proceso que consiste en:
1. Inicio de la irregularidad de funcionamiento defectuoso dentro de los parmetros de
operacin.
2. Aumento del funcionamiento defectuoso fuera de los parmetros de operacin, con
efectos colaterales perceptibles o imperceptibles, en ocasiones, mal interpretado
como inicio de la falla
3. Colapso de funcionamiento con consecuencias colaterales con detencin del equipo
y, en ocasiones, con accidentes laborales.
EL ORIGEN DE LAS FALLAS
El origen de las fallas se encuentra en la causa misma del objetivo para el que fue diseado
y construido el dispositivo. Puede ser que ste est sometido a cargas estticas (galpn) o a
cargas dinmicas (puente gra). A pesar que durante el proceso de diseo, los ingenieros
consideran todas las variables perceptibles que puedan incidir en en el funcionamiento del
sistema diseado, igual, todo sistema est supeditado a ser afectado por una situacin no
contemplada en su operacin. Los orgenes de estas fallas pueden ser:
Desgaste
Diseo
Vibraciones
Condiciones ambientales
Sobrecargas
Fenmenos naturales
Proceso de fabricacin
Errores logsticos
Destino equivocado
Tratamiento trmico defectuoso o errneo

Ignorancia
Mediciones no confiables
Corrosin
Presiones humanas
Etc.
En ese etc. se encubren una serie de orgenes que se podran seguir escudriando y que,
dado el caso, debern buscarse. Con todo, lo normal es que la falla se produzca por
sobrecarga, debido a la disminucin de la seccin soportante, motivo por el cual
abordaremos el tema de los esfuerzos.
ESFUERZO
Recordando la definicin de esfuerzo, nos encontramos que es el resultado de la divisin
entre una fuerza y el rea en la que se aplica y se denotan como (sigma)
xyz

=F/A
Se distinguen dos direcciones para las fuerzas, las que son normales al rea en la que se
aplican ( ) y las que son paralelas al rea en que se aplican se denota como (( ) tau).
Si la fuerza aplicada no es normal ni paralela a la superficie, siempre puede descomponerse
en la suma vectorial de otras dos que siempre resultan ser una normal y la otra paralela.
Los esfuerzos con direccin normal a la seccin, se denotan como (sigma) y representa
un esfuerzo de traccin cuando apunta hacia afuera de la seccin, tratando de estirar al
elemento analizado. En cambio, representa un esfuerzo de compresin cuando apunta hacia
la seccin, tratando de aplastar al elemento analizado.
El esfuerzo con direccin paralela al rea en la que se aplica representa un esfuerzo de
corte. Este esfuerzo, trata de cortar el elemento analizado, tal como una tijera cuando corta
papel, uno de sus filos mueven el papel hacia un lado mientras el otro filo lo mueve en
direccin contraria resultando en el desgarro del papel a lo largo de una lnea.
Las unidades de los esfuerzos son las mismas que para la presin, fuerza dividida por rea,
se utilizan con frecuencia : MPa, psi, Kpsi, Kg/mm2, Kg/cm2.
Se analizar la situacin de un trozo pequeo de material ubicado dentro de una viga u otro
elemento estructural. Este pequeo trozo tendr forma de cubo con aristas infinitesimales
de valor : dx, dy , dz. Este cubo tiene seis caras y en cada una de ellas se considerar que
actan tres esfuerzos internos: uno normal y dos de corte. La notacin utilizada es: x para
el esfuerzo normal aplicado en la cara normal al eje x, de igual forma se definen y, z .
Para los esfuerzos cortantes, la notacin es ab que denota el esfuerzo de corte que acta en
la cara normal al eje a y que apunta en la direccin del eje b. De esta forma se tienen:
xy; xz; yx; yz; zx; zy.

Al interior de un elemento bajo carga, cada punto del cuerpo tiene valores particulares para
estas 18 variables (cada cara del cubo dx dy dz tiene tres esfuerzos, uno normal y dos de
corte), al analizar un punto vecino el valor de las variables cambia. Si se analizan las
superficies exteriores de un elemento estructural bajo carga, se encuentra que sobre estas
caras, los esfuerzos internos no existen, esto anula tres esfuerzos pero por equilibrio de
fuerzas se anulan 5 esfuerzos, por lo tanto, se puede simplificar el modelo tridimensional a
uno bidimensional que contiene solo tres variables, x y y, las cuales describen el estado
de tensiones de un punto sobre la superficie exterior de un cuerpo bajo carga.

Este grupo de esfuerzos actuando sobre un punto es el estado de tensiones del punto.
Representa una situacin de cargas que puede transformarse rotando el cubo dx,dy,dz. Esto
genera un cambio en las tensiones sobre las caras, los esfuerzos varan en magnitud y
sentido pero en conjunto, el estado de tensiones se ha cambiado por otro equivalente.

Dado que el esfuerzo, ya sea x; y; y; xy; xz; yx; yz; zx; zy una combinacin de ellos
son valores conocidos y obtenidos empricamente, se utiliza para determinar las
dimensiones de los componentes de los dispositivos mecnicos, con el fin de asegurar que
estos soportaran adecuadamente las solicitaciones a las que sern sometidas, este valor es
modificado, pasando a llamarse, el valor obtenido empricamente, esfuerzo de ruptura (r) y
el valor de clculo; esfuerzo admisible (a), y su relacin es:
a = r/
Donde es el coeficiente de seguridad, el cual se selecciona de acuerdo a las solicitaciones
a que ser sometido el componente que se est calculando.
Los orgenes de las fallas, comnmente ocurren por disminucin de la seccin resistente,
calculada a partir de r por lo que el colapso de funcionamiento de un componente ocurre
cuando se llega que la seccin real ha disminuido a valores menores a la seccin resistente.
a r
Esta reduccin de seccin puede tener su origen en el desgaste, propagacin de grietas
(fatiga) o corrosin. Existen casos en que la falla ocurrir si producirse cambio de seccin,
entonces el valor afectado ser el coeficiente de seguridad, el cual no fue sobrepasado, mal
elegido o simplemente, cambiaron las condiciones de operacin como es el caso de
sobrecargas, mal diseo, cambio de las solicitaciones, errores logsticos, uso de
instrumentos de medicin no confiables o uso en destino diferente.

FALLAS POR DISEO

Los errores de diseo, son las principales causas de fallas de piezas metlicas, es por
ello que buen diseo es muy importante para su funcionalidad y seguridad de quien lo vaya
usar.
Para elaborar el diseo de un equipo o instalacin, se debe tener en cuenta:
Funcionalidad, solicitaciones, resistencia o esfuerzo, deformacin por mecanizado,
desgaste, corrosin, condicin es de fabricacin, utilidad, friccin, peso, vida til,
vibraciones, geometra, tamao, propiedades trmicas, acabado superficial, lubricacin y
mantenimiento, condiciones ambientales,.
Las fallas por diseo son debido a las especificaciones de:
1. Seleccin del material.
2. Determinacin de la geometra.
3. Los procesos de fabricacin.
4. Los tratamientos trmicos.

5. Los procesos de acabado.

6. Uso.
Seleccin del material:
El material elegido debe responder a la exigencia de la funcin de la pieza o
componente. Este aspecto est ntimamente relacionado con sus caractersticas fsicas
(densidad, propiedades pticas, elctricas, trmicas) y mecnicas (resistencia mecnica,
rigidez, propiedades deslizantes). De lo contrario, seguramente, la pieza sufrir un desgaste
prematuro.
Las fallas en este aspecto, pueden ocurrir porque el conocimiento no exista o el
diseador no lo considere o lo considere en forma equivoca. Estipular en el diseo que a un
componente cilndrico sometido a esfuerzos torsionales se le realice un tratamiento
trmico de temple por induccin, implica que se tendr un material con dos propiedades
mecnicas claramente diferentes y en lmites bien definidos, por lo que , por
funcionamiento se generarn microgrietas que harn fallar al componente por fatiga, lo que
constituye una falla en el diseo.

Determinacin de la geometra:
Cuando en los elementos hay cambios bruscos en su geometra, y est sometido a
esfuerzos de traccin, las lneas de fuerzas sufren una discontinuidad en el lugar donde hay
cambio de geometra y en estos puntos es donde se produce altos esfuerzos, a los cuales se
les llaman concentracin de esfuerzos y estos hacen la aparicin de grietas. Como la grieta
va aumentando, los esfuerzos cada vez son mayores, por lo cual lleva al que el elemento
falle por fatiga.
Este tipo de falla por fatiga, no se puede prever ya que la rotura es inmediata, por lo
tanto es peligrosa.
Coeficientes de seguridad:
En el diseo, la resistencia de una estructura debe ser capaz de soportar mayores
cargas a las cuales estarn diseados. Entonces la resistencia real que debe soportar el
diseo debe ser mayor que la resistencia requerida, la cual esta relacin es el coeficiente de
seguridad.
Factor de seguridad=

Resistenciareal
Resistencia requerida

El uso de factor de seguridad determina la cantidad de margen que debe ser

diseada un producto.

El factor de seguridad debe ser mayor que 1 para evitar fallas.

La incorporacin de factores de seguridad en el diseo no es asunto sencillo, porque
tanto la resistencia como la falla tienen muchos significados distintos. La resistencia se
puede medir con la capacidad portante, o de carga, de una estructura o bien se puede medir
por el esfuerzo en el material. Falla puede equivaler a la fractura y el completo colapso de
la estructura o puede significar que las deformaciones se han vuelto tan grandes que la
estructura ya no puede realizar sus funciones. Esta ltima clase de falla, puede presentarse
con cargas muchos menores que las que causan el colapso real. La determinacin de un
factor de seguridad tambin debe tener en cuenta asuntos tales como los siguientes:
probabilidad de sobrecarga accidental de la estructura, debido a cargas que excede las
cargas de diseo; tipos de cargas (estticas o dinmica); si las cargas se aplican una vez o se
repiten; la exactitud con que se conozcan las cargas; posibilidad de falla por fatiga;
inexactitudes de construccin: variabilidad en la calidad de la mano de obra: variaciones en
las propiedades de los materiales: deterioro debido a corrosin u otros efectos ambientales;
exactitud de los materiales de los mtodos de anlisis; el que la falla sea gradual
(advertencia suficiente) o repentina (sin advertencia): consecuencia de la falla (daos
menores o catstrofe mayor), y otras consideraciones parecidas. Si el factor de seguridad es
muy bajo, la probabilidad de falla ser alta, y la estructura ser inaceptable; si el factor es
muy grande, la estructura ser muy costosa y quiz no sea adecuada para su funcin (por
ejemplo puede ser demasiado pesada).
Fallas de diseo por Proceso de Fabricacin:
Dependiendo de la funcin que ha de cumplir cada uno de los componentes de un
diseo, se debe tener muy presente la seleccin del Proceso de Fabricacin. Las
solicitaciones determinan la necesidad de disponer la forma de los granos de la estructura
cristalina del metal o aleacin que constituyen el componente, la cual puede ser equiaxcial
(figura 1) o alargado(Figura 2).

Figura 1. Grano equiaxcial

Figura 2. Grano alargado

El fenmeno de la isotropa y la anisotropa es muy relevante al momento de determinar

por diseo, el proceso al que fue sometida la materia prima que ha de utilizarse en la
fabricacin del componente. La isotropa est presente en los procesos de fundicin y
sinterizado, pero tambin se puede obtener de un material anisotrpico mediante los

tratamientos trmicos de normalizado y recocido. La anisotropa est presente en todos

aquellos procesos de laminacin, estirado, trefilado y, en general, por la deformacin en
fro, en donde se produce una orientacin de la fibra, es decir, granos e impurezas alargadas
en el sentido del flujo del material, el cual se puede deformar en fro (aceros para resortes)
o en caliente (Planchas, barras, pletinas).
El diseador debe tener presente estas consideraciones para indicar claramente cul es la
condicin en la que se debe encontrar el material al ser preparado para fabricar el
componente diseado. Si es isotrpico, entonces, cualquier solicitacin en cualquier sentido
y direccin al material ser indiferente, sin embargo, si ste es laminado, estirado, extrudo
o forjado y no se realizarn tratamientos trmicos posteriores que superen la temperatura
crtica de ste, debe tener presente que las propiedades mecnicas son superiores en el
sentido del flujo del material, como se indica en la figura 3

Figura 3. Ejemplo de la variacin de las propiedades mecnicas en relacin a la orientacin

de los granos de la materia prima

Fallas de diseo producidas por Tratamientos trmicos:

Algunas de las fallas de diseo, son las producidas por tratamientos trmicos las
cuales consisten en que el metal a ocupar, se le aplica ms o menos calor del que se le
debera aplicar respectivamente, ya que un mal manejo de este tipo, podra ocasionar que el
material propiedades no deseadas, como: reducir los esfuerzos internos, incrementar o
disminuir la tenacidad, dureza, etc. Esto no quiere decir que stas sean propiedades
negativas, sino que para el caso supuesto, no eran las requeridas.
La clave en los tratamientos trmicos son las reacciones que se producen en la
estructura cristalino de los metales, siendo lo ms recomendable, contar con los diagramas
de cambio de fases como el de hierro-carbono y las curvas TTT para cada caso especfico.
En ste tipo de diagramas se muestran las temperaturas en las que suceden los cambios de
fase, dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria general, ya

que debido a las constantes innovaciones los metales van ganando ms propiedades con
facilidad. Los principales son:

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ellos, se

calienta el acero a una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica superior
Ac(entre 900-950) y se enfra luego ms o menos rpidamente(segn caractersticas
de la pieza) un medio como agua, aceite etc.
Revenido: Slo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue bsicamente del
temple en cuanto a temperatura mxima y velocidad de enfriamiento.
Recocido: Consiste bsicamente en un calentamiento hasta la temperatura de
austenizacin (800-925C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento
se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. Tambin facilita
el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y
ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en fro y las
tensiones internas.
Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribucin uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Tratamientos Termoqumicos del acero:

Los tratamientos termoqumicos, son tratamientos trmicos que aparte de los
cambios estructurales del acero, se producen cambios de composicin qumica, cambios
internos, en la capa superficial. Estos tratamientos requieren el uso de calentamientos y
enfriamientos en contextos especiales. Normalmente se busca con esto, aumentar la dureza
superficial, aumentar la resistencia al desgaste, resistencia a la fatiga, o la resistencia a la
corrosin, etc. Todo esto se busca aadiendo productos qumicos en profundidades
determinadas. Los componentes qumicos son:

Cementacin(C): Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

esto se lleva aumentando la concentracin de carbono en la periferia de la
superficie.
Nitruracin(N): ste igual busca aumentar la durea superficial, aunque lo
realiza con mayor xito, agregando nitrgeno en la superficie. Calentando el
acero a una temperatura de 400-525C, dentro de una corriente de amoniaco con
nitrgeno.

Cianuracin(C+N): Busca el endurecimiento superficial de pequeas piezas de

acero. Se logra utilizando baos de cianuro, carbonato y cianato sdico a
temperaturas de 760-950C.
Carbonitruracin(C+N): Es igual que la cianuracin, pero con hidrocarburos
como metano. Se requiere a una temperatura de 650-850C. Es necesario hacer
un temple y un revenido posterior.
Sulfinizacin(S+N+C): Se le agrega azufre en la superficie y aumenta la
resistencia al desgaste, se le aplica 565C en bao de sales.

El tratamiento trmico seleccionado debe responder a las necesidades de las

solicitaciones a las que estar sometida la pieza. Realizar un temple a una pieza que estar
sometida a desgaste exclusivamente, hacer un temple superficial a una pieza sometida a
torsin, recomendar la cementacin de ejes no sometidos a roce, etc. Son errores que
cometen los diseadores.
Siempre se debe priorizar la calidad, ya que normalmente el tratamiento trmico es la
ltima etapa en la elaboracin de la pieza, es de suma importancia realizarla con gente
especializada en esto, para brindar una mayor seguridad de los productos a realizar.
Proceso de acabado:
Es un proceso de fabricacin, cuya finalidad es obtener una superficie con
caractersticas adecuadas para la aplicacin del producto que se est manufacturando. En
algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el
producto entre en especificadores dimensionales.
Cabe destacar que la terminacin superficial establecida debe ser un freno a la
generacin de microgrietas que producen fatiga y limitan la vida til de la pieza. Entonces
resulta muy imprtate establecer claramente acabado superficial de acuerdo a las
solicitaciones a las que ser sometida la pieza.
Los procesos de acabado ayudan a prevenir las siguientes fallas:

Liberacin o introduccin de esfuerzos mecnicos: las superficies manufacturadas

pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la
superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformacin plstica a causa
de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden
reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remocin
de material pueden eliminar estos esfuerzos.

Eliminar puntos de iniciacin de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una

operacin de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie. Propiedades
mecnicas de su superficie.

Proteccin contra la corrosin

Rugosidad : Es un proceso que, en general, habr que realizar para corregir los
errores de forma y las ondulaciones que pudiesen presentar las distintas superficies
durante su proceso de fabricacin (fundicin, forja, laminacin, etc.).

Tolerancias dimensionales de alta precisin.

En la figura 4 se presenta la falla de por una mala seleccin de acabado superficial,

donde se presentan rugosidad y ondulaciones en la superficie de la pieza:

Figura 4. Ondulaciones observada en una terminacin superficial.

FALLAS POR DESGASTE

El anlisis del desgaste es complejo, interviniendo factores como dureza, tenacidad,
estructura, composicin qumica, modo y tipo de carga, velocidad, rugosidad de la
superficie, distancia recorrida, corrosin presente, etc. Todo evento que incluya friccin
tiene dos efectos negativos: el calor y el desgaste.

Normalmente, el desgaste no ocasiona fallas violentas, pero trae como consecuencias:

reduccin de la eficiencia de operacin, prdidas de potencia por friccin, incremento del
consumo de lubricantes, eventualmente conduce al reemplazo de componentes desgastados
y a la obsolescencia de las mquinas en su conjunto. El desgaste junto con la friccin y la
lubricacin constituyen los objetos de estudio de la tribologa. Martnez (1996) afirma que
la tribologa es una ciencia multidisciplinaria que incluye a la hidrodinmica, la mecnica
del cuerpo slido, la ciencia de materiales, qumica, fsica, matemticas y computacin. El
sistema tribolgico consta de un par de friccin, un tercer cuerpo (lubricante) y el medio
ambiente.
Tipos de desgaste mecnico
1.- Desgaste abrasivo 2.-Desgaste adhesivo 3.-Desgaste por impacto 4.-Desgaste por
corrosin 5.-Desgaste por erosin 6.-Desgaste por cavitacin 7.- Desgaste qumico
DESGASTE ABRASIVO El desgaste por abrasin, que es el ms comn en la industria, se
define como la accin de corte de un material duro y agudo a travs de la superficie de un
material ms suave. Tiende a formar ralladuras profundas cuando las partculas duras
penetran en la superficie, ocasionando deformacin plstica y/o arrancando virutas.
DESGASTE ADHESIVO. El desgaste adhesivo, tambin llamado desgaste por friccin
deslizante, es una forma de deterioro que se presenta entre dos superficies en contacto
deslizante. Este desgaste es el segundo ms comn en la industria y ocurre cuando dos
superficies slidas se deslizan una sobre la otra bajo presin. El aspecto de la superficie
desgastada ser de ralladuras irregulares y superficiales.
DESGASTE CORROSIVO El desgaste corrosivo ocurre en una combinacin de desgaste
(abrasiva o adhesiva) y de un ambiente corrosivo. El ndice de la prdida material puede ser
muy alto debido a que los productos sueltos o flojos de la corrosin se desprenden
fcilmente por el desgaste y se revela continuamente el metal fresco y que alternadamente
puede volverse a corroer rpidamente. Los equipos industriales como tanques, ductos,
codos, bombas, tolvas, centrfugas, colectores de polvo, cajas de ventiladores, tornillos
extrusores y, en general, cualquier equipo o superficie pueden sufrir corrosin si se dan las
condiciones de humedad, oxigeno, etc.
DESGASTE POR EROSION. Es producido por una corriente de partculas abrasivas,
muy comn en turbinas de gas, tubos de escape y de motores. La erosin tiene
generalmente el aspecto de pequeos hoyos lisos. El ataque puede tambin exhibir un
patrn direccional relacionado con la trayectoria tomada por el corroyente, al igual que por
movimientos sobre la superficie del metal. La erosin prospera en condiciones de alta
velocidad, turbulencia, choque, etc.
De manera frecuente, aparece en bombas, mezcladores y tuberas, particularmente en
curvas y codos. Las partculas en suspensin duras son tambin frecuentes causantes de
problemas. stos se evitan mediante cambios en el diseo, o seleccionando un material ms
resistente. Este material, adems de ser ms duro, generalmente debe presentar una

resistencia a la corrosin superior incluso en condiciones estancadas o sin movimiento de

fluidos.
DESGASTE POR CAVITACION. La cavitacin o aspiracin en vaco es un efecto
hidrodinmico que se produce cuando el agua o cualquier otro fluido en estado lquido pasa
a gran velocidad por una arista afilada, produciendo una descompresin del fluido debido a
la conservacin. Puede ocurrir que se alcance la presin de vapor del lquido de tal forma
que las molculas que lo componen cambian inmediatamente a estado de vapor,
formndose burbujas o, ms correctamente, cavidades. Las burbujas formadas viajan a
zonas de mayor presin e implotan (el vapor regresa al estado lquido de manera sbita,
aplastndose bruscamente las burbujas) produciendo una estela de gas y un arranque de
metal de la superficie en la que origina este fenmeno.
La implosin causa ondas de presin que viajan en el lquido. Estas pueden disiparse en la
corriente del lquido o pueden chocar con una superficie. Si la zona donde chocan las ondas
de presin es la misma, el material tiende a debilitarse metalrgicamente y se inicia una
erosin que, adems de daar la superficie, provoca que sta se convierta en una zona de
mayor prdida de presin y por ende de mayor foco de formacin de burbujas de vapor. Si
las burbujas de vapor se encuentran cerca o en contacto con una pared slida cuando
implosionan, las fuerzas ejercidas por el lquido al aplastar la cavidad dejada por el vapor
dan lugar a presiones localizadas muy altas, ocasionando picaduras sobre la superficie
slida.
El fenmeno generalmente va acompaado de ruido y vibraciones, dando la impresin de
que se tratara de grava que golpea en las diferentes partes de la mquina. Se puede
presentar tambin cavitacin en otros procesos como, por ejemplo, en hlices de barcos y
aviones, bombas. Hay dos tipos de cavitacin: Cavitacin de succin Cavitacin de
descarga
DESGASTE POR IMPACTO: son las deformaciones producidas por golpes y que
producen una erosin en el material. Este tipo de desgaste se puede presentar en muchas
partes como en las llantas de los carros, amortiguadores, cajas de dompes, bandas
transportadoras, etc.
FALLAS POR ERRORES DE DISEO.
Un ERROR en diseo es una decisin mal tomada respecto de la forma, seleccin de
material, seleccin de constantes, clculo mal hecho y/o mal enfocado, no considerar algn
aspecto relevante, consideraciones subestimadas o sobreestimadas, previsiones ignoradas,
etc.
El tema se puede circunscribir al anlisis de esfuerzos y la seleccin de los datos de clculo.
Como se dijo anteriormente, el esfuerzo es la fuerza ejercida en ena superficie
determinada:
=F/A

La normas nos entregan ( r) los esfuerzos de fluencia (f) o los esfuerzos de ruptura,
lo que indica el esfuerzo mximo al que el material inicia su comportamiento plstico o
simplemente se rompe. No se debe olvidar que estos son valores que corresponden a un
valor estadsticamente obtenido con un 95% de confianza, lo que indica que el valor
indicado es la media de un rango de valores que se mueven entre -0,025 y +0,025.

Figura Diagrama esfuerzo - deformacin

El diseador calcula la seccin resistente de acuerdo a las solicitaciones a que estar
sometido cada una de las partes de un conjunto, para posteriormente seleccionar el material
que cumple con las solicitaciones y verificar el diseo final a situaciones de pandeo,
esbeltez, vibraciones u otras, dependiendo el caso.
Algunos casos que permiten ejemplificar errores de diseo, son: ignorar el efecto
fotografa en las escaleras en las casas, no poner un freno de cada libre a un ascensor, no
considerar que la zona de fluencia baja al subir la temperatura, no considerar el fenmeno
del creep en las piezas que trabajan a altas temperaturas, ignorar la dureza del agua, no
considerar la cristalizacin e incrustacin de cristales en ductos plsticos o de caucho, no
considerar una vlvula check en un estanque de agua, no considerar el cambio de
propiedades en los materiales al trabajar en temperaturas subcero, no considerar descarga
tierra de corrientes estticas en zonas de baja humedad, etc.

Ejemplos
FALLAS POR FATIGA
Introduccin
El fenmeno de la fatiga de los materiales es uno de los ms estudiados en la ingeniera
mecnica. Se ha escrito mucho acerca de este tpico como puede observarse, por ejemplo,
en [1], [2], [3], [4], [5]. La fatiga, es la causa del ochenta por ciento de las fallas en
maquinarias; los elementos mecnicos trabajan, en su mayora, bajo condiciones de fatiga,
como ejemplo pueden citarse: los peldaos de una escalera metlica, las estructuras de los

parques donde ejercitan los deportistas, los aparatos de un parque infantil, los ejes de
diversas mquinas industriales: moledoras, trituradoras, elevadoras, los aviones, los
automviles, los sistemas de izado de carga en los puertos, entre otros.
A lo largo del presente trabajo, se expone de modo general, el fenmeno de la fatiga:
condiciones para que ocurra, mecanismo de falla, tipos de fatiga segn la pieza est a
flexin, bajo la accin de cargas axiales, bajo corte en su forma directa o torsional. Se
muestra resumidamente la cronologa de los estudios relacionados a este fenmeno, el
ensayo de flexin rotativa para la determinar la vida a la fatiga de los materiales metlicos,
recursos tcnicos para su realizacin, modelos matemticos que estudian su
comportamiento y los parmetros a considerar en el diseo bajo fatiga.
Cronologa de los estudios sobre la fatiga
El fenmeno de la fatiga en los metales, comenz a estudiarse en el siglo XIX. Es en el ao
1839 cuando Poncelet acua el trmino "fatiga" para describir las fallas por este tipo de
situacin. Se pensaba que el material, cuando cristalizaba, se "cansaba" de modo semejante
a una persona y luego fallaba. Fue August Whler (1819-1914)[6] quien en 1871 public
los resultados de sus investigaciones aplicadas al sistema de trenes y lleg a la conclusin
de que la falla en los ejes de los carros del ferrocarril se deba a la alternabilidad de las
tensiones en los mismos. Con el devenir del tiempo se fueron llevando a cabo estudios
diversos acerca de la fatiga, como puede observarse en la tabla 1
Tabla 1. Cronologa sobre estudios de la fatiga. Fuente [7]

Ao

Investigador

Contribucin

1829

Albert

Primero en documentar la falla por cargas

repetidas

1837

Rankine

Analiza la teora de cristalizacin de la fatiga

1839

Poncelet

Primero en utilizar el trmino "fatiga"

1849

Stephenson

Analiza la responsabilidad del producto asociada

con la falla por fatiga en los ejes de los carros del
ferrocarril

1850

Braihtwaite

Primero en utilizar el trmino fatiga en una

publicacin en ingls. Analiza la teora de la
cristalizacin

1864

Fairbairn

Informa sobre los primeros experimentos sobre

cargas repetidas

1871

Whler

Publica los resultados de sus 20 aos de

investigacin sobre las fallas de los ejes,
perfecciona el ensayo por flexin rotativa, las
curvas S-N y define el lmite de resistencia a la
fatiga

1886

Bauschinger

Inventa un extensmetro con una sensibilidad de

10-6 y estudia el esfuerzo-deformacin inelstico

Swing / Humphrey

Descubre las lneas de deslizamiento, grietas por

fatiga y crecimiento de grietas hasta la falla,
demostrando lo incorrecto de la teora de
cristalizacin

1910

Baitstow

Verifica la teora de Bauschinger respecto a un

lmite de fluencia elstico natural y el lmite de
resistencia a la fatiga de Whler

1910

Basquin

Enuncia la ley exponencial de las pruebas de

resistencia a la fatiga (ecuacin de Basquin)

1915

Smith / Wedgewood

Separan la deformacin plstica cclica de la

deformacin plstica total

1921

Griffith

Aplica criterios para la fractura y asocia a la fatiga

con el crecimiento de las grietas

1903

1927

Moore / Kommers

Cuantifican datos de fatiga de alto ciclaje para

muchos materiales en "The Fatigue of Metals"

1930

Goodman / Soderberg

Determinan, por separado, la influencia de los

esfuerzos medios sobre la fatiga

1937

Neuber

Publica la ecuacin de Neuber para la

concentracin de deformaciones en muescas
(traducida al ingls en 1946)

1953

Peterson

Publica "Stress concentration design factors" con

un procedimiento para tomar en cuenta las
muescas

1955

Coffin / Manson

Publican de manera independiente la ley de fatiga

de bajo ciclaje basada en la deformacin (ecuacin
de Coffin / Manson)

1961

Paris

Publica la ley de Paris de la mecnica de la

fractura, para el crecimiento de las grietas por
fatiga

1962

Smith / Laird

1963

Mc Clinton

1966

Weetman

1967

Laird / Rice

1969

Newman y Pelloux

Aos 70 y 80 Elber / Bucci / Ghaki

Mediante la aplicacin de los conceptos de la

mecnica de la fractura, se desarrollaron modelos
conceptuales y cuantitativos para racionalizar
experimentalmente la falla por fatiga a partir de la
resistencia de los materiales de ingeniera

Argumentan el contacto prematuro entre

superficies de falla (basado en los efectos de grieta
plstica) representado por un mecanismo asociado

con el fenmeno de fatiga de grieta cerrada

Hertzberg / Manson
Newman
1980
Suresh /
1988
Nakamura /
1990

Investigan y recogen los efectos que producen los

materiales no metlicos y compuestos de los
cuales se ofrece el potencial de mejoramiento
mecnico, trmico y ambiental bajo cargas cclicas
a fatiga

Yeshurum /
Yang / Duffy

Rosakis / Zehnder

Distribucin de temperatura alrededor de grietas,

propagndose dinmicamente en un acero 4340
utilizando la medicin experimental por medio de
detectores infrarrojos de alta velocidad

1994

Nakamura / Krushner

Anlisis computacional de la propagacin

dinmica de grietas a lo largo de interfaces
bimateriales

1995

Anlisis de una transicin dctil-frgil bajo la

Needlman / Tvergaard dinmica de carga cortante en materiales slidos
y / o estructuras

1997

Investigacin de la mecnica de propagacin

Lameros / Shukla /
intersnica a lo largo de una interfase bimaterial
Rosakis
usando gradiente coherente y fotoelasticidad

1999

Willis / Movchan

2000

Rosakis / Ravichandran Tpicos para investigacin en la dinmica de

1991

Perturbacin
dinmica
propagacin de grieta

tridimensional

de

fallas mecnicas (introduccin y aplicaciones)

2002

Alves / Jones

Falla por impacto de vigas usando la mecnica de

daos acumulados bajo cargas estticas y
dinmicas de modelo continuo

2003

Dwivedi / Espinosa

Modelacin dinmica de la propagacin de grieta

en fibra reforzada de material compuesto
incluyendo los efectos friccionales

2004

Lin Z / Lincang

Modelo simplificado para la prediccin de la

dinmica de daos y fractura de materiales
dctiles

2005

Rusinek / Zaera

Anlisis de inercia y efectos escalares en la

formacin dinmica durante la tensin en una
lmina de acero

2006

Roy Xu / Wang

Anlisis dinmico de la fractura mecnica del

modo de transicin de falla a lo largo de interfaces
en slidos elsticos

La falla por fatiga

La falla por fatiga requiere, bsicamente, que se conjuguen dos factores a saber: la
aplicacin de cargas repetidas o cclicas, esto quiere decir que su valor cambia en el tiempo.
La excepcin a esta condicin est en el hecho de que, si el componente est trabajando en
un ambiente corrosivo, la falla por fatiga se produce bajo condiciones estticas.
En la realidad, todas las cargas que actan sobre un determinado sistema mecnico varan
con el tiempo, lo que sucede es que su frecuencia de repeticin es tan baja que se pueden
considerar como estticas. Un ejemplo de esto son las puertas de metal; en pocas de calor
sta se expande y entra en contacto con su marco, tambin metlico, y el proceso de
apertura y / o cierre de esta se hace aplicando una fuerza mayor que la requerida cuando no
se ha dilatado. Aunque esta dilatacin-contraccin causada por cambios de temperatura se
produce cada vez que hay incremento de la misma, su frecuencia no es de magnitud
suficiente como para considerarse una accin cclica y por lo tanto, no conduce a la falla

por fatiga. No sucede lo mismo en centrales de vapor y otros sistemas en los cuales los
cambios de temperatura son bruscos y de alta repetibilidad. En estos casos, se emplean unos
dispositivos llamados juntas de dilatacin (en algunos pisos de viviendas existen tambin
tales juntas) que absorben las deformaciones trmicas que a su vez generan tensiones que
sern tensiones cclicas.
El comportamiento de estas tensiones, que son las que se toman en cuenta en el estudio de
la fatiga en vez de considerar las cargas, puede modelarse mediante una senoide de la
siguiente forma [3]

Tensin media definida como

Dependiendo como se presenten las ecuaciones (2) a (6), el comportamiento de las

tensiones puede darse de las siguientes formas:

Esta clasificacin est representada en la figura 1

El segundo factor que debe estar presente para que se produzca la falla por fatiga es la
concentracin de tensiones. Los rebajes en un eje hechos para incorporar elementos como
engranes, poleas, ruedas dentadas para cadenas, los alojamientos para las chavetas, cuas,
etctera, son elementos en los que las tensiones o esfuerzos se concentran debido a la
reduccin del rea resistente, as como tambin reducciones en la geometra local de otros
tipos de piezas. Estos concentradores de tensin favorecen la formacin de grietas en la
estructura del material de la pieza sujeta a las condiciones de fatiga.
El proceso de falla por fatiga, segn reportan Bangoura [7] y Lee [4] as como tambin
otros autores no referidos en la presente monografa, se da en las siguientes etapas:
Etapa de nucleacin o formacin de la grieta

Debido a la alternabilidad de las tensiones, cuyo valor es muy pequeo en comparacin con
el del lmite elstico del material, en los rebajes o reducciones de la geometra de la pieza se
produce fluencia plstica local. Se van creando bandas de deslizamiento en los bordes
cristalizados de la seccin a medida que se van alternando los esfuerzos; esto va generando
la aparicin de ms y ms grietas microscpicas. Los desperfectos propios de la
solidificacin, los llamados macrodefectos, actan como elevadores de esfuerzo para el
inicio de la grieta. Una grieta se forma ms rpido en un material frgil que en uno dctil
debido a que en el primero no se produce fluencia plstica.
Etapa de propagacin de la grieta
Una vez formada la grieta, sta comienza a propagarse segn se explica mediante las
teoras de la mecnica de la fractura. El crecimiento de la misma queda expresado por la
ecuacin de Paris

En [8], se muestran ejemplos de aplicacin de esta ecuacin para predecir la cantidad de

ciclos a los cuales una grieta alcanzar un determinado tamao.
Barsom [7] prob varios aceros logrando valores empricos del coeficiente A y del
exponente n dados en (7), los mismos se muestran en la tabla 2
Tabla 2. Valores de A y de n. Fuente [7]

Etapa de la fractura
El crecimiento de la grieta, va disminuyendo de modo proporcional el rea resistente de la
pieza hasta que llega un momento en que esa seccin es muy pequea y no resiste la accin
de las cargas que generan, como consecuencia de la reduccin progresiva del rea,
tensiones cada vez mayores hasta que la pieza rompe. Un ejemplo de rotura por fatiga,
puede verse en la figura 2

Ntese las marcas de las bandas de deslizamiento (a) generadas por la accin de las cargas
cclicas; estas marcas suelen recibir el nombre de "marcas de playa". Es necesario acotar
que, durante el proceso de crecimiento de la grieta, la componente de las tensiones alternas
que causa el crecimiento de la misma es la componente a traccin; la componente a
compresin lo que hace es cerrar a la grieta y por lo tanto, no estimula su crecimiento.
Formas en las que se produce la falla por fatiga en los componentes mecnicos
Dependiendo de la forma como acten las tensiones alternantes sobre un determinado
componente mecnico, la falla por fatiga puede darse en las siguientes formas [9]:

Esfuerzos pulsantes tensin- tensin o bien esfuerzos tensin- compresin

Flexin unidireccional

Flexin invertida

Torsin

Para mejor comprensin, estos estados de tensiones alternantes se muestran en la

figura 5

Figura 5

En esta figura estn representados los planos de fractura por fatiga para condiciones de alto
y bajo ciclaje. Ntese como la geometra de la pieza influye notablemente en la rotura por
fatiga; esto se debe al efecto concentrador de tensiones. Tambin se observa cmo las
marcas de playa aparecen en menor nmero para un alto nivel de amplitud de tensiones
mientras que se da el caso contrario cuando dicho nivel es bajo, esto conduce a una
conclusin importante de la cual se tratar ms adelante en el presente trabajo.
Modelos analticos para el estudio de la fatiga
Se han propuesto varios modelos para el estudio del comportamiento a fatiga de las piezas
mecnicas que trabajan bajo esta condicin como puede verse en [4]. En este trabajo, se
presentan los siguientes:

Modelo vida - esfuerzo [10], [2], [1]

Modelo vida- deformacin [11]

Modelo de Castillo [12]

Modelo de Ripoll [13]

Tambin en [14], se expone un mtodo para construir las curvas de fatiga sin realizar
ensayo alguno; este es un mtodo para obtener la curva aproximada.
Modelo vida-esfuerzo
Es el que ms se utiliza. Lo emple por primera vez August Whler al publicar los
resultados de sus ensayos. La curva obtenida se llama curva S-N o curva de Whler.
Analticamente se expresa por la ecuacin de Basquin

El exponente negativo vuelve a indicar la relacin inversa entre la amplitud de tensiones y

el nmero de ciclos de variacin de tensin, concordando con lo expresado en prrafos
anteriores.
La representacin de las curvas S-N puede verse en la figura 4

En esta figura se observa cmo se representa el campo de tensiones contra ciclos de

alternabilidad hasta la falla; puede verse que la escala de tensiones se expresa de dos
maneras: como una relacin entre el esfuerzo de falla y la resistencia a la traccin (Sut) o
bien, con los valores nominales de esfuerzo, sin dividir entre el valor de la resistencia a la
traccin. La curva de la parte superior muestra el comportamiento a fatiga para metales

ferrosos; se indica claramente que a partir del milln de ciclos (106), la resistencia a la
fatiga S"e se mantiene constante y su valor es aproximadamente la mitad del valor de la
resistencia a la traccin Sut. Dicha zona, a partir del milln de ciclos, se le conoce como
zona de vida infinita, que es una de las zonas del diagrama S-N de metales ferrosos. En la
figura 5 se muestra este tipo de diagrama con sus zonas especficas

Para la zona de bajo ciclaje se cumple que S"e = 0,9 Sut

Para la zona de vida infinita se cumple que S"e= 0,5 Sut
En ambos casos, el estado de tensiones es de flexin.
Los metales no ferrosos no presentan zona de vida infinita, estos s poseen un perodo de
vida finito.
Un ejemplo de curva de vida finita se puede observar en la figura 6 [15]

La curva de trazo rojo, muestra el comportamiento tpico a fatiga de un material no ferroso,

como por ejemplo el aluminio o el latn.
Modelo vida-deformacin
En este caso, se tiene el comportamiento asinttico del espcimen a fatiga. Analticamente,
se presenta a travs de la ecuacin de Mason- Coffin- Morrow. Esta ecuacin se presenta
como expresin de ajuste a las asntotas creadas mediante la ecuacin de Basquin, dada en
(8) y la ecuacin de amplitud de deformaciones dada por

El mismo es vlido para cualquier estado de cargas

La grfica de este modelo se observa en la figura 7

Modelo de Castillo

El modelo de Castillo, trata con la simulacin del ensayo de fatiga mediante mtodos
informticos. Su propsito es predecir, de modo probabilstico, el comportamiento a fatiga
de diversos materiales. Esto incluye a aquellos materiales que no poseen lmite de fatiga
definido.
La ecuacin es la siguiente

Los tres ltimos parmetros A, D y E estn relacionados con los parmetros de la

distribucin de Weibull normalizada. Entonces, puede verse que el modelo de Castillo lo
que da es una probabilidad del comportamiento a fatiga de los materiales en estudio.
La grfica de este modelo se muestra en la figura 8

Modelo de Ripoll
En este, la autora propone lo siguiente: "un modelo probabilstico que sirva como base
para el anlisis a fatiga de materiales metlicos sometidos a cualquier espectro de carga en
cualquier rango de la misma (tensin, compresin o mixto)..dar una respuesta terica y
prctica a un campo de investigacin ampliamente explorado antes, pero que no ha llegado
a obtener una expresin matemtica que involucre conceptos estadsticos, fsicos y del
comportamiento del material para el tipo de carga descrito anteriormente, de manera que
sirva como base para el comienzo de una nueva forma de abordar la fatiga de los materiales
basada en un nuevo modelo". Aqu, se considera el dao acumulado que no se tomaba en
cuenta en los modelos precedentes.
La expresin matemtica del mismo es

La representacin grfica se muestra en las figuras 9 (a) y (b)

Los ensayos de fatiga

Existen varios tipos de ensayos para determinar la vida a fatiga de un espcimen. El ms
empleado es el de viga rotatoria; este puede ser realizado bien sea con la mquina de Moore
[16] o la de tipo viga en voladizo como se muestra en [15]. Tambin existen variantes de
dichas mquinas como se observa en [17], [18]. Estas ltimas, emplean control por
software. Las figuras 10 (a) a 10 (d) presentan los modelos de mquinas de ensayo de fatiga
por flexin rotativa. Otros modelos como los elaborados por la casa Instron, adjuntan la
funcin de fatiga por tensin axial a las mquinas universales de traccin.

En la figura 10 c puede observarse que la flexin es producida por un cilindro hidrulico, a

diferencia del modelo de Moore en el cual, la flexin se da mediante unas pesas.

En los ensayos de fatiga por flexin rotativa, se aplica una carga de flexin al espcimen.
Seguidamente, se enciende el motor; este gira a un determinado nmero de rpm.
Transcurrido un cierto tiempo, la probeta rompe, y es entonces cuando se toma el valor del

nmero de ciclos y el esfuerzo al cual la probeta rompi para construir el diagrama S-N
descrito anteriormente.
En el caso de un acero, la probeta tarda hasta medio da en alcanzar el milln de ciclos [10],
lo cual indica que estos ensayos toman tiempo.
Dado que se requiere conocer los valores de lmite de fatiga a bajo y alto ciclaje, se deben
ensayar varias probetas. En [5] se puede hallar informacin sobre estos ensayos en lo
relativo a las dimensiones y caractersticas de la probeta. Tambin se puede emplear el
procedimiento, contando con la mquina de flexin tipo viga en voladizo, descrito en [19].
Diseo bajo condiciones de fatiga
Al principio del presente trabajo, se mencionaron los factores para que se de la falla por
fatiga de los componentes mecnicos que trabajan bajo las condiciones que la producen; no
obstante, existen tambin otros factores que afectan la vida a la fatiga de un elemento
mecnico. Estos son [9]:

El material del componente o pieza mecnica: composicin, variabilidad, base de

fallas

Fabricacin: mtodo empleado, tratamiento trmico, sensibilidad a la corrosin,

calidad superficial, concentracin de tensiones

Influencia del ambiente de operacin: corrosin, temperatura, estado de tensiones,

tiempos de relajacin de tensiones internas

Diseo: tamao, forma, duracin en servicio, estado de esfuerzos, concentracin de

tensiones entre otros.

Analticamente, la vida a la fatiga de la pieza queda afectada por un conjunto de

coeficientes que consideran los factores antes mencionados; estos nmeros reciben el
nombre de factores de correccin de Marn. La expresin que involucra a tales coeficientes
es la dada por

En donde a y b son constantes, dadas en la tabla 3

Tabla 3. Constantes a y b. Fuente [9]

Considerando los efectos para secciones transversales circulares / no circulares en rotacin

y no rotacin se tiene lo siguiente

Aqu, ST es resistencia a la traccin a la temperatura de operacin y SRT es resistencia a la

traccin a la temperatura ambiente. Estos valores se dan en la figura 11

Nota: Reliability: confiabilidad

Factor de efectos varios Cf

Corrosin: las piezas mecnicas que trabajan en ambiente corrosivo, tienen baja
vida a la fatiga. no hay lmite de fatiga en estos casos.

Acabados superficiales electrolticos: Cromado, Niquelado y el recubrimiento con

Cadmio reducen la resistencia a la fatiga en ms de un 50%. El tratamiento con Zinc
no afecta a dicha resistencia.

Rociado metlico: reduce la resistencia en un 14%

La frecuencia de los ciclos: acorta la vida

Corrosin: reduce la resistencia entre un 24 y un 90 por ciento

Tensiones residuales

Concentracin de esfuerzos y sensibilidad a la entalladura: existe un factor, que permite

determinar el esfuerzo resultante mximo en una pieza debido a las irregularidades en su
geometra; este es el factor de concentracin de esfuerzos Kt. Su valor cambia cuando se
presentan situaciones en las que el material de la pieza no es sensible a estas
irregularidades; en este caso, se emplea un subvalor de Kt denominado factor de

concentracin de tensiones bajo fatiga y se denota por Kf. su expresin analtica est dada
por las ecuaciones

En las referencias [9], [10], [20] se pueden encontrar las grficas para encontrar el valor de
q.
Ecuaciones de diseo a fatiga
Norton establece que los esfuerzos repetitivos o fluctuantes, tienen componentes medios
distintos a cero y stos se deben considerar al momento de determinar el factor de
seguridad.
Los datos experimentales de falla por fatiga se representan mediante tres (3) modelos a
saber:

La parbola de Gerber se ajusta bastante bien a los datos experimentales. Esto le da una
utilidad importante al analizar piezas que fallaron. La lnea Soderberg es en extremo
conservadora y es la menos utilizada (a veces se empleaba el criterio de que se emplea para
materiales ferrosos); la lnea Goodman modificada es muy til al momento de disear
considerando los esfuerzos medios y alternantes.
La figura 13 muestra la lnea Goodman modificada

La lnea Goodman modificada presenta la tensin alternante como funcin de la tensin

media. En el eje Sm, en los puntos A, E y F se definen el lmite elstico Sy y la resistencia
mxima a la tensin Sut del material particular. En el eje de los esfuerzos alternantes, la
resistencia a la fatiga corregida Sf a cierto nmero de ciclos y el lmite elstico Sy del
material en particular, quedan definidos en los puntos C y G.
Se definen varias lneas de falla en este diagrama: la falla a tensin, dada por la lnea CF
que, mediante datos empricos, puede extenderse a la regin de tensiones a compresin

(lnea punteada); sin embargo, en esta zona, se prefiere la lnea BC que es mas
conservadora.
En la regin a tensin, la lnea GE define la fluencia esttica, y la regin de falla queda
entonces definida por CD y DE para considerar la posibilidad de falla a la fatiga o a la
fluencia. Si se diera la situacin en la que el componente de tensin media fuera de mayor
magnitud y el de tensin alterna muy pequeo, la combinacin de estos podra definir un
punto en la regin DEF que sera segura dentro de la lnea de Goodman, pero cedera al
primer ciclo. La totalidad de la regin de falla es la comprendida en ABCDEA; cualquier
combinacin de esfuerzo alternante y medio que caiga en dicha regin es una combinacin
segura. Si las combinaciones coinciden con las lneas, estn en condiciones de falla y si
aparecen fuera de la regin, entonces habr fallado la pieza.
Las ecuaciones que aparecen en las lneas y dentro del polgono ABCDEA son las que
permiten dimensionar la pieza a fatiga, bien sea hallando la seccin resistente mnima o el
factor de seguridad; todo depende del criterio elegido para el diseo.
Conclusiones
La fatiga de los metales se produce por la accin de las cargas variables y la concentracin
de tensiones.
Las cargas en su mayora son variables, slo que en algunos casos, su frecuencia de
alternabilidad o de variacin es tan pequea que se puede decir que el componente trabaja
en condiciones estticas.
La ecuacin de Basquin establece que los esfuerzos varan en proporcin inversa al nmero
de ciclos de variacin de estos.
Las marcas de playa indican la cantidad de ciclos a los que someti la pieza antes de fallar.
Su nmero es inverso a la intensidad de los esfuerzos.
La tecnologa empleada para realizar ensayos de fatiga, est bastante avanzada.
La lnea de Goodman modificada es el modelo que mejor se adapta para el diseo a fatiga
de componentes mecnicos.
METODOLOGA PARA
ANLISIS DE FALLAS.

IDENTIFICAR

PROBLEMAS

PARA

REALIZAR

Confiabilidad: es la razn entre el tiempo efectivamente en funcionamiento de un equipo

(tiempo de operacin mas tiempos de reparaciones)(to-t1)-tr y el tiempo transcurrido
Cf= (to-t1)-tr/(to-t1)

Si un equipo funciona sin detenerse un periodo to-t1, entonces su confiabilidad ser del
100%, sin embargo si este equipo se detiene repetidas veces en el mismo periodo, su
confiabilidad ir disminuyendo. Para identificar aquellos equipos a los que se les debe
prestar atencin, se utiliza la metodologa de Pareto, denominada la 80/20
METODOLOGIA DE PARETO
Es una metodologa que permite realizar la representacin grfica de los
resultados obtenidos sobre un problema que nos ayuda a identificar los aspectos
principales que se deben tratar, o en otras palabras el grado de influencia de unos
pocos elementos con el total de los resultados obtenidos.
Se basa en considerar que un pequeo porcentaje de las causas, producen el
mayor porcentaje o la mayora de los efectos.

Ejemplo:

En la tabla 1 se encuentran la cantidad de defectos presentados por los diferentes

productos de una fbrica de plsticos.

Tabla 1 Cantidad de defectos en diferentes productos

FACTORES
Tanque de agua
Lava manos
Cajonera
Co medero
Baera
Maceta
Regadera
Botella
Basurero
Repisa

NUMERO DE DEFECTOS
13
171
105
7
7
8
4
9
11
9

La tabla 2 muestra el ordenamiento de los factores, segn el numero de defectos

de mayor a menor. Adems se observa el clculo del porcentaje acumulado.

Tabla 2: Ordenamiento de los factores

Factores

N defectos

N def. acumulados

% total

Lava manos
Cajonera
T. agua
Basurero
Botella

171
105
13
11
9

171
276
289
300
309

49,71
30,52
3,78
3,20
2,62

%
acumulado
49,71
80,23
84,01
87,21
89,83

Repisa
Maceta
Comedero
Baera
Regadera
Total

9
8
7
7
4
344

318
326
333
340
344

2,62
2,33
2,03
2,03
1,16
100

92,44
94,77
96,80
98,84
100

Con los clculos efectuados en la tabla 2, se obtiene la siguiente representacin

grafica:

Lavamanos T. agua
Botella
Maceta
Baera
Cajonera
Basurero
Repisa
Comedero Regadera
344
100.00%
294
244

90.00%
80.00%
70.00%

194

60.00%

144

50.00%

94

40.00%

44

30.00%
20.00%

-6

10.00%

-56

0.00%

Grfico 1 Representacin grfica de los factores y defectos por item

En el grafico 1 se observa que un 20% de los productos (lavamanos y cajonera)
representan aproximadamente un 80% de los defectos, por lo tanto centrndose la
fabrica, solo en esos 2 productos reducira en un 80% el nmero de defectos.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA
El diagrama de Ishikawa, tambin llamado diagrama de espina de pescado, diagrama
de causa-efecto, o diagrama de Grandal o diagrama causal, se trata de un diagrama que
por su estructura ha venido a llamarse tambin: diagrama de espina de pescado. Consiste
en una representacin grfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una
especie de espina central, que es una lnea en el plano horizontal, representando el
problema a analizar, que se escribe a su derecha, como puede verse en la figura 1.. Es una

de las diversas herramientas mas utilizadas para facilitar el anlisis de problemas y sus
soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue
concebido por el licenciado en qumica japons Dr. Kaoru Ishikawa en el ao 1943.
Este diagrama causal es la representacin grfica de las relaciones mltiples de causa efecto entre las diversas variables que intervienen en un proceso. En teora general de
sistemas, un diagrama causal es un tipo de diagrama que muestra grficamente las
entradas o inputs, el proceso, y las salidas o outputs de un sistema (causa-efecto), con su
respectiva retroalimentacin (feedback) para el subsistema de control.

Figura 1 Diagrama de causa efecto de de espina de pescado

Causa
El problema analizado puede provenir de diversos mbitos como la salud, calidad de
productos y servicios, fenmenos sociales, organizacin, componentes de equipos, etc. A
este eje horizontal van llegando lneas oblicuas -como las espinas de un pez- que
representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en el anlisis del
problema. A su vez, cada una de estas lneas que representa una posible causa, recibe otras
lneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una
posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de
causas con naturaleza comn. Este tipo de herramienta permite un anlisis participativo
mediante grupos de mejora o grupos de anlisis, que mediante tcnicas como por ejemplo
la lluvia de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado ptimo en el
entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la
solucin del mismo.
Procedimiento
Para empezar, se decide qu caracterstica de calidad, salida o efecto se quiere examinar y
continuar con los siguientes pasos:
1. Hacer un diagrama en blanco.

2. Escribir de forma concisa el problema o efecto.

3. Escribir las categoras que se consideren apropiadas al problema: mquina, mano
de obra, materiales, mtodos, son las ms comunes y se aplican en muchos
procesos.
4. Realizar una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y relacionarlas con
cada categora.
5. Preguntarse por qu? a cada causa, cinco veces.
Por qu no se dispone de tiempo necesario?.
Por qu no se dispone de tiempo para estudiar las caractersticas de cada
producto?.
6. Empezar por enfocar las variaciones en las causas seleccionadas como fcil de
implementar y de alto impacto, como se indica en la figura 2
Causas y espinas
Para crear y organizar las espinas de un diagrama, hay que considerar lo siguiente:
1. Todas las espinas deben ser causas posibles.
2. Todas las causas deben ser presentadas en las vas que indiquen cmo se relacionan
con el problema.
3. La disposicin de las espinas debe reflejar las relaciones entre las causas

Figura 2. Causas posibles , su nivel de impacto y grado de dificultad para su

implementacin.
El cuadro elaborado en funcin al impacto e implementacin permite visualizar con cierta
claridad lo que implica implementar las intervenciones que se decidirn como prioritarias

Referencias
Muchos de los libros aqu referidos, fueron descargados del sitio www.freebookspot.com.
1 Iberisa. Introduccin al Anlisis de Fatiga o Durabilidad. p. Ficha Tcnica N FT01
(Grupo Iberisa, 2008).
2 Luis de Vedia, H.S. Fatiga. Ensayos Industriales, p. 4 (Universidad de Buenos Aires,
2002).
3 Piovan, D.I.M.T. Teoras de falla dinmica. Anlisis de falla por fatiga. In UTN-FRBB,
ed2004).
4 Yung-Li-lee, J.P., Richard Hataway, Mark Barkey. Fatigue.Testing and
analysis.Theory and Practice. In Butterworth-Heinemann, E., ed (Elsevier ButterworthHeinemann, 2005).
5 Commitee, A.I.H. ASM International. ASM Handbook. 1996).
6 col, C.H.y. August Whler Wikipedia The Free Encyclopedia2010).
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alto ciclaje en componentes de mquinas. Ingeniera Mecnica, Ingeniera Elctrica p. 202
(Instituto Politcnico Nacional, Mxico, D.F., 2007).
8 Smith, W. Ciencia e Ingenieria de Materiales. (Mc Graw-Hill Interamericana de Espaa,
Madrid, 2004).
9 Budynas, R.G. Fatigue failure. In McGraw-Hill, ed. Shigley's Mechanical Engineering
Design2008).
10 Norton L., R. Diseo de Mquinas. Mxico, 1999).
11 Badiola, V. Cargas variables. In Navarra, U.d., ed. Diseo de Mquinas I (Departamento
de Ingeniera Mecnica, Energtica y Materiales, 2004).
12 Ramos A., C.E., Lpez Aenlle M., Fernndez Canteli A. Aplicacin informtica para
el anlisis de ensayos de fatiga ANALES DE MECNICA DE LA FRACTURA, 2003, 20, 6.
13 Ripoll, M.L.R. A STATISTICAL FATIGUE MODEL COVERING THE TENSION
AND COMPRESSION WHLER FIELDS AND ALLOWING DAMAGE
ACCUMULATION. Escuela Tecnica Superior de Ingenieros de Caminos Canales y
Puertos, p. 256 (UNIVERSIDAD DE CANTABRIA, Ciudad Real, Espaa, 2008).
14 Weihsmann, P.R. Fatigue curves without testing. Mechanical Engineering, p. 31980).

15 GUNT. Fatigue Testing Machine. Hamburgo, 2007).

16 Instron. Portable Rotate Beam Fatigue System.
17 D. Brandolisio, G.P., G. De Corte, J. Symynck, M. Juwet, F. De Bal. Rotating
bending machine for high cycle fatigue testing. p. 72009).
18 International, E. Mquina de ensayo de fatiga. p. 3Madrid, 2009).
19 Purdue School of Engineering & Technology, M.E. Fatigue Test. p. 4 (Indiana
University-Purdue University Indianapolis, Indiana, 2007).
20 Spotts, M.F. Elementos de Mquinas. (Pearson Educacin, 2004).
Autor:
Ing. Gustavo Jimnez, Septiembre de 2011
Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos88/fatiga-metales-generalidades/fatigametales-generalidades.shtml#ixzz2z9UQRWWu.
21 WIKIPEDIA, Mayo de 2015