Anda di halaman 1dari 9

Hubungan MRP, MRP II, ERP, JIT, TOC

TUGAS SISTEM MANUFAKTUR


HUBUNGAN ANTARA MRP, MRP II, JIT, DAN TOC
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
Berikut ini akan dijelaskan pengertian masing-masing istilah kemudian menjabarkan
keterkaitan antar istilah tersebut:

Material requirements planning (MRP)


Material requirements planning (MRP) adalah sebuah metodologi dan sistem yang
digunakan untuk merencanakan dan mengatur proses manufaktur. Dapat diartikan
pula yaitu sebuah sistem informasi yang memberikan informasi jenis bahan yang
mana yang diperlukan untuk membuat sebuah unit dengan waktu tertentu yang
mana terangkum dalam bill of material (daftar kebutuhan bahan). Kunci dari sistem
data base MRP adalah BOM yang berisi tentang produkproduk yang akan diproses.
MRP adalah sekumpulan teknik yang menggunakan BOM, data inventori dan jadwal
produksi utama (dengan menggunakan waktu ratarata lead time) untuk
menghitung kebutuhan dari material. Hal ini dapat dijadikan rekomendasi acuan
untuk pemesanan kembali material. Sistem MRP dimulai dengan produk yang
disusun dalam jadwal produksi utama dan menentukan jumlah serta waktu dari
semua komponen dan material yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk.
Metodologi MRP ini dikembangkan pada tahun 1970-an dengan menggunakan
teknologi komputer. MRP bekerja dari lead time baik ekstrenal maupun internal
yang dinamis dan setiap hari dapat berubahubah. MRP juga dapat mengasumsikan
kapasitas tak terbatas yang mana tidak realistis dan sulit untuk diatur. Hasil akhir
proses manufaktur pada umumnya berupa peningkatan inventori yang disebabkan
karena pembuatan bagian yang salah dan untuk hal inilah MRP dirancang. MRP,
yang memanfaatkan metodologi pemesanan dengan fase waktu, merupakan sistem
yang mengasumsikan permintaan bukannya bereaksi terhadap permintaan yang
benar seperti dalam teknologi Demand Flow. Saat dikerjakan dengan proses
peramalan, hal ini bereaksi kepada proses peramalan yang tidak pasti dan
memproduksi bagian yang diharapkan akan diperlukan. MRP akan menggambarkan
apa dan kapan dibutuhkan, dengan mempunyai akses terhadap inventori tertentu
dan komitmen pre existing inventori untuk pesanan lain terhadap konsumen lain,
akan mengindikasikan produk yang dibutuhkan untuk dipesan untuk memenuhi
pesanan ini.

Material requirements planning II (MRP II)

Material requirements planning II (MRP II) adalah sistem informasi yang


mengintegrasikan semua proses manufaktur dan applikasi yang terkait, termasuk
pendukung keputusan dan Material requirements planning (MRP), akutansi serta
distribusi.MRP II dikembangkan sebagai generasi kedua dari MRP dan hal ini
menonjolkan sistem loop tertutup, perencanaan produksi menjalankan penjadwalan
utama yang mana dijalankan berdasarkan perencanaan material dari input hingga
perencanaan kapasitas. Dalam operasi MRP II, peramalan dikombinasikan dan
disesuaikan dengan pesanan konsumen dan merujuk dari modul penjadwalan
utama. Saat penjadwalan utama telah ditetapkan maka proses MRP akan dibagi
dalam bill of material (BOM) biasanya setiap akhir pekan dan mengembangkan
permintaan material. Permintaan material membutuhkan modul perencanaan
kapasitas yang mana menguji jadwal yang dikembangkan oleh MRP serta menguji
kapasitas tertentu. Loop feedback ini membuat dua alternatif yaitu : menambah
kapasitas atau penyesuaian jadwal utama. Keseimbangan inventori on hand dan
work in process dimasukkan sebagai proses regeneratif. Efek utama MRP II dalam
operasi manufaktur yaitu : mengurangi inventori, dapat memprediksikan secara
akurat waktu penyampaian (delivery time), menghitung jumlah biaya secara akurat
dalam setiap tahapan dari proses manufaktur, pengembangan penggunaan dari
fasilitas manufaktur, merespon secara cepat kondisi yang berubah, mengkontrol
setiap tahapan produksi. MRP II merupakan sistem yang didasarkan pada MRP yang
mana memperbolehkan manufaktur untuk mengoptimasi material, pengadaan
material, proses manufaktur, dll, dan menyediakan laporan keuangan serta
perencanaan. MRP II merupakan metode untuk perencanaan efektif dari semua
sumber dari perusahaan manufaktur, yang mana terdiri atas perencanaan
operasional dalam suatu unit, perencamaam keuangan dan mempunyai
kemampuan simulasi untuk menjawab pertanyaan what if ( bagaimana jika).

Enterprise Resource Planning


Enterprise Resource Planning (ERP) memiliki arti yang berbeda-beda jika dikaitkan
dengan hal dan sudut pandang yang berbeda-beda pula. Contohnya, jika dipandang
dari sudut pandang seorang manajer suatu perusahaan, maka penenkanan ERP
adalah pada kata planning, yaitu ERP merepresentasikan suatu pendekatan
software yang komperhensif untuk mendukung suatu keputusan yang digunakan
untuk merencanakan dan mengendalikan bisnis. Atau dengan kata lain, ERP adalah
suatu proses pengambilan keputusan oleh manusia yang didukung dengan sistem
komputerisasi. Saat manusia mengerti penggunaan proses, perangkat, dan teknik
ERP, maka data dan informasi yang ada akan sangat akurat, dan akan
menghasilkan suatu keputusan yang tepat.
Tom Wallace dan Mike Kremzar, ahli industri manufaktur, mendeskripsikan ERP
sebagai berikut:
Suatu perangkat manajemen yang membantu keseimbangan antara permintaan
dan penawaran.

Memiliki kemampuan untuk menjaring supplier dasn distributor kedalam suatu


rantai suplai yang komplit.
Menggunakan proses bisnis yang jelas dalam mengambil suatu keputusan.
Menyediakan integrasi menyeluruh antara penjualan, pemasaran, manufaktur,
operasi, logistik, keuangan, pengembangan produk baru, dan sumber daya
manusia.
Memungkinkan manusia untuk menjalankan usahanya dengan level pelayanan
terhadap pelanggan dan produktivitas yang tinggi, dan secara berangsur-angsur
menurunkan biaya dan inventori, serta menyediakan badan yang dapat
mengefektifkan e-commerce.
ERP adalah suatu proses manajemen terintegrasi untuk manajemen suatu
perusahaan. ERP mengintegrasikan proses manajemen untuk memastikan bahwa
keputusan dan perencanaan dihasilkan dari sebuah database, asumsi dan
metodologi serta bahasa yang sama.solusi dari ERP terpusat pada menoptimalisasi
produktifitas dengan menekankan pada perencanaan dan pelaporan eksekutif
sebuah perusahaan sebagai unit yang terintegrasi.
Untuk memperoleh ERP yang efektif, proses manajemen harus diperluas secara
horizontal. Ini berarti keseluruhan level dalam perusahaan tersebut, seperti bagian
pengembangan produk, penjualan, pemasaran, produksi dan keuangan harus dapat
diintegrasikan untuk mendapatkan informasi yang tepat mengenai bahan
baku,supplier, customer dan konsumen.
Tujuan utama dari ERP adalah untuk menghasilkan sebuah proses yang
menghubungkan perkiraan permintaan dengan perencanaan suplai, sehingga
sumberdaya yang dimiliki oleh produsen, supplier, dan terutama sekali customer
dapat dipergunakan secara efektif dan efisien. Untuk mencapai tujuan tersebut,
diperlukan suatu proses untuk mengantisipasi permintaan, dan perencanaan dan
penjadwalan sumberdaya dalam suatu susunan yang mendukung tujuan strategis
dan keuangan perusahaan. Ada lima elemen penting dalam proses ini:
Sebuah operasi bisnis terintegrasi yang menghubungkan rencana strategis dan
bisnis dengan rencana penjualan dan operasi.
Sebuah proses yang dikendalikan oleh manusia, yang di dukung dengan suatu
sistem komputer.
Sebuah proses perencanaan sumberdaya yang melibatkan semua fungsi yang ada
dalam suatu perusahaan.
Pengukuran tanggungjawab dan kinerja yang terdefinisi untuk semua fungsi yang
ada dalam perusahaan
Komunikasi antara seluruh fungsi dalam perusahaan, juga komunikasi antara semua
divisi dan perusahaan-perusahaan rekanan.

Just In Time
Just In Time (JIT) merupakan suatu filosofi yang didasarkan pada suatu ide
sederhana dimana setiap aktivitas dalam sistem, baru akan dilakukan saat
kebutuhan terhadap aktivitas itu muncul, atau dengan kata lain aktivitas produksi,
pemesanan komponen, pengiriman barang, baru akan dilaksanakan pada saat
permintaan/ kebutuhan akan hal tersebut timbul. JIT dalam sistem manufaktur
dijalankan atas dasar demand-pulled dimana filosofi ini memandang tiap titik
persediaan (warehouse) sebagai elemen yang independen terhadap saluran
distribusi lain. Masing-masing warehouse memutuskan secara mandiri jumlah
pemesanan mereka untuk tiap periode. Ide dasar dari JIT adalah mengadopsi
konsep EOQ tentang cara penentuan jumlah pesanan yang dianggap ekonomis
(EOQ) yaitu persediaan (stok) baru dipesan pada saat stok mencapai lever reorder serta memfokuskan diri pada upaya mengurangi biaya pemesanan/
biaya setup. Pada JIT, Hal ini dapat menghemat penggunaan ruang dan biaya
gudang. Response time pada JIT hanyalah dalam hitungan hari. JIT juga dapat
meningkatkan kepuasan pelanggan dengan menyediakan kendaraan biasanya
dalam satu atau dua hari dengan minimum economic shipping delay. Ruang lingkup
JIT adalah mengerjakan hal secara sederhana dan sedikit demi sedikit melakukan
perbaikan (continous improvement), mengembangkan kompetisi dan simplifikasi
dalam bekerja serta memenuhi demandseketika dengan kualitas tinggi
tanpa waste atau yang dikenal dengan Seven Zeros (zero defect, zero lot sizes,
zero setup, zero breakdown, zero handling, zero lead time, dan zero surging).
Perusahaan yang menerapkan sistem JIT antara lain ToyoTa Company (Jepang)

Theory Of Constraints
Theory Of Constraints (TOC) merupakan teori konstrain yang memiliki banyak
kemiripan dengan JIT, namun juga memiliki beberapa perbedaan mendasar. Ada 2
perbedaan yang sangat mendasar. Yang pertama, TOC mengakui adanya
pembatas/konstrain, paling tidak untuk sementara waktu, dan memfokuskan diri
pada usaha pengembangan pembatas dan bagian-bagian yang berhubungan.
Kedua, TOC menerapkan produksi yang saling melengkapi untuk menjadwalkan
pekerjaan melalui penjadwalan lot produksi, sedangkan JIT tidak menyediakan
mekanisme penjadwalan lot-lot. Karenanya, TOC dapat diaplikasikan secara lebih
luas daripada JIT (walaupun filosofi pengembangan berkelanjutan yang dimiliki JIT
dan penekanannya pada kualitas produk jelas dapat diaplikasikan untuk lot-lot
produksi).
Setidaknya terdapat 5 langkah dalam TOC (menurut Dr. Goldratt), yaitu:
Mengidentifikasi pembatas
Eksploitasi pembatas
Mensub-ordinasikan elemen lainnya dengan pembatas yang ada

Mengelevasikan pembatas
Mencegah terjadinya inertia saat pembatas berganti.

Tujuan
dari
TOC
adalah
untuk
memaksimalkan throughput. Dikarenakanthroughput sangat
terbatas
oleh
adanya bottleneck , semua usaha dicurahkan untuk memaksimalkan penggunaan
kapasitas yang ada. Oleh karena itu, sistem penjadwalan TOC difokuskan pada
indentifikasi adanya bottleneck pada suatu pusat kerja dan penjadwalan pada pusat
kerja tersebut.
Pendekatan yang digunakan pada sistem TOC dinamakan drum-bufferrope.Bottleneck pada pusat kerja disebut sebagai drum dan oleh karena itu
digunakan untuk mengontrol aliran kerja pada perencanaan. Semua sumber yang
memiliki kapasitas lebih dari demand disebut non-drum. Rope diartikan sebagai
penjadwalan pada sistem Pull pada pada pusat kerja nonbottleneck. Tujuan
dari rope adalah
untuk
mengikat
produksi
pada tiap
sumber
pada drum. Buffer terdapat pada semua pusat kerjabottleneck yang berguna
digunakan untuk untuk menjaga throughput pada pusat kerjabottleneck dari
fluktuasi minor yang tidak dapat dihindarkan terhadap penggunaantime buffer pada
beberapa point kritis pada perencanaan. Konsep dasarnya adalah untuk
memindahkan material secara cepat melalui pusat kerja nonbottleneck sampai
menggapai bottleneck.
Hubungan antara MRP, MRP II, ERP, JIT, TOC
MRP, MRP II, ERP, JIT, dan TOC adalah merupakan istilah-istilah yang dipergunakan
dalam dunia manufaktur. Masing-masing istilah tersebut memiliki sistem dan tujuan
yang berbeda-beda, namun MRP, MRP II, ERP, JIT, dan TOC adalah merupakan
bagian dari Manufacturing Planning and Control (MPC) atau perencanaan dan
pengendalian manufaktur. Berikut ini dijelaskan keterkaitan masing-masing istilah:
Keterkaitan MRP, MRP II, ERP, JIT dan TOC
MRP merupakan metodologi perencanaan material dikembangkan pada tahun 1970an yang mana unsur utamanya adalah BOM, penyesuaian jumlah inventori on hand,
serta menetapkan kebutuhan bersih berdasarkan pendekatan lead time. Pada akhir
1970 dan awal 1980, manufaktur menggabungkan MRP dengan fungsi bisnis dan
manufaktur lainnya. Penggabungan ini diketahui sebagai MRP II. MRP
II dikembangkan sebagai generasi kedua dari MRP yang mana terdiri atas
perencanaan bisnis, perencanaan operasi dan penjualan, penjadwalan produksi,
MRP, perencanaan permintaan kapasitas dan pelaksanaan pendukung sistem untuk
kapasitas dan material. Teknik MRP menjalankan peningkatan paket software offthe-sell, pemanfaatan data base terintegrasi. Sistem MRP II ini dikembangkan
kedalam suatu sistem yang lebih kompleks dan menyeluruh yang dikenal sebagai
Enterprise Resource Planning (ERP). ERP adalah sistem informasi akutansi untuk
mengidentifikasikan dan merencanakan pelebaran sumber yang diperlukan untuk
diambil, dibuat, didistribusikan dan dihitung untuk pesanan pelanggan. ERP awalnya

merupakan perluasan dari MRP II, akan tetapi sejak itu ERP telah melebarkan
lingkup mereka.. ERP juga berbeda tipe dengan MRP II dalam kebutuhan teknis
seperti database relational, penggunaan dari bahasa pemograman yang
berorientasi objek, teknik software computer aided merupakan alat dalam
pengembangannnya, arsitektur client / server dan portabilitas sistem terbuka.MRP II
suatu teknik modeling komputer untuk menganalisa dan mengendalikan proses
manufaktur yang rumit. Ketika data manufaktur telah dikumpulkan (part,
pemasangan, sumber) lead-time dan ongkos tiap-tiap komponen dapat diramalkan
di bawah kondisi manufaktur manapun. Secara cepat suatu order dapat diterima
dan waktu penyerahan (delivery time) dapat dihitung. MRP II menjajaki pelanggan,
supplier dan fungsi keuangan. Inventori dapat dibeli dan dirancang secara just in
time. Sehingga MRP II menggunakan proses just in time saat permintaan akan
inventori timbul. Terdapat pula sistem yang lain dalam manufaktur yang disebut
dengan ToC (Theory of Constraints) mendiskripsikan metode untuk memaksimalkan
pendapatan operasi saat berhadapan dengan beberapa operasi bottleneck dan non
bottleneck. ToC merupajan filosofi manajemen yang memfokuskan sumber daya
dengan meningkatkan tampilan dari konstrain yang secara langsung mempengaruhi
rugi dan laba. Hal ini merupakan suatu pendekatan untuk menyelesaikan konstrain
dan masalah dalam jalan yang logis dengan membentuk tabel logis dari
permasalahan, menemukan akar permasalahan dan mengembangkan langkah
langkah untuk menyelesaikan akar permasalahan tersebut. ToC menetapkan bahwa
output dari sistem terdiri dari satu rangkaian langkahlangkah yang mana output
dari satu langkah bergantung pada satu atau lebih langkah sebelumnya yang
dibatasi atau terbatas dengan paling sedikit langkah yang produktif. Salah satu
prinsip dasar dari ToC adalah tidak diperbolehkannya konstrain untuk berpindah
atau mendapat hasil yang kacau. ToC bukanlah suatu sistem manufaktur yang
fleksibel. Berbeda dengan MRP dan MRP II yang berdasarakan pada proses
peramalan yang fleksibel dan lead time baik internal maupun eksternal yang sangat
dinamis dan sewaktu waktu bisa berubah sehingga proses MRP dan MRP II mudah
disesuaikan berdasarkan permintaan pelanggan misalnya dengan penyesuain
jadwal utama atau dengan menambah atau mengurangi inventori.

Keterkaitan ERP dengan MRP dan MRP II


Sebenarnya, filosofi ERP merupakan pengembangan dari filosofi MRP II, dan filosofi
MRP II merupakan pengembangan dari MRP. Perbedaan antara ketiga filosofi ini
adalah :
MRP (Material Requirements Planning)
MRP hanya memperhitungkan perkiraan perencanaan material (Material Planning
Projections) berdasarkan tahap explosion dari Bill Of Material.
Fungsi-fungsi yang sering muncul dalam MRP adalah:
Bills of Material
Inventory Management

Work Order Management


Shop Floor Scheduling
Production Activity Control
Material Shortage Management

MRP II (Manufacturing Resource Planning)


MRP II memperhitungkan semua sumberdaya manufaktur yang ada untuk proses
simulasi pro-aktif What if
Fungsi-fungsi yang sering muncul dalam MRP II adalah:
Financial Modules
Business Plan
Resource Planning
Production Plan
Sales and Operations Plan
EDI and Customer Orders
Master Production Schedule
Rough-Cut Capacity Planning
Detailed Capacity Planning
Product Costing Modules
Engineering Change Management
MRP: Material

ERP (Enterprise Resource Planning)


ERP memperhitungkan semua sistem manajemen bisnis, filosofi dan evaluasi
performans pada semua level.
Fungsi-fungsi yang sering muncul dalam ERP adalah:
Financial Planning Simulations
Business Planning Simulations
Sales/Marketing Planning Simulations
Distribution Requirements Planning

Resource Management Simulations


Production Management Simulations
Supply Chain Management Simulations
Continual Improvement Strategies
R&D Management Simulations
MRPII: Manufacturing Resource Planning

Keterkaitan JIT dengan MRP dan TOC


Sejak kemunculan konsep just-in-time (JIT) production di Jepang, sistem manufaktur
kemudian seringkali dikategorikan menjadi 2 kutub yaitu push dan pull. JIT yang
dianggap
sebagai
representasi
dari
sistem
manufaktur pull umumnya
dikontradiksikan dengan sistem manufaktur push yang sering diasosiasikan dengan
sistem material requirements planning (MRP). Kedua kutub ini dianggap bertolak
belakang karena
satu
perbedaan
mendasar
yaitu
bahwa
sistem
manufaktur pushmembutuhkan
ketersediaan
inventori
untuk
mendukung
kelancaran proses produksi, sedangkan sistem manufaktur pull menghendaki
ketiadaan inventori karena dipandang sebagai beban biaya.
Venkatesh (1996) memandang perbedaan antara keduanya sekedar sebagai
paradigma operasional. Pada sistem push, sebuah mesin melakukan proses
produksi tanpa harus menunggu permintaan dari mesin yang akan melakukan
proses berikutnya. Sebaliknya pada sistem pull, sebuah mesin melakukan proses
produksi hanya jika ada permintaan dari mesin yang akan melakukan proses
selanjutnya. Pada penelitian lain yang dilakukan oleh Goddard dan Brooks (1984),
sistem push dan pull diasosiasikan
dengan
aliran
informasi.
Mereka
mendefinisikan push sebagai
aksi
untuk
mengantisipasi
kebutuhan,
sedangkan pull sebagai aksi untuk melayani permintaan. Penelitian lain oleh Villa
dan Watanabe (1993) selanjutnya menggambarkan kaitan sistem push dengan
proses manajemen dalam upaya mengurangi risiko stock-out, sedangkan
sistem pull sebagai suatu proses produksi yang mengalir dengan ekspektasi
inventori sekecil mungkin. Perbedaan definisi-definisi ini sedikit banyak
mempengaruhi karakteristik dari penelitian-penelitian yang disebutkan di atas, yang
pada akhirnya juga berpengaruh pada kesimpulan.
Di antara kedua sistem tersebut sebenarnya terdapat suatu pendekatan lain yang
dianggap sebagai penengah, yaitu theory of constraints (TOC) dengan perangkat
lunaknya optimized production technology (OPT) yang dikembangkan oleh Goldratt
(1993). Namun filosofi yang mendasari sistem berbasis TOC melihat sistem
manufaktur
dari
skala
makro
dengan
berupaya
mencari
terlebih
dahulu bottleneckdari sistem, untuk kemudian pada titik tersebut dilakukan
berbagai eksploitasi sehingga unjuk kerja dari seluruh sistem meningkat. Hal ini
sedikit berbeda dengan pendekatan push dan pull yang dapat memberi perhatian
baik pada skala makro maupun mikro (hubungan antara dua stasiun kerja) sehingga

perbandingan langsung antara ketiganya meskipun mungkin tetapi agak sulit


dilakukan.

Keterkaitan TOC dengan MRP


Proses TOC dimulai dengan mengkombinasikan data pada BOM dengan data pada
routing file yang menghasilkan suatu jaringan atau sebuah diagram pohon yang
luas. Dimana tiap part pada struktur produk juga memiliki data operasional secara
langsung. Data-data ini kemudian dikombinasikan dengan JIP dan form jaringan
produk.
TOC tidak memerlukan keakurasian data seperti halnya MRP. Tetapi pada prosesnya,
MRP maupun TOC memerlukan informasi yang detail tentang struktur dan proses
produk. Penjadwalan TOC didasari oleh logika dari MRP. Perbedaannya TOC akan
mengurangi ukuran batch pada satu titik dimana sebuah sumber hampir menjadi
sebuah bottleneck. Sehingga menghasilkan berkurangnya WIP, mengurangi lead
time, dan menjadikan zero inventory manufaktur.
Source
http://puslit.petra.ac.id/journals/industrial
www.wikipedia.com
www.kwaliteg.com
www.rockfordconsulting.com
www.leanadvisor.com

Vollman. Berry. Whybark. Jacobs. Manufacturing Planning and Control for Supply
Chain Management.2005. Mc Graw-Hill Companies: New York.