Anda di halaman 1dari 35

Computer Integrated Manufacturing (CIM)

Diajukan untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah CAD/CAM


Dosen : Bp. Dr. Muhammad Sjahrul Annas

Oleh :
Riana Khairunisa
061001500539

JURUSAN TEKNIK MESIN


FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS TRISAKTI
2015

Kata Pengantar
Puji dan puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, karena atas
rahmat, hidayah, dan inayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas
makalah Computer Integrated Manufacturing (CIM). Salam dan salawat
semoga selalu tercurah kepada Rasulullah Muhammad SAW, keluarga, serta para
sahabatnya.
Tujuan penyusunan makalah ini ialah untuk melengkapi tugas mata kuliah
CAD/CAM. Dalam menyelesaikan makalah ini, penyusun telah mendapat
bantuan dari berbagai pihak. Oleh sebab itu sudah selayaknya penyusun
mengucapkan terima kasih kepada Bapak Sjahrul selaku dosen mata kuliah
CAD/CAM dan keluarga yang selalu mendukung.
Penyusun menyadari bahwa makalah ini belum sempurna, baik dari segi
materi maupun penyajiannya. Penyusun berharap semoga dengan disusunnya
makalah ini dapat memberikan manfaat dan pengetahuan bagi para pembaca,
aamiin.

Jakarta, 9 Desember 2015

Penyusun

DAFTAR ISI

Kata Pengantar

Daftar Isi

ii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan

BAB II COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING (CIM)

2.1 Definisi Computer Integrated Manufacturing

2.2 Computer Integrated Manufacturing

2.3 Jenis Manufacturing

2.4 Evolusi Computer Integrated Manufacturing

2.5 Sifat dan Peran Elemen dari CIM

2.6 Struktur dan Fungsi CIM

10

2.6.1

Struktur CIM

10

2.6.2

Komponen CIM

12

2.6.2.1 Management Information System

12

2.6.2.2 CAD/CAPP/CAM System

17

2.6.3

Manufacturing Automation System

25

2.6.4

Computer Aided Quality Management System

27

2.7 Flexible Manufacturing Sytems

28

BAB III PENUTUP

31

3.1 Kesimpulan

31

Daftar Pustaka

ii

BAB I
Pendahuluan
1.1 Latar Belakang

Pada era globalisasi ini dimana persaingan antar industri Manufaktur


semakin ketat, pastinya tidak satupun perusahaan yang ingin kalah dalam
persaingan dan semua perusahaan ingin jadi yang terbaik dibidangnya. Untuk
mencapai tujuan tersebut tentunya tidak dapatkan dengan cara yang mudah tetapi
dibutuhkan komitmen bertahun-tahun dan visi yang kuat untuk jadi pemenang.
Untuk menjadi yang terbaik tentu saja tidak tanpa perubahan, tidak dengan
berdiam, tetapi dengan melakukan improve atau perbaikan-perbaikan secara terus
menerus, membangun management yang berkualitas dan juga menerapkan
advance manufacturing system yang salah satunya adalah Computer integrated
manufaktur system. Untuk itu sangatlah penting untuk mengetahui dan
mempelajari mengenai CIM. Dalam makalah ini dibahas berbagai materi
mengenai CIM.
Computer integrated manufacturing system yang lebih dikenal dengan
CIM system secara bahasa dapat diartikan sebagai computer yang terintegrasi
kedalam system manufaktur. CIM merupakan suatu metode dari manufaktur
dimana secara garis besar kesemua prosesnya dikontrol oleh computer dan
informasi digital.

1.2 Tujuan
Tujuan dari penulisan makalah ini yaitu :
a.

Mengetahui tentang Computer Integrated Manufacturing (CIM)

b.

Mengetahui struktur CIM

c.

Mengetahui flexible manufacturing systems

BAB II
Computer Integrated Manufacturing (CIM)

2.1 Definisi Computer Integrated Manufacturing


Computer-integrated manufacturing (CIM) merupakan sebuah istilah yang
digunakan

untuk

mendeskripsikan

secara

komplit

mengenai

otomasi,

perencanaan proses manufaktur, dengan semua proses yang difungsikan dibawah


kontrol komputer dan informasi digital yang dilakukan dalam suatu sistem
bersama-sama. Menurut CASA/SME, Computer Integrated Manufacturing adalah
integrasi dari seluruh usaha manufaktur dengan menggunakan sistem yang
terintegrasi dan data komunikasi yang berpasangan dengan filosofi manajerial
yang baru yaitu peningkatan efisiensi organisasi dan personal. enurut Wikipedia,
istilah Computerized Integrated Manufacturing adalah metode manufaktur dan
nama dari sistem komputer yang otomatis dimana teknik individu, produksi,
pemasaran dan fungsi tambahan pada sebuah perusahaan manufaktur yang
terorganisir. Dalam sistem CIM bidang fungsional seperti desain, analisis,
perencanaan, pembelian, akuntansi biaya, pengendalian persediaan, dan distribusi
dihubungkan melalui komputer dengan fungsi lantai produksi seperti penanganan
dan manajemen bahan, menyediakan kontrol langsung dan pemantauan semua
operasi.
CIM didefinisikan sebagai integrasi otomasi dalam sebuah perusahaan. CIM
bukan berarti bertujuan untuk membuat otomasi secara utuh atau keseluruhan
akan tetapi memiliki tujuan untuk meningkatkan keuntungan perusahaan dengan
memperoleh keseimbangan produksi dari adanya integrasi antara manusia dan
otomasi. Selain

itu juga diperoleh dengan adanya penggunaan teknologi sebagai

database dan komunikasi data dalam mengintegrasikan desain, sistem manufaktur,


dan fungsi bisnis yang terotomasi. CIM pada setiap perusahaan memiliki
karakteristik yang berbeda dan unik sesuai dengan pengaruh perusahaan yang
berasal dari luar.

Dua hal pokok yang harus ada dalam CIM yakni sistem

otomasi yang menjalankan fungsi aktivitas fisik dan sistem komputer yang
mengolah informasi.
Singkatnya definisi Computer Integrated Manufacturing yaitu pendekatan
dalam bidang manufaktur yang menggunakan computer untuk mengontrol
keseluruhan proses produksi. Proses produksi menjadi sangat mudah dijalankan
dengan integrasi software (program komputer) dan hardware (mesin produksi).
Proses produksi pun menjadi lebih cepat dan produktivitas menjadi meningkat.
2.2 Computer Integrated Manufacturing
Computer Integrated Manufacturing (CIM) meliputi seluruh tentang
pengembangan produk dan aktivitas manufacturing dan semua fungsinya dapat
dilakukan dengan bantuan khusus software. Data yang dibutuhkan untuk berbagai
fungsi di transfer dari satu aplikasi sofware ke yang lainnya. Contohnya, data
produk dibuat selama proses desain. Data ini telah ditransfer dari software
pemodelan ke software manufacturing tanpa ada data yang hilang. CIM
menggunakan database umum yang dimanapun dapat digunakan, serta
merupakan teknologi komunikasi untuk mengintegrasikan desain, manufacturing
dan fungsi bisnis yang menyatukan segmen otomasi dari factory atau fasiltas
manufactur.
Pendekatan metodologi ini diaplikasikan pada seuma aktivitas mulai dari
desai produk untuk memuaskan customer, menggunakan berbagai macam metode,
pengertian dan teknik dalam pemesanan barang untuk peningkatan produksi,
pengurangan

biaya,

pemenuhan

tanggal

pengiriman

yang

dijadwalkan,

peningkatan kualitas dan flexibilitas dalam sistem manufacturing. CIM juga


meliputi keseluruhan kualitas manajemen, rekayasa ulang proses bisnis,
concurrent engineeering, alur kerja yang otomatis, perencanaan sumber daya
perusahaan dan flexible manufacturing. CIM membuat penggunaan penuh dari
kapabilitas komputer untuk menungkatkan manufacturing yaitu variable and
programmable automation dan real time optimazation. SME CIM wheel
menyediakan hubungan antara semua bagian yang terintegrasi. Layer terluar
merepresentasikan general management, dan human resources management.

Layer tengah terdiri dari tiga segmen proses : definisi produk dan proses,
manufacturing planning dan kontrol, serta factory automation. Segmen proses
merepresentasikan semua aktivitas desain dan fasa manufaktur

dari product life

cycle. Pusat dari wheel merepresentasikan informasi manajemen dan data base.

Gambar 2.1 SME CIM wheel

2.3 Jenis Manufacturing


Berbagai macam manufacturing yaiu metal working industries, process
industries seperti chemical plant, kilang minyak, industri makanan, industri
elektronik yang membuat komponen micro electronic, PCB, komputer, dan yang
lainnya. Industri manufaktur dapat digrupkan kedalam beberapa kategori :
a.

Continuous process industries


Jenis industri ini, proses produksi secara umum mengikuti spesific sequence.

Industri ini dapat terotomasi dengan mudah dan komputer digunakan secara luas
untuk process monitoring, control dan optimization. Kilang minyak, chemical
plants, industri pemrosesan makanan, dan lainnya. Jumlah per tahun 1-100 unit.
b.

Mass production industries

Industries manufacturing fasteners (nuts, bolt), chip, automobiles, produk


elektronik, sepeda, bearing, dan lainnya. Line produksi didesain khusus dan
dioptimasi agar otomatis dan efektivitas biaya operasi. Jumlah per tahun
100-10000 unit.
c.

Batch production (discrete manufacturing)


Presentasi manufacturing yang paling luas dapat diklasifikasikan sebagai

batch production industries. Jumlah per tahun 10000 - 1000000 unit.

Gambar. 2.2 Kurva product variety terhadap production quantity

2.4 Evolusi Computer Integrated Manufacturing


CIM dianggap sebagai sebuah evolasi yang natural dari teknologi
CAD/CAM yang dengan sendirinya berevolusi oleh integrasi CAD (Computer
Aided Design) dan CAM (Computer Aided Manufacturing). Massachusetts
Institute of Technology (MIT, USA) dikreditkan dengan merintis pengembangan
CAD dan CAM. Kebutuhan untuk memenuhi desain dan manufaktur kebutuhan
industri

kedirgantaraan

setelah

Perang

Dunia

Kedua

mengharuskan

pengembangan teknologi ini.


Teknologi manufaktur tersedia selama 40-an dan awal 50-an tidak bisa
memenuhi

desain

dan

manufaktur

tantangan

yang

timbul

dari

perlu

mengembangkan pesawat dan peluncuran satelit kendaraan canggih. Hal ini

mendorong AS Angkatan Udara untuk mendekati MIT mengembangkan sesuai


sistem kontrol, drive dan pemrograman teknik untuk peralatan mesin
menggunakan kontrol elektronik.
Inovasi besar pertama di mesin kontrol adalah kontrol numerik (NC),
ditunjukkan di MIT pada tahun 1952. Awal Sistem Pengendalian numerik semua
pada dasarnya tertanam sistem, karena ini dibangun dengan sistem diskrit atau
nanti generasi pertama yang terintegrasi. Mesin NC awal menggunakan pita
kertas sebagai media input. Setiap mesin NC adalah dilengkapi dengan pembaca
tape untuk membaca pita kertas dan mentransfer program ke memori dari alat
mesin

blok demi

blok. Komputer mainframe

yang

digunakan

untuk

mengendalikan sekelompok NC mesin pada pertengahan 60-an. Susunan ini


kemudian disebut Direct Numerical Control (DNC) sebagai komputer dilewati
pembaca tape untuk mentransfer data program untuk mesin kontroler.
Pada

akhir 60-an mini

komputer sedang

biasa

digunakan

untuk

mengendalikan mesin NC. Pada tahap ini NC menjadi benar-benar lembut kabel
dengan fasilitas penyimpanan massal Program, editing offline dan perangkat
lunak kontrol logika dan pengolahan. Perkembangan ini disebut Computer
Kontrol numerik (CNC).
Sejak 70-an, pengendali numerik sedang dirancang di sekitar mikroprosesor,
sehingga dalam sistem CNC kompak. Sebuah pengembangan lebih lanjut untuk
teknologi ini didistribusikan kontrol numerik (juga disebut DNC) di mana
pengolahan program NC dilakukan dalam komputer yang berbeda beroperasi
pada tingkat hirarki yang berbeda - biasanya dari mainframe server komputer
untuk menanam komputer ke mesin pengontrol.
Saat ini sistem CNC adalah dapat menggunakan 32 bit dan 64 bit
mikroprosesor. Sistem berbasis PC juga menjadi semakin populer. Insinyur
manufaktur juga mulai menggunakan komputer untuk tugas-tugas seperti seperti
persediaan

kontrol,

peramalan

permintaan,

perencanaan

produksi

dan

pengendalian dll.
Teknologi CNC diadaptasi dalam pengembangan mesin pengukur koordinat
ini (CMMS) yang otomatis dalam penginspeksi. Robot diperkenalkan untuk

mengotomatisasi beberapa tugas seperti mesin pemuatan, bahan penanganan,


pengelasan, pengecatan dan perakitan. Semua perkembangan ini menyebabkan
evolusi sel manufaktur fleksibel dan sistem manufaktur fleksibel pada akhir
70-an.
Evolusi Computer Aided Design (CAD), di sisi lain adalah untuk memenuhi
pemodelan geometris kebutuhan industri aeronautika mobil dan. Perkembangan
di komputer, workstation desain, kartu grafis, perangkat layar dan masukan grafis
dan perangkat output selama sepuluh tahun terakhir telah fenomenal. Hal ini
ditambah dengan pengembangan sistem operasi dengan antarmuka pengguna
grafis interaktif dan perangkat lunak (user friendly) untuk pemodelan,
penyusunan, analisis dan optimasi menyediakan alat yang diperlukan untuk
mengotomatisasi proses desain.
Jika kita meninjau sejarah manufaktur selama 80 kita akan menemukan
bahwa manufaktur ditandai dengan beberapa pulau otomatisasi. Dalam hal desain,
berjalan dengan baik otomatis. Dalam kasus pembuatan, mesin CNC, sistem
DNC, FMC, FMS dll menyediakan dikendalikan sistem otomatisasi ketat.
Demikian pula kontrol komputer telah dilaksanakan di beberapa daerah seperti
manufaktur perencanaan sumber daya, akuntansi, penjualan, pemasaran dan
pembelian.
Namun potensi penuh komputerisasi tidak bisa diperoleh kecuali semua
segmen manufaktur yang terintegrasi, memungkinkan transfer data di berbagai
modul fungsional. Kesadaran ini menyebabkan konsep komputer manufaktur
terintegrasi. Dengan demikian pelaksanaan CIM diperlukan pengembangan dari
seluruh banyak teknologi komputer yang berhubungan dengan hardware dan
software.
Faktor utama yang mempengaruhi pengembangan konsep CIM yaitu sebagai
berikut :
a.

Pengembangan Numerical Control (NC)

b.

Penyebaran dan efektivitas biaya dari komputer

c.

Tantangan manufacturing ( contohnya kompetisi secara global, biaya jasa


yang tinggi, regulasi, product liability, permintaan untuk produk yang

berkulitas).
d.

Kapabilitas - cost attractiveness dari microcomputers.

2.5 Sifat dan Peran Elemen dari CIM


Sembilan elemen utama dari CIM (gambar 2.3 Elemen utama dari CIM) :

Gambar 2.3 Elemen Utama CIM

a.

Marketing : Kebutuhan untuk produk diidentifikasi oleh divisi marketing.


Spesifikasi dari produk, proyeksi dari jumlah yang akan di produksi dan
strategi untuk pemasaran produk diputuskan oleh marketing department.

b.

Product Design : departemen produksi menetapkan database awal untuk


produksi dari produk yang diusulkan. Dalam CIM sistem, hal ini dicapai
melalui aktivitas seperti pemodelan geometri dan computer aided desain
ketika mepertimbangan requirement produk dan konsep oleh kreativitas
design engineer. Proses desain membuat database yang diminta untuk part
yang akan dimanufaktur.

c.

Planning : Planning departemen mengambil database yang telah ditetapkan

oleh departemen desain dan kemudian lebih dilengkapi. Kemudian data


tersebut akan menjadi data produksi dan informasi untuk merancang
produksi produk. Planning melibatkan beberapa subsistem yang berurusan
dengan

material,

fasilitas,

proses,

peralatan,

manpower,

kapasitas,

penjadwalan, outsourcing, assembly, inspeksi, logistik, dan lain-lain. Dalam


sistem CIM, proses planning ini harus dibatasi oleh biaya produksi dan
peralatan produksi dan kapabilitas proses.untuk menghasilkan sebuah plan
yang optimal.
d.

Purchase: departemen purchase adalah tanggung jawab untuk menempatkan


pesanan order dan menindak lajutinya, memastikan kualitas dalam proses
produksi dari vendor, menerima item, mengatur untuk inspeksi dan
pemasokan barang.

e.

Manufacturing Engineering: Manufacturing engineering adalah aktivitas


yang membawa keluar produksi produk, melibatkan pengayaan lebih lanjut
dari database dengan data kinerja dan informasi tentang peralatan produksi
dan proses. Dalam CIM, ini membutuhkan kegiatan seperti pemrograman
CNC, simulasi dan dibantu komputer penjadwalan kegiatan produksi. Ini
harus mencakup penjadwalan online yang dinamis dan kontrol berdasarkan
kinerja real time dari peralatan dan proses untuk menjamin kegiatan produksi
yang berkelanjutan. Seringkali, perlu memenuhi permintaan pasar yang
berfluktuasi membutuhkan sistem manufaktur fleksibel dan lincah.

f.

Factory Automation Hardware : Pabrik peralatan otomatisasi memperkaya


lanjut database dengan peralatan dan proses data, warga baik di operator atau
peralatan untuk melaksanakan proses produksi. Dalam sistem CIM ini terdiri
dikendalikan komputer mesin proses seperti alat-alat mesin CNC, fleksibel
manufaktur sistem (FMS), computer controlled robots, material handling
systems, computer controlled assembly systems, flexible automated inspeksi.

g.

Warehousing : Pergudangan adalah fungsi yang melibatkan penyimpanan dan


pengambilan bahan baku, komponen, barang jadi serta pengiriman barang.
Skenario Outsourcing yang kompleks saat ini dan kebutuhan untuk pasokan
just-in-time komponen dan subsistem, logistik dan manajemen rantai

pasokan berasumsi penting.


h.

Finance : keuangan berurusan dengan sumber daya yang berkaitan dengan


uang. Perencanaan investasi, modal kerja, dan kontrol arus kas, realisasi
penerimaan, akuntansi dan alokasi dana tugas utama dari departemen
keuangan.

i.

Information Management : Manajemen Informasi adalah mungkin salah satu


yang penting tugas di CIM. Ini melibatkan penjadwalan produksi,
manajemen database, komunikasi, sistem manufaktur integrasi dan informasi
manajemen sistem.

2.6 Struktur dan Fungsi CIM


2.6.1

Struktur CIM

Komponen CIM meliputi hardware, software, dan hardware.

Gambar 2.4 Komponen CIM

a. Hardware meliputi :

Manufacturing equipment seperti mesin CNC atau pusat kerja yang


terkomputerisasi, robotic work cell, DNC/FMS sistem, work handling and
tool handling devices, storage devices, sensors, shop floor data collection
devices, inspection machines.

10

Computers, controllers, CAD/CAM systems, workstations / terminals, data


entry terminals, bar code readers, RFID tags, printers, plotters and other
peripheral devices, modems, cables, connectors.

b. CIM software harus memiliki fungsi :

Management Information System

Sales

Marketing

Finance

Database Management

Modeling and Design

Analysis

Simulation

Communications

Monitoring

Production Control

Manufacturing Area Control

Job Tracking

Inventory Control

Shop Floor Data Collection

Order Entry

Materials Handling

Device Drivers

Process Planning

Manufacturing Facilities Planning

Work Flow Automation

Business Process Engineering

Network Management

Quality Management
Gambar 2.5, itu dapat dilihat bahwa CIM memiliki empat fungsi sub sistem

dan dua support sub sistem. Empat fungsi sub sistem yaitu management
information subsystem, CAD/CAPP/CAM sub system, manufacturing automation

11

sub sistem, dan Computer Aided Quality Management Sub Sistem. Functional
sub sistem ini mengcover proses bisnis dari perusahaan. Dua sub sistem
pendukung adalah Computer Network Subsystem dan Database Management
Subsystem. Busur menunjukan antar muka antar sub sistem yang berbeda.
Melalui inteface ini, share data dapat saling bertukar antar sub sistem yang
berbeda.

Gambar 2.5

2.6.2

Decomposition of CIMS

Komponen CIM

2.6.2.1 Management Information System


MIS memainkan peran penting dalam sistem informasi perusahaan. itu
mengelola proses bisnis dan informasi berdasarkan strategi pasar, prediksi
penjualan, keputusan bisnis, pemrosesan order, pasokan bahan, managemen
keuangan, managemnt persediaan, manajemen sumber daya manusia, rencana
produksi perusahaan. tujuan MIS mempersingkat waktu pengiriman, mengurangi
biaya, dan membantu perusahaan untuk membuat keputusan yang cepat untuk
bereaksi terhadap perubahan pasar.
Saat ini, ERP (Enterprise Resources Planning) software biasanya digunakan
untuk MIS. Banyak komersial ERP software di pasaran, sepertu SAP R/3
dikembangkan ole SAP dan BaanERP dikembangkan oleh Baan Co.

Konsep Dasar ERP

12

ERP singkatan dari 3 elemen kata yaitu, Enterprise (perusahaan/organisasi),


Resource (sumber daya), Planning (perencanaan), 3 kata ini mencerminkan
sebuah konsep yang berujung kepada kata kerja, yaitu planning yang berarti
bahwa ERP menekankan kepada aspek perecanaan.
ERP adalah sebuah system informasi perusahaan yang dirancang untuk
mengkoordinasikan semua sumber daya, informasi dan aktifitas yang diperlukan
untuk proses bisnis lengkap. Sistem ERP

didasarkan

pada database pada

umumnya dan rancangan perangkat lunak modular.ERP merupakan software


yang mengintegrasikan semua departemen dan fungsi suatu perusahaan ke dalam
satu system ystemr yang dapat melayani semua kebutuhan perusahaan, baik dari
departemen penjualan, HRD, produksi atau keuangan.

Gambar 2.6

ERP

Syarat terpenting dari ystem ERP adalah Integrasi. Integrasi yang dimaksud
adalah menggabungkan berbagai kebutuhan pada satu software dalam satu logical
database, sehingga memudahkan semua departemen berbagi informasi dan

13

berkomunikasi. Database yang ada dapat mengijinkan setiap departemen dalam


perusahaan untuk menyimpan dan mengambil informasi secara real-time.
Informasi

tersebut

harus

dapat

dipercaya,

dapat

diakses

dan

mudah

disebarluaskan. Rancangan perangkat lunak modular harus berarti bahwa sebuah


bisnis dapat memilih modul-modul yang diperlukan, dikombinasikan dan
disesuaikan dari vendor yang berbeda, dan dapat menambahkan modul baru
untuk meningkatkan unjuk kerja bisnis.

Manufacturing Resources Planning


Material Requirement Planning (MRP) merupakan hasil pengolahan atau

pemrosesan dari Bill of Material (BOM) yang dimulai pada tahun 1960- an dan
mulai terkenal pada tahun 1970-an. Saat itu, orang yang bekerja pada manufaktur
dan perencanaan produksi sedang mencari metode yang lebih baik dan lebih
efisien untuk memesan bahan baku dan menemukan MRP sebagai solusi
sempurna untuk kebutuhan manufaktur dan perencanaan produksi karena mampu
memecahkan masalah-masalah utama yang ada..
Sistem MRP berubah menjadi sesuatu sistem yang lebih baik dari hanya
sekadar cara untuk memesan. Sistem MRP dapat mengelola tanggal jatuh tempo
dari pemesanan dan dapat mendeteksi serta memberikan peringatan ketika suatu
barang tidak diterima pada saat tanggal jatuh tempo. Terdapat beberapa tools
yang dikembangkan untuk mendukung perencanaan penjualan dan produksi,
pengembangan jadwal produksi, peramalan, perencanaan kapasitas, dan
pemrosesan pemesanan. Pengembangan tersebut menghasilkan closed-loop MRP,
dimana sistem tidak hanya sekadar untuk perencanaan kebutuhan material, tetapi
juga dapat untuk mengotomatisasi proses produksi.
Tahap ketiga perkembangan dari ERP disebut dengan MRP II yang
merupakan metode untuk perencanaan yang efektif dari sumber daya yang
dimiliki oleh perusahaan manufaktur. MRP II terbentuk dari 9 kumpulan berbagai
fungsi yang saling terhubung, fungsi-fungsi tersebut adalah perencanaan bisnis,
perencanaan operasional dan penjualan, manajemen permintaan, perencanaan

14

produksi, master scheduling, perencanaan kebutuhan material, perencanaan


kebutuhan kapasitas, serta pelaksanaan sistem pendukung untuk kapasitas dan
material. Hasil dari sistem tersebut akan terintegrasi dengan laporan keuangan
seperti perencanaan bisnis, laporan pembelian, biaya pengiriman, proyeksi
inventory, dan sebagainya.

Gambar 2.7

Flow Diagram MRP II Systems

Just-in-Time
Just In Time (JIT) merupakan integrasi dari serangkaian aktivitas desain

untuk mencapai produksi volume tinggi dengan menggunakan minimum


persediaan untuk bahan baku, WIP, dan produk jadi. Konsep dasar dari sistem
produksi JIT adalah memproduksi produk yang diperlukan, pada waktu

15

dibutuhkan oleh pelanggan, dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan, pada


setiap tahap proses dalam sistem produksi dengan cara yang paling ekonomis
atau paling efisien melalui eliminasi pemborosan (waste elimination) dan
perbaikan terus menerus (contionous process improvement).

Gambar 2.8 JIT

Dalam system Just In Time (JIT), aliran kerja dikendalikan oleh operasi
berikut, dimana setiap stasiun kerja (work station) menarik output dari stasiun
kerja sebelumnya sesuai dengan kebutuhan. Berdasarkan kenyataan ini, sering
kali JIT disebut sebagai Pull System (system tarik). Dalam system JIT, hanya
final assembly line yang menerima jadwalproduksi, sedangkan semua stasiun
kerja yang lain dan pemasok (supplier) menerima pesanan produksi dari subkuens
operasi berikutnya. Dengan kata lain, stasiun kerja sebelumya (stasiun kerja 1 )
menerima pesananproduksi dari stasiun kerja berikutnya (stasiun kerja 2 ),
kemudian memasok produk itu sesuai kuantitas kebutuhan pada waktu yang
tepatdengan spesifiksai yang tepat pula. Dalam kasus seperti ini, stasiun kerja
2sering disebut sebagai stasiun kerja pengguna (using work station). Apabila
stasiun kerja pengguna itu menghentikan produksi untuk suatu waktu tertentu,

16

secara otomatis satisun kerja pemasok (supplying wotk station) akan berhenti
memasok produk, karena tidak menerima pesanan produksi.
Dalam pengertian luas, JIT adalah suatu filosofi tepat waktu yang
memusatkan pada aktivitas yang diperlukan oleh segmen-segmen internal lainnya
dalam suatu organisasi.

2.6.2.2 CAD/CAPP/CAM System

Computer Aided Desain (CAD)


CAD adalah suatu teknologi yang berkaitan dengan penggunaan system

komputer untuk membantu dalam proses kreasi, modifikasi, analisis dan optimasi
dari sebuah desain ( Groover& Zimmer 1984). Dalam hal ini komputer tidak
merubah kaidah dasar dari suatu proses desain. CAD dapat melakukan Analisis
toleransi, perhitungan sifat massa. Hasil CAD bisa berupa pemodelan geometrik
3D atau gambar proyeksi 2D ( tergantung software yang digunakan). Pemodelan
geometrik 3D dapat dimanfaatkan untuk Pemodelan Elemen Hingga, analisis,
manufaktur ( NC dan RP) dsb. Contoh software : CATIA, Pro E, Unigraphics,
AutoCAD, Power Shape, dll.

Gambar 2.9 Desain mold dengan CAD

17

CAD software berisi menu-menu khusus untuk menggambar baik untuk


gambar dua dimensi atau gambar tiga dimensi.

Adapun isi dari pada menu ini

antara lain :

Analyze yaitu menu untuk informasi suatu objek

Create yaitu menu untuk membuat suatu objek dari tidak ada menjadi ada
seperti : Point, Line, arc, Fillet, Spline, Curve, Rectangle dll.

File yaitu menu untuk menyimpan dan membuka data baik gambar ataupun
program.

Modify yaitu menu untuk merubah dari objek yang sudah ada seperti : Fillet,
Trim, Break, Extend, dll

Xform yaitu menu untuk merubah atau menggandakan dari objek yang sudah
ada seperti : Mirror, Translate, Rotate, Scale, Offset dll.

Delete yaitu menu untuk menghapus objek yang telah dibuat.

Screen yaitu menu untuk merubah tampilan layar, seperti : Configurasi, Clear
Colors, Changes Colors, Blank, Un blank, dll.

Solids yaitu menu untuk menggambar tiga dimensi padat.


General CAD sistem terdiri dari basic komponen seperti gambar 2.10.

Gambar 2.10 Basic Component CAD

Fungsi dari sistem CAD daat dikelompokan menjadi tida kategori, yaitu
pemodelan geometrik, analisa engineering, dan automated drafting.
Pemodelan geometri adalah suatu proses untuk membuat struktur data

yang

digunakan untuk merepresentasikan obyek melalui proses solusi matematis,

18

biasanya menggunakan software. Pemodelan geometrik tidak hanya mengijinkan


komputer untuk menggambarkan bentuk tetapi juga mendukung operasional
kompleks yang dapat mengubah atau meng-edit bentuk. Sebagai contoh
penambahan atau pengurangan. Seluruh perhitungan dari persamaan kurva dan
surface

dilakukan dengan soft ware pemodelan geometrik.

Engineering desain lengkap dengan analisa dan evaluasi dari desain produk.
Analisa utama meliputi finite-element analysis (FEA), heat transfer analysis,
static and dynamic analysis, motion analysis, tolerance analysis. Finite Element
Modelling (Simulasi) :
Tegangan / defleksi akibat pemberian bebab dan konstrain
Perpindahan panas dan aliran potensial juga
Optimasi sub-modul

Computer Aided Manufacturing (CAM)


CAM (Computer - Aided Manufacturing), menggunakan sistem komputer

untuk menerencanakan, mengatur, dan mengkontrol jalannya manufaktur. CAM


(Computer Aided Manufacturing) pada bagian ini simulasi proses manufactur
dilakukan pada bagian ini. Model-model dapat langsung diproduksi pada
mesin-mesin CNC yang compatible dengan softwareCAM ini berhubungan erat
dengan istilah yang namanya NC, Numerical Control. CAM is a programming
tool yang memungkinkan untuk pembuatan model fisik menggunakan desain
dibantu komputer (CAD) program.
CAM pertama kali digunakan pada tahun 1971 untuk mobil. CAM adalah
penggunaan komputer berbasis perangkat lunak yang membantu machinists dan
teknisi di pabrik atau prototyping komponen produk. CAM adalah programming
tool yang memungkinkan untuk pembuatan model fisik dibantu desain komputer
(CAD) program.
Mesin NC sendiri adalah mesin yang peralatannya dikontrol oleh
computerdengan sistem CAD/CAM. Untuk orang awam CAD/CAM dianggap
alat gambarelektronik saja yang dapatmempercepat proses menggambar, tetapi
kenyataannyakemampuan CAD/CAM jauh melebihi anggapan tersebut dimana

19

CAD/CAM mempunyai fungsi utama dalam disain, analisa, optimasi dan


manufaktur.

Gambar 2.11 A 3-Axis machining center

CAM software berisi menu-menu khusus untuk Manufactur baik untuk


gambar dua dimensi atau gambar tiga dimensi.

Adapun isi dari pada menu ini

antara lain :

Toolpaths yaitu menu dimana jika kita akan memproses suatu benda yang
dituangkan dalam gambar kerja maka kita harus masuk ke menu ini, karena
menu ini akan menuntun kita dalam pengisian parameter, jenis cutter dan
bentuk pemotongan pahat yang akan kita gunakan.

Dalam menu ini pula kita dapat menentukan langkah kerja yang diinginkan
serta kita dapat mengoreksi bagian yang salah dalam proses kerja.

Nc Utils yaitu menu yang digunakan untuk melihat gerakan pemotongan


pahat atau simulasi, merubah post procesor, dll.

Computer Aided Process Planning (CAPP)


Perencanaan proses didefinisikan sebagai fungsi dalam serangkaian

aktivitas manufaktur yang menetapkan proses produksi beserta parameternya


yang digunakan untuk mengubah suatu material dari bentuk awalnya menjadi
bentuk yang sesuai dengan desain yang diinginkan [Cha98]. Perencanaan
proses merupakan penghubung antara aktivitas desain dan produksi. Proses

20

yang direncanakan harus optimal, dimana dengan produksi berdasarkan proses


ini, part akhir harus dapat diproduksi pada waktu yang tepat dan dengan biaya
produksi yang rendah. Kesemuanya akan berujung pada kebutuhan akan sistem
berbasis komputer yang dapat menjalankan fungsi perencanaan proses ini atau
dapat disebut Computer Aided Process Planning (CAPP).

Gambar 2.12 Sistem integrasi CAD/CAM/CAPP

Input data untuk CAPP dapat berupa deskripsi part (baik produk setengah
jadi maupun produk jadi) dan ukuran produksi. Sedangkan output dari CAPP
tentunya adalah deskripsi dari perencanaan proses. Deskripsi ini dapat
berupa
a.

Informasi umum mengenai : nama part, kelas part, penggambaran part, dan
kodenya (notasi atau simbol),

b.

Struktur proses termasuk elemen elemennya (operasi, set up, posisi,


pemotongan),

c.

Informasi tiap operasinya : nama operasi (deskripsi string), nomor operasi


(kode, simbol), nama departemen produksi, (kode, simbol), pengerjaan
(pemesinan), nama dan tipe stasiun kerja (kode, simbol), gambar part

21

sebelum dan sesudah dilakukan operasi pemesinan, spesifikasi jig dan


fixture, penentuan waktu baku, hingga kode NC.
d.

Informasi tiap teknologi pemotongan : deskripsi kata dari pemotongan,


secara numerik, tipe kakas, dan karakteristiknya (kode, simbol), parameter
pemesinan, waktu pemesinan.
Sistem perencanaan proses dapat terdiri dari keseluruhan atau sebagian

dari aktivitas dibawah ini, yaitu :


a.

Pemilihan operasi pemesinan

b.

Pemilihan cutting tools

c.

Pemilihan machine tools

d.

Penentuan aturan setup

e.

Pengurutan operasi pemesinan

f.

Perhitungan parameter pemotongan

g.

Pembangkitan kode NC

h.

Perancangan jig dan fixture.


Penelitian penelitian terakhir mengenai CAPP difokuskan untuk

menghilangkan peran perencana proses dari keseluruhan fungsi perencanaan.


CAPP diharapkan untuk dapat mengurangi proses pengambilan keputusan yang
diperlukan dalam proses perencanaan. CAPP memiliki beberapa kelebihan,
diantaranya :
a.

Mengurangi keahlian yang diperlukan bagi seorang perencana.

b.

Mengurangi waktu perencanaan proses.

c.

Mengurangi biaya perencanaan proses dan manufaktur.

d.

Menghasilkan perencanaan yang lebih konsisten.

e.

Menghasilkan perencanaan yang lebih akurat.

f.

Meningkatkan produktivitas.

22

Kategorikan metode pengembangan CAPP kedalam dua metode utama


yaitu Metode Varian dan Metode Generatif, dan satu metode yang merupakan
kombinasi antara kedua metode tersebut yaitu Metode Semi-Generatif. Metode
terakhir merupakan metode sementara disaat pengembangan yang rumit dari
metode generatif. Berikut adalah penjelasan mengenai ketiga metode tersebut.
a.

Metode Varian
Metode varian sering dibandingkan dengan metode manual, dimana

rencana proses untuk part baru disusun dengan mengidentifikasi dan mencari
rencana yang sudah ada dalam basis data untuk part yang sama (seringkali
disebut master part) yang dikelompokkan berbasis konsep group technology
dan membuat modifikasi yang diperlukan untuk part yang baru.
Salah satu kelemahan dari metode varian adalah kualitas dari rencana
proses masih sangat bergantung pada perencana proses. Komputer hanya
dipergunakan sebagai alat untuk membantu aktivitas perencanaan proses
manual. Namun, metode ini masih banyak dipergunakan, beberapa alasan yang
mendasari diantaranya :

Investasi hardware dan software kecil. Vendor untuk sistem varian lebih
banyak tersedia dibanding sistem generatif.

Waktu pengembangan relatif cepat dan tidak diperlukan banyak tenaga.


Instalasi lebih mudah dibanding sistem generatif.

Pada beberapa kondisi, sistem varian lebih handal untuk diterapkan pada
lingkungan produksi yang nyata, terutama untuk perusahaan menengah
kebawah.

b. Metode Generatif
Metode perencanaan proses generatif dihasilkan melalui logika keputusan,
formulasi, pencarian, algoritma dan data berbasis geometrik. Umumnya, format
dari input sistem CAPP dapat dibedakan menjadi dua kategori, yaitu input text,
dimana user menjawab sejumlah pertanyaan (didefinisikan sebagai input

23

interaktif), atau input grafis, dimana data part diambil melalui modul CAD
(didefinisikan sebagai input antar muka).
Perencanaan proses dengan metode generatif tidak menggunakan rencana
standar untuk perencanaan komponen yang baru. Untuk itu, pendekatan ini
menggunakan pengetahuan manufaktur untuk menghasilkan rencana proses.
Dengan kata lain, metode ini mencoba meniru seorang perencana proses yang
membuat rencana proses untuk part baru berdasarkan pengetahuan yang
dimiliki. Pada metode ini, rencana proses tidak disimpan pada basis data,
namun basis data disini terdiri dari informasi mengenai part, mesin, perkakas
dan juga aturan perencanaan proses. Pendekatan perencanaan proses generatif
adalah aplikasi yang cocok dari sistem berbasis pengetahuan.
c.

Metode Semi Generatif


Metode ini merupakan pendekatan sementara ketika terjadi permasalahan

pada pengembangan sistem perencanaan proses dengan menggunakan metode


generatif. Metode Semi-Generatif dapat didefinisikan sebagai aplikasi mutakhir
dari teknologi varian dengan menggunakan tipe fitur generatif. Sistem yang
menggunakan metode semi generatif harus dapat lebih bekerja sama dengan
perencana, dimana memiliki pengetahuan teknologi. Tanggung jawab
perencana adalah interpretasi dari data keputusan dan/atau gambar kerja.
Terdapat beberapa pendekatan dalam metode ini :
Metode varian dapat dipergunakan untuk mengenbangkan rencana proses
umum, kemudian metode generatif digunakan untuk memodifikasinya. Metode
generatif dapat dipergunakan untuk menciptakan sebanyak mungkin rencana
proses, kemudian metode varian dipergunakan untuk menambahkan/mengubah
detail proses. Perencana proses dapat memilih modul generatif untuk part yang
rumit atau modul varian untuk menghasilkan untuk part sederhana sehingga
mempercepat proses perencanaan.

24

2.6.3

Manufacturing Automation System

Manufaktur Sistem Otomasi adalah sistem nilai tambah. Aliran dan informasi
aliran material datang bersama-sama di MAS. Untuk perusahaan manufaktur
diskrit, MAS terdiri dari sejumlah mesin manufaktur, sistem transportasi, toko
high-bay, perangkat kontrol, komputer, dan perangkat lunak MAS. Seluruh sistem
dioperasikan di bawah kontrol dan monitor sistem perangkat lunak MAS. Untuk
proses industri, MAS terdiri dari sejumlah perangkat dikendalikan oleh DCS,
monitor sistem. Tujuan dari MAS adalah untuk meningkatkan produktivitas,
mengurangi biaya, kerja-di reeduce kemajuan, meningkatkan kualitas produk dan
mengurangi waktu produksi.
MAS dapat digambarkan dari tiga aspek yang berbeda: deskripsi struktural,
fungsi deskripsi, dan deskripsi proses. Deskripsi struktural mendefinisikan sistem
perangkat keras, perangkat lunak yang berhubungan dengan proses produksi.
Deskripsi fungsi mendefinisikan MAS dengan jumlah aa fungsi yang
menggabungkan bersama-sama untuk menyelesaikan tugas mengubah bahan
baku menjadi produk. Pemetaan input-output yang disajikan oleh setiap fungsi
yang

terkait

dengan

kegiatan

produksi

dari

MAS.

Deskripsi

proses

mendefinisikan MAS dengan serangkaian proses yang meliputi setiap kegiatan


dalam proses manufaktur.

Gambar 2.13 Modul fungsi dari shop-floor dan sistem manajemen

Shop-floor control dan sistem manajemen adalah sistem perangkat lunak


komputer yang digunakan untuk mengelola dan mengendalikan operasi MAS.
Hal ini umumnya terdiri dari beberapa modul seperti yang ditunjukkan pada

25

gambar. 2.13. Ini menerima rencana produksi dari MRP II (ERP) sistem
mingguan. Ini mengoptimalkan urutan pekerjaan menggunakan perencanaan
produksi dan penjadwalan algoritma, menetapkan pekerjaan untuk perangkat
tertentu dan kelompok manufaktur, mengontrol operasi dari sistem material
handling, dan memantau operasi dari proses manufaktur.
Perencanaan tugas terurai rencana perintah dari sistem MRP II dalam tugas
sehari-hari. Ini menetapkan pekerjaan untuk kelompok kerja tertentu dan
mengatur mesin sesuai dengan operasi yang dibutuhkan. Teknologi kelompok dan
teknologi optimasi digunakan untuk kelancaran proses produksi, lebih baik
memanfaatkan

sumber

daya,

mengurangi

waktu

setup

produksi,

menyeimbangkan beban untuk perangkat manufaktur. Oleh karena itu


perencanaan tugas yang baik adalah dasar untuk meningkatkan produktivitas dan
mengurangi biaya produksi.
Penjadwalan pekerjaan digunakan menentukan waktu masuk dan urutan
untuk pekerjaan produksi yang berbeda. Ini terdiri dari tiga fungsi utama:
penjadwalan statis, penjadwalan dinamis, dan penjadwalan sumber daya real time.
Kontrol aliran material merupakan salah satu tugas tugas untuk penjadwalan
sumber daya real time. Penjadwalan statis adalah metode off penjadwalan line,
menentukan urutan operasi sebelum produksi dimulai. Tujuan dari jadwal statis
adalah untuk mengurangi merek pan (durasi waktu antara saat tugas pertama
memasuki sistem dan ketika tugas terakhir meninggalkan sistem). Karena
mungkin ada kesalahan dan ketidakpastian yang disebabkan oleh kerusakan
mesin, tugas prioritas perubahan, penjadwalan dinamis diperlukan untuk
penjadwalan ulang urutan operasi dan sistem produksi. Penjadwalan pekerjaan
bertujuan

untuk

mengoptimalkan

pengoperasian

sistem

produksi

dan

meningkatkan fleksibilitas sistem.


Kontrol kegiatan produksi digunakan untuk mengontrol operasi dari tugas,
aliran material, dan sumber daya manufaktur. Pengumpulan data real time,
pengolahan, dan pengambilan keputusan merupakan tugas utama dari kontrol
kegiatan produksi. Hal ini bertujuan untuk mengatur dan memperlancar proses
produksi bahkan ketika beberapa kesalahan dan gangguan yang terjadi.

26

Alat manajemen juga merupakan tugas yang sangat penting untuk kontrol
toko-lantai dan sistem manajemen. Dalam sistem manufaktur, terdapat sejumlah
besar peralatan yang diperlukan, pasokan alat yang diperlukan pada waktu
memiliki sangat penting dalam meningkatkan produktivitas. Kualitas alat penting
untuk kualitas produk. Parameter dari setiap alat harus dipertahankan dalam
waktu mode yang benar dan nyata, karena parameter ini akan digunakan oleh
pusat-pusat mesin dalam mengendalikan proses manufaktur.
Kontrol kualitas, memantau produksi, diagnosis kesalahan, dan produksi
statistik adalah fungsi tambahan penting untuk shop-floor control dan sistem
manajemen untuk dioperasikan secara efisien dan efektif.

2.6.4

Computer Aided Quality Management System

Sistem perencanaan kualitas melengkapi dua jenis fungsi: dibantu komputer


perencanaan kualitas produk dan menghasilkan rencana inspeksi. Menurut situasi
kualitas historis, status teknologi produksi, perencanaan kualitas produk
komputer dibantu pertama menentukan tujuan kualitas, menetapkan tanggung
jawab dan sumber daya untuk setiap langkah.
Di bawah petunjuk rencana kualitas, komputer dibantu pemeriksaan qualty
dan kualitas data pengumpulan mendapatkan data qualty selama fase yang
berbeda. Fase termasuk bahan yang dibeli dan pemeriksaan mutu bagian, ar
pengumpulan data kualitas produksi dan pemeriksaan mutu perakitan akhir.
Metode dan teknik yang digunakan dalam pemeriksaan mutu dan pengumpulan
data area dibahas.
Biaya kualitas memiliki peran penting dalam operasi perusahaan. Analisis
biaya kualitas perlu menentukan beare biaya dan biaya mengkonsumsi titik,
untuk menghasilkan rencana biaya kualitas dan menghitung biaya riil. Hal ini
juga mengoptimalkan biaya dalam upaya untuk memecahkan masalah kualitas.
Gambar. 2.14 quality cost analysis flow chart.

27

.
Gambar 2.14 Quality cost analysis flow chart

2.7 Flexible Manufacturing Sytems

Sebuah sistem manufaktur fleksibel (FMS) adalah sistem manufaktur di mana


ada beberapa jumlah fleksibilitas yang memungkinkan sistem untuk bereaksi
dalam kasus perubahan, apakah diprediksi atau tidak dapat diperkirakan.

Fleksibilitas dalam manufaktur berarti kemampuan untuk berurusan dengan


bagian-bagian campuran sedikit atau sangat, untuk memungkinkan variasi
dalam bagian-bagian perakitan dan variasi dalam urutan proses, mengubah
volume produksi dan mengubah desain produk tertentu yang diproduksi.

28

Konsep dari flexible manufacturing systems (FMSs) mulai muncul pada


tahun 1970an. Pergerakan ini mulai timbul dengan adanya keinginan dari
perusahaan untuk memiliki fasilitas manufaktur yang dapat dengan cepat
dimodifikasi untuk menghadapi perubahan permintaan konsumen yang sangat
cepat.

Peningkatan elektronik & control computer, yang telah memungkinkan


didapatkannya produksi ekonomis yang sangat dramatis untuk ukuran batch
kecil sampai menengah.

Keuntungan : Lebih cepat, biaya/unit lebih rendah, produktivitas tenaga kerja


lebih besar, efisiensi mesin lebih besar, Peningkatan kualitas, Peningkatan
sistem keandalan, Pengurangan bagian persediaan, Adaptasi untuk operasi
CAD/CAM. lead times lebih pendek.

Kerugian : Biaya untuk mengimplementasikan.

4 jenis umum dari FMS.


1. Flexible Modules Mesin dengan penggantian peralatan secara otomatis,
tempat peralatan yang mampu menahan berbagai jenis peralatan & sistem
penaikan & penurunan beban benda kerja secara otomatis.
2. Stand Alone FMS Biasanya terdiri dari pusat mesin tunggal/mesin
bubut CNC. Sistem ini dilengkapi dengan meja putar/korusel otomatis
untuk tempat berbagai jenis benda kerja yang berukuran kecil.
3. Classical FMS Sistem produksi otomatis untuk memproduksi variasi
produk yang tidak terlalu banyak dalam jumlah yang juga tidak terlalu
besar. Sistem ini terdiri dari beberapa peralatan mesin, bersama-sama
dengan sistem penanganan benda kerja, dikontrol secara otomatis oleh
komputer terpusat.
4. Robotized FMS - Classical FMS, kecuali robot dalam sistem ini
digunakan untuk menangani benda kerja, yang membuat sistem ini
menjadi lebih fleksibel. Robot ini juga dikontrol oleh sistem komputer
sentral.

29

Gambar 2.15 A typical FMS systems

Gambar 2.16 Training FMS with learning robot, workbench CNC Mill and CNC Lathe

Gambar 2.147 CNC machine, Sistem CNC kecil dalam pabrik yang menggunakan FMS

30

BAB III
Penutup

3.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari makalah ini yaitu sebagai berikut :
a.

Computer-integrated manufacturing (CIM) merupakan sebuah istilah yang


digunakan untuk mendeskripsikan secara komplit mengenai otomasi,
perencanaan proses manufaktur, dengan semua proses yang difungsikan
dibawah kontrol komputer dan informasi digital yang dilakukan dalam suatu
sistem bersama-sama.

b.

Struktur CIM terdiri dari hardware, software, dan brain ware

c.

Sebuah sistem manufaktur fleksibel (FMS) adalah sistem manufaktur di


mana ada beberapa jumlah fleksibilitas yang memungkinkan sistem untuk
bereaksi dalam kasus perubahan, apakah diprediksi atau tidak dapat
diperkirakan.

31

Daftar Pustaka
Computer Aided Design, Engineering, and Manufacturing System Techniques and
Applications, Vol. II, Cornelius Leondes, CRC Press, 2001

Computer-Aided Manufacturing 2nd Edition, Tien-Chien Chang, Richard A. Wysk,


Hsu-Pin Wang, Prentice Hall Int. Series in Industrial & Systems Engineering, 1998

Manufacturing Planning and Execution Software Interfaces, Shaw C. Feng,


Manufacturing Systems Integration Div., MEL at NIST, Gaithersburg, Maryland, USA,
2000 (http://www.mel.nist.gov/msidlibrary/doc/v19n1a1.pdf)

Conceptual Process Planning A Definition and Functional Decomposition, Shaw C.


Feng,

Y.

Zhang,

Manufacturing

Engineering

Laboratory,

NIST,

1999

(http://www.mel.nist.gov/msidstaff/feng.shaw.html)

CAD CAM CIM, Radhakrishnan P, Subramanyan S., Raju .V, New Age International
Limited. 2008

https://www.scribd.com/doc/73457609/55/A-PENGERTIAN-MANUFACTURING-RES
OURCE-PLANNING

https://en.wikipedia.org/wiki/Computer-integrated_manufacturing