Anda di halaman 1dari 58

LAPORAN PRAKTIKUM

TI-3104 PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

MODUL 7
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

Kelompok 20:
1.
2.
3.
4.
5.

Ramadhan Fakhri Putranto


Annisa Cendrawasih
Anggoro Bintang Nur Paksi
Amalia Beta Noviana Anyori
Abdullah Luthfi Malik

(13410020)
(13410025)
(13410049)
(13410081)
(13410109)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI


PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2012

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

LEMBAR PENGESAHAN

Asisten Laboratorium Sistem Produksi Institut Teknologi Bandung (LSP ITB) yang bertandatangan di bawah ini
mengesahkan Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 7: Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Kelompok 20, yang beranggotakan:
1.
2.
3.
4.
5.

Ramadhan Fakhri Putranto


Annisa Cendrawasih
Anggoro Bintang Nur Paksi
Amalia Beta Noviana Anyori
Abdullah Luthfi Malik

(13410020)
(13410025)
(13410049)
(13410081)
(13410109)

Dan menyetujui untuk dikumpulkan pada:


Hari

: Jumat

Tanggal

: 7 Desember 2012

Waktu

: 12.00 WIB

Bandung, 7 Desember 2012

Zafira Putri
(13409125)

2 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

LEMBAR ASISTENSI
Asistensi modul ke

:7

Asistensi ke

:0

Tanggal

: 30 November 2012

Kelompok

: 20

1.
2.
3.
4.
5.

Ramadhan Fakhri Putranto


Annisa Cendrawasih
Anggoro Bintang Nur Paksi
Amalia Beta Noviana Anyori
Abdullah Luthfi Malik

Asisten

: Zafira Putri

Catatan

(13410020)
(13410025)
(13410049)
(13410081)
(13410109)
(13409125)

Asisten

Zafira Putri

3 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

LEMBAR ASISTENSI

Asistensi modul ke

:6

Asistensi ke

:1

Tanggal

: 3 Desember 2012

Kelompok

: 20

1.
2.
3.
4.
5.

Ramadhan Fakhri Putranto


Annisa Cendrawasih
Anggoro Bintang Nur Paksi
Amalia Beta Noviana Anyori
Abdullah Luthfi Malik

Asisten

: Zafira Putri

Catatan

(13410020)
(13410025)
(13410049)
(13410081)
(13410109)

Asisten

Zafira Putri

4 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN.......................................................................................................................................... 2
LEMBAR ASISTENSI................................................................................................................................................ 3
LEMBAR ASISTENSI................................................................................................................................................ 4
DAFTAR ISI ............................................................................................................................................................ 5
DAFTAR GAMBAR.................................................................................................................................................. 6
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................................................... 7
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................................................................... 8
BAB I PENDAHULUAN............................................................................................................................................ 9
1.1
1.2

TUJUAN ................................................................................................................................................... 9
FLOWCHART PRAKTIKUM ............................................................................................................................. 9

BAB II PENGOLAHAN DATA ..................................................................................................................................11


2.1
2.2
2.3
2.4
2.6
2.7

MASTER PRODUCTION SCHEDULE .................................................................................................................11


BILL OF LABOR .........................................................................................................................................12
ROUGH CUT CAPACITY PLANNING .................................................................................................................18
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING .............................................................................................................26
RELEASED ORDER .....................................................................................................................................33
CAPACITY REQUIREMENT PLANNING ..............................................................................................................37

BAB III ANALISIS ...................................................................................................................................................43


3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6

ANALISIS RCCP DAN CRP ...........................................................................................................................43


ANALISIS HASIL VALIDASI DENGAN MENGGUNAKAN RCCP..................................................................................45
ANALISIS HASIL VALIDASI DENGAN MENGGUNAKAN CRP....................................................................................47
ANALISIS TERJADINYA OVER CAPACITY DAN UNDER CAPACITY ..............................................................................51
ANALISIS PEMILIHAN TEKNIK LOT SIZING YANG TERBAIK......................................................................................52
ANALISIS KETERKAITAN ANTAR MODUL ..........................................................................................................54

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................................................................56


4.1
4.2

KESIMPULAN ...........................................................................................................................................56
SARAN ...................................................................................................................................................56

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................................57


LAMPIRAN............................................................................................................................................................58

5 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Flowchart Praktikum .............................................................................................................................10


Gambar 2 Grafik Summary RCCP Gabungan ..........................................................................................................22
Gambar 3 Grafik Kapasitas Workcenter 1 ..............................................................................................................23
Gambar 4 Grafik Kapasitas Workcenter 2 .............................................................................................................23
Gambar 5 Grafik Kapasitas Workcenter 3 .............................................................................................................24
Gambar 6 Grafik Kapasitas Workcenter 4 .............................................................................................................24
Gambar 7 Grafik Kapasitas Workcenter 5 .............................................................................................................24
Gambar 8 Grafik Kapasitas Workcenter 6 .............................................................................................................25
Gambar 9 Grafik Kapasitas Workcenter 7 .............................................................................................................25
Gambar 10 Grafik Kapasitas Workcenter 8 ...........................................................................................................26
Gambar 11 Struktur Input dan Output MRP...........................................................................................................26
Gambar 11 Perbandingan Kapasitas Workcenter 1 ................................................................................................39
Gambar 12 Perbandingan Kapasitas Workcenter 2 ...............................................................................................40
Gambar 13 Perbandingan Kapasitas Workcenter 3 ...............................................................................................40
Gambar 14 Perbandingan Kapasitas Workcenter 4 ...............................................................................................40
Gambar 15 Perbandingan Kapasitas Workcenter 5 ...............................................................................................41
Gambar 16 Perbandingan Kapasitas Workcenter 6 ...............................................................................................41
Gambar 17 Perbandingan Kapasitas Workcenter 7 ...............................................................................................41
Gambar 18 Perbandingan Kapasitas Workcenter 8 ...............................................................................................42
Gambar 20 Tahapan Perencanaan dan Pengendalian Produksi ..............................................................................43
Gambar 21 Kebutuhan Setiap Workcentre.............................................................................................................45
Gambar 22 Perbandingan Kebutuhan dengan Kapasitas yang Tersedia ..................................................................47
Gambar 23 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 1 ...............................................................48
Gambar 24 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 2 ...............................................................48
Gambar 25 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 3 ...............................................................49
Gambar 26 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 4 ...............................................................49
Gambar 27 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 5 ...............................................................50
Gambar 28 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 6 ...............................................................50
Gambar 29 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 7 ...............................................................51
Gambar 30 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 8 ...............................................................51
Gambar 31 Keterkaitan Antar Modul.....................................................................................................................54
Gambar 32 Hubungan Antar Modul.......................................................................................................................55

6 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

DAFTAR TABEL
Tabel 1 MPS Demand Periode 1-6 .........................................................................................................................11
Tabel 2 MPS Demand Periode 7-12 .......................................................................................................................11
Tabel 3 MPS Demand Rata - Rata ..........................................................................................................................11
Tabel 4 Kapasitas Workcenter ...............................................................................................................................12
Tabel 5 BOL Dongkrak A ........................................................................................................................................13
Tabel 6 BOL Dongkrak A tiap Workcenter ..............................................................................................................14
Tabel 7 BOL Dongkrak B ........................................................................................................................................15
Tabel 8 BOL Dongkrak B tiap Workcenter ..............................................................................................................16
Tabel 9 BOL Dongkrak C ........................................................................................................................................17
Tabel 10 BOL Dongkrak C tiap Workcenter ............................................................................................................18
Tabel 11 Waktu Total ............................................................................................................................................19
Tabel 12 MPS Periode 1-6 .....................................................................................................................................19
Tabel 13 MPS Periode 7-12 ..................................................................................................................................19
Tabel 14 Kebutuhan Dongkrak A Periode 1-6.........................................................................................................20
Tabel 15 Kebutuhan Dongkrak A Periode 7-12 ......................................................................................................20
Tabel 16 Kebutuhan Dongkrak B Periode 1-6 ........................................................................................................20
Tabel 17 Kebutuhan Dongkrak B Periode 7-12 ......................................................................................................20
Tabel 18 Kebutuhan Dongkrak C Periode 1-6 ........................................................................................................21
Tabel 19 Kebutuhan Dongkrak C Periode 7-12 ......................................................................................................21
Tabel 20 RCCP Gabungan Periode 1-6 ...................................................................................................................21
Tabel 21 RCCP Gabungan Periode 7-12..................................................................................................................21
Tabel 22 Summary RCCP Gabungan.......................................................................................................................22
Tabel 23 Contoh MRP ...........................................................................................................................................27
Tabel 24 MRP TI-3101-02 ......................................................................................................................................28
Tabel 25 MRP B-04 dengan Economic Order Quantity ...........................................................................................29
Tabel 26 MRP B-04 dengan Metode Periode Order Quantity .................................................................................30
Tabel 27 Hasil Perhitungan Least Unit Cost ............................................................................................................30
Tabel 28 Hasil Minimum Cost per Periode .............................................................................................................31
Tabel 23 MRP TI-3101-01: Net Requirement..........................................................................................................32
Tabel 24 MRP TI-3101-01: Planned Order Receipt .................................................................................................33
Tabel 25 MRP TI-3101-01: PORL ............................................................................................................................33
Tabel 26 Kebutuhan Release Order .......................................................................................................................34
Tabel 27 Kebutuhan Release Order tiap Workstation.............................................................................................36
Tabel 28 Kebutuhan Receipt Order........................................................................................................................37
Tabel 29 Validasi CRP Periode 1-6 .........................................................................................................................37
Tabel 30 Validasi CRP Periode 7-12.......................................................................................................................37
Tabel 31 Kebutuhan Maksimal Workcenter ...........................................................................................................39
Tabel 32 Keputusan Workcenter ...........................................................................................................................39
Tabel 39 Perbedaan RCCP dan CRP........................................................................................................................45
Tabel 40 Rata-rata Kebutuhan Workcenter ............................................................................................................45
Tabel 41 Hasil Verifikasi RCCP ...............................................................................................................................46
Tabel 42 Tingkat Utilitas dan Rata-rata Kapasitas yang Tersedia ............................................................................46
Tabel 43 Total Cost yang Dikeluarkan untuk Setiap Part.........................................................................................53

7 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

DAFTAR LAMPIRAN

8 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Tujuan

Tujuan dari praktikum Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi terbagi dalam tujuan umum dan tujuan
khusus. Adapun tujuan umum dan tujuan khusus adalah sebagai berikut:

Tujuan Umum
Memahami proses perencanaan produksi agar tercapai pemanfaatan sumber secara efektif dan
memahami pengendalian pada lini produksi untuk mencapai rencana yang sesuai dengan kegiatan seharihari.

Tujuan Khusus
Memahami lingkup perencanaan dan pengendalian produksi
Memahami tahapan perencanaan dan pengendalian produksi
Mampu melakukan validasi/ verifikasi dari Master Production Schedule melalui Rough Cut
Capacity Planning
Mampu merencanakan dan menyusun Material Requirements Planning
Mampu melakukan verifikasi Material Requirements Planning dengan Capacity Requirement
Planning.

1.2

Flowchart Praktikum

9 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Start

Penjelasan asisten
mengenai tahapan PPC

Penjelasan asisten
mengenai pengolahan data

No

Mengerti?

Yes

MPS
(dari modul 5)

Meng-input MPS

Perhitungan kapasitas
yang tersedia

Perhitungan BOL dongkrak


A

Perhitungan BOL dongkrak


B

Perhitungan BOL dongkrak


C

Perhitungan RCCP

Penyesuaian

Lulus?

No

Item Master
Record Files

Perhitungan MRP A

Perhitungan MRP B

Bill of Material

Perhitungan MRP C

Perhitungan MRP AB

Perhitungan MRP BC

Perhitungan MRP ABC

Perhitungan MRP
Purchase Item
dengan teknik lot sizing
Routing Files

Perhitungan kebutuhan
PORL

Perhitungan kebutuhan RO

Perhitungan CRP

Lulus?

Penyesuaian

No

Yes

Selesai

Gambar 1 Flowchart Praktikum

10 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

BAB II
PENGOLAHAN DATA
2.1

Master Production Schedule

Master Production Schedule atau MPS, atau bisa disebut juga dengan Jadwal Produksi Induk, merupakan
jadwal induk yang menyatakan produk akhir yang akan diproduksi. MPS merupakan output disagregasi dari
aggregate planning. MPS dibuat dengan tujuan untuk Melihat dampak demand pada perencanaan material dan
kapasitas , dan Menjamin bahwa produk tersedia untuk memenuhi demand tapi ongkos dan inventori yang tidak
perlu dapat dihindari. Fungsi MPS adalah menjadwalkan produksi, menentukan sumber daya, menjadwalkan
pengiriman produk, dan input bagi MRP.
Berikut ini merupakan MPS dari permintaan dongkrak untuk periode 1 sampai periode 12 yang akan
datang. Jenis dongkrak yang dimuat dalam MPS berikut adalah dongkrak A, dongkrak B, dan dongkrak C.

Demand

Periode
1

Dongkrak A

25324.2

21537.5

22842.7734

20832.87199

24097.2

26136.7

Dongkrak B

9859.52

9904.23

9948.93702

9993.645336

10038.4

10083.1

Dongkrak C

4965.83

4965.83

4965.83333

4965.833333

4965.83

4965.83

Tabel 1 MPS Demand Periode 1-6

Demand

Periode
7

10

11

12

Dongkrak A

27051.3

23264.6

24569.9

22560

25824.3

27863.8

Dongkrak B

10127.8

10172.5

10217.2

10261.9

10306.6

10351.3

Dongkrak C

4965.83

4965.83

4965.83

4965.83

4965.83

4965.83

Tabel 2 MPS Demand Periode 7-12

Kemudian, dari 12 periode tersebut, dapat ditentukan rata rata permintaan tiap dongkrak. Rata rata
tiap dongkrak disajikan pada tabel berikut:
Demand

Rata-rata

Dongkrak A

627913

Dongkrak B

1035649

Dongkrak C

628673

Tabel 3 MPS Demand Rata - Rata

Kemudian, dalam MPS juga dimuat rincian kapasitas sumber daya berupa jam kerja pada setiap
workcenter (WC) untuk memproduksi dongkrak. Kolom jumlah menunjukkan jumlah workcenter yang tersedia
pada lini produksi. Kolom efisiensi dan availabilitas menunjukkan persentase dari faktor yang berpengaruh
terhadap kapasitas actual. Kolom kapasitas yang tersedia menunjukkan kapasitas jam kerja dari setiap jenis
workcenter dengan mempertimbangkan efisiensi dan availabilitas. Kapasitas tersedia ini telah dikonversikan ke
dalam menit per bulan. Berikut ini adalah tabel MPS dari rincian kapasitas:

11 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

WC

Jumlah

Efisiensi

Availabilitas

Kapasitas Tersedia

124

94%

85%

2377824

131

97%

88%

2683718.4

102

95%

81%

1883736

155

96%

87%

3106944

94

95%

88%

1886016

107

95%

89%

2171244

198

96%

84%

3832012.8

79

97%

82%

1508078.4

Tabel 4 Kapasitas Workcenter

Kapasitas tersedia dapat dihitung dengan rumus:


Kapasitas tersedia = jumlah x efisiensi x availabilitas x hari/bulan x jam kerja/hari x jumlah shift x 60
Perusahaan menetapkan bahwa jumlah hari kerja dalam satu bulan adalah 25 hari, jumlah jam kerja per
hari adalah 8 jam, dengan jumlah shift yang dijadwalkan adalah 2 shift.
Contohnya, pada untuk workcenter 1, dengan jumlah 124 buah, maka kapasitas yang tersedia adalah:
Kapasitas tersedia = 124 x 94% x 85% x 25hari x 8jam x 2shift x 60
Kapasitas tersedia = 2377824 menit

2.2

Bill of Labor

Bill of Labour atau BOL menunjukkan besarnya waktu proses dari setiap part benda, dimana nantinya
waktu waktu proses ini dipetakan ke setiap workcenter yang membuat part tersebut. Dengan memetakan waktu
waktu proses membuat satu part ke setiap workcenter, dapat diketahui berapa waktu yang dibutuhkan oleh
sebuah workcenter untuk membuat satu buah dongkrak sesuai dengan kontribusi part yang dibuatnya masing
masing.
Pada BOL, terdapat kolom nama part, operasi ke-, lot size, setup time, run time, process, Q/parent, total,
dan workcenter. Perhitungan waktu proses bergantung pada besarnya lot dalam satu buah produksi part, setup
time, dan run time. Setup time merupakan waktu persiapan yang diperlukan untuk memproduksi satu ukuran lot.
Run time merupakan waktu yang diperlukan untuk memproduksi satu buah part. Hubungan antara waktu proses,
setup time, dan run time adalah sebagai berikut:

Dalam satu dongkrak, setiap part memiliki jumlah yang dibutuhkannya masing masing. Jumlah ini
tertera pada kolom Q/Parent. Dengan demikian, kolom total menunjukkan waktu proses yang telah dikalikan
jumlah kuantitas untuk setiap dongkrak.

12 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Berikut ini adalah BOL untuk dongkrak A:


Part

Operation

Lot Size

Setup Time

Run Time

TI-3101-00

24326

5.000288

5.000288

TI-3101-01

700

25

4.035714

4.035714

700

1.002857

1.002857

700

300

17

2.056667

4.113333

300

300

15

3.05

6.1

800

2.0075

4.015

800

800

11

7.01375

14.0275

600

22

22

22

600

3.003333

3.003333

600

10

10.005

10.005

600

22

7.036667

7.036667

700

700

20

20.00571

20.00571

700

700

19

8.027143

8.027143

400

400

8.02

8.02

400

600

17

11

11.02833

11.02833

600

600

10

10.00667

10.00667

600

2.003333

2.003333

600

600

11

5.018333

5.018333

600

600

3.003333

3.003333

600

600

11

4.018333

4.018333

300

300

8.006667

8.006667

300

400

19

4.0475

8.095

400

12

400

3.0225

6.045

400

1600

6.0025

6.0025

1600

4.000625

4.000625

TI-3101-02

TI-3101-03

TI-3101-04

TI-3101-05

TI-3101-06

TI-3101-07a

TI-3101-07b

TI-3101-08

TI-3101-09

TI-3101-10

TI-3101-11

Process

Q/Parent

Total

WC

Tabel 5 BOL Dongkrak A

13 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Kemudian, setiap proses dari semua item ini dipetakan menurut workcenter yang melakukan kegiatan
operasi tersebut. Berikut ini adalah hasil pemetaannya:

Operation

Lot Size

Setup
Time

Run
Time

TI-3101-04

600

22

22

22

TI-3101-05

700

20

20.00571

20.00571

TI-3101-07b

600

2.003333

2.003333

TI-3101-07b

600

11

5.018333

5.018333

TI-3101-05

700

TI-3101-06

400

TI-3101-07a

600

17

11

11.02833

11.02833

TI-3101-08

600

TI-3101-09

300

8.006667

8.006667

TI-3101-10

400

12

TI-3101-04

600

3.003333

3.003333

TI-3101-05

700

TI-3101-06

400

8.02

8.02

TI-3101-07a

600

TI-3101-07b

600

TI-3101-08

600

3.003333

3.003333

TI-3101-09

300

TI-3101-10

400

19

4.0475

8.095

TI-3101-01

700

25

4.035714

4.035714

TI-3101-02

300

17

2.056667

4.113333

TI-3101-03

800

2.0075

4.015

TI-3101-10

400

3.0225

6.045

TI-3101-01

700

1.002857

1.002857

TI-3101-02

300

TI-3101-03

800

TI-3101-11

1600

6.0025

6.0025

TI-3101-04

600

10

10.005

10.005

TI-3101-01

700

TI-3101-02

300

15

3.05

6.1

TI-3101-03

800

11

7.01375

14.0275

TI-3101-04

600

22

7.036667

7.036667

TI-3101-05

700

19

8.027143

8.027143

TI-3101-06

400

TI-3101-07a

600

10

10.00667

10.00667

TI-3101-07b

600

TI-3101-08

600

11

4.018333

4.018333

TI-3101-09

300

TI-3101-10

400

TI-3101-11

1600

4.000625

4.000625

TI-3101-00

24326

5.000288

5.000288

Part

Process

Q/Parent

Total

WC

Total
Time

49.02738095

50.035

35.12166667

18.20904762

17.00535714

10.005

76.21693452

5.000287758

Tabel 6 BOL Dongkrak A tiap Workcenter

14 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Berikut ini adalah BOL untuk dongkrak B:


Part

Operation

Lot Size

Setup Time

Run Time

Process

Q/Parent

Total

WC

TI-3101-00

10106

5.000693

5.000693

TI-3101-01

700

25

4.035714

4.035714

700

1.002857

1.002857

700

300

17

2.056667

4.113333

300

300

15

3.05

6.1

800

2.0075

4.015

800

800

11

7.01375

14.0275

600

22

22

22

600

3.003333

3.003333

600

10

10.005

10.005

600

22

7.036667

7.036667

700

700

20

20.00571

20.00571

700

700

19

8.027143

8.027143

400

400

8.02

8.02

400

600

17

11

11.02833

11.02833

600

600

10

10.00667

10.00667

600

2.003333

2.003333

600

600

11

5.018333

5.018333

600

600

3.003333

3.003333

600

600

11

4.018333

4.018333

300

300

8.006667

8.006667

300

400

19

4.0475

8.095

400

12

400

3.0225

6.045

400

450

6.008889

6.008889

450

4.002222

4.002222

TI-3101-02

TI-3101-03

TI-3101-04

TI-3101-05

TI-3101-06

TI-3101-07a

TI-3101-07b

TI-3101-08

TI-3101-09

TI-3101-10

TI-3101-11

Tabel 7 BOL Dongkrak B

15 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Kemudian, setiap proses dari semua item ini dipetakan menurut workcenter yang melakukan kegiatan
operasi tersebut. Berikut ini adalah hasil pemetaannya:
Part

Operation

Lot
Size

Setup
Time

Run
Time

TI-3101-04

600

TI-3101-05

700

TI-3101-07b

600

TI-3101-07b

TI-3101-05

Process

Q/Parent

Total

WC

22

22

20

20.00571

22

20.00571

2.003333

2.003333

600

11

700

5.018333

5.018333

TI-3101-06

400

TI-3101-07a

600

17

11

11.02833

11.02833

TI-3101-08

600

TI-3101-09

300

8.006667

8.006667

TI-3101-10

400

12

TI-3101-04

600

3.003333

3.003333

TI-3101-05

700

TI-3101-06

400

8.02

8.02

TI-3101-07a

600

TI-3101-07b

600

TI-3101-08

600

3.003333

3.003333

TI-3101-09

300

TI-3101-10

400

19

4.0475

8.095

TI-3101-01

700

25

4.035714

4.035714

TI-3101-02

300

17

2.056667

4.113333

TI-3101-03

800

2.0075

4.015

TI-3101-10

400

3.0225

6.045

TI-3101-01

700

1.002857

1.002857

TI-3101-02

300

TI-3101-03

800

TI-3101-11

450

6.008889

6.008889

TI-3101-04

600

10

10.005

10.005

TI-3101-01

700

TI-3101-02

300

15

3.05

6.1

TI-3101-03

800

11

7.01375

14.0275

TI-3101-04

600

22

7.036667

7.036667

TI-3101-05

700

19

8.027143

8.027143

TI-3101-06

400

TI-3101-07a

600

10

10.00667

10.00667

TI-3101-07b

600

TI-3101-08

600

11

4.018333

4.018333

TI-3101-09

300

TI-3101-10

400

TI-3101-11

450

4.002222

4.002222

TI-3101-00

10106

5.000693

5.000693

Total
Time

49.02738095

50.035

35.12166667

18.20904762

17.01174603

10.005

76.21853175

5.000692658

Tabel 8 BOL Dongkrak B tiap Workcenter

16 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Berikut ini adalah BOL untuk dongkrak C:


Part

Operation

Lot Size

Setup Time

Run Time

Process

Q/Parent

Total

WC

TI-3101-00

4966

5.00141

5.00141

TI-3101-01

700

25

4.035714

4.035714

700

1.002857

1.002857

700

300

17

2.056667

4.113333

300

300

15

3.05

6.1

800

2.0075

4.015

800

800

11

7.01375

14.0275

1500

22

22

22

1500

3.001333

3.001333

1500

10

10.002

10.002

1500

22

7.014667

7.014667

700

700

20

20.00571

20.00571

700

700

19

8.027143

8.027143

400

400

8.02

8.02

400

600

17

11

11.02833

11.02833

600

600

10

10.00667

10.00667

600

2.003333

2.003333

600

600

11

5.018333

5.018333

600

1000

3.002

3.002

1000

1000

11

4.011

4.011

300

300

8.006667

8.006667

300

400

19

4.0475

8.095

400

12

400

3.0225

6.045

400

450

6.008889

6.008889

450

4.002222

4.002222

TI-3101-02

TI-3101-03

TI-3101-04

TI-3101-05

TI-3101-06

TI-3101-07a

TI-3101-07b

TI-3101-08

TI-3101-09

TI-3101-10

TI-3101-11

Tabel 9 BOL Dongkrak C

17 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Kemudian, setiap proses dari semua item ini dipetakan menurut workcenter yang melakukan kegiatan
operasi tersebut. Berikut ini adalah hasil pemetaannya:
Part

Operation

Lot
Size

Setup
Time

Run
Time

TI-3101-04

1500

TI-3101-05

700

TI-3101-07b

600

TI-3101-07b

TI-3101-05

Process

Q/Parent

Total

WC

22

22

20

20.00571

22

20.00571

2.003333

2.003333

600

11

700

5.018333

5.018333

TI-3101-06

400

TI-3101-07a

600

17

11

11.02833

11.02833

TI-3101-08

1000

TI-3101-09

300

8.006667

8.006667

TI-3101-10

400

12

TI-3101-04

1500

3.001333

3.001333

TI-3101-05

700

TI-3101-06

400

8.02

8.02

TI-3101-07a

600

TI-3101-07b

600

TI-3101-08

1000

3.002

3.002

TI-3101-09

300

TI-3101-10

400

19

4.0475

8.095

TI-3101-01

700

25

4.035714

4.035714

TI-3101-02

300

17

2.056667

4.113333

TI-3101-03

800

2.0075

4.015

TI-3101-10

400

3.0225

6.045

TI-3101-01

700

1.002857

1.002857

TI-3101-02

300

TI-3101-03

800

TI-3101-11

450

6.008889

6.008889

TI-3101-04

1500

10

10.002

10.002

TI-3101-01

700

TI-3101-02

300

15

3.05

6.1

TI-3101-03

800

11

7.01375

14.0275

TI-3101-04

1500

22

7.014667

7.014667

TI-3101-05

700

19

8.027143

8.027143

TI-3101-06

400

TI-3101-07a

600

10

10.00667

10.00667

TI-3101-07b

600

TI-3101-08

1000

11

4.011

4.011

TI-3101-09

300

TI-3101-10

400

TI-3101-11

450

4.002222

4.002222

TI-3101-00

4966

5.00141

5.00141

Total
Time

49.02738095

50.035

35.11833333

18.20904762

17.01174603

10.002

76.18919841

5.001409585

Tabel 10 BOL Dongkrak C tiap Workcenter

2.3

Rough Cut Capacity Planning

Rough Cut Capacity Planning atau RCCP merupakan teknik memverifikasi kapasitas yang diperlukan oleh
Master Production Schedule. Tahapan dalam RCCP adalah sebagai berikut:
1. Identifikasi sumber daya yang digunakan dalam produksi (work center, tenaga kerja, material)
2. Menentukan kebutuhan tiap sumber daya untuk memenuhi MPS per periode

18 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi


3.
4.

Zafira Putri - 13409125

Penghitungan kapasitas nominal (calculated capacity)


Komparasi kapasitas nominal per periode dengan beban sumber daya (apakah underload atau overload),
Adjustment / revisi kapasitas atau jadwal bila terjadi overload
Dalam menyusun RCCP, digunakan pendekatan Bill of Labour. Dibawah ini merupakan hasil perekapan
waktu total dari setiap workcenter untuk setiap jenis dongkrak:

WC

Total Time
BOL B
49.02738
50.035
35.12167
18.20905
17.01175
10.005
76.21853
5.000693

BOL A
49.02738
50.035
35.12167
18.20905
17.00536
10.005
76.21693
5.000288

1
2
3
4
5
6
7
8

BOL C
49.02738
50.035
35.11833
18.20905
17.01175
10.002
76.1892
5.00141

Tabel 11 Waktu Total

RCCP membutuhkan data demand yang tertera pada MPS. Seperti yang sudah ditampilkan pada subbab
2.1, berikut ini adalah MPS dari setiap jenis dongkrak:

Demand

Periode
1

Dongkrak A

25324.2

21537.5

22842.7734

20832.87199

24097.2

26136.7

Dongkrak B

9859.52

9904.23

9948.93702

9993.645336

10038.4

10083.1

Dongkrak C

4965.83

4965.83

4965.83333

4965.833333

4965.83

4965.83

Tabel 12 MPS Periode 1-6

Demand

Periode
7

10

11

12

Dongkrak A

27051.3

23264.6

24569.9

22560

25824.3

27863.8

Dongkrak B

10127.8

10172.5

10217.2

10261.9

10306.6

10351.3

Dongkrak C

4965.83

4965.83

4965.83

4965.83

4965.83

4965.83

Tabel 13 MPS Periode 7-12

Kebutuhan kapasitas dari setiap jenis dongkrak pada satu jenis workcenter untuk satu periode tertentu
didapatkan dari persamaan:

19 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Berikut ini merupakan kebutuhan kapasitas untuk dongkrak A:


Periode
WC
1
2
3
4
Demand
25324
21538
22843
20833
1
1241580 1055929 1119921 1021381
2
1267098 1077630 1142938 1042373
3
889428.9 756433.9 802276.3 731685.2
4
461130 392177.9 415945.1 379346.8
5
430647.5 366253.4 388449.5 354270.4
6
253368.9 215483 228541.9 208432.9
7
1930135 1641524 1741006 1587818
8
126628.4 107693.8 114220.4 104170.4

5
24097
1181422
1205703
846333.5
438786.9
409781.3
241092.4
1836614
120492.9

6
26137
1281412
1307748
917963.4
475923.8
444463.4
261497.4
1992057
130690.9

Tabel 14 Kebutuhan Dongkrak A Periode 1-6

WC
Demand
1
2
3
4
5
6
7
8

7
27051
1326255
1353512
950087
492578.5
460017.1
270648.3
2061768
135264.3

8
23265
1140603
1164045
817092
423626.5
395623.1
232762.5
1773158
116329.8

Periode
9
10
24570
22560
1204596 1106056
1229353 1128787
862934.4 792343.3
447393.7 410795.3
417819.2 383640.1
245821.4 225712.4
1872639 1719451
122856.4 112806.3

11
25824
1266097
1292118
906991.5
470235.4
439151
258371.9
1968247
129128.8

12
27864
1366087
1394163
978621.4
507372.4
473833.1
278776.8
2123690
139326.8

Tabel 15 Kebutuhan Dongkrak A Periode 7-12

Berikut ini merupakan kebutuhan kapasitas untuk dongkrak B:

WC
Demand
1
2
3
4
5
6
7
8

Periode
1
9860
483386.5
493321.1
346282.8
179532.5
167727.7
98644.5
751478.2
49304.43

2
9904
485578.4
495558.1
347853
180346.6
168488.2
99091.81
754885.8
49528

3
9949
487770.3
497795.1
349423.2
181160.7
169248.8
99539.11
758293.4
49751.58

4
9994
489962.3
500032
350993.5
181974.8
170009.4
99986.42
761701
49975.15

5
10038
492154.2
502269
352563.7
182788.9
170769.9
100433.7
765108.6
50198.72

6
10083
494346.1
504506
354133.9
183603
171530.5
100881
768516.2
50422.29

Tabel 16 Kebutuhan Dongkrak B Periode 1-6

WC
Demand
1
2
3
4
5
6
7
8

Periode
7
10128
496538.1
506743
355704.2
184417.1
172291.1
101328.3
771923.8
50645.87

8
10172
498730
508980
357274.4
185231.1
173051.6
101775.6
775331.4
50869.44

9
10217
500921.9
511216.9
358844.6
186045.2
173812.2
102223
778739
51093.01

10
10262
503113.8
513453.9
360414.9
186859.3
174572.8
102670.3
782146.6
51316.58

11
10307
505305.8
515690.9
361985.1
187673.4
175333.3
103117.6
785554.2
51540.16

12
10351
507497.7
517927.9
363555.3
188487.5
176093.9
103564.9
788961.8
51763.73

Tabel 17 Kebutuhan Dongkrak B Periode 7-12

20 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Berikut ini merupakan kebutuhan kapasitas untuk dongkrak C:

WC
Demand
1
2
3
4
5
6
7
8

Periode
1
4966
243461.8
248465.5
174391.8
90423.1
84477.5
49668.27
378342.9
24836.17

2
4966
243461.8
248465.5
174391.8
90423.1
84477.5
49668.27
378342.9
24836.17

3
4966
243461.8
248465.5
174391.8
90423.1
84477.5
49668.27
378342.9
24836.17

4
4966
243461.8
248465.5
174391.8
90423.1
84477.5
49668.27
378342.9
24836.17

5
4966
243461.8
248465.5
174391.8
90423.1
84477.5
49668.27
378342.9
24836.17

6
4966
243461.8
248465.5
174391.8
90423.1
84477.5
49668.27
378342.9
24836.17

Tabel 18 Kebutuhan Dongkrak C Periode 1-6

WC
Demand
1
2
3
4
5
6
7
8

7
4966
243461.8
248465.5
174391.8
90423.1
84477.5
49668.27
378342.9
24836.17

8
4966
243461.8
248465.5
174391.8
90423.1
84477.5
49668.27
378342.9
24836.17

Periode
9
10
4966
4966
243461.8 243461.8
248465.5 248465.5
174391.8 174391.8
90423.1
90423.1
84477.5
84477.5
49668.27 49668.27
378342.9 378342.9
24836.17 24836.17

11
4966
243461.8
248465.5
174391.8
90423.1
84477.5
49668.27
378342.9
24836.17

12
4966
243461.8
248465.5
174391.8
90423.1
84477.5
49668.27
378342.9
24836.17

Tabel 19 Kebutuhan Dongkrak C Periode 7-12

Setelah itu, setiap kebutuhan kapasitas dari ketiga jenis dongkrak ini dijumlahkan sehingga menghasilkan
RCCP gabungan. Berikut ini adalah RCCP gabungan untuk ketiga jenis dongkrak:

WC
1
2
3
4
5
6
7
8

Periode
1
1968429
2008884
1410104
731085.6
682852.6
401681.6
3059956
200769

2
1784969
1821654
1278679
662947.6
619219.1
364243.1
2774753
182058

3
1851153
1889199
1326091
687528.9
642175.8
377749.3
2877642
188808.2

4
1754805
1790870
1257070
651744.6
608757.3
358087.6
2727861
178981.7

5
1917038
1956437
1373289
711998.8
665028.7
391194.4
2980065
195527.8

6
2019220
2060720
1446489
749949.9
700471.4
412046.7
3138916
205949.3

11
2014864
2056274
1443368
748332
698961.8
411157.7
3132144
205505.1

12
2117046
2160556
1516569
786283
734404.5
432010
3290994
215926.7

Tabel 20 RCCP Gabungan Periode 1-6

WC
1
2
3
4
5
6
7
8

7
2066255
2108721
1480183
767418.7
716785.7
421644.9
3212034
210746.4

8
1882795
1921490
1348758
699280.7
653152.2
384206.4
2926832
192035.4

Periode
9
10
1948979 1852631
1989035 1890707
1396171 1327150
723862 688077.8
676108.9 642690.4
397712.6 378050.9
3029721 2879940
198785.5 188959

Tabel 21 RCCP Gabungan Periode 7-12

21 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Kemudian dicari rata rata kebutuhan kapasitas dan dibandingkan dengan kapasitas yang tertera pada
tabel MPS mengenai kapasitas setiap workcenter. Dari hasil perbandingan ini, dibuat keputusan apakah workcenter
yang bersangkutan lulus verifikasi kapasitas atau tidak. Berikut ini adalah rata rata kebutuhan, kapasitas yang
tersedia, dan keputusan untuk setiap workcenter:

WC

Average

1
2
3
4
5
6
7
8

1931515
1971212
1383660
717375.8
670050.7
394148.8
3002572
197004.3

Available
Capacity
2377824
2683718
1883736
3106944
1886016
2171244
3832013
1508078

Tabel 22 Summary RCCP Gabungan

Jika setiap workcenter dimodelkan dalam grafik, berikut ini adalah grafik perbandingan antara kebutuhan
kapasitas dan kapasitas yang tersedia dari workcenter:
4500000
4000000
3500000
3000000
2500000

Average

2000000

Available Capacity

1500000
1000000
500000
0
1

Gambar 2 Grafik Summary RCCP Gabungan

Untuk workcenter 1, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas
tersedia untuk setiap periode:

22 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

WC 1
2500000
2000000
1500000
Capacity Needed

1000000
Available Capacity

500000
0
1

9 10 11 12

Gambar 3 Grafik Kapasitas Workcenter 1

Untuk workcenter 2, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas
tersedia untuk setiap periode:

WC 2
3000000
2500000
2000000
1500000

Capacity Needed

1000000

Available Capacity

500000
0
1

9 10 11 12

Gambar 4 Grafik Kapasitas Workcenter 2

Untuk workcenter 3, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas
tersedia untuk setiap periode:

23 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

WC 3
2000000
1500000
1000000

Capacity Needed
Available Capacity

500000
0
1

9 10 11 12

Gambar 5 Grafik Kapasitas Workcenter 3

Untuk workcenter 4, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas
tersedia untuk setiap periode:

WC 4
3500000
3000000
2500000
2000000

Capacity Needed

1500000

Available Capacity

1000000
500000
0
1

9 10 11 12

Gambar 6 Grafik Kapasitas Workcenter 4

Untuk workcenter 5, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas
tersedia untuk setiap periode:

WC 5
2000000
1500000
1000000

Capacity Needed
Available Capacity

500000
0
1

9 10 11 12

Gambar 7 Grafik Kapasitas Workcenter 5

24 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Untuk workcenter 6, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas
tersedia untuk setiap periode:
:

WC 6
2500000
2000000
1500000
Capacity Needed

1000000
Available Capacity

500000
0
1

9 10 11 12

Gambar 8 Grafik Kapasitas Workcenter 6

Untuk workcenter 7, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas
tersedia untuk setiap periode:

WC 7
5000000
4000000
3000000
Capacity Needed

2000000
Available Capacity

1000000
0
1

9 10 11 12

Gambar 9 Grafik Kapasitas Workcenter 7

Untuk workcenter 8, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas
tersedia untuk setiap periode:

25 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

WC 8
1600000
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0

Capacity Needed
Available Capacity

9 10 11 12

Gambar 10 Grafik Kapasitas Workcenter 8

2.4

Material Requirement Planning

Material Requirenment Planning dibuat bertujuan untuk menjamin produk yang dibuat tepat waktu dan
jumlah produk memenuhi proses exploding kebutuhan produk akhir hingga kebutuhan material dengan
memperhatikan time phased1. Input dari MRP adalah MPS atau Master Planned Scheduled, dari MPS kita bisa
mengetahui berapa gross requirenment dari tiap unit yang dibutuhkan. Output dari MRP adalah Planned Order
Released, namun untuk mewujudkan hal ini MRP harus dibantu dengan BOM dan Inventory Master File. Ciri utama
dari MRP adalah :

Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat


Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item
Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan
Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas jadwal yang sudah direncanakan.2

Master
Production
Schedule

BOM

Material
Requirenment
Planning

Inventory
Master File

Planned
Order
Release

Gambar 11 Struktur Input dan Output MRP

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Laboratorium Sistem Produksi, 2012.


http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?option=com_content&view=article&id=962:mrp-material-requirementplanning&catid=25:industri&Itemid=14 diakses 6 Desember 2012, pukul 19.30
2

26 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Bagian-bagian penyusun MRP adalah :


1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Item adalah unit apa yang ingin kita butuhkan untuk dipesan.
Lot Size adalah berapa besar ukuran pemesanan yang diizinkan atau diperbolehkan. Lot Size bisa
berbentuk Lot for Lot atau ditentukan jumlah kelipatan pemesanannya.
LTL (Low Level Code) adalah level paling rendah suatu item ditemukan dalam suatu struktur produk.
Gross Requirement adalah permintaan suatu item pada periode tertentu
Scheduled Receipt adalah jumlah barang yang sudah dipesan pada masa lampau (on order & receipt date)
Projected on Hand adalah jumlah safety stock yang dimiliki.
Net Requirement adalah jumlah item yang kita butuhkan dikurangi dengan barang yang datang dan safety
stock yang kita miliki. gross requirenment scheduled receipt projected on hand.
Planned Order Receipt adalah periode dimana pesanan yang kita kirim akan datang.
Planned Order Release adalah periode dimana kita memesan barang yang kita inginkan dikurangi dengan
lead time.

Tabel 23 Contoh MRP

Item
Lot Size
LTL
Gross Requirenment
Scheduled Receipt
Projected On Hand
Net Requirenment
Planned Order Receipt
Planned Order Releases

PD

Periode
2
3

Contoh perhitungan dari MRP adalah sebagai berikut :

MRP ABC

Langkah-langkah yang dilakukan untuk membuat MRP adalah sebagai berikut :


1.

Netting
Netting adalah perhitungan net requirenment yang digunakan untuk acuan kebutuhan.
Perhitungan ini didapatkan dari mengurangi gross requirement dengan scheduled receipt dan planned
order receipt. Gross requirenment didapatkan dari Planned Order Released yang ada untuk parent unit
yang sedang kita pesan. Item TI310102 memiliki parent SA300 dengan quantity 2, sehingga gross
requirenment dari item tersebut adalah dua kali dari planned order release setiap periode SA300.

3101 02 = 2

300

Pada periode pertama hingga ketiga tidak ada net requirenment dikarenakan, net requirenment
tersebut harus dipesan pada saat past due, sehingga pada saat dibutuhkan kita hanya menerima
scheduled receipt. Untuk periode keempat, net requirenment dihitung dengan rumus :

Pada periode ketiga terdapat projected on hand sebanyak 828 unit, sedangkan untuk periode
keempat dibutuhkan 17828 unit. Sehingga net requirenment yang dibutuhkan sebesar 17000 unit.

27 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi


2.

Zafira Putri - 13409125

Lotting
Lotting adalah penentuan ukuran lot yang akan dipesan. Net requirement muncul pada periode
keempat karena pada periode-periode sebelumnya, kebutuhan net requirement tersebut dipenuhi
dengan scheduled receipt yang telah dipesan pada past due. Pada periode keempat terdapat net
requirenment sebesar 17000 unit. Kebutuhan tersebut bisa dipenuhi dengan memesan sesuai dengan lot
yang telah ditentukan. Lot yang dipesan harus kelipatan 900 unit, namun melebihi unit yang dibutuhkan.
Sehingga untuk periode keempat dibutuhkan pemesanan unit sebanyak 17100 unit.

3.

= 900 > 17000

Time phasing/offsetting
Time phasing/offsetting adalah penentuan keluarnya order release dengan memperhatikan lead
time produksi atau lead time pemesanan. Setelah mengetahui berapa banyak lot yang akan kita pesan,
kita harus mengeluarkan jadwal pemesanan yang telah disesuaikan dengan lead time. Lead time yang
diperlukan untuk item TI-3101-02 adalah tiga minggu, sehingga untuk memenuhi kebutuhan pada periode
keempat planned released order akan muncul pada minggu pertama.

4.

Exploding adalah perhitungan lebih lanjut untuk tahap yang rendah.

Secara lengkap, tabel MRP untuk item TI-3101-02 adalah sebagai berikut :

Tabel 24 MRP TI-3101-02


Item :

TI -3101-02

LLC : 2

Lot size :

900

LT : 2

Periode (minggu)
1

Gross requirements

12664

12664

14044

17828

18208

Scheduled receipts

1800

13000

14400

136

472

828

100

792

17000

18108

17100

18900

18900

18900

Projected on hand

On Hand

11000

Net requirements
Planned order receipts
Planned order releases

17100

18900

18000

11000

On Order

Due Date

4000

MRP B-04

Untuk item B-04 terdapat empat cara lot size yang digunakan untuk memesan item tersebut. Cara-cara tersebut
antara lain adalah
1.

Economic Order Quantity


Pada teknik ini setiap pemesanan lot size yang digunakan adalah EOQ dari gross requirenment selama
12 periode. EOQ tersebut didapatkan dari rumus
=

Biaya pesan yang ada pada kasus kali ini sebesar Rp 2.570.000,-, sedangkan biaya simpan yang
dikenakan adalah Rp 60,- per unit. yang dipakai didapatkan dari :

28 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi


=

Zafira Putri - 13409125

12664 + 12664 + 16120 + 18208 + 18208 + 18208 + 18208 + 1882 + 1882 + 1882 + 1882
= 17255
11

Sehingga,
2 2570000 17255
= 38448
60

EOQ ini dipakai untuk setiap planned order released. Pemesanan akan dilakukan ketika jumlah
projected on hand sudah tidak bisa memenuhi gross requirenment.
Tabel 25 MRP B-04 dengan Economic Order Quantity
Rata-rata

Biaya Pesan

17255

Biaya Simpan

2570000

EOQ

60

38448

Item :

B-04

LLC :

Lot size :

EOQ

LT :

Periode (minggu)
0

Gross requirements

12664

12664

16120

18208

18208

Scheduled receipts

38448

Projected on hand

28284

15620

37948

19740

1532

Net requirements

500

Planned order receipts

38448

Planned order releases

38448

38448

2.

2500

Period Order Quantity


Metode ini mencari tahu ada berapa pemesanan yang dilakukan disetiap tahunnya. Ada beberapa
langkah yang akan dilakukan untuk mengetahui ada berapa kali pemesanan.
Langkah pertama adalah menghitung EOQ.

2 2570000 17255
= 38448
60

Langkah kedua adalah mengetahui banyaknya demand pertahun


= 38448 52 = 897275

Langkah ketiga adalah mengetahui D/Q


=

897275
= 23.337
38448

Langkah keempat adalah mengetahui waktu pemesanan


23.337
=3
52
Langkah kelima adalah menjumlahkan gross requirenment selama tiga period untuk membentuk
planned released order.

29 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Secara ringkas, hasil dari kelima langkah diatas adalah sebagai berikut :

Tabel 26 MRP B-04 dengan Metode Periode Order Quantity


Item :

B-04

LLC :

Lot size :

POQ

LT :

Periode (minggu)
1

Gross requirements

12664

12664

16120

18208

18208

18208

Scheduled receipts

38948

28784

16120

36416

18208

Net requirements

18208

18208

Planned order receipts

54624

Planned order releases

54624

55972

Projected on hand

3.

2500

Least Cost Unit


Langkah pertama adalah membuat kombinasi periode
Langkah kedua adalah menghitung cumulative cost

Contohnya adalah untuk periode kombinasi 1,2,3


= 2570000 + 60 12664 + 2 60 16120 = 5264240

Langkah ketiga adalah menghitung cost per unit


Contohnya untuk periode kombinasi 1,2,3


5264240
= 135.16
38948

Secara ringkas, hasil dari ketiga langkah diatas adalah sebagai berikut :
Tabel 27 Hasil Perhitungan Least Unit Cost
Perioda
Kombinasi

Trial Lot
Size

Cummulative
Cost

Cost per Unit

10164

2570000

252.8532074

1,2

22828

3329840

145.8664798

1,2,3

38948

5264240

135.1607271

1,2,3,4

57156

8541680

149.4450276

18208

2570000

141.1467487

4,5

36416

3662480

100.5733743

4,5,6

54624

5847440

107.0489162

18208

2570000

141.1467487

6,7

36416

3662480

100.5733743

30 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

4.

Zafira Putri - 13409125

6,7,8

55298

5928320

107.2067706

18882

2570000

136.1084631

8,9

37764

3702920

98.05423154

8,9,10

56646

5968760

105.3694877

10

18882

2570000

136.1084631

10,11

37764

3702920

98.05423154

Minimum Order per Period

Langkah pertama adalah membuat tabel kombinasi lot


Langkah kedua adalah menghitung cumulative cost

Contohnya adalah untuk periode kombinasi 1,2,3

= 2570000 + 60 12664 + 2 60 16120 = 5264240

Langkah ketiga adalah menghitung cost per unit


Contohnya untuk periode kombinasi 1,2,3


5264240
= 1754746.7
3

Secara ringkas, hasil dari ketiga langkah diatas adalah sebagai berikut :
Tabel 28 Hasil Minimum Cost per Periode
Perioda
Kombinasi

Trial Lot
Size

Cummulative
Cost

Cost per
Period

10164

2570000

2570000

1,2

22828

3329840

1664920

1,2,3

38948

5264240

1754746.667

16120

2570000

2570000

3,4

34328

3662480

1831240

3,4,5

52536

5847440

1949146.667

18208

2570000

2570000

5,6

36416

3662480

1831240

5,6,7

54624

5847440

1949146.667

18208

2570000

2570000

7,8

37090

3702920

1851460

7,8,9

55972

5968760

1989586.667

18882

2570000

856666.6667

31 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

2.5

Zafira Putri - 13409125

9,10

37764

3702920

1851460

9,10,11

56646

5968760

2984380

11

18882

2570000

2570000

Plannned Order Release

Planned Order Release merupakan jumlah ukuran pemesanan yang direncanakan pada setiap perioda
waktu . Nilai planned order release merupakan nilai planned order receipt yang telah mengalami offset waktu
sejumlah lead time. Sedangkan planned order receipt merupakan jumlah yang direncanakan untuk diterima pada
perioda waktu tertentu. Planned order release berguna untuk menentukan ukuran material atau komponen yang
harus diprodukso atau dipesan pada saat t tertentu. Secara detil, perhitungan untuk nilai planned order release
dapat dijabarkan melalui langkah berikut.
3

Langkah 1. Menentukan nilai Net Requirement.


Nilai net requirement ditentukan melalui perhitungan yang telah dilakukan pada saat penyusunan MRP.
Contohnya, pada MRP item TI-3101-01, didapatkan tabel sebagai berikut,
Lot size :

2100

LT :

Gross requirements

6332

6332

7022

8914

9104

Scheduled receipts

2100

6300

6300

768

736

14

1600

896

8900

7504

Projected on hand

5000

Net requirements
Tabel 29 MRP TI-3101-01: Net Requirement

Berikut merupakan cara mencari nilai net requirement,



=
+


1)

Maka, untuk periode keempat, net requirement adalah,


= 8914 (14 + 0) = 8900

Langkah 2. Menentukan nilai Planned Order Receipt.


Nilai planned order receipt adalah niai net requirement yang disesuaikan dengan aturan lot sizing material
atau komponen yang akan dipesan. Contohnya, untuk item TI-3101-01, nilai lot sizenya adalah 2100 unit atau
kelipatannya. sehingga, untuk kebutuhan bersih sejumlah 8900 unit item, direncanakan akan membutuhkan
penerimaan sebanyak 10500 unit item TI-3101-01, yaitu kelipatan lima dari 2100 unit.

Ohio University Official Website (CutRight). 2012. Material Requirements Planning: Inventory Status Records.
www.ohio.edu/people/cutright/MRPnew.doc diakses tanggal 6 Desember 2012 pukul 00:30.

32 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi


Lot size :

2100

LT :

Zafira Putri - 13409125

Gross requirements

6332

6332

7022

8914

9104

Scheduled receipts

2100

6300

6300

768

736

14

1600

896

8900

7504

10500

8400

Projected on hand

5000

Net requirements
Planned order receipts
Tabel 30 MRP TI-3101-01: Planned Order Receipt

Langkah 3. Melakukan offsetting planned order receipts menjadi planned order release
Kemudian, nilai planned order receipts yang telah didapatkan melalui langkah 2 dimundurkan sesuai
dengan lead time item yang direncanakan akan dipesan. Sehingga, untuk item TI-3101-01 yang memiliki lead time
2 satuan waktu, maka, planned order receipts yang direncanakan diterima pada waktu t=4 akan dipesan pada t=1.
Sehingga, pada waktu t=1 akan terdapat planned order release sejumlah planned order receipts yang terjadi pada
t=4.
Lot
size
:

2100

LT :

Gross requirements

6332

6332

7022

8914

Scheduled receipts

2100

6300

6300

768

736

14

Projected on hand

5000

1600

Net requirements

8900

Planned order receipts

10500

Planned order releases

10500

8400

8400

10500

Tabel 31 MRP TI-3101-01: PORL

2.6

Released Order
Langkah-langkah dalam penentuan kebutuhan release order adalah sebagai berikut:

1.

Mengatur jadwal yang feasible untuk memulai produksi setiap part untuk schedule receipt.
Adapun kebutuhan kapasitas untuk release order dapat ditunjukan pada tabel sebagai berikut:
Part

Work Center

TI-3101-00A

TI-3101-00B

TI-3101-00C
TI-3101-01

TI-3101-02

TI-3101-03

TI-3101-04AB

Week

Run
Time

Setup

Schedule
Receipt

Total

3332

16667

2200

11007

900

4507

6300

6302

15

6300

12615

15

6300

12615

14400

43200

15

14400

43215

15

13000

39015
28000

14000

11

14000

98011

11

12000

84011

8400

25200

33 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

10

8400

84002

8400

58803

22

10

6400

64022

6400

44800

TI-3101-04C

1000

7002

TI-3101-05

20

9300

186004

9300

46500

19

9300

74419
42000

TI-3101-06

TI-3101-07a

TI-3101-07b

TI-3101-08AB

TI-3101-09

TI-3101-10

TI-3101-11A

8400

19

8400

67219

19

6100

48819

8400

67208

8400

58800

6000

42000

10

6000

60004

5400

16200
54004

10

5400

5000

15000

11

5400

27011

5400

16200

7200

21600

11

7200

36011

7200

21600
19211

11

4800

6000

36000

11

6000

24011

6300

44100

7200

57602

7200

50400

36000

216000

36000

108009

19

36000

144019
84309

28100

19

28100

112419

19

25200

100819

6200

24801

Tabel 32 Kebutuhan Release Order

2. Berdasarkan tabel diatas, schedule receipt pada part dalam setiap workcenter diselesaikan sebelum waktu due
date. Elemen dari release order antara lain setup time dan run time. Formulasinya sebagi berikut:

Nilai setup time didapatkan dari routing files


Nilai run time didapatkan dari perkalian nilai laju pada routing files dikali dengan schedule receipt pada
periode yang dijelaskan pada bagian sebelumnya.
Adapun formulasi untuk menentukan total waktu untuk release order
Total time = setup time + run time

34 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Berikut ialah contoh dari perhitungan kapasitas untuk release order:

Part TI-3101-11A
Kebutuhan part hanya dapat diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 7. Adapun perhitungannya
ialah sebagai berikut:
Setup time = 1
Run time = 4 x 6200 = 24800
Total time = 1 + 24800 = 24801 menit

Part TI-3101-11A
Kebutuhan part dapat diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 2 dan 7. Adapun perhitungannya
ialah sebagai berikut:
Diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 2
Setup time = 2
Run time = 8 x 7200 = 57600
Total time = 1 + 24800 = 57602 menit
Diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 7
Setup time = 0
Run time = 8 x 6300 = 44100
Total time = 0 + 44100 = 44100 menit
Dari total time yang didapat untuk setiap part disusun untuk setiap workcenter untuk mendapatjan
kebutuhan release order untuk setiap workstation. Adapun penjelasannya ialah sebagai berikut:
Part

Work
Center

Week

Setup

Run
Time

Schedule
Receipt

Total

TI-3101-05

20

9300

186004

11

5400

27011

11

7200

36011
36000

6000

7200

57602

TI-3101-10

36000

216000

TI-3101-04AB

8400

25200

9300

46500

8400

42000

8400

67208

5400

16200
21600

TI-3101-06

7200

36000

108009

28100

84309

TI-3101-01

6300

6302

TI-3101-02

14400

43200

35 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi


TI-3101-03

TI-3101-04C

TI-3101-07a
TI-3101-07b

TI-3101-08AB

Zafira Putri - 13409125

14000

28000

10

8400

84002

22

10

6400

64022

15

6300

12615

15

6300

12615

15

14400

43215

15

13000

39015

11

14000

98011
84011

11

12000

8400

58803

6400

44800

1000

7002

19

9300

74419

19

8400

67219

19

6100

48819

8400

58800
42000

6000

10

6000

60004

10

5400

54004

5000

15000

5400

16200

7200

21600

11

4800

19211
24011

11

6000

6300

44100

7200

50400

19

36000

144019

19

28100

112419

19

25200

100819

24801

4
5

6200

TI-3101-00A

7
8

3332

16667

TI-3101-00B

2200

11007

TI-3101-00C

900

4507

TI-3101-09

TI-3101-11A

Tabel 33 Kebutuhan Release Order tiap Workstation

Setelah itu dilakukan perhitungan kebutuhan kapasitas receipt order. Adapun penjelasannya ditunjukan
pada tabel dibawah ini:

36 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125


Periode

Work
Center

213015

36011

309602

172208

46500

84309

108009

77502

64022

319756 623694 298841

32181

10

11

12

12615

Tabel 34 Kebutuhan Receipt Order

Contoh perhitungan kebutuhan kapasitas receipt order untuk workcenter 1 pada periode 1 ialah sebagai
berikut:
Total time = total time di workcenter 1 periode 1
Total time = 186004 + 27011 + 36011
Total time = 213015

2.7

Capacity Requirement Planning

Capacity requirement planning merupakan cara untuk memvalidasi kebutuhan produksi untuk setiap
workstation pada periode yang telah dilakukan. Untuk kasus ini didapat hasil validasi CRP sebagai berikut:

Work Center
1
2
3
4
5
6
7
8

1
393017
508819
371429
194157
115906
64022
319756
32181

2
406817
572419
395731
217857
144606
12615
649295
31667

3
415817
579019
386431
216057
153906
72003
761383
31667

4
457817
569419
397831
225057
151206
84003
730983
40321

5
422417
575419
406231
221457
166206
84003
723283
45541

6
470417
577819
384331
233457
153906
84003
740983
45541

11
0
0
0
0
0
0
0
47226

12
0
0
0
0
0
0
0
47226

Tabel 35 Validasi CRP Periode 1-6

Work Center
1
2
3
4
5
6
7
8

7
213015
598819
259212
220033
165606
87003
727083
45541

8
264015
214802
140410
111609
153550
84003
756283
45541

9
0
0
129308
0
60004
0
750971
47226

10
0
0
0
0
0
0
191242
47226

Tabel 36 Validasi CRP Periode 7-12

37 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Langkah-langkah validasi MRP dengan metode CRP ialah sebagai berikut:

Menghitung kebutuhan waktu untuk semua produk yang diproduksi pada periode dan workcenter tertentu
Adapun contoh perhitungannya ialah sebagai berikut:
Untuk periode 1 pada work station 8.
Total1,8 = Total PORL1,8 + total RO1,8
Total1,8 = 0 + 32181
Total1,8 = 32181 menit

Menghitung nilai kebutuhan maksimal pada setiap workcenter.


Adapun contoh perhitungannya pertama-tama dipresentasikan tabel untuk workcenter 1

38 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Work Center
1

393017

406817

Zafira Putri - 13409125

415817 457817 422417 503417 213015


Tabel 37 Kebutuhan Maksimal Workcenter

10

11

12

264015

Setelah itu ditentukan nilainya dengan memilih waktu terbersar yang dibutuhkan, adapun untuk
workcenter1 terdapat pada periode 4 yaitu 457817

Membandingkan nilai kebutuhan maksimal dengan kapasitas untuk setiap workcenter yang didapat pada MPS
Jika nilai kebutuhan maksimal < kapasitas, maka proses tersebut lolos untuk dilakukan untuk periode yang
ditentukan. Jika sebaliknya, maka proses tersebut tidak lolos uji validasi hasil.
Berikut ialah rekapitulasi nilainya:

Max
Available Capacity Keputusan
503417
2377824
Lolos
598819
2683718.4
Lolos
406231
1883736
Lolos
233457
3106944
Lolos
166206
1886016
Lolos
99003
2171244
Lolos
765471
3832012.8
Lolos
47226
1508078.4
Lolos
Tabel 38 Keputusan Workcenter

Berikut ditunjukan grafik perbandingan untuk setiap workcenter

WC 1
2500000
2000000
1500000
Capacity Needed
1000000

Available Capacity

500000
0
1

9 10 11 12

Gambar 12 Perbandingan Kapasitas Workcenter 1

39 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

WC 2
3000000
2500000
2000000
Capacity Needed

1500000

Available Capacity

1000000
500000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Gambar 13 Perbandingan Kapasitas Workcenter 2

WC 3
2000000
1500000
Capacity Needed

1000000

Available Capacity
500000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gambar 14 Perbandingan Kapasitas Workcenter 3

WC 4
3500000
3000000
2500000
2000000

Capacity Needed

1500000

Available Capacity

1000000
500000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gambar 15 Perbandingan Kapasitas Workcenter 4

40 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

WC 5
2000000
1800000
1600000
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0

Capacity Needed
Available Capacity

1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112
Gambar 16 Perbandingan Kapasitas Workcenter 5

WC 6
2400000
2200000
2000000
1800000
1600000
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0

Capacity Needed
Available Capacity

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112
Gambar 17 Perbandingan Kapasitas Workcenter 6

WC 7
4500000
4000000
3500000
3000000
2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0

Capacity Needed
Available Capacity

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gambar 18 Perbandingan Kapasitas Workcenter 7

41 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

WC 8
1600000
1400000
1200000
1000000
800000

Capacity Needed

600000

Available Capacity

400000
200000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gambar 19 Perbandingan Kapasitas Workcenter 8

42 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

BAB III
ANALISIS

3.1

Analisis RCCP dan CRP

RCCP (Rough Cut Capacity Planning) adalah suatu teknik yang digunakan untuk memverifikasi MPS (Master
Production Schedule). RCCP dapat pula didefinisikan sebagai proses mengubah bentuk (konversi) dari jadwal induk
produksi atau MPS ke dalam nilai kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya yang
digunakan dalam kegiatan produksi, seperti jam kerja mesin, jam tenaga kerja, kapasitas gudang, kapabilitas
pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan.
RCCP biasanya ditampilkan dalam bentuk diagram batang yang menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan
versus kapasitas yang tersedia. Diagram tersebut dikenal dengan istilah load profile, yaitu suatu tampilan mengenai
kebutuhan kapasitas di suatu horizon perencanaan berdasarkan permintaan yang telah direncanakan maupun
dikeluarkan pada suatu horizon waktu tertentu. Horizon waktu interval yang digunakan sama dengan horizon
waktu pada MPS karena RCCP berfungsi untuk memverifikasi MPS. Dari hasil RCCP dapat diketahui apakah
kapasitas yang dibutuhkan dapat dipenuhi oleh kapasitas yang tersedia atau tidak. Terdapat beberapa pendekatan
yang dapat dilakukan untuk melakukan RCCP, yaitu:

Bill of Labor
Capacity Planning Using Overall Factor
Resource Profile Approach

Gambar 20 Tahapan Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Posisi RCCP pada tahapan PPC (Perencanaan dan Pengendalian Produksi) berada sejajar dengan MPS
karena RCCP merupakan perencanaan kapasitas kasar untuk menguji kelayakan dari MPS. Sebelum dilanjutkan
ke proses berikutnya, MPS haruslah melewati pengujian RCCP untuk melihat apakah perusahaan mampu
memenuhi permintaan pelanggan berdasarkan kapasitas yang tersedia. Jika kapasitas yang tersedia masih dapat

43 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

meng-cover kapasitas yang dibutuhkan, maka MPS layak dan feasibel untuk digunakan sebagai input MRP
(Material Requirement Planning). Jika terjadi over capacity yang dibutuhkan, maka diperlukan penyesuaian atau
adjustment agar permintaan pada jadwal induk produksi dapat dipenuhi. Penyesuaian yang dapat dilakukan adalah
melakukan overtime atau lembur jam kerja, melakukan subcontract, atau meningkatkan kapasitas yang tersedia
dengan cara membeli mesin dan peralatan baru atau menambah jumlah tenaga kerja.
CRP (Capacity Requirement Planning) adalah tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai dengan hasil
MRP (Material Requirement Planning). Definisi lain menyebutkan bahwa CRP adalah suatu perincian
membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana kebutuhan material (MRP) oleh pemesanan sekarang
dalam proses verifikasi yang mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal
produksi (MPS) (Fogarty, dkk, 1991). Tujuan dilakukannya CRP adalah untuk menunjukkan perbandingan antara
kapasitas atau beban yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja melalui permintaan yang ada dengan kapasitas
dari setiap stasiun kerja pada periode waktu tertentu. Untuk melakukan pengecekan CRP dibutuhkan input sebagi
berikut:

Bill of Material
Item Master Record Files
Work Center Record Files
Planned Order Release

CRP pada tahapan PPC berada sejajar dengan MRP karena berfungsi untuk memverifikasi MRP. Pada intinya
sebelum dilakukan tindakan lebih lanjut mengenai hasil dari MRP harus melalui tahapan pengecekan kelayakan
CRP. Jika kapasitas yang tersedia sudah mencukupi, maka tidak perlu dilakukan penyesuaian dan dapat langsung
dilakukan tahapan PPC selanjutnya, yaitu membagi PORL kedalam tiga aktivitas, apakah perlu dilakukan purchase
order, memproduksi sendiri dengan membuat jadwal produksi, atau mengubah jadwal (rescheduling) apabila
proses produksi sedang berlangsung. Apabila kapasitas yang yang dapat digunakan tidak dapat memenuhi
kapasitas yang dibutuhkan, maka harus dilakukan modifikasi, yang dapat berupa menambah waktu jam kerja atau
overtime, mengubah urutan proses atau routing, dan melakukan subcontract. Selain itu dapat pula dilakukan
peningkatan kapasitas yang tersedia dengan melakukan investasi penambahan mesin, peralatan, maupun tenaga
kerja. Namun, jika kapasitas yang dibutuhkan tetap tidak dapat terpenuhi, walaupun telah dilakukan penyesuaian,
maka perlu dilakukan perubahan MPS. Masalah yang akan timbul adalah revisi MPS akan mengubah MRP, dan
output kebutuhan kapasitas juga akan berubah.
Perbedaan diantara RCCP dan CRP akan ditampilkan pada tabel berikut:

RCCP

CRP

1. Memverifikasi MPS (Master Production Schedule)


2. Input yang dibutuhkan:
MPS
Waktu proses pada setiap stasiun kerja
Efisiensi mesin
Avaibilitas mesin

1. Memverifikasi MRP (Material Requirement Planning)


2. Input yang dibutuhkan:
Bill of Material
Item Master Record Files
Work Center Record Files
Planned Order Release

3. Merupakan perbandingan kapasitas secara kasar


4. Tidak memperhitungkan kebutuhan kapasitas dari
schedule receipt
5. Satuan waktu yang digunakan dalam satuan waktu
yang cukup lama. Misal per bulan
6. Pada keadaan normal, tidak dimungkinkan terdapat
kapasitas yang dibutuhkan sama dengan 0 pada setiap
satuan waktunya

3. Merupakan perbandingan kapasitas secara terperinci


4. Memperhitungkan kebutuhan kapasitas dari schedule
receipt
5. Satuan waktu yang digunakan lebih detail daripada
RCCP, misal per minggu atau per hari
6. Pada keadaan normal, memungkinkan terdapat
kapasitas yang dibutuhkan sama dengan 0 pada setiap
satuan waktunya karena terkait PORL yang belum tentu
ada di setiap satuan waktu.
7. Perbandingan yang dilakukan antara kapasitas yang

7. Perbandingan yang dilakukan antara kapasitas yang

44 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

tersedia dengan rata-rata kapasitas yang dibutuhkan


pada interval waktu tertentu

tersedia dengan maksimal kapasitas yang dibutuhkan


pada interval waktu tertentu

Tabel 39 Perbedaan RCCP dan CRP

3.2

Analisis Hasil Validasi dengan Menggunakan RCCP

RCCP digunakan untuk memvalidasi kapasitas yang diperlukan oleh Master Production Schedule. Setelah
RCCP dibuat, dilakukan komparasi kapasitas nominal per periode dengan beban sumber daya (apakah underload
atau overload), Adjustment / revisi kapasitas atau jadwal bila terjadi overload.
Setelah RCCP dibuat, seperti yang sudah ditampilkan dan dijelaskan pada subbab 2.3, maka didapatkan
rata rata kebutuhan setiap workcenter. Berikut ini merupakan rekap rata rata kebutuhan dan kapasitas yang
tersedia dari setiap workcenter:
Tabel 40 Rata-rata Kebutuhan Workcenter

WC

Average

1
2
3
4
5
6
7
8

1931515
1971212
1383660
717375.8
670050.7
394148.8
3002572
197004.3

Available
Capacity
2377824
2683718
1883736
3106944
1886016
2171244
3832013
1508078

Dalam bentuk grafik, tabel diatas dapat disajikan pada gambar berikut:
4500000
4000000
3500000
3000000
2500000

Average

2000000

Available Capacity

1500000
1000000
500000
0
1

Gambar 21 Kebutuhan Setiap Workcentre

Kemudian, dilakukan verifikasi antara rata - rata kebutuhan dengan kapasitas yang tersedia dari setiap
workcenter. Hasil verifikasi dinyatakan lulus apabila rata rata kebutuhan lebih kecil daripada kapasitas yang
tersedia. Berikut ini adalah hasil verifikasi RCCP :

45 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Tabel 41 Hasil Verifikasi RCCP

WC

Average

1
2
3
4
5
6
7
8

1931515
1971212
1383660
717375.8
670050.7
394148.8
3002572
197004.3

Available
Capacity
2377824
2683718
1883736
3106944
1886016
2171244
3832013
1508078

Keputusan
Lulus
Lulus
Lulus
Lulus
Lulus
Lulus
Lulus
Lulus

Dari hasil verifikasi diatas, terlihat bahwa semua kapasitas workcenter dapat memenuhi kebutuhan.
Dengan demikian kegiatan produksi dapat dilanjutkan dan kemudian dijadwalkan di MRP.
Dari RCCP, tingkat utilitas dari setiap workcenter juga dapat dicari. Tingkat utilitas setiap workcenter
merupakan tingkat penggunaan workcenter dengan kapasitasnya masing masing. Tingkat utilitas dapat dicari
dengan rumus berikut:

100%

Selain itu, dapat dihitung juga rata - rata kapasitas tersedia yang tidak terpakai dari setiap workcenter.
Faktor ini dapat menjadi pertimbangan perusahaan untuk meningkatkan penggunaan workcenter supaya lebih
efektif. Rata - rata kapasitas tersedia yang tidak terpakai dapat dicari dengan rumus berikut:

Berikut ini merupakan tingkat utilitas dan rata - rata kapasitas tersedia yang tidak terpakai untuk setiap
jenis workcenter:
Tabel 42 Tingkat Utilitas dan Rata-rata Kapasitas yang Tersedia

1.
2.

WC

Average

Available
Capacity

1
2
3
4
5
6
7
8

1931515.441
1971212.273
1383660.082
717375.8
670050.6947
394148.7639
3002571.658
197004.3382

2377824
2683718.4
1883736
3106944
1886016
2171244
3832012.8
1508078.4

Rata - rata
Kapasitas tak
terpakai
446308.5594
712506.1265
500075.9185
2389568.2
1215965.305
1777095.236
829441.142
1311074.062

Tingkat
Utilitas
81%
73%
73%
23%
36%
18%
78%
13%

Dari hasil diatas, kita dapat menganalisis penggunaan setiap workcenter:


Workcenter 1 merupakan workcenter dengan tingkat utilitas tertinggi yaitu 81%. Penggunaan workcenter
1 dapat ditingkatkan lagi sebanyak 19% atau 446308.5594 menit.
Workcenter 2, 3, dan 7 merupakan workcenter dengan tingkat utilitas yang cukup tinggi dibandingkan
workcenter lain, yaitu berturut turut 72%, 73%, dan 78%. Workcenter workcenter ini masih bisa
menanggung kebutuhan lebih banyak lagi, yaitu berturut turut 712506.1265 menit, 500075.9185 menit,
dan 829441.142 menit. Namun, apabila perusahaan ingin menghemat biaya, maka perusahaan dapat
memutuskan untuk mengurangi jumlah dari setiap jenis workcenter ini sesuai dengan persentase utilias

46 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

3.

3.3

Zafira Putri - 13409125

yang dibutuhkan. Dengan demikian, meskipun kapasitasnya akan berkurang, workcenter tetap bisa
memenuhi kebutuhan.
Workcenter 4, 5, 6, dan 8 memiliki tingkat utilitas yang sangat rendah, yaitu berturut turut 23%, 36%,
18%, dan 13%. Workcenter - workcenter ini akan memiliki waktu idle yang sangat tinggi sehingga
penggunaannya menjadi tidak efektif. Dengan demikian, sebaiknya perusahaan mengurangi jumlah dari
setiap jenis workcenter, agar tidak ada biaya yang terbuang dengan sia sia. Selain itu, perusahaan juga
dapat mendayagunakan keempat workcenter ini untuk memproduksi produk lain yang memiliki nilai jual.

Analisis Hasil Validasi dengan Menggunakan CRP

Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan pada bab pengolahan data, berikut merupakan gambaran
umum mengenai kebutuhan kapasitas maksimum yang dibutuhkan dan kapasitas yang masih dapat dipergunakan
pada workstation 1 hingga workstation 8. Pada setiap workstation yang dipergunakan dapat dilihat pada grafik
bahwa kapasitas maksimum yang dibutuhkan ternyata masih lebih kecil nilainya dibandingkan dengan kapasitas
yang tersedia.
4500000
4000000
3500000
3000000
2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0

Available Capacity
Maximum Capacity
Needed

Gambar 22 Perbandingan Kebutuhan dengan Kapasitas yang Tersedia

Hal ini menunjukkan bahwa, pada sistem yang diamati, kapasitas produksi yang sekarang masih dalam
status under capacity. Status under capacity sendiri merupakan tanda bahwa material requirement planning yang
telah direncanakan feasible untuk dieksekusi.

47 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Secara detil, berikut, akan dibahas analisis CRP untuk masing-masing workstation,
3. 3. 1

Work Center 1

WC 1
2500000
2000000
1500000

Capacity Needed

1000000

Available Capacity

500000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gambar 23 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 1

Pada workcenter 1 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 503.417 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang
tersedia adalah sejumlah 2.377.824 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik
kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia.
Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah eksekusi MRP
tanpa penyesuaian.
3. 3. 2

Work Center 2

WC 2
3000000
2500000
2000000
1500000

Capacity Needed

1000000

Available Capacity

500000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gambar 24 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 2

Pada workcenter 2 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 598.819 jam produksi, sedangkan, kapasitas
yang tersedia adalah sejumlah 2.683.718,40 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat
ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang
tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah
eksekusi MRP tanpa penyesuaian.

48 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi


3. 3. 3

Zafira Putri - 13409125

Work Center 3

WC 3
2000000
1500000
Capacity Needed

1000000

Available Capacity

500000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Gambar 25 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 3

Pada workcenter 3 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 406.231 jam produksi, sedangkan, kapasitas
yang tersedia adalah sejumlah 1.883.736 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat
ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang
tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah
eksekusi MRP tanpa penyesuaian.
3. 3. 4

Work Center 4

WC 4
3500000
3000000
2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0

Capacity Needed
Available Capacity

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gambar 26 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 4

Pada workcenter 4 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 233.457 jam produksi, sedangkan, kapasitas
yang tersedia adalah sejumlah 3.106.944 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat
ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang
tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah
eksekusi MRP tanpa penyesuaian.

49 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi


3. 3. 5

Zafira Putri - 13409125

Work Center 5

WC 5
2000000
1500000
Capacity Needed

1000000

Available Capacity

500000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Gambar 27 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 5

Pada workcenter 5 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 166.206 jam produksi, sedangkan, kapasitas
yang tersedia adalah sejumlah 1.886.016 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat
ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang
tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah
eksekusi MRP tanpa penyesuaian.
3. 3. 6

Work Center 6

WC 6
2500000
2000000
1500000

Capacity Needed

1000000

Available Capacity

500000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gambar 28 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 6

Pada workcenter 6 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 99.003 jam produksi, sedangkan, kapasitas
yang tersedia adalah sejumlah 2.171.244 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat
ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang
tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah
eksekusi MRP tanpa penyesuaian.

50 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi


3. 3. 7

Zafira Putri - 13409125

Work Center 7

WC 7
5000000
4000000
3000000

Capacity Needed

2000000

Available Capacity

1000000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gambar 29 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 7

Pada workcenter 7 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 765.417 jam produksi, sedangkan, kapasitas
yang tersedia adalah sejumlah 3.832.012,8 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat
ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang
tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah
eksekusi MRP tanpa penyesuaian.
3. 3. 8

Work Center 8

WC 8
2000000
1500000
Capacity Needed

1000000

Available Capacity

500000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Gambar 30 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 8

Pada workcenter 8 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 47.226 jam produksi, sedangkan, kapasitas
yang tersedia adalah sejumlah 1.508.078,4 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat
ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang
tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah
eksekusi MRP tanpa penyesuaian.

3.4

Analisis Terjadinya Over Capacity dan Under Capacity

Setelah dilakukan proses verifikasi MPS dan MRP dengan teknik RCCP dan CRP, terdapat dua kemungkinan yang
dapat terjadi, yaitu over capacity dan under capacity. Kondisi over capacity terjadi jika kapasitas yang dibutuhkan

51 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

ternyata melebihi dari kapasitas yang tersedia. Sedangkan under capacity terjadi jika kapasitas yang tersedia masih
dapat meng-cover kebutuhan untuk memproduksi sesuai dengan permintaan.
Penyebab terjadinya over capacity adalah jumlah permintaan pada jadwal induk produksi berada di atas kapasitas
produksi yang mampu dilakukan. Besarnya permintaan pada MPS juga akan berpengaruh pada MRP sehingga baik
RCCP maupun CRP akan mengalami over capacity.
Apabila terjadi over capacity pada RCCP, tindakan yang perlu dilakukan adalah penyesuaian atau adjustment agar
permintaan pada jadwal induk produksi dapat dipenuhi. Penyesuaian yang dapat dilakukan adalah melakukan
overtime atau lembur jam kerja, melakukan subcontract, atau meningkatkan kapasitas yang tersedia dengan cara
membeli mesin dan peralatan baru atau menambah jumlah tenaga kerja. Sedangkan apabila pada CRP terjadi over
capacity, yaitu kapasitas yang yang dapat digunakan tidak dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, maka
harus dilakukan modifikasi, yang dapat berupa menambah waktu jam kerja atau overtime, mengubah urutan
proses atau routing, dan melakukan subcontract. Selain itu dapat pula dilakukan peningkatan kapasitas yang
tersedia dengan melakukan investasi penambahan mesin, peralatan, maupun tenaga kerja. Namun, jika kapasitas
yang dibutuhkan tetap tidak dapat terpenuhi, walaupun telah dilakukan penyesuaian, maka perlu dilakukan
perubahan MPS. Masalah yang akan timbul adalah revisi MPS akan mengubah MRP, dan output kebutuhan
kapasitas juga akan berubah.
Kemungkinan kedua dari hasil verifikasi menggunakan RCCP dan CRP adalah terjadi under capacity. Penyebab
terjadinya under capacity adalah jumlah permintaan pada jadwal induk produksi berada dibawah kapasitas
produksi yang mampu dilakukan. Kecilnya permintaan pada MPS juga akan berpengaruh pada MRP sehingga baik
RCCP maupun CRP akan mengalami under capacity.
Pada RCCP jika kapasitas yang tersedia masih dapat meng-cover kapasitas yang dibutuhkan, maka MPS layak dan
feasibel untuk digunakan sebagai input MRP (Material Requirement Planning). Sedangkan pada CRP, jika kapasitas
yang tersedia sudah mencukupi, maka tidak perlu dilakukan penyesuaian dan dapat langsung dilakukan tahapan
PPC selanjutnya, yaitu membagi PORL kedalam tiga aktivitas, apakah perlu dilakukan purchase order, memproduksi
sendiri dengan membuat jadwal produksi, atau mengubah jadwal (rescheduling) apabila proses produksi sedang
berlangsung.
Masalah yang akan timbul apabila terjadi under capacity adalah penggunaan available capacity yang belum
optimal. Investasi yang dilakukan oleh perusahaan untuk mencapai suatu kapasitas produksi tentu membutuhkan
biaya yang tidak sedikit. Investasi pada mesin yang digunakan, jumlah tenaga kerja yang di-hire, kapasitas gudang
yang disediakan, dan sumber-sumber daya lainnya diharapkan dapat memberikan produktivitas yang optimal
sebanding dengan effort biaya yang telah dikeluarkan. Apabila under capacity terjadi, maka terdapat idle cost atau
opportunity cost karena sumber daya tidak dimaksimalkan penggunaannya. Hal ini tentu akan merugikan
perusahaan karena apabila sumber-sumber daya yang dimiliki bekerja secara optimal, maka perusahaan akan
mendapatkan revenue yang lebih dan berujung pada profit margin yang lebih besar.

3.5

Analisis Pemilihan Teknik Lot Sizing yang Terbaik

Ada beberapa part yang tidak diproduksi langsung oleh PT PTI. Part-part tersebut antara lain B-01, B-02, B-03, B-04
dan B-05. Agar tidak merugikan untuk perusahaan tersebut perlu diketahui metode-metode terbaik untuk
meminimasi biaya yang dikeluarkan. Biaya-biaya yang mempengaruhi total biaya tersebut adalah biaya simpan dan
biaya pemesanan. Biaya pemesanan dikeluarkan setiap pemesanan dilakukan, sedangkan biaya simpan
dikeluarkan jika ada barang yang dimiliki melebihi dari barang yang dibutuhkan.
Pada siklus perencanaan dan pengendalian produksi, lot sizing berguna pada MRP untuk mengetahui jadwal
produksi atau jadwal pemesanan. Jika metode lot sizing yang digunakan untuk tiap itemnya berbeda, maka

52 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

penjadwalan yang dihasilkan juga akan berbeda. Besarnya lot size bisa ditentukan oleh kita sendiri, atau
tergantung dari perusahaan tempat kita memesan produk yang kita inginkan.
Pada metode EOQ, hal yang mempengaruhi total cost adalah biaya pemesanan, biaya simpan, dan jumlah demand
rata-rata. Semakin tinggi biaya simpan maka jumlah unit yang dipesan akan semakin sedikit. Hal ini bisa kita lihat
pada rumus

Pada metode period order quantity, hal yang mempengaruhi adalah EOQ, banyaknya demand per tahun dan
periode antar pemesanan. Selain memperhatikan jumlah unit yang akan dipesan, periode pemesanan juga
merupakan hal yang paling diperhatikan pada metode ini.
Pada metode least unit cost merupakan salah satu pengembangan dari metode lot for lot. Perbedaan yang ada
adalah adanya pencarian kombinasi periode yang menyebabkan biaya per unitnya paling minimum. Cara ini mirip
dengan period order quantity, hanya saja jika terjadi sedikit saja fluktuatif biaya total, lot yang dipesan langsung
dikurangi.
Pada metode minimum order per period dicari kombinasi lot mana yang menghasilkan biaya total paling minimum.
Jika terjadi fluktuasi biaya total, maka lot yang dipesan akan dikurangi. Tidak ada perbedaan antara metode ini
dengen least unit cost, hanya saja pembagi yang digunakan adalah periode bukan banyaknya lot yang dipesan.
Biaya yang dikeluarkan untuk masing-masing part dengan metode yang ada adalah sebagai berikut :
Tabel 43 Total Cost yang Dikeluarkan untuk Setiap Part

B-01
B-02
B-03
B-04
B-05

EOQ
35019840
35019840
16593540
21505040
35019840

POQ
20805680
20805680
12062080
18363360
20805680

Least Cost Unit


23225680
23225680
13915620
19995040
23225680

Minimum Order per Period


23225680
23225680
14840660
20630640
23225680

Dilihat dari tabel diatas dapat disimpulkan bahwa metode Period Order Quantity adalah metode yang meminimasi
setiap pemesanan yang dilakukan setiap partnya. Hal ini dikarenakan pada saat mencari periode pemesanan,
demand yang digunakan adalah EOQ sehingga parameter biaya simpan dan biaya pemesanan sudah dimasukkan
pada saat penghitungan sehingga didapatkan jumlah lot yang paling ekonomis. Selain itu banyaknya pemesanan
juga disesuaikan dengan jumlah unit yang dibutuhkan setiap tahunnya.
Sehingga selain menghemat biaya penyimpanan, karena jumlah unit yang dipesan sudah seekonomis mungkin
karena menggunakan rumus EOQ, biaya pemesanan juga dihemat karena pemesanan yang dilakukan tidak begitu
sering.
Sesungguhnya tidak ada teknik yang paling baik diantara teknik yang ada. Semua teknik tersebut dipengaruhi oleh
biaya-biaya simpan dan pemesanan. Selain itu, fluktuasi demand, lead time dan waktu antar pemesanan juga
mempengaruhi performansi dari setiap tipe lot size yang dipakai. Teknik yang umum dipakai adalah lot for lot, fixed
order quantity, dan fixed period quantity. Kepraktisan merupakan hal yang paling utama jika sudah berada dalam
praktek nyata.

53 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

3.6

Zafira Putri - 13409125

Analisis Keterkaitan Antar Modul

Gambar 31 Keterkaitan Antar Modul

Pada siklus manufaktur di atas praktikum modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi berada di
tahap perencanaan produksi dan pengendalian produksi. Perencanaan dan pengendalian produksi merupakan
tahapan yang sangat penting dilakukan karena pada aktivitas ini dilakukan pengelolaan faktor-faktor yang
berkaitan dengan produksi agar permintaan pelanggan dapat terpenuhi. Perencanaan produksi berarti melakukan
aktivitas sistematik dengan tujuan terjadinya kegiatan produksi. Sedangkan pengendalian produksi berarti
melakukan otorisasi produksi sehingga rencana produksi tercapai.4
Input-input yang diperlukan dalam praktikum modul ini adalah sebagai berikut:
Data hasil peramalan permintaan dongkrak pada periode 49 sampai 60, yang didapat dari modul 5
Peramalan Permintaan Pasar, digunakan sebagai jadwal induk produksi atau MPS dari ketiga jenis
dongkrak.
Data Bill of Material dan multilevel tree, yang didapat dari modul 1, digunakan untuk melihat hubungan
parent-child dari setiap komponen penyusun dongkrak. Selain itu kita juga dapat mengetahui jumlah
komponen yang diperlukan untuk merakit komponen yang lebih tinggi levelnya (parent).
Data Routing Files, untuk melihat urutan proses pengerjaan suatu komponen dan waktu yang diperlukan
untuk pemrosesan.
Data Item Master Record Files, untuk melihat kondisi setiap item yang terdiri dari jumlah item on hand
order quantity, on order, dan lead time pengiriman.
Output dari modul 7 adalah PORL (Planned Order Release) yang telah diverifikasi dengan CRP. PORL ini akan
digunakan untuk membuat jadwal produksi dan rescheduling proses produksi yang sedang berlangsung. Selain itu
didapat pula keputusan mengenai teknik lot sizing yang terbaik untuk purchase item yang meminimasi biaya yang
dikeluarkan.

Lab Sistem Produksi. 2012. Modul 7 PTI 1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Bandung, halaman 1

54 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

Berikut digambarkan input dan output pada modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi:

Gambar 32 Hubungan Antar Modul

55 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1

Kesimpulan

Berdasarkan praktikum dan pengolahan data yang telah dilakukan, didapatkan beberapa
kesimpulan. Lingkup perencanaan dan pengendalian produksi antara lain perencanaan pada waktu produksi,
pemilihan produk yang harus diproduksi, jumlah barang yang akan diproduksi dan pengendalian produksi sesuai
dengan rencana yang telah dirancang. Proses dan tahapan dalam perencanaan dan pengendalian di lini produksi
antara peramalan, perencanaan agragat, pengaturan jadwal produksi induk / master production schedule (MPS)
yang divalidasi dan diverifikasi dengan metode Rough Cut Capacity Planning (RCCP), perencanaan material /
material requirement planning (MRP) yang diverifikasi dan validasi dengan metode Capacity Requirement Planning
(CRP), dan Pengaturan jadwal produksi dan order pembelian.
Proses validitas/verifikasi MPS dengan metode RCCP dilakukan untuk mengetahui MPS yang dibuat layak
atau tidak. Adapun tahapan tahapannya adalah mengidentifikasi sumber daya yang digunakan dalam produksi
seperti workcenter, tenaga kerja, dan material, menentukan kebutuhan tiap sumber daya untuk memenuhi MPS
per periode, menghitung kapasitas sumber daya yang tersedia per periode, mengomparasi kapasitas nominal per
periode dengan beban sumber daya (apakah underload/overload), dan merevisi kapasitas dan jadwal jika terjadi
overload.
Proses perencanaan dan penyusunan Material Requirement Planning (MRP) mengunakan input yaitu MPS
(Master Production Schedule), dan product routing files. MRP menghasilkan output yaitu planned order releases
dan Release Order.
Proses verifikasi/validasi MRP yaitu dengan metode CRP. Adapun kegunaan CRP ialah untuk menentukan,
menyesuaikan, dan mengukur tingkat kapasitas suatu proses dalam workcenter dan periode tertentu. Adpun input
yang dibuhkan yaitu Planned Order Release dan Receipt Order.

4.2

Saran

Saran untuk praktikum kali ini adalah adanya standardisasi dalam pemberian informasi pada modul Selain
itu, Koordinasi antar asisten ditingkatkan lagi terutama dalam penyusunan pengolahan data

56 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

DAFTAR PUSTAKA

Groover, Mikell P. 2001. Automation, Production System, and ComputerIntegrated Manufacturing


2nd ed. P.514556. New Jersey : PrenticeHall.
Bedworth, David D. & Bailey, James A. 1987. Integrated Production Control System. P.360379.
Canada : John Wiley & Sons.
Elsayed, Boucher, Thomas O. 1994. Analysis & Control of Production System 2nd ed. P.344370.
New Jersey : Prentice Hall.
Handout Kuliah Perencanaan dan Pengendalian Produksi.

57 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

LAMPIRAN

58 / 57
13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109