Anda di halaman 1dari 17

TUGAS

PENGETAHUAN BAHAN
Membuat Rancangan Prodak Pegas

OLEH

NAMA

: ILHAM MUHAMMAD SWANDY

NPM

: 1403024

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI


GARUT
2015

PROSES PEMBUATAN PEGAS


1;

Bahan Pegas
Bahan baja pegas yang digunakan diimpor dari jepang, yaitu dari Aichi steel

work, ltd. Baja pegas yang digunakan adalah memakai standard JIS (Japanise
Industrial standards). Baja pegas yang digunakan adalah jenis SUP
9,kompisi kimia dari baja pegas SUP 9 adalah sebagai berikut :

2;

: 0,52 0,60 %

Si

: 0.15 0,35 %

Mn

: 0,65 0.95 %

: 0.035 max

: 0.035 max

Cr

: 0,65 0,95 %

Diagram alir proses pembuatan pegas K5

Start

Penyediaan Material
Pemberian instruksi kerja

Pemotongan bahan

Pada kedua ujung besi pegas dipanaskan sampai 900C

Penempaan pada kedua ujung besi untuk pegas

Besi pegas dipanaskan sampai 900C

Besi pegas dirol hingga menjadi pegas

Besi pegas dipanaskan sampai 900C

Pegas diregangkan

Pegas dipanaskan sampai 850C

Pegas dicelupkan pada saat 800C

Pegas dipanaskan sampai 400C

Pegas didinginkan dalam bak pasir

Barang yang
rijek ( rusak )

Test kekuatan pegas

Gudang penyimpanan
Finish

3;

Cara kerja
Dalam proses pembuatan pegas ulir ini,besi baja dengan diameter 35mm

dipotong sesuai ukuran yang telah ditentukan dengan,Bahan pegas kedua ujungnya
dipanaskan dalam dapur pada temperature tempa 900C.Pada proses ini kedua ujung
benda kerja dipanaskan dengan merata dan dengan perlahan lahan hingga suhu
kurang lebih 700C atau hingga berubah warna menjadi warna merah tua, kemudian
suhu ditingkatkan dengan cepat hingga menjadi 1050C hingga berubah warna
menjadi kuning kemerah-merahan, kemudian diangkat dan ditempa dengan
menggunakan mesin tempa atau pukulan pukulan sangat berat. Pada waktu
mengerjakan penempaan pada kedua ujung baja pegas sebaiknya suhu berada pada
kurang lebih 800, kedua ujung ditempa kira kira 25
30cm, kemudian didinginkan secara alami. pegas tersebut dimasukan kemesin
gulung atau roll pegas sehingga bahan tersebut mengalami penggulungan sehingga
berubah bentuk menjadi pegas yang masih rapat. Proses ini terjadi pada keadaan suhu
sekitar 850C.Pegas yang sudah diroll dalam waktu yang
cukup lama atau hingga mencapai suhu 900C, Setelah proses pemanasan kedua
selesai kemudian pegas diangkat untuk dilakukan proses perapatan, yang kemudian
direnggangkan sesuai dengan ukuran renggang dan tinggi yang telah ditentukan, pada
proses ini suhu yang terjadi sekitar 800C.kemudian didinginkan secar perlahan-lahan
dan dicelupkan kedalam minyak sabana 120. Perlu diperhatikan bahwa pada waktu
melakukan penyepuhan pegas suhu harus berada minimum 830 derajat celcius, Pada
proses alup/tempering adalah

memanaskan pegas pada suhu dibawah 400C setelah pegas mengalami proses
penyepuhan, proses alup dilkukan dalam keadaan dingin. Proses ini dilkukan dengan
tujuan

untuk

menghilangkan

tegangan

tarik

yang

terkandung

didalam

pegas.kemudian proses terakhir pegas didinginkan Proses ini dilakukan setelah proses
pengalupan telah selesai dikerjakan maka pegas didinginkan secara alami didalam
bak pasir.

4;

Alat alat dalam pengerjaan pegas

Adapun alat alat bantu dan penunjang dalam pengerjaan pegas K5 pada PT.
Kereta Api Indonesia adalah Sebagai Berikut :
a;

Mesin Potong pegas


Mesin Potong pegas ini mesin yang paling awal dalam tahapan proses
permbuatan pegas berfungsi untuk memotong bahan pegas sesuai ukuran
yang telah ditentukan dan telah disuaikan dengan ukuran pembuatan
pegas.

Gambar 1.1. mesin potong

b;

Mesin tempa
Mesin tempa ini digunakan untuk menempa kedua ujung bahan pegas
agar kedudukan permukaan dari pegas tersebut datar kekuatan tekannya
mencapai 250 Kg.

Gambar 1.2. mesin penumbuk


c;

Tungku pembakaran
Tungku ini berfungsi sebagai proses metelografi dimana besi tersebut
dibakar hingga mencapai 900C. Untuk memanaskan pegas, temperature
dapur tergantung dari ketetapan pada proses pembuatan pegas sendiri.

Gambar 1.3. tungku pembakaran


d;

Mesin Rol
Mesin rol pegas ini digunakan untuk mengerol bahan menjadi
pegas,setelah bahan yang akan dijadikan pegas sudah mengalami proses
pemanasan pertama kemudian bahan pegas tersebut dimasukan kemesin
gulung atau roll sehingga bahan tersebut berubah bentuk menjadi pegas
yang masih rapat.

e;

Gambar 1.4. mesin rol untuk pegasTempat Pencelupan


Dimana tempat pencelupan ini berfungsi sebagai salah satu proses
hardenability,proses penyelupan dilakukan setelah pegas mengalami
proses pemanasan,proses pencelupan ini menggunakan minyak sabana
sebagai medium pendingin langsung untuk pegas

Gambar 4.5. Pencelupan pegas


f;

Keranjang Penyimpanan sementara


Dimana berfungsi sebagai penyimpanan pegas sementara setelah terjadi
proses pencelupan dan untuk dilanjutkan keproses selanjutnya.

Gambar 1.6. penyimpanan pegas sementara


g;

Alat penguji tekanan pegas

Nama alat Spring Load Test buatan Rusia dengan kapasitas pembebanan untuk
pengujian kekuatan pegas terhadap beban yang diterima mesin ini berkapasitas 25 ton
dengan daya 12 hp yang berfungsi sebagai alat pengujian kemampuan pegas dalam
proses pembebanan dimana untuk mengetahui baik tidaknya fungsi pegas pada
pembebanan tertentu.

Gambar 1.7. mesin pengujian tekanan pegas


h;

Gudang penyimpanan pegas


Gudang penyimpanan ini Sebagai tempat penyimpanan akhir pegas
setelah semua proses awal hingga akhir selesai dikerjakan

5;

Gambar 1.8. Gudang penyimpanan pegasProses pembuatan pegas K 5

( pegas kereta listrik )


a;

Proses pemotongan bahan.


Proses pemotongan ini, bahan yang berupa batangan baja pegas
dengan diameter 35 mm sebagai pegas ayun luar dan panjang 3500 mm
dan baja pegas dengan diameter 23 mm sebagai pegas ayun dalam dengan
panjang 3170 mm dipotong dengan mesin gergaji, sesuai dengan ukuran
yang telah ditentukan sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan dengan
ukuran pegas kereta api listrik ( K5 ).
Sejalan dengan kecepatan potong dalam hal ini timbul perubahan
dalam perbandingan gesekan pada bidang bidang persentuhan antara
benda kerja dan perkakas potong. Dalam beberapa hal maka mata pisau
dapat berubah bentuk dalam kecepataan potong sangat tinggi sehingga
cepat menjadi tumpul.

b;

Proses pemanasan pertama.

Bahan pegas kedua ujungnya dipanaskan dalam dapur pada temperature tempa
900C. Dalam proses penempaan ini bahan yang digunakan untuk membuat pegas
ditempa berkali-kali sampai batas yang ditentukan.

c;

Proses menempa
Pada proses ini kedua ujung benda kerja dipanaskan dengan merata
dan dengan perlahan lahan hingga suhu kurang lebih 700C atau hingga
berubah warna menjadi warna merah tua, kemudian suhu ditingkatkan
dengan cepat hingga menjadi 1050C hingga berubah warna menjadi
kuning kemerah-merahan, kemudian diangkat dan ditempa dengan
menggunakan mesin tempa atau pukulan pukulan sangat berat. Pada
waktu mengerjakan penempaan pada kedua ujung baja pegas sebaiknya
suhu berada pada kurang lebih 800, kedua ujung ditempa kira kira 25
30cm, kemudian didinginkan secara alami.

d;

Proses perlakuan panas kedua.


Pada umumnya pada proses pemanasan ini berlaku suatu ketentuan,
bahwa suhu suatu pemanasan untuk maksud tersebut tergantung pada
susunan kimia dari bahan tersebut. Pemanasan dilakukan pada dapur
pemanas dengan sembur api hingga mencapai suhu 900C aatau dalam
waktu sekitar 1,5 jam. Tujuan pemanasan tersebut adalah agar benda kerja
lebih mudah dikerjakan pada proses penggerolan.

e;

Proses Rol/Gulung panas pegas spiral.


Untuk menggulung bahan pegas secara berkesinambungan dari
panjang bahan pegas diperlukan mesin roll / gulung pegas. Setelah bahan
yang akan dijadikan pegas sudah melalui proses pemanasan pertama
kemudian bahan pegas tersebut dimasukan kemesin gulung atau roll

pegas sehingga bahan tersebut mengalami penggulungan sehingga


berubah bentuk menjadi pegas yang masih rapat. Proses ini terjadi pada
keadaan suhu sekitar 850C. kemudian didinginkan secara alami
f;

Proses Perlakuan Panas Ketiga ( Pelunakan ).


Cara pemanasan ini dapat dicapai dengan cara memansakan pegas
yang sudah diroll dalm waktu yang cukup lama atau hingga mencapai
suhu 900C, kemudian didinginkan secar perlahan-lahan. Tujuan dari
proses pemanasan ini adalah untuk mengembalikan struktur seperti
semula, yang terpenting dalam hal ini adalah pemanasan kembali hingga
pegas lunak atau berubah warna menjadi kekuningan untuk dilakukan
proses selanjutnya.

g;

Proses Rapat / Renggang.


Setelah proses pemanasan kedua selesai kemudian pegas diangkat
untuk dilakukan proses perapatan, yang kemudian direnggangkan sesuai
dengan ukuran renggang dan tinggi yang telah ditentukan, pada proses ini
suhu yang terjadi sekitar 800C. kemudian didinginkan kembali secara
alami.

h;

Proses Perlakuan panas Keempat.


Pada proses ini pegas akan mengalami pemansasn sampai suhu
sekitar 850C, selama 10 menit. Dengan pemanasan tersebut dapat
dihilangkan segala pengaruh proses sebelumnya, akibat pengerjaan dalam
keadaan panas maupun pada saat dingin yang pernah dialami oleh pegas

pada waktu sebelumnya, sedangkan pada pegas itu sendiri dapat


berpengaruh merombak susunan kasar menjadi halus.
i;

Proses penyelupan / Hardening.


Proses penyelupan dilakukan setelah pegas mengalami proses
pemanasan diatas hingga merata keseluruh badan pegas dengan suhu
900C (sampai berubah warna menjadi merah), kemudian dicelupkan
kedalam minyak sabana 120. Perlu diperhatikan bahwa pada waktu
melakukan penyepuhan pegas suhu harus berada minimum 830 derajat
celcius. Didalam menyepuh perlu diperhatikan agar pegas tidak bengkok
pada saat mencelupkan kedalam minyak sabana, untuk menghindar
kejadian tersebut pada pegas sebaiknya pegas dicelupkan dengan cara
digantung lurus kebawah. Pegas dicelupkan kedalam minyak sabana
dengan garis sumbu berdiri tegak lurus dan digerakan didalam minyak
dengan siku naik turun. Jika terjadi sesuatu hal, atau pegas menjadi
bengkok dapat dilakukan dengan hati hati untuk meluruskan pada waktu
mengalup atau tempering.

j;

Roses alup / Tempering.


Pada proses alup/tempering adalah memanaskan pegas pada suhu
dibawah 400C setelah pegas mengalami proses penyepuhan, proses alup
dilkukan dalam keadaan dingin. Proses ini dilkukan dengaqn tujuan untuk
menghilangkan tegangan tarik yang terkandung didalam pegas.

k;

Roses Pendinginan.

Proses ini dilakukan setelah proses pengalupan telah selesai


dikerjakan maka pegas didinginkan secara alami didalam bak pasir, atau
didiamkan dalam dapur pemanas yang apinya dimatikan selama 24 jam.

l;

Test Kekuatan.
Dengan cara memberikan beban pada pegas yang akan dilakukan
pengetesan tersebut dengan beban yang lebih besar dari pada saat pegas
itu digunakan pada kereta api penumpang type K5.
Pada test kekuatan ini pegas ditest sesuai petunjuk dan toleransi
maksimum 18 mm, untuk menentukan :
a;

Po : Tinggi pegas tanpa beban yaitu 44 cm.

b;

P1 : Tinggi pegas setelah dibebani dengan beban test sebesar 10 ton,


Yaitu 42,5 cm.

c;

P2 : Tinggi pegas ketika dibebani dengan beban percobaan, yaitu


sebesar 10 ton, benda mengalami peryubahan yaitu dari 44 cm
menjadi 33 cm. Pegas yang memenuhi syarat kelulusan pada saat
pemberian beban adalah pegas yang mampu kembali kebentuk
seperti semula dan tidak melewati batas maksimum toleransi yaitu
18 mm.

m;

Finishing / Pengecatan
Pegas dicat dengan warna hitam dan kemudian disimpan didalam
gudang hasil produksi, selanjutnya pegas mengalami kegagalan produksi
dibuang dan tidak dipergunakan.

Anda mungkin juga menyukai