Anda di halaman 1dari 57

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1.

Bahan Baku

2.1.1. Natrium Bikarbonat


1) Sejarah
Natrium bikarbonat atau yang lebih sering disebut sebagai baking
soda pertama kali digunakan di Amerika selama masa colonial yang
diimpor dari Inggris. Namun, itu tidak diproduksi di Amerika Serikat
sampai 1839. Pada 1846, Austin Church, seorang dokter Connecticut dan
John Dwight, seorang petani dari Massachusetts mendirikan sebuah pabrik
di New York untuk memproduksi baking soda. Anak Dr. Church, John,
memiliki sebuah pabrik yang disebut Mills Spice Vulcan. Saat ini, Arm &
Hammer adalah salah satu merek baking soda yang paling diakui secara
luas.
Dinamakan setelah Nicolas Leblanc, kimiawan Prancis yang
menciptakannya, proses Leblanc adalah sarana awal pembuatan soda abu
(Na2CO3 ), dari mana natrium bikarbonat dibuat. Natrium klorida
dipanaskan dengan asam sulfat, memproduksi natrium sulfat dan asam
klorida. Natrium sulfat kemudian dipanaskan dengan batu bara dan batu
gamping untuk membentuk natrium karbonat, atau soda abu.
Pada akhir 1800-an, metode lain untuk memproduksi soda abu
dirancang oleh Ernest Solvay, seorang insinyur kimia Belgia. Metode
Solvay segera diadaptasi di Amerika Serikat, di mana ia menggantikan
proses Leblanc. Dalam proses Solvay, karbon dioksida dan amonia
diteruskan ke dalam sebuah larutan pekat natrium klorida. Natrium
bikarbonat mentah presipitat keluar dan dipanaskan untuk membentuk
soda abu, yang kemudian diolah dan disempurnakan lebih lanjut untuk
membentuk

natrium

bikarbonat

Amerika

Serikat

kemurnian

Pharmacopoeia (USP). Meskipun metode ini memproduksi baking soda


yang digunakan secara luas, metode ini juga mempunyai masalah karena
5

bahan kimia yang digunakan dalam proses adalah polutan dan


menyebabkan masalah pembuangan (Purwanto, 2012).
2) Uraian Natrium Bikarbonat
Natrium bikarbonat adalah senyawa kimia dengan rumus NaHCO3.
Dalam penyebutannya kerap disingkat menjadi bicnat. Senyawa ini
disebut juga baking soda (soda kue), sodium bikarbonat, natrium hidrogen
karbonat, dan lain-lain. Natrium karbonat berupa hablur tidak berwarna
atau serbuk hablur putih, mudah larut dalam air, lebih mudah larut dalam
air mendidih. Kebasaan natrium bikarbonat bertambah bila larutan
dibiarkan, digoyang atau dipanaskan. Natrium bikarbonat mempunyai
kelarutan yang sangat baik dalam air dan nonhigroskopis. Natrium
bikarbonat mampu menghasilkan 52% karbondioksida (Mohrle, 1996).
Natrium bikarbonat memiliki titik lebur yang tinggi dan merupakan
senyawa ionik dengan ikatan kuat, yang dalam bentuk leburan atau larutan
dapat menghantarkan listrik. Sifat larutan natrium bikarbonat dapat berupa
asam, basa maupun netral. Sifat ini bergantung pada jenis asam/basa kuat
pembentuknya. Natrium bikarbonat juga dapat menstabilkan asam yang
bersifat higroskopis sehingga dapat menyerap air (Wikipedia, 2004).
Natrium bikarbonat merupakan kristal yang sering terdapat dalam
bentuk serbuk. Ketersediaannya secara komersil mulai dari bentuk bubuk
sampai granular. Senyawa ini termasuk kelompok garam dan telah
digunakan sejak lama. Sodium bikarbonat larut sempurna dalam air,
nonhigroskopik, dan harganya murah. Dalam makanan sodium bikarbonat
sering pula digunakan sebagai soda kue atau baking soda (Liberman et.al,
1992). Karena kemampuannya dalam membentuk gas CO2, selain
digunakan dalam industri pangan natrium bikarbonat juga banyak
digunakan dalam minuman penyegar.

3) Kegunaan Natrium Bikarbonat


Masakan/minuman ( karbonasi )
Menetralkan asam dan basa
Keseimbangan pH ( kolam dan akuarium )
Pemadam api
Antasid asam lambung dan mulas. Infus jika acidosis, alkalosis,
kegagalan

jantung,

ureterosigmoidostomy,

komplikasi

dari

hyperosmolarity metabolis.
Anti-fungi untuk ketombe disebabkan oleh jamur
Pembersih perabot/peralatan
Luka ringan
Mengurangi aroma bau
Masker wajah, dll

4) Sifat Fisik dan Kimia Natrium Bikarbonat


a) Sifat Fisika

Keadaan fisik
: kristal putih
Bau
: tidak berbau
Rasa
: sedikit kecut
Warna
: putih terang
BM
: 84.0066 g/mol
Titik leleh
: 50 C (122 F; 323 K)
Massa Jenis
: 2.20g/cm3 (s), 1.1 s/d 1.3 (Powder)
Kelarutan
: mudah larut dalam air (9 g/100 ml)
Struktur Kristal
: monoklinik
Kapasitas panas spesifik
: 87.61 J/mol K
Standar molar entropi
: 102 J/mol K
Standar entropi pembentukan: -947.7kJ/mol
LD50
: 4220 mg/Kg (rat, oral)

b) Sifat Kimia
Natrium bikarbonat memiliki rumus molekul NaHCO3
Rumus bangun natrium bikarbonat adalah
Na+

OH
C
O

Gambar 1. Rumus bangun natrium bikarbonat

Natrium bikarbonat merupakan senyawa amphoter yang agak bersifat

alkali:
HCO3- + H2O H2CO3 + OH
Natrium Bikarbonat bereaksi dengan asam menghasilkan garam dan

asam karbonat, yang mudah terurai menjadi karbon dioksida dan air:
NaHCO3 + HCl NaCl + H2CO3
H2CO3 H2O + CO2 (gas)
Natrium bikarbonat bereaksi dengan asam cuka:
NaHCO3 + CH3COOH CH3COONa + H2O + CO2 (gas)
Natrium bikarbonat bereaksi dengan basa :
NaHCO3 + NaOH Na2CO3 + H2O
Diatas suhu 600C, maka secara bertahap natrium bikarbonat akan

terurai menjadi natrium karbonat, air dan karbondioksida


2NaHCO3 Na2CO3 + H2O + CO2
Pada pemanasan lebih lanjut (sekitar 1000 0C), akan mengubah soda

menjadi oksida
Na2CO3 Na2O + CO2
Hasil reaksi penguraian NaHCO3 digunakan sebagai pemadam api.

2.1.2. Asam Sitrat


1) Sejarah
Asam sitrat diyakini ditemukan oleh alkimiawan Arab-Yaman
(kelahiran Iran) yang hidup pada abad ke-8, Jabir Ibn Hayyan. Pada zaman
pertengahan, para ilmuwan Eropa membahas sifat asam sari buah lemon
dan

limau;

hal

tersebut

tercatat

dalam

ensiklopedia

Speculum

Majus (Cermin Agung) dari abad ke-13 yang dikumpulkan oleh Vincent
dari Beauvais. Asam sitrat pertama kali diisolasi pada tahun 1784 oleh
kimiawan Swedia, Carl Wilhelm Scheele, yang mengkristalkannya dari
sari buah lemon. Pembuatan asam sitrat skala industri dimulai pada tahun
1860, terutama mengandalkan produksi jeruk dari Italia.
Pada tahun 1893, C. Wehmer menemukan bahwa kapang
Penicillium dapat membentuk asam sitrat dari gula. Namun, pembuatan
asam sitrat dengan mikroba secara industri tidaklah nyata sampai Perang

Dunia I mengacaukan ekspor jeruk dari Italia. Pada tahun 1917, kimiawan
pangan Amerika, James Currie menemukan bahwa galur tertentu
kapang Aspergillus niger dapat menghasilkan asam sitrat secara efisien,
dan perusahaan kimia Pfizer memulai produksi asam sitrat skala industri
dengan cara tersebut dua tahun kemudian.
2) Uraian Asam Sitrat
Asam sitrat merupakan asam organik lemah yang ditemukan pada
daun dan buah tumbuhan genus Citrus (jeruk-jerukan). Senyawa ini
merupakan bahan pengawet yang baik dan alami, selain digunakan sebagai
penambah rasa masam pada makanan dan minuman ringan. Dalam
biokimia, asam sitrat dikenal sebagai senyawa antara dalam siklus asam
sitrat yang terjadi di dalam mitokondria, yang penting dalam metabolisme
makhluk hidup. Zat ini juga dapat digunakan sebagai zat pembersih yang
ramah lingkungan dan sebagai antioksidan.
Asam sitrat terdapat pada berbagai jenis buah dan sayuran, namun
ditemukan pada konsentrasi tinggi, yang dapat mencapai 8% bobot kering,
pada jeruk lemon dan limau (misalnya jeruk nipis dan jeruk purut).
3) Kegunaan Asam Sitrat
Industri Kimiawi
Dalam industri kimiawi asam sitrat digunakan sebagai bahan
tambahan dalam antifoam agent, pelembut pakaian, campuran warna
tekstil, campuran detergent (sabun cuci). Hal ini dikarenakan sifat
sitrat sebagai pengendali pH dalam cairan pembersih rumah tangga.
Selain itu, kemampuan asam sitrat dalam mengikat ion-ion logam,
menjadikannya berguna sebagai bahan sabun dan detergent. Dengan
mengikat ion-ion logam pada air sadah, asam sitrat akan
memungkinkan sabun untuk membentuk busa dan berfungsi dengan
baik tanpa penambahan zat penghilang kesadahan.
Industri Farmasi

Dalam industri farmasi (10% dari total produksi), digunakan sebagai


bahan pengawet dalam penyimpanan darah atau sebagai sumber zat
besi dalam bentuk feri-sitrat.
Industri Makanan
Hampir 60% dari total pembuatan asam sitrat digunakan sebagai
bahan makanan dan minuman, antara lain digunakan sebagai pemberi
rasa asam, antioksidan dan pengemulsi. Rasa sari buah, es krim,
marmalde diperkuat dan diawetkan dengan menggunakan asam sitrat.
4) Sifat Fisik dan Kimia Asam Sitrat
a) Sifat Fisika
Keadaan fisik
: kristal putih
Bau
: tidak berbau
Rasa
: asam
Warna
: putih terang
BM
: 192 g/mol
Titik leleh
: 153 C
Massa Jenis
: 1.54 g/cm3
Kelarutan
: 207.7 gr/100 mL (25oC)
Kapasitas panas spesifik
: 226.5 J/mol K
Standar molar entropi
: 252.1 J/mol K
Standar entropi pembentukan
: -1543.8 kJ/mol
b) Sifat Kimia
Asam sitrat memiliki rumus molekul H3C6H5O7H2O
Rumus bangun asam sitrat adalah

Gambar 2. Rumus bangun asam sitrat

Kontak langsung (paparan) dengan asam sitrat yang bersifat kering

dan larut, akan mengakibatkan iritasi pada kulit dan mata.


Mampu mengikat ion-ion logam sehingga dapat digunakan sebagai
pengawet dan kesadahan dalam air

10

Keasaman pada asam sitrat, didapatkan dari gabungan tiga gugus

karboksi-COOH yang dapat melepas proton dalam larutan.


Asam sitrat dapat berupa kristal anhidrat yang bebas air atau berupa
kristal monohidrat yang mengandung satu molekul air untuk setiap

molekulnya.
Bentuk anhidrat asam sitrat mengkristal dalam air panas, sedangkan
bentuk monohidrat didapatkan dari kristalisasi asam sitrat dalam air

dingin.
Bentuk monohidrat Asam sitrat dapat diubah menjadi bentuk, anhidrat

dengan pemanasan pada suhu 70 75 C


Jika dipanaskan diatas suhu 175C akan terurai terdekomposisi
dengan melepaskan karbon dioksida (CO2) dan air (H2O).

2.1.3. Asam Tartrat


1) Sejarah
Tartrat pertama kali diisolasi dari kalium tartrat yang dahulu
dikenal sebagai tartar, pada abad ke 8 oleh alkemis Jabir bin Hayyan.
Proses modern dikembangkan pada tahun 1769 oleh kimiawan Swedia
Carl Wilhelm Scheele.
Asam tartrat memainkan peran penting dalam penemuan kiralitas
kimia.Properti asam tartrat pertama kali diamati pada 1832 oleh Jean
Baptiste Biot, yang mengamati kemampuannya untuk memutar cahaya
terpolarisasi. Louis Pasteur melanjutkan penelitian ini pada tahun 1847
dengan menyelidiki bentuk kristal amonium natrium tartrat, yang
ditemukannya dalam bentuk kiral. Dengan cara manual, Louis Pasteur
menyortir kristal yang berbeda bentuknya bawah pembesaran mikroskop
untuk menghasilkan sampel murni asam levotartrat. Hal ini membuatnya
menjadi penemu asam levotartrat
2) Uraian Asam Tartrat
Asam tartarat adalah asam organik kristal putih yang terjadi secara
alami di banyak tanaman, terutama di buah anggur . Dalam bentuk garam,
kalium bitartrat, umumnya dikenal sebagai cream of tartar, berkembang
secara alami dalam proses pembuatan anggur. Hal ini umumnya dicampur
dengan natrium bikarbonat dan dijual sebagai baking powder digunakan

11

sebagai agen ragi dalam persiapan makanan. Asam itu sendiri ditambahkan
ke makanan sebagai antioksidan dan untuk memberikan rasa asam yang
khas.
Asam tartrat merupakan senyawa kimia yang secara alami terdapat
dalam anggur, pisang, dan tamarin. Asam tartrat berfungsi sebagai zat
asidulan yaitu pengatur keasaman. Selain itu, asidulan juga dapat bertindak
sebagai penegas rasa dan warna atau menyelubungi after taste yang tidak
disukai. Asidulan dapat mengintensifkan penerimaan rasa-rasa lain. Sifat
asam senyawa ini dapat mencegah pertumbuhan mikroba dan bertindak
sebagai bahan pengawet.

3) Kegunaan asam laktat


Industri Farmasi
Asam Tartarat dan turunannya memiliki sejumlah besar
kegunaan dalam bidang farmasi. Misalnya, asam tartarat telah
digunakan dalam produksi garam effervescent, dalam kombinasi
dengan asam sitrat, dalam rangka meningkatkan rasa obat. Kalium
antimonil turunan dari asam dikenal sebagai tartar emetik disertakan, di
kecil dosis, dalam sirup batuk sebagai ekspektoran.

Industri Kimia
Asam tartarat juga memiliki beberapa aplikasi untuk keperluan
industry. Asam telah diamati untuk khelat ion logam seperti kalsium
dan magnesium. Oleh karena itu, asam telah bertugas di industri
pertanian dan logam sebagai agen chelating untuk mikronutrien
pengompleks pupuk tanah dan untuk membersihkan permukaan logam
yang terdiri dari aluminium, tembaga, besi, dan paduan logam ini,

masing-masing.
Aplikasi lain

12

Asam tartrat juga digunakan sebagai campuran tepung soda kue


yang merupakan bahan pengembang yang secara umum digunakan
dalam pembuatan roti. Bahan ini terdiri dari NaHCO3 dan tepung. Soda
kue sendiri terdiri atas dua jenis, yaitu soda kue dengan aktivitas cepat
disebut juga sebagai aktivitas tinggi dan soda kue dengan aktivitas
lambat atau disebut juga sebagai aktivitas ganda. Perbedaan antara
keduanya adalah pada mudah tidaknya komponen asam atau pembentuk
asam larut dalam air dingin
4) Sifat Fisik dan Kimia Asam Tartrat
a) Sifat Fisika
Keadaan fisik
: kristal putih
Bau
: tidak berbau
Rasa
: asam
Warna
: putih terang
BM
: 150.087 g/mol
Titik leleh
: 171-174 C
3
Massa Jenis : 1.79 g/cm
Kelarutan
: 1,33 kg / L
Kapasitas panas spesifik : 226.5 J/mol K
Standar molar entropi
: 252.1 J/mol K
Standar entropi pembentukan: -1543.8 kJ/mol
b) Sifat Kimia
Asam tartrat memiliki rumus molekul H2C4H4O6
Rumus bangun asam tartrat adalah

Gambar 3. Rumus bangun asam tartrat

Bersifat korosif
Menjadi tidak stabil bila terkena panas secara terus menerus.
Mudah larut dalam air dan gliserol.
Asidulan yaitu zat yang berperan sebagai pengasam
Sifat asam senyawa ini dapat mencegah pertumbuhan mikroba dan
bertindak sebagai bahan pengawet

2.2.

Effervescent
13

2.2.1. Uraian Effervescent


Minuman serbuk instan didefinisikan sebagai produk pangan
berbentuk butiran-butiran (serbuk) yang praktis dalam penggunaannya
atau mudah untuk disajikan (Permana, 2008). Menurut Standar Nasional
Indonesia (SNI) 01-4320-1996, serbuk minuman tradisional adalah produk
bahan minuman berbentuk serbuk atau granula yang dibuat dari campuran
gula dan rempah-rempah dengan atau tanpa tambahan makanan yang
diizinkan (Anonim, 1996).
Keuntungan dari suatu bahan ketika dijadikan minuman serbuk
adalah mutu produk dapat terjaga, tidak mudah terkotori, tidak mudah
terjangkiti penyakit, dan produk tanpa pengawet. Semua hal tersebut
dimungkinkan karena minuman serbuk instan merupakan produk dengan
kadar air yang cukup rendah yaitu sekitar 0,6-0,85%. Melalui proses
pengolahan tertentu, minuman serbuk instan tidak akan memengaruhi
kandungan atau khasiat dalam bahan (Rengga dan Handayani, 2009).
Effervescent

didefinisikan

sebagai

bentuk

sediaan

yang

menghasilkan gelembung sebagai hasil reaksi kimia dalam larutan. Produk


dalam bentuk effervescent merupakan bentuk pangan yang cukup dikenal
dan digemari masyarakat karena memiliki beberapa keunggulan
diantaranya praktis, mempunyai rasa yang menarik dan mudah larut dalam
air. Sediaan effervescent yang paling sederhana, mudah dan praktis dibuat
adalah granul (Subarjati, 2012). Dalam ilmu kedokteran campuran
effervescent sangat populer. Flavored beverage effervescent adalah sediaan
effervescent yang digunakan unuk membuat minuman ringan secara
praktis, yaitu dengan cara mencampurkan tablet effervescent ke dalam air.
Gas yang dihasilkan saat pelarutan adalah karbondioksida (CO 2) sehingga
dapat memberikan efek sparkle atau rasa seperti air soda (Mohrle, 1989
dalam Hidayati, 2007).
Effervescent dapat dibuat dengan mengkombinasikan asam sitrat
dan asam tartarat, tidak hanya dipilih satu macam asam saja karena akan
menimbulkan kesukaran dalam pembentukan tekstur serbuk. Apabila yang
digunakan adalah asam sitrat sebagai asam tunggal, maka granul yang

14

terbentuk akan menghasilkan campuran yang lengket ketika dipegang,


sementara apabila yang digunakan adalah asam tartarat maka granul akan
kehilangan tekstur dan menggumpal membentuk granul yang lebih besar
dan kasar (Mohrle, 1989 dalam Hidayati, 2007).
Senyawa karbonat yang paling banyak digunakan dalam formulasi
effervescent adalah garam karbonat kering karena kemampuannya
menghasilkan CO2. Sumber karbonat yang yang biasa digunakan adalah
natrium bikarbonat, natrium karbonat, kalium hidrogen karbonat, dan
kalium bikarbonat (Mohrle, 1989 dalam Hidayati, 2007).
Natrium karbonat ini menghasilkan rasa yang enak dan segar
karena mengandung karbonat yang dapat menghasilkan gas CO2 serta
membantu memperbaiki rasa beberapa obat tertentu (Ansel, 1989). Selain
sebagai sumber karbondioksida, natrium karbonat dalam formulasi
effervescent juga berfungsi sebagai penstabil karena kemampuannya
mengikat air dilingkungan yang dapat menginisiasi reaksi effervescent
(Lachman dkk., 1994 dalam Hidayati, 2007).
Reaksi yang terjadi pada pelarutan sediaan effervescent adalah
reaksi antara senyawa asam dengan senyawa basa karbonat untuk
menghasilkan gas CO2
H3C6H5O7H2O + 3NaHCO3
Asam Sitrat Na-Bikarbonat
H2C4H4O6 + 3NaHCO3
Asam Tartrat Na-Bikarbonat

Na3C6H5O7 + 4H2O + 3CO2


Na-Sitrat Air

Karbondioksida

NaC4H4O6 + 4H2O + 3CO2


Na- Tartrat Air

Karbondioksida

Reaksi di atas tidak dikehendaki terjadi sebelum effervescent


dilarutkan, oleh karena itu kadar air bahan baku dan kelembaban
lingkungan perlu dikendalikan tetap rendah (<50%) untuk mencegah
ketidakstabilan produk. Keberadaan air di dalam effervescent dapat
berperan sebagai pemicu terjadinya reaksi effervescing sebelum pelarutan,
sehingga ketika dilarutkan, reaksi antara komponen asam dan basa
berjalan lambat dan reaksinya hamper jenuh. Hal ini ditunjukkan dengan

15

lamanya waktu yang diperlukan oleh granul untuk larut secara sempurna
dan menjadi bagian yang tersuspensi, sehingga tidak tampak adanya
partikel di dalam larutan (Ansar, dkk., 2006).
Pengendalian akan berlangsung terus secara cepat karena hasil
reaksi adalah air. Kelarutan dari bahan baku merupakan salah satu hal
yang penting dalam pembuatan effervescent. Jika kelarutannya kurang
baik, maka reaksi tidak akan terjadi dan produk effervescent tidak larut
dengan cepat (Lieberman dkk., 1992).
2.2.2. Sumber asam
Bahan yang mengandung asam yang paling sering digunakan
dalam reaksi effervescent adalah food acid, seperti asam sitrat, asam malat,
asam fumarat, asam tartrat dan asam suksinat. Asam-asam ini sangat
penting pada pembuatan effervescent, jika direaksikan dengan air bahan
tersebut akan terhidrolisa kemudian akan melepaskan asam yang dalam
proses selanjutnya akan bereaksi dengan bahan-bahan karbonat. Sumber
asam lain yaitu asam anhidrat, sebagai sumber asam yang tidak
mengandung air seperti suksinat anhidrat dan sitrat anhidrat. Asam garam,
sumber asam tetapi hanya sebagai pengganti bahan asam bila ternyata obat
tidak dapat dibuat dengan asam saja, seperti natrium dihidrogen fosfat dan
dinatrium dihidrogen fosfat (Mohrle, 1989).
2.2.3. Bahan karbonat
Bahan karbonat merupakan salah satu bahan yang dibutuhkan
dalam pembuatan effervescent, bahan ini digunakan untuk menimbulkan
gas CO2 bila direaksikan dengan asam. Bentuk karbonat maupun
bikarbonat

keduanya sangat

karbonasi,

seperti

diperlukan untuk menimbulkan reaksi

natrium bikarbonat, natrium karbonat, kalium

karbonat, kalium bikarbonat, natrium sesquil karbonat dan natrium glisin


karbonat (Ansel et al., 2005). Bahan karbonat dapat memberikan efek
sparkling (rasa seperti air soda) dan dapat memperbaiki rasa. Selain itu,

16

sifat kebasaan karbonat dapat menstabilkan kadar pH yang terlalu asam


dari effervescent.
2.2.4. Bahan pengisi (diluent)
Bahan pengisi berfungsi untuk memperbaiki kompresibilitas dan
sifat alir bahan aktif yang sulit dikempa serta untuk memperbaiki
daya kohesi sehingga dapat dikempa langsung, dan meningkatkan sifat
alir. Bahan pengisi yang baik memiliki beberapa kriteria: tidak bereaksi
dengan zat aktif dan eksipien yang lain, tidak

mempunyai

aktivitas

fisiologis dan farmakologis, mempunyai sifat fisika dan kimia yang


konsisten,

tidak

menyebabkan

dan

berkontribusi

pada

segregasi

campuran bila ditambahkan, tidak menyebabkan berkembang biaknya


mikroba, tidak mempengaruhi disolusi dan bioavailabilitas, tidak berwarna
dan tidak berbau (Sulaiman, 2007). Bahan pengisi yang biasa digunakan
untuk effervescent adalah manitol, sorbitol, Na klorida, dan Na sulfat.
2.2.5. Bahan pengikat (binder)
Bahan pengikat berfungsi mengikat serbuk menjadi granul melalui
gaya adhesi atau menaikkan kekompakkan daya kohesi yang telah ada
pada bahan pengisi (Banker dan Anderson, 1994). Penggunaan bahan
pengikat yang terlalu banyak akan menghasilkan massa granul yang keras
sehingga serbuk yang terjadi mempunyai waktu larut yang lama (Parrott,
1971). Bahan pengikat yang digunakan dalam membuat granul adalah
polivinilpirolidon, gom arab, dan gelatin (Voigt, 1984).
2.2.6. Bahan pelicin (lubricant)
Bahan pelicin atau pengatur aliran berfungsi untuk memudahkan
serbuk granul effervescent mudah untuk mengalir, baik itu ketika pada saat
proses filling kedalam kemasan, maupun pada saat serbuk granul
dikeluarkan dari sachet untuk dikonsumsi. Bahan pelicin yang digunakan
harus larut dalam air supaya tidak meninggalkan residu. Bahan pelicin
yang umumnya digunakan adalah zat-zat yang bersifat hidrofob.

17

Bahan pelicin yang biasa digunakan untuk tablet effervescent antara lain :
Na benzoate, asam stearat, dan polyethylengliycol (PEG).
2.3.

Proses
2.3.1. Pengeringan Fluidized Bed

1) Prinsip Pengeringan
Pengeringan adalah proses pemindahan panas dan uap air secara
simultan, yang memerlukan energi panas untuk menguapkan kandungan
air yang dipindahkan dari permukaan bahan yang dikeringkan oleh media
pengering yang biasanya berupa panas.
Pengeringan

juga

diartikan

sebagai

suatu

metode

untuk

mengeluarkan atau menghilangkan sebagian air dari bahan dengan


menggunakan media pengering, sampai tingkat kadar air kesetimbangan
dengan kondisi udara luar (atmosfer) normal atau tingkat kadar air yang
setara dengan aktifitas air yang aman dari kerusakan mikrobiologi,
enzimatis dan kimiawi (Henderson dan Perry, 1976). Tujuan pengeringan
adalah mengurangi kadar air bahan sampai batas di mana perkembangan
mikroorganisme

dan

kegiatan

enzim

yang

dapat

menyebabkan

pembusukan terhambat atau terhenti. Dengan demikian bahan yang


dikeringkan dapat mempunyai waktu simpan yang lama.
Salah satu hal yang perlu diperhatikan untuk mengendalikan proses
pengeringan adalah mengetahui keberadaan molekul air dalam produk
bahan yang akan dikeringkan. Ada 2 tipe keberadaan molekul air di dalam
suatu produk. Tipe pertama, molekul air terikat atau disebut dengan
bound water bisa berada pada pipa-pipa kapiler, atau terserap pada
permukaan, atau berada di dalam suatu sel atau dinding-dinding serat atau
dalam kombinasi fisik atau kimia dengan bahan padat. Tipe kedua, air
bebas tidak terikat, biasasnya berada pada celah-celah di dalam bahan
padat.
Mekanisme pengendalian proses pengeringan bergantung pada
struktur bahan beserta parameter pengeringan: kadar air, dimensi bahan,

18

suhu medium pemanas, berbagai laju perpindahan pada permukaan dan


kesetimbangan kadar air. Kesetimbangan kadar air ini bergantung pada
sifat alami bahan padat yang dikeringkan dan kondisi udara pengering.
Oleh karenanya mekanisme pengeringan dapat dibagi dalam 3 kategori.
Pertama, penguapan dari suatu permukaan bebas. Operasi ini mengikuti
hukum pindah panas dan pindah massa yang berlaku pada suatu objek
basah. Kedua, aliran bahan cair dalam pipa-pipa kapiler, dan yang ketiga
difusi bahan cair atau uap air. Kemampuan udara pengering memindahkan
air dari produk yang dikeringkan bergantung pada suhu dan jumlah uap air
yang berada atau dikandung oleh udara tersebut atau dikenal dengan istilah
kelembaban mutlak udara (absolute humidity).
Proses pengeringan dipengaruhi oleh driving force yaitu perbedaan
konsentrasi antara kandungan air di dalam bahan yang dikeringkan dengan
kandungan air dalam udara yang digunakan untuk proses pengeringan
tersebut.
Proses pengeringan melibatkan mode pindah panas konduksi,
pindah panas konveksi, dan atau radiasi. Pada sistem pengering konduksi,
medium pemanas yang digunakan biasanya uap panas dan terpisah dari
bahan padat yang akan dikeringkan, contohnya drum dryer, yang
kadangkala dikombinasikan dengan sistem vakum. Pada system pengering
tipe konveksi, medium pemanas yang dipakai biasanya udara dan udara
pemanas ini kontak langsung dengan bahan padat yang dikeringkan, terjadi
difusi uap air dari dan di dalam bahan padat. Contoh pengering tipe
konveksi ini misalnya, pengering oven, pengering semprot (spray dryer),
fluidized bed dryer, rotary dryer. Pengering tipe radiasi memakai sumber
panas dari radiant energy, misalnya alat pengering yang menggunakan
energi microwave untuk mengeringkan produk.
Waktu pengeringan optimum adalah waktu di mana laju pergerakan
air bebas dari dalam bahan ke permukaan bahan sama dengan laju
penguapan air maksimum dari permukaan bahan. Suhu optimum
pengeringan adalah suhu yang diperoleh saat waktu pengeringan paling
singkat. .

19

Proses pengeringan dapat dibagi menjadi dua periode yaitu periode


laju pengeringan tetap dan periode laju pengeringan menurun. Periode laju
pengeringan tetap akan terjadi pada sejumlah massa bahan yang
mengandung banyak air sehingga membentuk lapisan air yang selanjutnya
akan mengering dari permukaannya. Laju pengeringan tetap akan berhenti
pada saat air bebas di permukaan habis dan laju pengurangan kadar air

B
C

akan berkurang secara progresif. Kadar air pada saat laju pengeringan
D

tetap berhenti disebut kadar air kritis.


E
Pada periode laju pengeringan menurun, air yang diuapkan dari
A
permukaan bahan lebih besar daripada perpindahan air dari dalam bahan
A
ke permukaan bahan. Proses pengeringan
pada laju pengeringan menurun
terjadi dua proses yaitu pergerakan kadar air dari dalam bahan ke
permukaan bahan secara difusi dan perpindahan kadar air dari permukaan
bahan ke udara bebas.
Pola penurunan kadar air selama pengeringan sebagai berikut :

Kadar Air (kg H2O/kg padatan kering)

Gambar 4. Kurva pengeringan perbandingan kadar air bahan


dengan waktu pengeringan (Hall, 1980)

20

a) Tahap A B, tahap ini merupakan periode pemanasan (warming up


period), terjadi selama kondisi permukaan bahan menuju keseimbangan
dengan udara pengering. Pada periode ini tidak banyak terjadi
perubahan kadar air dari bahan yang akan dikeringkan.
b) Tahap B C, tahap ini dikenal sebagai periode laju pengeringan tetap
(constant rate period). Selama periode ini permukaan bahan tetap jenuh
dengan air karena pergerakan air dalam bahan menuju permukaan
seimbang dengan penguapan air dari permukaan bahan.
c) Titik C adalah titik kadar air kritis (critical moisture content). Titik
kadar air terendah di mana laju pergerakan air bebas dari dalam bahan
ke permukaan bahan sama dengan laju penguapan air maksimum dari
permukaan bahan.
d) Tahap C E, tahap ini dikenal sebagai periode laju pengeringan
menurun (falling rate period), periode ini terdiri dari dua bagian yaitu
periode laju pengeringan menurun pertama (first falling rate period)
dan periode laju pengeringan menurun kedua (second falling rate
period). Di dalam periode laju pengeringan menurun terdapat dua
proses yaitu pergerakan air dari dalam bahan ke permukaan bahan dan
penguapan air dari permukaan bahan.
Untuk menentukan laju pengeringan menggunakan persamaan
berikut :
N=

Ls dx
A d (2.1)

Dimana :
Ls = Berat bahan kering (gram)
A = Luas permukaan (cm2)
x = Moisture content dry basis
= Waktu pengeringan
2) Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan
Pada proses pengeringan selalu diinginkan kecepatan pengeringan
secara maksimal. Oleh karena itu perlu dilakukan usaha-usaha untuk
mempercepat perpindahan panas dan perpindahan massa (perpindahan

21

massa dalam hal ini adalah perpindahan air keluar dari bahan yang
dikeringkan dalam proses pengering tersebut). Faktor-faktor yang
mempengaruhi pengeringan ada dua golongan yaitu faktor yang
berhubungan dengan udara pengering dan faktor yang berhubungan
dengan sifat bahan yang dikeringkan. Faktor-faktor yang termasuk
golongan pertama adalah suhu, kecepatan volumetrik aliran udara
pengering dan kelembaban udara. Faktor-faktor yang termasuk golongan
kedua adalah ukuran bahan, kadar air awal dan tekanan parsial di dalam
bahan.

1. Luas permukaan
Semakin luas permukaan bahan maka akan semakin cepat bahan
menjadi kering. Biasanya bahan yang akan dikeringkan dipotong-potong
untuk mempercepat pengeringan, karena :
a) Perlakuan tersebut dapat menyebabkan permukaaan bahan semakin
luas, dimana permukaan yang luas dapat memberikan lebih banyak
permukaan yang dapat berhubungan dengan medium pemanas serta
lebih banyak air yang teruapkan.
b) Potongan potongan kecil atau lapisan tipis tersebut dapat
mengurangi jarak yang harus dilewati panas (kalor) sampai ke
pusat bahan pangan dan mengurangi jarak yang dilalui massa air
dari pusat bahan keluar menuju permukaan bahan dan keluar dari
bahan.
2. Suhu
Semakin besar perbedaan suhu (antara medium pemanas dengan
bahan pangan) maka akan semakin cepat proses perpindahan panas
berlangsung, sehingga juga mengakibatkan proses penguapan semakin
cepat. Suhu udara yang tinggi akan menyebabkan case handering,
sehingga dapat memperlambat laju pengeringan. Case handering adalah
suatu keadaan bahan yang permukaan bahan tersebut (sudah kering) tetapi

22

bagian dalamnya belum terjadi proses pengeringan secara sempurna


(masih basah).
3. Kecepatan udara
Umumnya udara bergerak akan lebih banyak mengambil uap air
dari permukaan bahan yang dikeringkan. Udara yang bergerak adalah
udara yang mempunyai kecepatan gerak yang tinggi yang berguna untuk
mengambil uap air dan menghilangkan uap air dari permukaan bahan yang
dikeringkan, sehingga dapat mencegah terjadinya udara jenuh yang
memperlambat penghilangan air.
4. Kelembaban udara (RH)
Semakin lembab udara didalam ruang pengering dan sekitarnya
maka akan semakin lama proses pengeringan berlangsung hingga bahan
kering, begitu pula sebaliknya. Karena udara kering dapat mengabsorbsi
dan menahan uap air. Setiap bahan khususnya bahan pangan mempunyai
keseimbangan kelembaban nisbi (RH keseimbangan) masing-masing,
yaitu kelembaban pada suhu tertentu dimana bahan tidak akan kehilangan
air (pindah) ke atmosfir.
5. Tekanan atm & vakum
Pada tekanan udara atmosfir 760 mmhg (1 atm), air akan mendidih
pada suhu 100oC. Pada tekanan udara lebih rendah dari 1 atmosfir air akan
mendidih pada suhu lebih rendah dari 100oC. Tekanan dan suhu rendah
cocok untuk bahan yang sensitif terhadap panas, contohnya : pengeringan
beku (freeze drying).
6. Waktu
Semakin lama waktu (batas tertentu maka akan semakin cepat
proses pengeringan selesai). Dalam pengeringan diterapkan konsep HTST
(High Temperature Short Time), Short Time dapat menekan biaya
pengeringan (Rohanah, 2006).
3) Pengaruh Suhu Pengeringan pada Proses Pengeringan
Laju penguapan air bahan dalam pengeringan sangat ditentukan
oleh kenaikan suhu. Semakin besar perbedaan antara suhu media pemanas

23

dengan bahan yang dikeringkan, semakin besar pula kecepatan pindah


panas ke dalam bahan pangan, sehingga penguapan air dari bahan akan
lebih banyak dan cepat (Taib, G. et al., 1988).
Makin tinggi suhu dan kecepatan aliran udara pengering makin
cepat pula proses pengeringan berlangsung. Makin tinggi suhu udara
pengering makin besar energi panas yang dibawa udara sehingga makin
banyak jumlah massa cairan yang diuapkan dari permukaan bahan yang
dikeringkan. Jika kecepatan aliran udara pengering makin tinggi maka
makin cepat pula massa uap air yang dipindahkan dari bahan ke atmosfir
(Taib, G. et al., 1988).
Semakin tinggi suhu yang digunakan untuk pengeringan, makin
tinggi energy yang disuplai dan makin cepat laju pengeringan. Akan tetapi
pengeringan yang terlalu cepat dapat merusak bahan, yakni permukaan
bahan terlalu cepat kering, sehingga tidak sebanding dengan kecepatan
pergerakan air bahan ke permukaan. Hal ini menyebabkan pengerasan
permukaan bahan (case hardenig). Selanjutnya air dalam bahan tidak
dapat lagi menguap karena terhalang.
4) Kelembaban Udara
Kelembaban adalah suatu istilah yang berkenaan dengan
kandungan air di dalam udara. Udara dikatakan mempunyai kelembaban
yang tinggi apabila uap air yang dikandungnya tinggi, begitu juga
sebaliknya. Secara matematis, kelembaban dihubungkan sebagai rasio
berat uap air di dalam suatu volume udara dibandingkan dengan berat
udara kering (udara tanpa uap air) di dalam volume yang sama.
Komponen yang paling banyak di dalam udara adalah oksigen,
nitrogen, dan uap air. Oksigen dan nitrogen tidak mempengaruhi
kelembaban udara, sedangkan kandungan uap air sangat berpengaruh
terhadap kelembaban udara. Udara yang kurang mengandung uap air
disebut udara kering, sedangkan udara yang mengandung banyak uap air
disebut udara lembab. Setiap unsur di dalam udara, termasuk uap air,
mempengaruhi tekanan udara. Pada suatu nilai tekanan udara tertentu,

24

tekanan maksimum uap air yang dapat dicapai dinamakan tekanan jenuh.
Jika tekanan melebihi tekanan jenuh akan menyebabkan uap air kembali
membentuk titisan air. Seandainya suhu dinaikkan, tekanan jenuh juga
akan turun meningkat. Oleh karena itu kita dapat mendefinisikan tekanan
jenuh sebagai tekanan uap air di atas permukaan air mendidih dalam suatu
ketel tertutup tanpa udara.
Suhu bola basah (Twet) ditentukan dengan menggunakan
thermometer yang dibalut dengan kain basah yang diletakkan dalam suatu
ruangan. Sedangkan untuk menentukan suhu bola kering (Tdry)
menggunakan termometer yang dibiarkan kering (tanpa kain basah).
Kelembaban udara diukur berdasarkan suhu bola basah dan suhu
bola kering dengan menggunakan grafik psikrometrik. Grafik ini
digunakan untuk menunjukan sifat campuran uap air dan udara.

Gambar 5. Grafik Psikometrik


5) Kadar Air Bahan

25

Kadar air bahan menunjukkan banyaknya kandungan air per satuan


bobot bahan. Dalam hal ini terdapat dua metode untuk menentukan kadar
air bahan tersebut yaitu berdasarkan bobot kering (dry basis) dan
berdasarkan bobot basah (wet basis).
Dalam penentuan kadar air bahan hasil pertanian biasanya
dilakukan berdasarkan bobot basah (wet basis). Dalam perhitungan ini
berlaku rumus sebagai berikut :
MCwb =

Wa
x 100 (2.2)
Wb

Keterangan :
MCwb : Kadar air bahan basah (wet basis)
Wa

: Berat bahan basah berat bahan kering

Wb

: Berat bahan basah

Untuk menentukan bobot kering suatu bahan, penimbangan


dilakukan setelah bobot bahan tersebut tidak berubah lagi selama
pengeringan berlangsung. Untuk itu dilakukan dengan menggunakan suhu
1050 C minimal selama dua jam. Untuk memperoleh kadar air basis kering
dapat menggunakan rumus :
MCdb =

100 MCwb
100MCwb (2.3)

Keterangan :
MCdb : Kadar air basis kering (dry basis)
MCwb : Kadar air basis basah (wet basis)
Untuk menghitung panas yang dibutuhkan untuk menguapkan air :
Q = m.Cp.dT(2.4)
Q = m.L(2.5)
Keterangan :
Q : panas penguapan (kJ)
m : massa (kg)

26

Cp : kalor jenis (kJ/kgC)


T : temperature (C)
L : kalor laten (kJ/kg)
Persamaan 2.4 digunakan untuk menghitung panas karena
perubahan suhu. Sedangkan persamaan 2.5 untuk menghitung panas yang
menyertai perubahan fase.
Proses perpindahan kalor terjadi karena suhu bahan lebih rendah
daripada suhu udara pengering yang dialirkan di sekelilingnya. Udara
panas yang dialirkan ini akan meningkatkan suhu bahan dan menyebabkan
tekanan uap air bahan menjadi lebih tinggi daripada tekanan uap air di
udara, sehingga terjadi perpindahan massa uap air dari bahan ke udara.
Apabila tekanan parsial uap air dalam bahan ternyata lebih besar
daripada tekanan parsial udara sekitarnya, maka uap air akan mengalir dari
dalam bahan. Sebaliknya, apabila tekanan parsial uap air di luar bahan
lebih tinggi, maka uap air akan mengalir masuk ke dalam bahan. Dan
apabila tekanan parsial uap air di dalam bahan sama besarnya dengan
tekanan parsial uap di luar bahan maka dalam keadaan demikian tidak
akan terjadi pergerakan uap air serta dalam keadaan demikian ini terjadi
moisture equilibrium content atau kadar air yang seimbang.
Pada saat berlangsungnya proses pengeringan, laju perpindahan
kalor dapat dihubungkan dengan laju perpindahan massa uap air ke udara.
Proses pengeringan tidak dapat berlangsung dalam suatu waktu sekaligus,
namun diperlukan adanya waktu istirahat (tempering time), yaitu waktu
yang dibutuhkan oleh seluruh air di dalam bahan untuk mencapai
keseimbangannya.
6) Mekanisme Pengeringan Bahan
Proses perpindahan panas terjadi karena suhu bahan lebih rendah
dari pada suhu udara yang dialirkan di sekelilingnya. Panas yang diberikan
ini akan menaikkan suhu bahan yang menyebabkan tekanan uap air di
dalam bahan lebih tinggi dari pada tekanan uap air di udara, sehingga

27

terjadi perpindahan uap air dari bahan ke udara yang merupakan


perpindahan massa.
Sebelum proses pengeringan berlangsung, tekanan uap air di dalam
bahan berada dalam keseimbangan dengan tekanan uap air di udara
sekitarnya. Pada saat pengeringan dimuai, uap panas yang dialirkan
meliputi permukaan bahan akan menaikkan tekanan uap air, terutama pada
daerah permukaan, sejalan dengan kenaikan suhunya.
Pada saat proses ini terjadi, perpindahan massa dari bahan ke udara
dalam bentuk uap air berlangsung atau terjadi pengeringan pada
permukaan bahan. Setelah itu tekanan uap air pada permukaan bahan akan
menurun. Setelah kenaikan suhu terjadi pada seluruh bagian bahan, maka
terjadi pergerakan air secara difusi dari bahan ke permukaannya dan
seterusnya proses penguapan pada permukaan bahan diulang lagi.
Akhirnya setelah air bahan berkurang, tekanan uap air bahan akan
menurun sampai terjadi keseimbangan dengan udara sekitarnya.
Peristiwa yang terjadi selama pengeringan meliputi dua proses
yaitu :
a) Proses perpindahan panas, yaitu proses menguapkan air dari dalam
bahan atau proses perubahan bentuk cair ke gas.
b) Proses perpindahan massa, yaitu proses perpindahan massa uap air
dari permukaan bahan ke udara.
Proses pengeringan pada bahan dimana udara panas dialirkan dapat
dianggap suatu proses adiabatis. Hal ini berarti bahwa panas yang
dibutuhkan untuk penguapan air dari bahan hanya diberikan oleh udara
pengering tanpa tambahan energi dari luar. Ketika udara pengering
menembus bahan basah, sebagian panas sensibel udara pengering diubah
menjadi panas laten sambil menghasilkan uap air.
Selama proses pengeringan terjadi penurunan suhu bola kering
udara, disertai dengan kenaikan kelembaban mutlak, kelembaban nisbi,
tekanan uap dan suhu pengembunan udara pengering. Entalphi dan suhu
bola basah udara pengering tidak menunjukkan perubahan

28

h
Entalphi (kl/kguk)

Volume Spesifik (m3/kguk


Suhu bola kering Tud

Tp

Gambar 6. Proses pengeringan pada kurva psikometrik


Keterangan :
A B : proses pemanasan udara
B C : proses pengeringan udara
Tud

: suhu udara

Tp : suhu udara pengering


Uk : udara kering

29

7) Periode Laju Pengeringan


Menurut Henderson dan Perry (1955), proses pengeringan
mempunyai 2 (dua) periode utama yaitu periode pengeringan dengan laju
pengeringan tetap dan periode dengan laju pengeringan menurun. Kedua
periode utama ini dibatasi oleh kadar air kritis (critical moisture content)
(Taib, G. et al., 1988).
Simmonds et al.(1953) menyatakan bahwa kadar air kritis adalah
kadar air terendah saat mana laju air bebas dari dalam bahan ke permukaan
sama dengan laju pengambilan uap air maksimum dari bahan. Pada bijibijian umumnya kadar air ketika pengeringan dimulai lebih kecil dari
kadar air kritis. Dengan demikian pengeringan yang terjadi adalah
pengeringan dengan laju pengeringan menurun. Perubahan dari laju
pengeringan tetap ke laju pengeringan menurun terjadi pada berbagai
tingkatan kadar air yang berbeda untuk setiap bahan (Brooker, D.B, et al
1992).
Henderson dan Perry (1955) menyatakan bahwa pada periode
pengeringan dengan laju tetap, bahan mengandung air yang cukup banyak,
hal mana pada permukaan bahan berlangsung penguapan yang lajunya
dapat disamakan dengan laju penguapan pada permukaan air bebas. Laju
penguapan sebagian besar tergantung pada keadaan sekeliling bahan,
sedangkan pengaruh bahannya sendiri relatif kecil (Taib, G. et al., 1988).
Laju pengeringan akan menurun seiring dengan penurunan kadar
air selama pengeringan. Jumlah air terikat makin lama semakin berkurang.
Perubahan dari laju pengeringan tetap menjadi laju pengeringan menurun
untuk bahan yang berbeda akan terjadi pada kadar air yang berbeda pula.
Pada periode laju pengeringan menurun permukaan partikel bahan
yang dikeringkan tidak lagi ditutupi oleh lapisan air. Selama periode laju
pengeringan menurun, energi panas yang diperoleh bahan digunakan untuk
menguapkan sisa air bebas yang sedikit sekali jumlahnya.
Laju pengeringan menurun terjadi setelah laju pengeringan
konstan dimana kadar air bahan lebih kecil daripada kadar air kritis

30

(Gambar 7.). Periode laju pengeringan menurun meliputi dua proses yaitu:
perpindahan dari dalam ke permukaan dan perpindahan uap air dari
permukaan bahan ke udara sekitarnya
Free Moisture x (
B
A
A
0.5
0.4

0.2
0.1
0

D
2

6
8
10 12 14
Time s (h)
Gambar 7. Grafik hubungan kadar air dengan waktu
Keterangan :
AB = periode pemanasan
BC = periode laju pengeringan konstan
CD = periode laju pengeringan menurun pertama
DE = periode laju pengeringan menurun kedua
8) Alat Pengeringan
Dalam memilih alat pengering yang akan digunakan, serta
menentukan kondisi pengeringan harus diperhitungkan jenis bahan yang

31

akan dikeringkan. Juga harus diperhitungkan hasil kering dari bahan yang
diinginkan. Setiap bahan yang akan dikeringkan tidaklah sama kondisi
pengeringannya, karena ikatan air dan jaringan ikatan dari tiap bahan akan
berbeda. Selanjutnya dikemukakan bahwa pengeringan yang dilakukan
dengan

menggunakan

alat

mekanis

(pengeringan

buatan)

akan

mendapatkan hasil yang baik bila kondisi pengeringan ditentukan dengan


tepat dan selama pengeringan dikontrol dengan baik.
Klasifikasi alat pengering, sebagai berikut :
1. Berdasarkan metode pengoperasian
Sistem batch dioperasikan dengan terputus-putus, dimana selama
proses pengeringan tidak ada pemasukan ataupun pengeluaran bahan.
Bahan yang sudah kering dikeluarkan dan pengering yang kosong di isi
lagi. Sistem pengering continuous dioperasikan dalam keadaan steady,
selama proses pengeringan ada pemasukan dan pengeluaran bahan secara
terus menerus. Sedangkan untuk sistem semi batch adalah gabungan dari
kedua sistem batch dan continous, jadi selama proses pengeringan ada
pemasukkan atau pengeluaran saja.
2. Berdasarkan cara perpindahan panas
Terdapat dua jenis pengeringan yaitu direct dan indirect. Untuk
pengeringan direct (disebut juga pengeringan adiabatik), bahan basah
dikontakkan secara langsung dengan media pemanas, sehingga cairan
dalam bahan basah akan menguap dan terbawa bersama media pemanas
yaitu udara atau gas panas . Sedangkan untuk pengeringan indirect (non
adiabatik), panas dikontakkan secara konduksi melewati dinding pembatas
(biasanya logam), atau menggunakan radiasi inframerah dan pemanasan
elektromagnetik. Jumlah cairan yang teruapkan tidak tergantung media
pemanas tapi luas bidang kontaknya (Treybal, 1981)
Tabel 2.1 Pengelompokkan alat pengering
Kriteria
Modus operasi

Jenis
Batch

Semi batch.

32

Jenis masukan panas

Kontinyu*
Konveksi*, konduksi, radiasi, medan
elektromagnetik, pindah panas kombinasi

Intermitted dan kontinyu* direct dan

Keadaan bahan dalam mesin

indirect
Diam

pengering

Bergerak, diaduk, disebar


Vakum*

Tekanan atmosfir
Udara*

Uap air lewat jenuh

Gas-gas panas
Dibawah suhu didih air

Diatas suhu didih air

Dibawah titik beku air


Searah/sejajar

Tegak lurus atau menembus

Membelok

Semprotan (spray)

Pneumatic

Fluidisasi
Tunggal*

Multi tahap
Singkat (<1 menit)

Sedang(1-60 menit)

Tekanan operasi

Media pengeringan (konveksi)

Suhu pengeringan (T gas)

Cara kontak antara media


pengering dan padatan yang
dikeringkan

Jumlah tahapan
Waktu bahan dalam mesin
pengering

Panjang(>60 menit)
*paling umum digunakan (Rohanah, 2006)

9) Alat Pengering Fluidized Bed


Alat ini digunakan untuk mengeringkan bahan-bahan berbentuk
butiran dan tepung. Pada alat ini udara panas dipaksakan naik ke atas
melewati wadah yang berlubang-lubang kemudian menembus bahan.

33

Udara panas berfungsi sebagai media bahan yang dikeringkan. Kecepatan


aliran udara panas diatur sedemikian rupa sehingga mengakibatkan bahan
melayang-layang dan terjadi fluidisasi.
Fluidisasi terjadi ketika partikel-partikel padat yang kecil
terambangkan dalam aliran fluida ke atas. Kecepatan fluida cukup untuk
mengambangkan partikelpartikel, tetapi tidak cukup untuk membawanya
keluar dari tabung. Partikel-partikel padat berputar di sekeliling bed
dengan cepat, membuat pencampuran yang sempurna diantara mereka.
Material fluidisasi selalu dalam bentuk padatan dan media fluidisasi dapat
dalam bentuk cairan atau gas.
Menurut Tabrizi et al. (1997), fluidisasi partikel dalam aliran udara
pengering dipercaya meningkatkan luas kontak antar partikel-partikel
dengan media pengering dan sebagai hasilnya meningkatkan laju
perpindahan panas dan massa. Sehingga keuntungan utama fluidisasi
adalah meningkatnya perpindahan panas dan massa secara dramatis
sebagai akibat meningkatnya luas kontak antara partikel dan aliran udara.
Pengeringan material yang seragam adalah keuntungan lain dari
pengeringan fluidized bed. Kerugian utama adalah drop tekanan yang besar
melalui bed dan juga erosi dinding bed yang disebabkan oleh benturan
antara partikel dan dinding (Suyitno, 2001).
10) Mekanisme Fluidisasi
Dalam fluidized bed, terdapat gaya dorong ke atas pada partikel
padatan oleh gas yang mengalir. Pada kecepatan gas yang rendah,
penurunan tekanan akibat tahanan partikel akan mengikuti persamaan
tertentu, gaya dorong ke atas total pada partikel akan sama dengan berat
dari bed, dan partikel-partikel akan mulai terangkat dan hampir
terfluidisasi.
Jika s adalah massa jenis dari partikel, Ac luas penampang, hs
ketinggian bed sebelum partikel mulai terangkat, h ketinggian bed pada
suatu waktu, dan s dan masing-masingnya menyatakan porositas bed

34

diam dan bed yang mengembang, kemudian massa padatan dalam bed, Ws,
adalah :
Ws = s Ac hs (1- s ) = = s Ac h (1- ) ......... (2.6)
Ketika gaya dorong ke atas melebihi gaya gravitasi, partikel mulai
terangkat dan bed mengembang (ketinggian meningkat), sehingga
meningkatkan porositas bed. Kenaikan porositas bed ini menurunkan gaya
dorong total (lihat Gambar.8 b) sehingga terjadi fluidisasi minimum.

Gambar 8. Beragam jenis kontak batch padatan dengan fluida


Adapun kecepatan fluidisasi minimum menurut Babu & Shah
(1978) dapat dihitung dengan rumus :
Umf= {[(25,25)2 + 0,0651.Ar]1/2 25,25} .(2.7)
Dp.g

35

Jika kecepatan gas dinaikkan beberapa kali, pengembangan bed


akan terjadi secara kontinu. Partikel padat akan menjadi sesuatu yang
terpisah dari bagianbagiannya dan mulai saling menabrak dan bergerak
berputar. Peningkatan kecepatan yang besar menyebabkan ketidakstabilan
dan beberapa gas mulai menerobos bed yang kosong dalam bentuk
gelembung (Gambar 8. c) Ukuran gelembung gelembung ini tumbuh
dalam ukurannya saat mereka naik dalam kolom. Bersamaan dengan ini,
padatan-padatan dalam bed mulai bergerak ke atas, ke bawah, dan berputar
dalam tingkat keacakan yang tinggi.
Peningkatan

kecepatan

gas

yang

lebih

tinggi

lagi

akan

menghasilkan aliran slug (Gambar 8. d) dan operasi acak yang tidak stabil
dari bed. Akhirnya, pada kecepatan yag terlalu tinggi, partikel-partikel
disemburkan atau dibawa keluar dari bed (Gambar 8. e).
11) Kriteria Pengelompokkan dan Pemilihan Pengeringan Fluidisasi
Pengering hamparan fluidisasi yang paling umum dan paling
sederhana adalah bak dengan penampang lintang berbentuk bulat, dimana
bahan partikulat dikeringkan secara konveksi, baik secara batch (untuk
jumlah yang lebih sedikit atau jika umpan diproduksi dalam bentuk batch)
ataupun kontinyu. Bentuk bak segi empat atau bentuk lainnya dapat
digunakan jika diperlukan. Biaya peralatan bantu, seperti pengumpan,
kipas, peralatan pembersih gas dapat melebihi biaya pengering itu sendiri
hingga beberapa kali lipat, tergantung penerapan secara khusus
Tabel 2.2 Pengelompokkan alat pengering fluidisasi
Kriteria

Tekanan operasi

Jenis Pengering
Tekanan rendah (misal untuk produk yang sensitive
panas)

Mendekati tekanan atmosfir (paling umum)

Model

Tekanan tinggi (5 bar, pengering dengan uap panas)


Tumpukan

pemprosesan
Aliran gas

Kontinyu
Kontinyu

36

fluidisasi
Suhu gas fluidisasi
Penyediaan panas

Kerja fluida

Tidak kontinyu (berpulsa)


Tetap

Tergantung waktu
Konveksi atau konduksi

Kontinyu atau terputus-putus(intermitted)


Hanya dengan aliran gas (pneumatik)

Aliran yang diarahkan kebawah (zona jet)

Dengan bantuan mekanis (misal, penggetar atau


pengaduk, untuk bahan yang lengket atau padatan

Bahan fluidisasi

Media fluidisasi
Jumlah tahapan

polidispersi)
Padatan partikulat

Pasta/bubur yang disemprotkan ke tumpukan partikel

inert (misal: silica gel, biomass)


Udara/flue gas/produk hasil pembakaran langsung

Uap atau uap lewat panas


Tunggal

Jamak

Jenis jenis khusus Fluidized bed dryer:


1. Fluidized bed dryer jenis curah (batch)
Pengering bed fluidisasi jenis curah digunakan untuk penerapan
beragam produk dengan kapasitas umpan rendah. Udara pengering
biasanya di panaskan sampai suhu tetap secara langsung atau tidak
langsung. Laju aliran gas pengeringnya

biasanya

tetap. Tetapi,

dimungkinkan untuk memulai pengeringan pada suhu gas masuk yang


lebih tinggi dan laju aliran yang lebih rendah sampai suatu saat dimana
kadar air produk menurun hingga dibawah nilai kritisnya. Penggaduk dan
penggetar mekanis dapat digunakan jika bahan sulit untuk difluidisasi.
2. Fluidized bed dryer jenis kontinyu tercampur sempurna
Pada pengering jenis ini, suhu tumpukan seragam dan sama dengan
suhu produk dan suhu udara keluar. Tetapi, karena sifat keragaman sebaran
waktu tinggal produk, maka air produk akan beragam mulai dari kadar air
awal hingga nilai yang lebih rendah. Salah satu keuntungan pengering

37

dengan pencampuran sempurna adalah proses penjatuhan umpan ke dalam


tumpukan dan kemudahan fluidisasi.
3. Fluidized bed dryer aliran plug
Pengering tipe ini biasanya mempunyai rasio antara tinggi dan
lebar sebesar 5:1 atau 3:1. Pendataan mengalir secara kontinyu melalui
saluran dari bagian masukan hingga kebagian keluaran. Hal ini menjamin
keseragaman waktu tinggal semua partikel tanpa memperhatikan
ukurannya. Kadar air partikel bisa dipastikan seragam. Masalah
operasional utama terjadi pada pengumpanan, dimana umpan basah harus
difluidisasi secara langsung dengan bahan kering seperti pada jenis
campuran sempurna. Untuk mengatasi masalah ini, beberapa strategi
alternatif dapat dilakukan, misalnya:

Menggunakan pengaduk didaerah pengumpalan

Mencampur balik padatan

Menggunakan pengering flash untuk menghilangkan air sebelum


pengering bed fluidisasi
Pada akhir pengeringan, efisiensi termal mungkin akan rendah

karena pengeringan yang terjadi hanya sedikit sedangkan laju aliran gas
harus tetap tinggi untuk menjaga fluidisasi.
4. Vibration fluidized bed dryer
Alat pengering ini cocok untuk bahan yang tumpukan partikelnya
sulit terfluidisasi, karena sebaran ukuran yang sangat luas atau adanya
gaya adhesi (sifat lengket) yang kuat antar partikelnya, sehingga harus
menggunakan pengering bed fluidisasi bergetar, baik dalam bentuk curah
atau kontinyu. Pada kasus ini, kebutuhan hidrodinamik dan pindah massa
dapat dipisahkan secara efektif. Kecepatan udara dapat dipilih sesuai
dengan kebutuhan kinetika pengeringan, harus lebih kecil dari kecepatan
fluidisasi minimum, karena diatas kecepatan tersebut tumpukan tidak lagi
dapat

bersentuhan

secara

kontinyu

dengan

lempeng

penggetar.

Selanjutnya, karena energi penggetaran yang disalurkan melemah sesuai


dengan jarak dari plat, maka ketebalan tumpukan dibatasi pada sekitar 10-

38

15 cm. Pengering bed bergetar dapat juga digunakan untuk mengurangi


keausan dengan proses yang lebih lembut
5. Fluidized bed dryer dengan pengaduk mekanis
Beberapa versi pengering ini saat sekarang sudah digunakan. Salah
satu jenis yang digunakan untuk pengering pasta atau lumpur adalah
bejana silindris dengan pengaduk berputar cepat pada bagian dasar, ke
tempat umpan jatuh karena gravitasi, untuk disebarkan ke aliran udara
panas berbentuk spiral menaik. Pengaduk (atau penggaruk) yang berputar
perlahan umum digunakan untuk memudahkan fluidisasi pada zona
pengumpanan, dimana bahan yang sangat basah diumpankan kedalam
pengering plug kontinyu. Tahap awal aliran plug adalah unit pencampur
sempurna yang terutama dirancang untuk mencampur balik padatan secara
efisien untuk melakukan fluidisasi pada tahap aliran plug.
6. Fluidized bed dryer sentrifugal
Untuk meningkatkan laju perpindahan panas dan massa pada
permukaan partikel basah yang cepat mengering dapat digunakan alat
sejenis sentrifugal, sehingga gaya yang disebabkan oleh gas fluidisasi
diimbangi dengan gravitasi buatan yang ditimbulkan oleh putaran
tumpukan pada arah sumbu tegak. Peralatan bed fluidisasi berputar agak
rumit, dan penurunan waktu pengeringan untuk kebanyakan bahan bahan
biasanya tidak memadai untuk mengimbangi peningkatan biaya dan
kerumitannya.
7. Inovasi fluidized bed dryer
a) Pulsed Fluidized Bed Dryer (FDBs)
FDBs telah popular sejak tiga dekade terakhir karena ciri
menguntungkan yang dimilikinya untuk pengeringan produk
berupa partikel yang bisa terfluidisasi. Kepingan besar yang tidak
terfluidisasi sendiri, dapat dibenamkan pada bed fluidisasi partikel
inert yang (tidak bereaksi) untuk dikeringkan. Sebagian besar
varian

yang

pengeringan.

ditunjukkan
Banyak

telah

pengguna

diterapkan
kelihatannya

pada
tidak

industri
terlalu

memperhatikan modifikasi inovatif dari FDBs ini. Hal yang

39

menarik adalah, hanya dengan menghembuskan sebagian dari


tumpukan partikulat pada saat tertentu dapat menghemat biaya
energi cukup besar. Metode tersebut dikenal dengan pulsed fluid
beds.
b) Sputed Bed Dryers (SDBs)
Secara esensial, teknologi ini merupakan modifikasi bed
fluidisasi untuk partikel besar yang termasuk dalam kelompok D
Geldart

(misalnya

biji-bijian,

kacang-kacangan).

Gerakan

partikelnya teratur, tidak kaustik atau acak seperti pada bed


fluidisasi.

Beberapa

kelemahan

SDBs

konvensional

yang

asisimetrik dapat dikurangi atau diatasi dengan menggunakan


tabung aliran internal, desain dua dimensi atau aksi pancuran
mekanis. Peralatan yang sangat sederhana ini belum dimanfaatkan
sepenuhnya. Perlu diperhatikan bahwa untuk partikel yang
memiliki resistensi internal terhadap transfer panas dan massa
(misal biji-bijian), pemanasan pancuran udara atau pemancuran
intermittent

dapat

menghemat

energi

cukup

besar

serta

kemungkinan peningkatan mutu. Hal ini diperoleh dengan spouted


bed dengan bed berputar ( Rohanah, 2006).
12) Keuntungan dan kelemahan pengeringan fluidized bed
Pengeringan hamparan fluidisasi ( fluidized bed) banyak digunakan
untuk mengeringkan bahan berbentuk partikel/butiran, baik untuk industri
kimia, pangan, keramik, polimer dan limbah. Baru-baru ini, pengering
tumpukan fluidisasi juga diterapkan untuk mengeringkan bahan berbentuk
bubur. Bentuk-bentuk seperti larutan, suspensi, pasta encer atau lumpur di
atomisasi di dalam tumpukan fluidisasi menjadi partikel inert dan bubuk
kering yang dipisahkan dari udara buang. Untuk pengeringan bubuk
(antara 50-2000 m), pengering hamparan fluidisasi terbukti lebih baik
dibandingkan dengan jenis lain, seperti rotary, terowongan, konveyor atau
rak berjalan. Adapun keuntungan pengering hamparan fluidisasi adalah :

40

a) Aliran bahan yang menyerupai fluida mengakibatkan bahan


mengalir

secara

kontinyu

sehingga

otomatis

memudahkan

operasinya.
b) Pencampuran atau pengadukan bahan menyebabkan kondisi bahan
hampir mendekati isothermal.
c) Sirkulasi bahan diantara dua

fluidized

bed

membuatnya

memungkinkan untuk mengalirkan sejumlah besar kalor yang


diperlukan ke dalam ruang pengering yang besar.
d) Pengering tipe fluidisasi cocok untuk skala besar.
e) Laju perpindahan kalor dan laju perpindahan massa uap air antara
udara pengering dan bahan sangat tinggi dibandingkan dengan
pengering metode kontak yang lain.
f) Pindah kalor dengan menggunakan pengering tipe fluidisasi
membutuhkan area permukaan yang relatif kecil.
g) Sangat ideal untuk produk panas sensitif dan non-panas sensitive
Meskipun

demikian,

terdapat

beberapa

keterbatasan

atau

kelemahan dari alat pengering tumpukan fluidisasi, seperti:


a) Sulit untuk menggambarkan aliran dari udara panas yang
dihembuskan ke ruang pengering, dikarenakan simpangan yang
besar dari aliran udara yang masuk dan bahan terlewati oleh
gelembung udara, menjadikan sistem kontak/singgungan tidak
efisien.
b) Pencampuran atau pengadukan bahan padatan yang terus menerus
pada hamparan akan menyebabkan ketidak seragaman waktu diam
bahan di dalam ruang pengering, karena bahan terus menerus
terkena hembusan udara panas.
c) Tidak dapat mengolah bahan yang lengket atau berkadar air tinggi
dan abrasive.
13) Persamaan Model Empiris dan Semiempiris pada Periode Laju Menurun
Lewis (1921) menggunakan analogi dengan hukum pendinginan
Newton untuk analisis pengeringan. Diasumsikan bahwa laju kehilangan
lengas dari sebutir bijian yang dikelilingi udara pengering sebanding

41

dengan perbedaan antara kadar air bijian dan kadar air setimbangnya,
maka
dM
dt

= k (M - Meq). (2.8)

Dengan menggunakan kondisi awal dan kondisi batas


M(r,0) = Min untuk r < R, t = 0
M(r,t) = Meq untuk t > 0
Akan menghasilkan:
Mt- Meq = exp(- kt) . (2.9)
Min - Meq
Modifikasi persamaan tersebut :
Mt- Meq = exp(- ktc) . (2.10)
Min - Meq
Persamaan 2.10 adalah persamaan empiris yang dikembangkan
oleh Page (Page, 1949)
14) Pergerakan Air dalam Padatan Selama Pengeringan pada Periode Laju
Pengeringan Menurun
Menurut Geankoplis, C.J., (1983) ketika pengeringan terjadi oleh
penguapan air dari permukaan padatan, air bergerak dari bagian dalam
padatan ke permukaan. Mekanisme pergerakan air mempengaruhi
pengeringan selama periode laju pengeringan konstan dan laju
pengeringan menurun. Beberapa teori menerangkan beberapa tipe dari
kurva laju pengeringan menurun, disini akan diulas singkat
1. Teori diffusi cairan
Pada teori diffusi air ini terjadi ketika ada perbedaan konsentrasi
diantara bagian dalam padatan dan permukaan. Metode transport dari air
ini biasanya ditemui pada padatan yang tidak menyerap air atau tidak
berpori. Pada pengeringan banyak bahan pangan, pergerakan air pada
periode laju pengeringan menurun terjadi dengan difusi.
42

2. Pergerakan Kapiler pada padatan


Pada awal dari periode laju pengeringan menurun pertama, air
menuju ke permukaan dengan gerak kapilaritas. Selama air terus
dihilangkan, titik dicapai dimana air yang tertinggal tidak cukup untuk
menjaga kekontinuan lapis tipis melewati pori, dan laju pengeringan tibatiba menurun dan mulai memasuki laju pengeringan menurun kedua.
Kemudian laju difusi air pada pori dan laju konduksi panas pada padatan
mungkin menjadi faktor utama pada pengeringan
3. Efek Penyusutan Volume
Faktor penting yang sering mempengaruhi laju pengeringan adalah
penyusutan volume dari padatan sebagai akibat penghilangan lengas.
Padatan keras dapat dikatakan tidak pengalami penyusutan, tetapi bahan
berserat seperti sayur sayuran dan bahan makanan lain mengalami
penyusutan volume. Pada berbagai bahan makanan, jika pengeringan
terjadi pada temperatur terlalu tinggi, akan terjadi pengerasan pada
permukaan. Ini menunjukkan penghalang perpindahan lengas dan ini
disebut dengan casehardening. Efek lain dari penyusutan volume adalah
menyebabkan bahan melengkung dan merubah strukturnya. Ini dapat
terjadi pada pengeringan kayu.
15) Efisiensi Pengeringan
Efisiensi pengeringan adalah hasil perbandingan antara panas yang
secara teoritis dibutuhkan dengan penggunaan panas yang sebenarnya
dalam pengeringan. Jumlah kalor (panas) yang digunakan untuk
pengeringan dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut :
Q = Q1 + Q2 + Q3....................................................... (2.11)
Dimana Q1 (jumlah panas yang digunakan untuk memanaskan
bahan) didapat dari:
Q1 = mk . cp . (Tp T~)...................................................(2.12)
Q2 (Panas sensible air) yaitu panas yang digunakan untuk
menaikkan suhu air di dalam bahan yang didapat dari rumus :
Q2 = ma . ca . (Tp T~)...............................................(2.13)

43

Q3 (Panas laten penguapan air) yaitu jumlah panas yang digunakan


untuk menguapkan air bahan yang didapat dari :
Q3 = mw . hfg......................................................... (2.14)
Untuk menentukan banyaknya kalor (panas) yang diberikan oleh
udara panas pada bahan yang dikeringkan digunakan rumus sebagai
berikut:
q = . V . cu (T1 T2)............................................. (2.15)
Untuk menentukan efisiensi pengeringan dapat digunakan rumus :
= Q x100%.......................................................... (2.16)
q
2.3.2. Pencampuran (mixing)
1) Uraian Pencampuran (mixing)
Pencampuran diartikan sebagai suatu proses menghimpun dan
membaurkan bahan-bahan. Dalam hal ini diperlukan gaya mekanik untuk
menggerakkan alat pencampur supaya pencampuran dapat berlangsung
dengan baik
Tujuan dari proses pencampuran adalah :

Menghasilkan campuran bahan dengan komposisi tertentu dan

kehomogenan.
Mempertahankan kondisi campuran selama proses kimia dan fisika

agar tetap homogen.


Mempunyai luas permukaan kontak antar komponen yang besar.
Menghilangkan perbedaan konsentrasi dan perbedaan suhu.
mempertukarkan panas, mengeluarkan secara merata gas-gas dan uap-

uap yang timbul.


Menghasilkan bahan setengah jadi agar mudah diolah pada proses
selanjutnya atau menghasilkan produk akhir yang baik.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pencampuran antara lain :


Aliran
Aliran yang turbulen dan laju alir bahan yang tinggi basanya

44

menguntungkan proses pencampuran. Sebalikanya aliran yang laminer

dapat menggagalkan pencampuran


Ukuran Partikel
Semakin luas permukaan kontak bahan-bahan yang harus dicampur,
yang berarti semakin kecil partikel dan semakin mudah gerakannya
didalam campuran, maka proses pencampuran akan semakin baik.
Perbedaan ukuran yang besar dalam proses pencampuran akan

menyulitkan dalam terciptanya derajat pencampuran yang tinggi.


Kelarutan
Semakin besar kelarutan bahan-bahan yang akan dicampur pada
pencampuran, maka akan semakin baik pencampurannya. Pada saat
pelarutan terjadi, terjadi pula perstiwa difusi laju difusi dipercepat
oleh adanya aliran. Kelarutan sebanding dengan kenaikan suhu,
sehingga dapat dikatakan bahwa dengan naiknya suhu derajat

pencampuran akan semakin baik pula.


Viskositas campuran
Jenis bahan yang dicampur
Urutan pencampuran
Suhu dan Tekanan (pada gas)

Pemilihan alat pencampur didasarkan pada :


Jenis bahan-bahan yang akan dicampur (keadaan agregasi, besarnya

partikel, kerapatan bahan)


Jenis campuran yang akan dibuat atau dihasilkan dari pencampuran
Jumlah pencampuran
Derajat pencampuran yang ingin dipakai
Tujuan pencampuran yang diinginkan
Sistem operasi dari pencampuran

2) Pencampuran padat-padat
Pada pencampuran padat-padat, pencampuran biasanya dilakukan
setelah proses sizing dan grinding. Dalam hal ini alat penggiling dan alat
pencampur dapat dijadikan satu dalam suatu alat yang lebih besar. Proses
pemberian bentuk dan pengisian sering dirangkai sesudahnya. Pengecilan
ukuran dimaksudkan agar derajat pencampuran yang dihasilkan lebih
tinggi, dengan waktu pencampuran lebih singkat dan sistem pencampuran
lebih sederhana dan mudah. Pada industri pencampuran bahan padat

45

biasanya

menggunakan

alat

pengguliran

dengan

bejana-bejana

berkedudukan tetap tetapi mempunyai perlengkapan pencampur yang


berputar.

Faktor-faktor

yang

tidak

menguntungkan

pada

proses

pencampuran diantaranya adalah:


Kadar kelembaban yang tinggi di dalam bahan atau yang sangat
berbeda diantara bahan dapat mengakibatkan penggumpalan. Bahan
tidak lagi dapat ditaburkan tetapi melekat pada dinding bejana atau
pada bagian pencampur lainnya, atau juga membentuk gumpalan

gumpalan yang ikut berputar.


Muatan elektrostatik pada

bahan

juga

dapat

menyebabkan

penggumpalan, khususnya pada partikel-partikel yang amat kecil (<


20m). Perbedaan mencolok dalam ukuran butir atau kerapatan bahan
mempersulit pencampuran. Pola aliran yang kurang menguntungkan
akan menyebabkan campuran terpisah kembali. Ukuran butir yang
sangat kecil mengakibatkan tahanan gesek yang tinggi sehingga waktu
pencampuran semakin lama. Fraksi volume terisi yang terlalu besar
(>2/3 volume bejana) tidak memungkinkan pengguliran bahan secara

intensif.
Frekuensi putaran bejana atau alat pencampur yang terlalu tinggi
mengakibatkan bahan hanya berputar dalam bentuk lingkaran saja.
Gerakan yang diinginkan (misalnya gerakan jatuh) tidak tercapai.

3) Alat pencampur bahan padat-padat


a) Pencampur tromol
Pencampur ini berupa sebuah bejana silindris yang horizontal
berputar pada sumbu panjangnya. Dengan putaran ini, bahan terangkat
sepanjang bagian dalam dinding dan kemudian jatuh kembali. Karena
sebagian besar aliran berarah vertikal, diperlukan waktu campur yang
lama. Pencampur tromol yang besar seringkali diberi bentuk kerucut
pada penyangga saluran keluaran. Adapun persyaratan untuk
pencampuran

dengan

menggunakan

alat

ini

adalah

derajat

pencampuran yang dihasilkan haruslah tidak terlalu kental.


b) Pencampur Pusar
Pencampur ini berupa bejana silindris berputar mengelilingi
suatu sumbu diagonal. Prinsip kerjanya adalah bahan diangkat dan

46

kemudian dijatuhkan lagi kebawah. Pada saat jatuh bahan terdistribusi


dan termampatkan. Pencampur jenis ini akan baik untuk memperoleh
derajat pencampuran yang tinggi, tetapi proses yang berlangsung tidak
efektif karena bahan yang dicampurkan harus dalam jumlah yang
sedikit.
c) Pencampur kerucut
Berupa sebuah bejana dengan sebelah atau kedua belah sisi
berbentuk kerucut berputar mengelilingi sumbu yang melintang.
Prinsip kerja dan keuntungan pencampur ini sama seperti pencampur
Pusar
.
d) Pencampur V
Berupa sebuah bejana dengan sebelah atau kedua belah sisinya
berbentuk V berputar mengelilingi sumbu yang melintang. Sama
seperti pencampur kerucut, pencampur ini tidak efesien digunakan
dalam industri.
e) Pencampur Kocok (pencampur Turbula).
Berupa sebuah bejana yang dipasang pada sutu sistem
pemegang, digoyangkan hingga memberikan gerakan kocok tiga
dimensi. Dengan gerakan tersebu bahan mengalir kian kemari
bercampur aduk. Pencampur ini digunakan untuk pencampuran < 1m3
yang cepat dan intensif.
f) Pencampur Pedal
Berupa sebuah

bejana

silindris

yang

mendatar

yang

didalamnya terdapat beberapa pedal yang dapat berputar pada sumbu


horizontal. Pencampur jenis ini dapat mencampur bahan dalam jumlah
yang relatif banyak.
g) Pencampur Spiral Ganda
Berupa bejana silindris mendatar yang didalamnya terdapat
dua buah pita spiral yang mempunyai jari-jari berlawanan. Pita-pita
jari-jari ini berputar secara horizontal dan bertikal secara bersamaan.
h) Pencampur spiral Planet (Pencampur Nauta).
Berupa bejana berbentuk kerucut yang didalamnya terdapat
spiral yang dapat berputar dan menyusuri dinding bejana. Karena
putaran spiral, bahan diangkat dan kemudian jatuh kembali kebawah
mengikuti aliran spiral tersebut. Pencampur ini sesuai untuk
digunakan dalam mencapur bahan dalam jumlah yang besar.
47

i) Pencampur Unggun Denyut


Berupa seuah bejana yang bagian atasnya berbentuk silinder
dan bagian bawah berbentuk kerucut. Dibagian bawah terdapat cincin
berongga yang dilengkapi dengan penyembur gas. Jadi bahan
dipusarkan oleh aliran gas. Pencampur ini tidak begitu populer karena
prinsip kerjanya yang rumit dan bahaya penggunaannya cukup besar.
2.4.

Metode Analisa
2.4.1. Titrasi
Titrasi adalah suatu metode penentuan kadar (konsentrasi) suatu
larutan dengan larutan lain yang telah diketahui konsentrasinya. Titrasi
merupakan salah satu teknik analisis kimia kuantitatif yang dipergunakan
untuk

menentukan

konsentrasi

suatu

larutan

tertentu,

dimana

penentuannya menggunakan suatu larutan standar yang sudah diketahui


konsentrasinya secara tepat. Pengukuran volume dalam titrasi memegang
peranan yang amat penting sehingga ada kalanya sampai saat ini banyak
orang yang menyebut titrasi dengan nama analisis volumetri.
1) Titran & Analit.
Larutan yang dipergunakan untuk penentuan larutan yang tidak
diketahui konsentrasinya diletakkan di dalam buret dan larutan ini disebut
sebagai larutan standar atau titran atau titrator, sedangkan larutan yang
tidak diketahui konsentrasinya diletakkan di erlenmeyer dan larutan ini
disebut sebagai analit.
Reaksi titrasi adalah reaksi menambah larutan kedalam buret
sampai jumlah zat yang direaksikan titrat menjadi ekivalen, tapi tidak
semua reaksi dapat digunakan sebagai reaksi titrasi tetapi harus
mempunyai syarat-syarat :
a)
b)
c)
d)

Cepat dan reversible.


Ada petunjuk akhir titrasi.
Berlangsung sempurna dan persamaannya jelas.
Larutan baku yang direaksikan mudah didapat

sehingga

kosentrasinya mudah berubah bila disimpan.


Titrasi asam basa sering disebut asidimetri-alkalimetri. Asidimetri
dapat juga diartikan jumlah asam ataupun pengukuran dengan asam ( yang

48

diukur dengan jumlah basa atau garam). Secara umum asidimetri dan
alkalimetri biasa diartikan sebagai titrasi yang menyangkut asam dan basa.
Titrasi asidimetri dan alkalimetri menyangkut reaksi dengan asam
dan atau basa, diantaranya (Harjadi, 1993) :
a) Asam kuat basa kuat
b) Asam kuat basa lemah
c) Asam lemah basa kuat
d) Asam kuat garam dari asam lemah
e) Asam kuat garam dari basa lemah
2) Titik Akhir Titrasi.
Titik akhir titrasi adalah keadaan dimana reaksi telah berjalan
dengan sempurna yang biasanya ditandai dengan pengamatan visual
melalui perubahan warna indikator. Agar mengetahui bila penambahan
titran berhenti, kimiawan dapat menggunakan sebuah zat kimia, yang
disebut indikator, yang bertanggap terhadap adanya titran berlebih dengan
perubahan warna. Indikator asam basa terbuat dari asam atau basa organik
lemah, yang mempunyai warna berbeda ketika dalam keadaan terdisosiasi
maupun tidak. Perubahan warna ini dapat atau tidak dapat terjadi tepat
pada titik ekivalen. Titik titrasi pada saat indikator berubah warna disebut
titik akhir. Tentunya merupakan suatu harapan, bahwa titik akhir ada
sedekat mungkin dengan titik ekivalen. Memilih indikator untuk membuat
kedua titik berimpitan (atau mengadakan koreksi untuk selisih keduanya)
merupakan salah satu aspek penting dari analisis titrimetri. Istilah titrasi
menyangkut proses untuk mengukur volum titran yang diperlukan untuk
mencapai titik ekivalen.
Titrasi yang melibatkan asam dam basa digunakan secara luas
dalam pengendalian analitik banyak produk komersial, dan penguraian
asam dan basa mempunyai pengaruh yang penting atas proses-proses
metabolisme dalam sel hidup.
3) Standarisasi
Standarisasi merupakan suatu proses yang digunakan untuk
menentukan secara teliti konsentrasi suatu larutan. Larutan standar
kadang-kadang dapat dibuat dengan menimbang secara teliti sejumlah
contoh solut yang digunakan dan melarutkannya ke dalam volume larutan
yang secara teliti diukur volumenya. Cara ini biasanya tidak dapat
49

dilakukan, karena relatif sedikit pereaksi kimia yang dapat diperoleh


dalam bentuk cukup murni untuk memenuhi permintaan analis akan
ketelitiannya. Beberapa zat tadi yang memadai dalam hal ini disebut
standar primer. Suatu larutan lebih umum distandarisasikan dengan cara
titrasi yang pada proses itu ia bereaksi dengan sebagian berat dari standar
primer. Untuk titrasi asam basa biasanya dibuat larutan-larutan asam atau
basa dengan sekitar konsentrasi yang diinginkan dan kemudian
distandarisasikan salah satu dari larutan dengan suatu standar primer.
Larutan yang dengan demikian telah distandarisasikan dapat
dipakai sebagai suatu standar sekunder untuk memperoleh normalitas
larutan yang lainnya (Day, 1998). Terdapat dua macam larutan standar
yaitu standar primer dan standar sekunder. Standar primer biasanya dibuat
dengan cara menimbang dengan teliti suatu solut kemudian melarutkannya
ke dalam volume larutan yang secara teliti diukur volumenya.
Ada dua cara menstandarkan larutan yaitu :
a) Pembuatan langsung larutan dengan melarutkan suatu zat murni
dengan berta tertentu, kemudian diencerkan sampai memperoleh
volume tertentu secara tepat. Larutan ini disebut larutan standar
primer, sedangkan zat yang kita gunakan disebut standar primer.
b) Larutan yang konsentrasinya tidak dapat diketahui dengan cara
menimbang zat kemudian melarutkannya untuk memperoleh volum
tertentu, tetapi dapat distandartkan dengan larutan standar primer,
disebut larutan standart sekunder.
4) Titrasi Ion Karbonat
Kelarutan semua karbonat normal dengan kekecualian karbonat
dari logam-logam alkali serta ammonium, tidak larut dalam air, hidrogen
karbonat atau bikarbonat dari kalsium, strontium, barium, magnesium dan
mungkin dari besi, ada dalam larutan air, mereka terbentuk karena aksi
oleh asam karbonat yang berlebih terhadap karbonat-karbonat normal,
baik dalam larutan air atau suspensi dan akan terurai pada pendiaman
larutan.
Ion karbonat dan bikarbonat merupakan salah satu bagian dari
golongan basa. Umumnya ion-ion ini banyak ditemukan pada batu kapur
50

atau batu tulis yang digunakan sebagai campuran bahan-bahan bangunan.


Dalam penentuan kadar ion karbonat dan ion bikarbonat dalam suatu
cuplikan digunakan metode asidimetri.
Uji terhadap hidrogen karbonat dengan adanya karbonat normal
dengan menambahkan kalsium klorida yang berlebihan kepada suatu
campuran karbonat dan hidrogen karbonat, karbonat diendapkan secara
kuantitatif: Dengan menyaring larutannya dengan tepat, ion-ion hydrogen
karbonat lolos kedalam filtrat. Setelah menambahkan ammonia kepada
filtrat, kita memperoleh endapan atau keruhan yang putih.
Titrasi ion karbonat dan ion bikarbonat menggunakan indikator
ganda Indikator adalah suatu zat yang warnanya tergantung pada pH
larutan di mana zat tersebut ada di dalamnya . Indikator ganda tersebut
yakni indikator fenolftalein dan metil orange. Asam karbonat yang
pertama adalah 6, 3, 4 dan yang kedua adalah 10,36 sehingga
perbedaannya adalah 4,02 satuan. Kita dapat mengharapkan patahan yang
jelas di antara kedua kurva dalam kasus ini. Namun karena Ka terlalu kecil
maka patahan pada titik ekivalen yang pertama terlihat parah. Biasanya,
ion karbonat dititrasi sebagai basa dengan sebuah titran asam kuat, di
mana dalam kasus ini dua patahan yang jelas didapat, seperti yang
tergambar pada reaksi-reaksi:
CO32- + H3O+ HCO3- + H2O
HCO3- + H3O+ H2CO3 + H2O
Reaksi di atas merupakan 2 tahapan dalam penentuan ion karbonat
dan bikarbonat sehingga dapat dijelaskan sebagai berikut:
a) Langkah pertama merupakan perubahan dari ion karbonat menjadi
ion bikarbonat, maka larutan kira-kira 8,2. Keadaan ini dapat
diamati dengan bantuan indikator fenolftalain (trayek perubahan
warna berkisar antara 8,2-10,5).
b) Setelah langkah pertama berlangsung sempurna, maka ion
bikarbonat yang terdapat dalam larutan campuan antara ion
bikarbonat mula-mula dan ion bikarbonat menjadi asam karbonat.
Garam dari asam karbonat yang mengandung ion karbonat , CO 32- ,
ion bebasnya mempunyai struktur segitiga menyebidang. Karbonat logam

51

dapat bersifat ionik atau dapat mengandung ikatan logam karbonat kovalen
(karbonat kompleks) melalui satu atau dua atom oksigen. Karbonat dari
logam alkali semua larut, tetapi karbonat lain tidak larut; semua bereaksi
dengan asam mineral melepaskan karbon dioksida.
Campuran dari karbonat dan bikarbonat atau karbonat, dapat
dititrasi dengan HCl standar sampai kedua titik titrasi. Fenolftalein bekerja
sebagai indikator untuk titrasi tahap pertama dengan perubahan warna dari
merah ke tidak berwarna. Metil orange bekerja sebagai indikator tahap
kedua dengan perubahan warna dari kuning menjadi warna jingga atau
kuning kemerahan. Fenolftalein dengan jangkauan pH 8,0 sampai 9,6
merupakan indikator yang cocok untuk titik akhir pertama, karena pH
larutan NaHCO3 berjumlah 8,35. Metil Orange dengan jangkauan pH 3,1
4,4 cocok untuk titik akhir kedua. Suatu larutan jenuh CO2mempunyai pH
kira-kira 3,9. Kedua titik akhir tersebut tidak satupun membentuk patahan
yang sangat tajam.
Fenolphtalein tergolong asam yang sangat lemah dalam keadaan
yang tidak terionisasi indikator tersebut tidak berwarna. Jika dalam
lingkungan basa fenolphtalein akan terionisasi lebih banyak dan
memberikan warna terang karena anionnya.
Metil jingga adalah garam Na dari suatu asam sulphonic di mana di
dalam suatu larutan banyak terionisasi, dan dalam lingkungan alkali
anionnya memberikan warna kuning, sedangkan dalam suasana asam metil
jingga bersifat sebagai basa lemah dan mengambil ion H+, terjadi suatu
perubahan struktur dan memberikan warna merah dari ion-ionnya.

2.4.2

Penentuan Kadar Air


Kadar air atau kelembaban adalah jumlah air yang terkandung

dalam material, seperti tanah ( disebut kelembaban tanah ) , batu ,


keramik, buah , atau kayu . Kadar air yang digunakan dalam berbagai
bidang ilmiah dan teknis, dan dinyatakan sebagai rasio , yang bisa berkisar

52

dari 0 ( benar-benar kering ) dengan nilai porositas bahan di saturasi . Hal


ini dapat diberikan pada volumetrik atau massa ( gravimetri ) dasar. Alat
dipakai adalah moisture Analyzer.
Moisture Analyzer bekerja sepanjang garis prinsip termogravimetri,
yaitu berat bahan awal sampel dicatat, maka radiator di dalam alat ini akan
mengeringkan dengan tetap menjaga keseimbangan terpadu untuk
selanjutnya mencatat berat sampel. Total kerugian berat ditafsirkan sebagai
kadar air.

Gambar 9. Penurunan bobot bahan dalam penetapan kadar air

Kebanyakan kelembaban analisa saat ini beroperasi pada apa yang


disebut termogravimetri yang menentukan kehilangan berat pada
pengeringan (LOD). Kerugian mewakili jumlah uap air yang dilepaskan
selama proses pengeringan sementara perubahan berat dicatat sebagai
keseimbangan

analitis.

Prosedur

pengujian

diprogram

ke

dalam

keseimbangan dan perubahan berat terus dihitung saat melakukan operasi


pengeringan. Karena ukuran sampel yang kecil, analisis dapat dicapai
dengan sangat cepat.
Suhu pengeringan berasal dari salah pemanas inframerah atau
halogen dengan teknologi terakhir (halogen) menjadi yang paling lazim
karena dapat digunakan untuk menentukan kadar air hampir zat apapun.

53

Hal ini juga lebih cepat dari pengeringan inframerah. Instrumen ini agak
lebih besar dan jauh lebih mahal daripada uap air analisa halogen.
Pembacaan dari 0.001g (0,01%), berat maksimum 50-gram,
reproduksibilitas 0,02% untuk sampel 10-gram, penurunan berat badan
dari berat mulai dari 0 sampai 100%, dan massa kering (berat sisa dari
berat mulai ) 100 - 0. Beroperasi pada kisaran suhu 50 - 160C secara
bertahap.

2.4.3

Uji Organoleptik
Organoleptik merupakan pengujian terhadap bahan makanan

berdasarkan kesukaan dan kemauan untuk mempergunakan suatu


produk. Uji Organoleptik atau uji indera atau uji sensori sendiri merupakan
cara pengujian dengan menggunakan indera manusia sebagai alat utama
untuk

pengukuran daya

organoleptik
Pengujian

mempunyai
organoleptik

penerimaan
peranan
dapat

terhadap

penting

memberikan

produk. Pengujian

dalam

penerapan mutu.

indikasi

kebusukan,

kemunduran mutu dan kerusakan lainnya dari produk.


Adapun syarat-syarat yang harus ada dalam uji organoleptik adalah
adanya contoh (sampel), adanya panelis, dan pernyataan respon yang
jujur. Dalam penilaian bahan pangan sifat yang menentukan diterima atau
tidak suatu produk adalah sifat indrawinya. Penilaian indrawi ini ada enam
tahap yaitu pertama menerima bahan, mengenali bahan, mengadakan
klarifikasi sifat-sifat bahan, mengingat kembali bahan yang telah diamati,
dan menguraikan kembali sifat indrawi produk tersebut.
Dalam uji organoleptik harus dilakukan dengan cermat karena
memiliki kelebihan dan kelemahan. Uji organoleptik memiliki relevansi
yang tinggi dengan mutu produk karena berhubungan langsung dengan
selera konsumen. Selain itu, metode ini cukup mudah dan cepat untuk
dilakukan, hasil pengukuran dan pengamatannya juga cepat diperoleh.
Dengan demikian, uji organoleptik dapat membantu analisis usaha untuk

54

meningkatkan produksi atau pemasarannya. Uji organoleptik juga


memiliki kelemahan dan keterbatasan akibat beberapa sifat indrawi tidak
dapat dideskripsikan. Manusia merupakan panelis yang terkadang dapat
dipengaruhi

oleh

kondisi fisik dan mental,

sehingga

panelis

dapat

menjadijenuh dan menurun kepekaannya. Selain itu dapat terjadi pula


salah komunikasi antaramanajer dan panelis.
Tujuan

diadakannya

uji

organoleptik

terkait

langsung

dengan selera. Setiap orang di setiap daerah memiliki kecenderungan


selera tertentu sehingga produk yang akan dipasarkan harus disesuaikan
dengan selera masyarakat setempat. Selain itu disesuaikan pula dengan
target konsumen, apakah anak-anak atau orang dewasa. Tujuan uji
organoleptik adalah untuk:
a)
b)
c)
d)
e)

Pengembangan produk dan perluasan pasar


Pengawasan mutu bahan mentah, produk, dan komoditas
Perbaikan produk
Membandingkan produk sendiri dengan produk pesaing
Evaluasi penggunaan bahan, formulasi, dan peralatan baru.

Hal-hal yang tercakup dalam pengujian organoleptik


1) Panelis
Untuk penilaian mutu atau analisa sifat-sifat sensorik suatu
komoditi panel bertindak sebagai instrumen atau alat. Panel adalah satu
atau sekelompok orang yang bertugas untuk menilai sifat atau mutu benda
berdasarkan kesan subyektif. Jadi penilaian makanan secara panel adalah
berdasarkan kesan subyektif dari para panelis dengan orosedur sensorik
tertentu yang harus dituruti.
Dalam penilaian organoleptik dikenal beberapa macam panel.
Penggunaan panel-panel ini dapat berbeda tergantung dari tujuannya. Ada
6 macam panel yang biasa digunakan, yaitu :
a)
b)
c)
d)
e)
f)

Pencicip perorangan (individual expert).


Panel pencicip terbatas (small expert panel).
Panel terlatih (trained panel)
Panel takterlatih (untrained panel)
Panel agak terlatih
Panel konsumen (consumer panel).

55

Dalam penilaian organoleptik seorang panelis membutuhkan indra


yang berguna dalam menilai sifat indrawi suatu produk yaitu :
a)

Penglihatan yang berhubungan dengan warna kilap,


viskositas, ukuran dan bentuk, volume kerapatan dan berat jenis,

panjang lebar dan diameter serta bentuk bahan.


b)
Indra peraba yang berkaitan dengan struktur, tekstur dan
konsistensi. Struktur merupakan sifat dari komponen penyusun,
tekstur merupakan sensasi tekanan yang dapat diamati dengan
mulut atau perabaan dengan jari, dan konsistensi merupakan tebal,
tipis dan halus.
c)
Indra pembau, pembauan juga dapat digunakan sebagai
suatu indikator terjadinya kerusakan pada produk, misalnya ada
bau busuk yang menandakan produk tersebut telah mengalami
kerusakan.
d)
Indra pengecap, dalam hal kepekaan rasa , maka rasa manis
dapat dengan mudah dirasakan pada ujung lidah, rasa asin pada
ujung dan pinggir lidah, rasaasam pada pinggir lidah dan
rasa pahit pada bagian belakang lidah.
2) Laboratorium Penilaian Organoleptik
Laboratorium penilaian organoleptik adalah suatu laboratorium
yang

menggunakan

manusia

sebagai

alat

pengukur

berdasarkan

kemampuan penginderaannya. Laboratorium ini perlu persyaratan tertentu


agar diperoleh reaksi kejiwaan yang jujur dan murni tanpa pengaruh
faktor-faktor lain.
a) Unsur-Unsur Penting dalam Laboratorium Penilaian Organoleptik
Suasana, meliputi kebersihan, ketenangan, menyenangkan,

kerapihan, teratur serta cara penyajian yang estetis.


Ruang, meliputi ruang penyiapan sampel / dapur, ruang pencicipan,

ruang tunggu para panelis dan ruang pertemuan para panelis


Peralatan dan Sarana, meliputi alat penyiapan sampel, alat
penyajian sampel, dan alat komunikasi (sistem lampu, format isian,

format instruksi, alat tulis).


b) Persayaratan Laboratorium Penilaian Organoleptik

56

Untuk menjamin suasana tenang seperti tersebut di atas diperlukan


persyaratan persyaratan khusus di dalam laboratorium.

Isolasi : agar tenang maka laboratorium harus terpisah dari ruang


lain atau kegiatan lain, pengadaan suasana santai di ruang tunggu,

dan tiap anggota perlu bilik pencicip tersendiri


Kedap Suara : bilik pencicip harus kedap suara, laboratorium

harus dibangun jauh dari keramaian


Kadar Bau : ruang penilaian harus bebas bau-bauan asing dari luar
(bebas bau parfum/rokok panelis), jauh dari pembuangan kotoran

dan ruang pengolahan.


Suhu dan Kelembaban : suhu ruang harus dibuat tetap seperti suhu

kamar (20-250C) dan kelembaban diataur sekitar 60%.


Cahaya : cahaya dalam ruang tidak terlalu kuat dan tidak terlalu

redup.
c) Bilik Pencicip (Booth)
Bilik pencicip terdapat dalam ruang pencicipan, bilik ini berupa
sekatan-sekatan dengan ukuran panjang 60-80 cm dan lebar 50-60 cm.
Bilik pencicip berupa bilik yang terisolir dan cukup untuk duduk satu
orang panelis. Hal ini dimaksudkan agar tiap panelis dapat melakukan
penilaian secara individual.
Tiap bilik pencicip dilengkapi dengan :

Jendela (untuk memasukkan sampel yang diuji)


Meja (untuk menulis/mencatat kesan, tempat meletakkan sampel,

gelas air kumur)


Kursi bundar
Kran pipa air, penampung air buangan.

d) Dapur Penyiapan Sampel


Dapur penyiapan sampel harus terpisah tetapi tidak terlalu jauh
dari ruang pencicipan. Bau-bauan dari dapur tidak boleh mencemari
ruang pencicipan. Kesibukan penyiapan sampel tidak boleh terlihat
atau terdengar panelis di ruang pencicipan.
Cara-cara pengujian organoleptik dapat

digolongkan

dalam

beberapa kelompok:
57

Kelompok Pengujian Pembedaan (Defferent Test)


Kelompok Pengujian Pemilihan/Penerimaan

(PreferenceTest/

Acceptance Test)
Kelompok Pengujian Skalar
Kelompok Pengujian Diskripsi
2.4.4. Uji Sensori Hedonik
Uji kesukaan juga disebut uji hedonik. Panelis dimintakan
tanggapan pribadinya tentang kesukaan atau sebaliknya (ketidaksukaan).
Disamping

panelis

mengemukakan

tanggapan

senang,

suka

atau

kebalikannya, mereka juga mengemukakan tingkat kesukaannya. Tingkat


tingkat kesukaan ini disebut skala hedonik. Misalnya dalam hal suka
dapat mempunyai skala hedonik seperti : amat sangat suka, sangat suka,
suka, agak suka. Sebaliknya jika tanggapan itu tidak suka dapat
mempunyai skala hedonik seperti suka dan agak suka, terdapat
tanggapannya yang disebut sebagai netral, yaitu bukan suka tetapi juga
bukan tidak suka ( neither like nor dislike ).
Skala hedonik dapat direntangkan atau diciutkan menurut rentangan
skala yang dikehendakinya. Skala hedonik dapat juga diubah menjadi skala
numerik dengan angka mutu menurut tingkat kesukaan. Dengan data
numerik ini dapat dilakukan analisis secara statistik. Penggunaan skala
hedonik pada prakteknya dapat digunakan untuk mengetahui perbedaan.
Sehingga uji hedonik sering digunakan untuk menilai secara organoleptik
terhadap komoditas sejenis atau produk pengembangan. Uji hedonik
banyak digunakan untuk menilai produk akhir.
Penilaian dalam uji hedonik ini bersifat spontan. Ini berarti panelis
diminta untuk menilai suatu produk secara langsung saat itu juga pada saat
mencoba tanpa membandingkannya dengan produk sebelum atau
sesudahnya.
Berbeda dengan uji kesukaan uji mutu hedonik tidak menyatakan
suka atau tidak suka melainkan menyatakan kesan tentang baik atau buruk.
Kesan baik buruk ini disebut kesan mutu hedonik. Karena itu beberapa
ahli memasukkan uji mutu hedonik kedalam uji hedonik. Kesan mutu

58

hedonik lebih spesifik dari pada sekedar kesan suka atau tidak suka. Mutu
hedonik dapat bersifat umum, yaitu baik atau buruk dan bersifat spesifik
seperti empuk / keras untuk daging, pulen keras untuk nasi, renyah, liat
untuk mentimun. Rentangan skala hedonik berkisar dari extrim baik sampai
ke extrim jelek. Skala hedonik pada uji mutu hedonik sesuai dengan tingkat
mutu hedonik. Jumlah tingkat skala juga bervariasi tergantung dari
rentangan mutu yang diinginkan dan sensitivitas antar skala. Skala hedonik
untuk uji mutu hedonik dapat berarah satu dan berarah dua. Seperti halnya
pada uji kesukaan pada uji mutu hedonik, data penilaiaan dapat
ditransformasi dalam skalanumerik dan selanjutnya dapat dianalisis statistik
untuk interprestasinya.

2.5 Penelitian Terkait


Berdasarkan penelitian terdahulu yang dilakukan Rahmat Dani
Panjaitan (2011) Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara dengan
judul Pengaruh Konsentrasi Natrium Bikarbonat Dan Konsentrasi
Manitol Terhadap Mutu Tablet Effervescent Rosela. Penelitian ini
bertujuan untuk mengetahui adanya pengaruh konsentrasi natrium
bikarbonat dan konsentrasi manitol terhadap mutu tablet effervescent
rosela. Hasil penelitian menjelaskan bahwa konsentrasi natrium bikarbonat
memberikan pengaruh berbeda yang sangat nyata kadar air, kadar vitamin
C, total asam, daya larut, pH, dan uji organoleptik warna, aroma dan rasa
tablet effervescent rosella.
Pada penelitian yang dilakukan Muchamad Taufiq (2004) Fakultas
Teknik Universitas
Temperatur

Sebelas Maret Surakarta dengan judul Pengaruh

Terhadap

Laju

Pengeringan

Jagung

Pada

Pengerin

Konvensional dan Fluidized Bed. Penelitian ini bertujuan untuk


menyelidiki pengaruh temperatur terhadap laju pengeringan pada
pengering tipe konvensional dan tipe fluidized bed. Hasil dari penelitian ini
menunjukkan bahwa waktu pengeringan tercepat untuk mencapai kadar air
12%w.b dari kadar air 21% yaitu 57,4 menit dan terjadi pada pengering
fluidized bed dengan suhu pengeringan 70oC. Sehingga laju pengeringan

59

tercepatnya juga terjadi pada pengering fluidized bed dengan suhu


pengeringan 70oC.
2.6.

Pemilihan Metodelogi

Tabel 2.3 Perbandingan macam-macam metode proses pengeringan.


Kriteria
Ukuran partikel
Distribusi ukuran
partikel

Rotari

Flash

Kisaran

Partikel

besar

besar
Distribusi

Fleksibel

ukuran

Konveyor
500m-10mm

Fleksibel

terbatas

Waktu pengeringan

Mencapai

(perkiraan)

60 menit

Luas kolom pengering

Besar

Rasio turn down


(penurunan kinerja)
Kebutuhan daya
Pemeliharaan
Kemudahan
pengendalian
Kapasitas

10-30 detik
Panjang
besar

Mencapai 120
menit

Tumpukan
fluidisasi
100-200m
Distribusi ukuran
terbatas
Mencapai 60 menit

Besar

Kecil

Besar

Kecil

Kecil

Kecil

Tinggi
Tinggi

Rendah
Sedang

Rendah
Sedang

Sedang
Sedang

Rendah

Sedang

Tinggi

Tinggi

Tinggi

Sedang

Sedang

Sedang

Berdasarkan table, metode pengeringan fluidisasi dianggap dapat digunakan


dalam penelitian ini karena proses pengeringan yang terjadi dapat lebih homogen
dan cocok untuk pengeringan bahan dalam bentuk granul/serbuk.
2.7.

Hipotesa
Semakin tinggi suhu dan lama waktu pengeringan natrium
bikarbonat dengan metode pengeringan fluidized bed, maka akan
meningkatkan:
a)
b)
c)
d)

Kadar karbonat dalam sediaan effervescent


Penurutan kadar ar sediaan effervescent
Rasa sediaan effervescent yang lebih disukai
Kestabilan sediaan effervescent dalam penyimpanan

60

61