BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Bahan galian menurut Peraturan Pemerintah Nomor 23 Tahun 2010 dikelompokkan
menjadi 5 golongan yaitu, mineral radioaktif, mineral logam, mineral bukan logam,
batuan dan batubara. Dalam keterdapatannya di lapangan bahan galian mempunyai
ukuran yang besar dan massive sehingga dibutuhkan beberapa perlakuan agar didapat
ukuran yang sesuai dengan kebutuhan konsumen. Untuk menwujudkan hal tersebut maka
dilakukanlah pengolahan mineral industri. Tahapan dari pengolahan mineral industri itu
yang pertama adalah pengecilan ukuran (size reduction), didalamnya terdapat tahapan
kominusi (comminution) pada bahan galian tersebut. Tahapan kominusi adalah tahapan
pengecilan ukuran untuk suatu bahan galian yang sekurang-kurangnya terdiri atas tahap
peremukan (crushing) dan tahap penggerusan (grinding) yang semua tahapan tersebut
menggunakan beberapa peralatan yang akan dibahas lebih rinci dalam makalah ini.

1.2 Tujuan
Tujuan pembuatan makalah ini adalah :
Agar pembaca dapat mengetahui tahapan pengecilan ukuran berupa kominusi pada

batuan secara rinci dan jelas

Agar pembaca dapat membedakan tahapan crushing dan grinding pada kominusi
Agar pembaca dapat mengetahui peralatan yang digunakan pada tahap crushing atau
grinding

1.3 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalahnya berupa:
Apa perbedaan kominusi pada tahapan crushing dengan tahapan grinding ?
Peralatan apa saja yang digunakan pada tahap crushing ?
Peralatan apa saja yang digunakan pada tahap grinding ?

BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Kominusi
Kominusi adalah segala operasi pengecilan ukuran bijih sampai ke ukuran yang
diperlukan pada operasi konsentrasi atau proses ekstraksi metal dari bijih. Pada
kominusi, bijih atau mineral dari tambang yang berukuran besar lebih daripada 1 meter
dapat dikecilkan menjadi bijih berukuran kurang daripada 100 mikron. Pada umumnya
bijih, mineral atau bahan galian dari tambang masih berukuran cukup besar. Sehingga
sangat tidak mungkin dapat secara langsung digunakan atau diolah lebih lanjut. Bijih
atau mineral dalam ukuran besar biasanya berkadar sangat rendah dan terikat dengan
mineral pengotornya. Liberasi mineral berharga masih rendah pada ukuran bijih yang
besar. Sehingga untuk dapat diolah dan untuk dapat meningkatkan kadar mineral tertentu
harus melalui operasi pengecilan ukuran terlebih dahulu. Komunisi dilaksanakan dengan
peremukan (crushing) dan penggerusan (grinding) Istilah peremukan digunakankan pada
pengecilan ukuran sampai +2 cm, sedangkan pengerusan digunakan pada pengecilan
ukuran dari 2 cm sampai halus.

2.1.1 Tujuan dan Tahapan Kominusi

Tujuan dari kominusi adalah :
1. Membebaskan ikatan mineral berharga dari gangue-nya.
2. Menyiapkan ukuran umpan sesuai dengan ukuran operasi konsentrasi atau ukuran
pemisahan.
3. Mengekspos permukaan mineral berharga, Untuk proses hyrometalurgi tidak perlu
benar-benar bebas dari gangue.
4. Memenuhi keinginan konsumen atau tahapan berikutnya.
Tahap kominusi dapat dibagi menjadi lima bagian yaitu :
1. Peremukan tahap pertama, primary crushing adalah tahapan pengecilan ukuran bijih
sampai ukuran 20 cm.
2. Peremukan tahap kedua, secondary crushing adalah tahapan pengecilan ukuran bijih
dari sekitar 20 cm sampai 5 cm.
3. Peremukan tahap ketiga, tertiary crushing adalah tahapan pengecilan ukuran bijih dari
5 cm menjadi 1 cm.

4. Penggerusan kasar, grinding adalah tahapan pengecilan ukuran bijih mulai dari 1 cm
menjadi sekitar 1 mm.
5. Penggerusan halus, fine grinding adalah tahapan pengecilan ukuran bijih mulai dari 1
mm hingga halus (biasanya sampai 0,075 mm).

2.2.1 Tahapan Peremukan (crushing)

Peremukan (crushing) adalah proses reduksi ukuran dari bahan galian / bijih yang
langsung dari tambang (ROM = run of mine) dan berukuran besar-besar (diameter sekitar 100
cm) menjadi ukuran 20-25 cm bahkan bisa sampai ukuran 2,5 cm. Mekanisme kerja
peremukan adalah :
1.

Compression, gaya tekan. Peremukan dilakukan dengan memberi gaya tekan pada
bijih. Peremukannya dilakukan diantara dua permukaan plat. Gaya diberikan oleh satu
atau kedua permukaan plat. Alat yang dapat menerapkan gaya compression ini adalah:
Jaw crusher, gyratory crusher dan roll crusher.

2.

Impact, gaya banting. Peremukan terjadi akibat adanya gaya impak yang bekerja pada
bijih. Bijih yang dibanting pada benda keras atau benda keras yang memukul bijih. Gaya
impak adalah gaya compression yang bekerja dengan kecepatan sangat tinggi. Dengan
gaya Impact, energi yang digunakan berlebihan, berkerja pada seluruh bagian. Alat yang
mampu memberikan gaya impak pada bijih adalah impactor, hummer mill.

2.2.1.1 Primary Crushing

Primary crushing merupakan tahapan pengecilan ukuran bahan galian hingga
mencapai ukuran 20 cm. Primary crusher dioperasikan secara terbuka untuk bijih yang
keras dan kompak digunakan jaw crusher dan gyratory crusher, sedangkan bahan galian
yang lebih britle menggunakan impact breaker.
1. Jaw Crusher
Jaw Crusher merupakan alat penghancur yang mempunyai 2 buah jaw (rahang) yang
satu dalam keadaan bergerak (swing jaw) dan yang lain Alat-alat yang banyak dipakai
pada, tahap peremukan adalah peremuk rahang (jaw crusher), peremuk gyrutory
(gyratory crusher) dan peremuk cone (cone crusher). Peremuk rahang adalah suatu alat

peremuk yang terdiri dari dua muka peremuk (jaw) salah satu terikat kuat ke rangkanya
(stationary jaw) sedang lainnya bebas bergerak (movable jaw). Peremuk rahang yang
banyak dipakai adalah tipe Blake dan tipe Dodge.
a. Tipe Blake
Berdasarkan jumlah togglenya maka peremuk rahang dapat-pula dikelompokkan
atas peremuk rahang toggle tunggal dan peremuk rahang toggle ganda, khusus
peremuk rahang Blake mengeluarkan jenis peremuk toggle ganda. Blake jaw swing
jawnya berada disebelah atas sehingga gaya terbesar akan mengenai metarial yang
terkecil. Hasil penghancurannya relatif heterogen, kapasitas produksinya akan lebih
besar bila dibandingkan dengan jenis Dodge jaw.

Double Toggle

Single Toogle

b. Tipe Dodge
Dodge jaw swing jaw berada di sebelah bawah. Gaya terbesar akan mengenai
partikel atau material yang besar. Produksinya mempunyai ukuran yang relatif
homogen, sedangkan kapasitasnya produksinya lebih kecil dari pada blake jaw.

2. Gryratory Crusher

Pada prinsipnya Gyratory Crusher digunakan pada kegiatan crushing plant tambang
terbuka walaupun demikian sebagian tambang bawah tanah ada yang menerapkannya.
Bagian penting dari alat, Sumbu tegak dimana terpasang unsur peremuk yang disebut
mantle atau head, digantung pada spider. Sumbu tegak diputar secra eccentric (dengan
putaran 85 hingga 150 rpm) dari bagian bawah menghasilkan suatu aksi gyratory. Mantle
berada dalam shel berbentuk kerucut membesar keatas sehingga terbentuk rongga remuk
antara shell dengan mantle. Matle bersama sumbu tegak bergerak secara gyratory
memberikan compressi ke arah shell. Karena aksi kompresi ini material yang berada
dalam rongga remuk akan remuk. Sama seperti jaw crusher Gyratory crusher juga
merupakan arrested crusher, material turun setelah mendapatkan kompresi. Gyratory
crusher meremuk material selama cyclus putarannya, jadi terus menerus, sedangkan jaw
crusher hanya pada saat jaw bergerak maju.
Crusher seperti gyratory crusher disebut full time crusher sedangkan jaw crusher half
time crusher. Untuk ukuran gape dan setting yang sirma, gyratory crusher mampu
meremuk material 2-3 kali dibandingkan dengan jaw crusher. Alat ini tidak sesuai dengan
material yang lengket seperti lempung karena kurang menguntungkan disebabkan biaya
lebih besar dibandingkan dengan jaw. Faktor yang mempengaruhi Gyratory Crusher :

Ukuran butir
Kandungan air dari feed
Kecepatan putaran
Gape

3. Impact Crusher
Alat ini bekerja dengan impact yaitu dengan pukulan kecepatan tinggi terhadap
material yang masuk alat. Pemukul dipasang pada rotor yang berputar dengan kecepatan
tinggi. Mesin ini banyak disukai karena dapat menghasilkan produk yang relative
ideal,sehingga memudahkan pengangkutan dan pemakaian.

2.2.1.2 Secondary Crushing

Secondary crusher jauh lebih ringan dari prymary crusher. Pada tahap ini pekerjaan
peremukan dilakukan untuk mengecilkan ukuran material mulai dari ukuran +2 cm yaitu
material yang telah diremuk oleh prymary crusher. Tertiary crusher menggunakan alat
yang sama dengan secondary hanya settingnya berbeda (lebih kecil).
1. Cone Crusher
Alat yang umum digunakan untuk secondary crusher ialah cone crusher. Alat ini
merupakan modifikasi dari gyratory crusher, bekerja seperti gyratory crusher. Sumbu

tegak tidak tergantung pada spindel seperti halnya pada gyratory, tetapi ditunjang dibawah
kepala remuk (mantle) atau cone (ihat gambar). Ciri lain dari alat ini ialah bowl yang
dapat bergera kearah luar, bila ada material sangat keras masuk alat. Prinsip kerja peremuk
cone sama dengan peremuk gyratory. Dua perbedaan dengan peremuk gyratory adalah:

Pada peremuk cone permukaan inner crushing head datar dan relatif sejajar dengan
outer crushing head, pada peremuk gyratory kedua permukaan crushing saling
membentuk sudut. Perbedaan ini mengakibitkan peremuk cone mempunyai bidang
remuk yang lebih luas dari pada peremuk gyratory, akibatnya waktu tinggal partikel
akan lebih lama, sehingga operasi peremukannya akan lebih baik.

Pada peremuk cone dilengkapi dengan suatu pegas di sekeliling peremuk yang
berfungsi untuk mencegah kerusakan apabila ada potongan logam keras yang masuk
bersama-sama umpan. Dengan adanya pegas ini maka outer crushing head dapat
terangkat bila ada benda keras yang tidak dapat diremukkan.
Ukuran alat cone crusher dinyatakan dengan diameter mulut pamasukan umpan (kira-

kira sama dengan 2 x gape). Cone crusher dibedakan standart cone crusher dan short cone
crusher head. Keduanya hanya berbeda pada rongga remuknya.
a. Standart Cone Crusher
Rongga remuk standart cone bertangga dan membesar kerah umpan masuk,sehingga
material yang dapat diremuk lebih besar jika dibandingkan dengan short head. Cone
Standard biasanya diterapkan sebagai secondary crushing di dalam crushing plant yang
dirancang untuk tiga atau empat step penghancuran. Tipe cone standard pada umumnya
beroperasi di dalam suatu sirkuit terbuka, untuk menyiapkan umpan bagi penghancuran
tahap berikutnya dengan menggukan short head cone atau Gyradisc cone crusher. Produk
dari standrt cone yang normal berkisar antara inch, 3 inch hingga 4 inch, dengan
reduction ratio antara 6 atau 8 pada sirkuit terbuka. Tipe cone standard juga dapat
dioperasikan di dalam suatu siklus terbuka untuk operasi dengan kapasitas yang kecil atau
besar pada peremukan satu tahap (hanya prymary crushing) saja. Hal ini dikarenakan
besarnya range dari ukuran feed opening yang tersedia hingga umpan dengan 12" dapat
masuk, dan produk yang dihasilkan dapat mencapai ukuran " pada sirkuit terbuka.

b. Short Head Cone Crusher

Short head mempunyai rongga remuk yang lebih sempit dan mulut yang lebih sempit.
Setting pada cone crusher diatur dengan menurunkan naikkan bowl sedangkan pada
gyratory crusher dengan menurun- naikkan sumbu tegak. Short head cone crusher
biasanya diterapkan sebagai third crushing (peremukan tahap ke tiga) di dalam crushing
plant yang dirancang untuk tiga atau empat step peremukan. Short head cone crusher
biasanya dioperasikan secara sirkuit terbuka dengan dibantu screening. Jika diinginkan
produk dengan ukuran yang halus (20#) maka alat crusher yang digunakan adalah
Gyradisc crusher.

2.2.1.3 Tertiary Crusher

Tertiary crusher merupakan proses pengecilan lanjutan hingga ukuran bahan galian
menjadi kurang dari 1 cm. Peralatan yang digunakan pada tahap tertiary crusher ini adalah
Hammer mill.
Hammer Mill merupakan salah satu alat yang digunakan pada proses penggerusan
material untuk mendapatkan suatu produk material dengan ukuran kecil seperti tepung
yang sesuai dengan kebutuhan pasar sehingga hasil dari keluaran Hammer Mill ini dapat
langsung dipasarkan. Pada prinsipnya pemakaian hammer mill dengan penyekat screen
atau saringan yang disebut dengan sistem metode 'closed circuit" dimana produksinya
langsung merupakan hasil akhir. Penyekat adalah suatu alat yang digunakan untuk
memisahkan material yang bervariasi ,dari mulai berukuran halus atau sesuai dengan
ukuran yang kita gunakan.Screen yang dgunakan pada hammer mill berbentuk lengkung
setengah lingkaran ,terletak dibagian bawah dari hammer mill. Faktor-faktor yang
mempengaruhi peremukan dengan Hummer Mill:
1

Ketahanan Batuan, Ketahanan batuan dipengaruhi kerepasan (friability) dan kerapuhan

(brittleness) dari kandungan mineralnya.

Ukuran material umpan, Apabila ukuran feed terlalu besar maka material akan sulit
dipecahkan oleh palu, sehingga menimbulkan kesukaran pada paludan revolving disk,
pdu akan berhenti memukul jika hal ini terjadi akan mempercepat hammer mill rusak
dan tidak akan menghasilkan produkta yang baik.

Kekerasan material, jika material terlalu keras maka akan menyebabkan sulit bagi
hammer mill untuk beroperasi dengan baik, oleh karena itu pemilihan atau pengenalan
terhadap kekerasan material yang akan diolatr sangatlah penting. umumnya hammer
mill dipergunakan untuk material yang agak lunak.

Material yang lembab akan menyebabkan proses pengolahan yang agak sulit. Apabila
material lembab akan dapat menyebabkan penumpukan material pada celah-celah
hammer mill yang kosong dan pada lubang screen. Keadaan kondisi seperti ini sulit
untuk meloloskan material dan membuat hammer mill cepat rusak, sehingga
menurunkan efisiensi produksi.

Jarak terhadap screen, jarak palu jauh dari screen akan menyebabkan material terlalu
lunak di proses, sebaiknya jarak spasi palu terhadap screen disesuaikan dengan bentuk
palu, screen dan bahan galian. Jika palu terlalu dekat dengan screen akan menyebabkan
sulitnya palu memukul dan menggerakkan feed atau material.

Pemasukan material kedalam hammer mill ikut juga mempengaruhi produksi. Apabila
feed dimasukkan secara kontinyu, maka produksi yang diharapkan lebih besar dengan
waktu yang sama dari cara tersebut.

2.2.2 Tahapan Penggerusan

Setelah tahap peremukan, tahap berikutnya adalah tahap penggerusan (grinding) yaitu
untuk menggerus partikel menjadi ukuran yang lebih kecil sehingga mineral berharga dapat
dibebaskan dari batuan induknya. Perbedaan utama antara tahap peremukan dan tahap
penggerusan adalah pada operasinya, pada tahap peremukan bekerja gaya kompresif
(compressive stress), sedangkan pada penggerusan bekerja gaya gesek (shear stress).
Pembagian berdasarkan gaya yang bekerja ini menjadi tidak terlalu berarti karena akhir-akhir
ini dikenal alat SAG mill yang bekerja, baik gaya kompresif maupun dengan gaya gesek.
Peremukan selalu dilakukan dengan cara kering, namun penggerusan dapat dilakukan
dengan cara kering dan basah. Faktor-faktor yang menentukan apakah penggerusan dilakukan
cara kering atau basah adalah:

Pengolahan berikutnya apakah dilakukan cara kering atau basah. Pada pengolahan
bahan galian umumnya dilakukan dengan cara basah, karena proses konsentrasi umumnya
cara basah. Penggerusan klinker untuk menghasilkan semen selalu dilakukan dengan cara
kering.

Penggerusan cara basah memerlukan energi lebih sedikit dibandingkan cara kering

Klasifikasi cara basah lebih mudah dan memerlukan ruang lebih kecil dibandingkan
cara kering

Lingkungan pada penggerusan cara basah lebih bersih dan tidak memerlukan alat
penangkap debu

Parggerusan cara kering memerlukan material yang betul-betul kering. Oleh karena
itu perlu proses pengeringan terlebih dahulu

Pada penggerusan cara basah, konsumsi media gerus dan bahan pelapisan lebih
banyak karena terjadi korosi

1.

Rod Mill
Penggerusan dengan rod mill diterapkan dengan cara penggerusan basah dan kering,

rod mill digunakan pada prymary grinding sebelum dilanjutkan dengan ball mill.
Disamping itu rod mill digunakan untuk preparasi bijih untuk proses gravity konsentrasi
dengan produk mempunyai ukuran 4-100 mesh, dapat juga digunakan untuk umpan
pembuatan klinker semen.

Panjang mill (bagian shell silender) antara 1,5 sampai 2,5 kali diameternya. Media
gerus berupa batang silender masif yang panjangnya hampir sama dengan panjang mill,
disusun sejajar dalam mill, Rod mill diklasifikasikan menurut cara mengeluarkan
produknya.
1

Overflow mill, paling banyak dipakai pada penggerusan basah. Media gerus batang
silindris yang dipakai berdiameter antwa 150 mm dan 25 mm. Bila ingin
menghaasilkan produk berukuran kasar gunakan rod besar dan bila berukuran halus
menggunakan rod kecil. Selama penggerusan ukuran rod akan makin mengecil karena
ikut terkikis. Rod harus dikeluarkan dari operasi bila ukurannya telah mencapai 25 mm,
dan diganti dengan yang berukuran besar. Kapastitas alat sangat kecil namun efektif

untuk menghasilkan produk agak kasar dengan umpan (15-30 mm ) menghasilkan

produk dengan ukuran 0,5-1 mm.

Center peripheral discharge mill, umpan dimasukkan pada kedua ujung mill dan produk
keluar dari bagian tengah shell. Penggerusan dapat dengan cara basah ataupun kering
dan produk geresun relatif kasar, End peripheral discharge mill, umpan masuk pada
salah satu ujung mill dan produk keluar pada ujung yang lain melalui shell. Mill ini
umum digunakan pada penggerusan cara kering.

Center peripheral discharge mill

2.

Ball Mill

End peripheral discharge mill

Alat ini adalah penggerus yang menggunakan media bola baja berukuran antara 25
dan 150 mm. Panjang bagian silender dari mill kira-kira sama dengan diameternya. Ball
mill dibedakan menurut cara pengeluarannya produknya (discharge). Bila produk gerusan
keluar dengan sendirinya disebut overflow, tetapi bila produk keluar melalui saringan yang
dipasang pada ujung pengeluaran produk disebut grate discharge mill. Pada tipe discharge
yang terakhir ini, produk dapat dengan bebas keluar, peremukan material di dalam mill
rendah (lebih rendah dari overflow mill) dan over grinding minimum.
Alat yang banyak dipakai pada tahap penggerusan adalah penggerus bola (ball mil).
Bentuk alat penggerus ini mirip drum minyak yang kedua ujungnya berbentuk kerucut
dengan diameter dan tinggi untuk masing-masing ujung berbeda kemudian diletakkan
horizonal. Biasanya nisbah antara panjang drum terhadap diameternya berkisar 1,5:1 atau
lebih kecil. Apabila nisbah ini lebih besar dari 1,5:1 maka biasanya disebut tube mill.
Penggerus diputar pada porosnya dengan kecepatan tertentu. Dalam alat ini
dimasukkan bola baja sebagai media penggerus, air untuk membentuk lumpur (pulp), dan
material yang akan digerus. Umpan basah (biasanya sekitar 6O-70% solid) dimasukkan
dari salah satu ujung dan produk yang telah halus keluar dari ujung yang lain. Operasi
penggerusan terjadi antara bola baja (atau bola keramik, tergantung kebutuhan) yang
diselimuti lumpur material dengan dinding drum. Agar dinding drum tidak aus maka di
permukaannya dipasang 'liner' yang selain berfungsi sebagai pelindung dinding drum, juga
berfungsi sebagai pengingkat materiai mengikuti putaran drum.

DAFTAR PUSTAKA

Prayitno, Budi. Diktat Pengantar Pengolahan Bahan Galian, Institut Teknologi Medan.