PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA II

DRYING
I.

TUJUAN
1. Mempelajari proses drying
2. Mengetahui hubungan antara drying time dengan moisture content,
drying time dengan drying rate, dan moisture content dengan drying
rate.
3. Menentukan critical moisture content pada zat padat yang dikeringan di
dalam dryer.

II.

DASAR TEORI
Pengeringan (drying) zat padat berarti pengeringan padatan berarti
menghilangkan sejumlah kecil relatif dari air atau cairan lain dari material
padatan untuk menghilangkan cairan sisa hingga kadar terendah yang
diinginkan. Pengeringan juga merupakan langkah terakhir dari rangkaian
operasi, dan produk dari pengering sering kali untuk pengemasan akhir. Air
atau cairan lain mungkin dihilangakn dari padatan secara mekanik dengan di
peras atau dipusingkan atau secara termal dengan penguapan (McCabe, Unit
Operation of Chemical Engineering, halaman 767).
Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas
dan pindah massa yang terjadi secara bersamaan (simultan). Proses
perpindahan panas yang terjadi adalah dengan cara konveksi serta
perpindahan panas secara konduksi dan radiasi tetap terjadi dalam jumlah
yang relative kecil. Pertama-tama panas harus ditransfer dari medium
pemanas ke bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan air, uap air yang
terbentuk harus dipindahkan melalui struktur bahan ke medium sekitarnya.
Proses ini akan menyangkut aliran fluida dengan cairan harus ditransfer
melalui struktur bahan selama proses pengeringan berlangsung. Panas harus
disediakan untuk menguapkan air dan air harus mendifusi melalui berbagai
macam tahanan agar dapat lepas dari bahan dan berbentuk uap air yang
bebas. Lama proses pengeringan tergantung pada bahan yang dikeringkan
dan

cara

pemanasan

yang

digunakan,

sedangkan

pengeringannya ditetapkan dalam dua periode, yaitu:

waktu

proses

1. Periode pengeringan dengan laju tetap (Constant Rate Periode)

Pada periode ini bahan-bahan yang dikeringkan memiliki kecepatan
pengeringan yang konstan. Proses penguapan pada periode ini terjadi
pada air tak terikat, dimana suhu pada bahan sama dengan suhu bola
basah udara pengering. Periode pengeringan dengan laju tetap dapat
dianggap sebagai keadaan steady.
2. Periode pengeringan dengan laju menurun (Falling Rate Periode)
Periode kedua proses pengeringan yang terjadi adalah turunnya laju
pengeringan batubara (R=0). Pada periode ini terjadi peristiwa
penguapan kandungan yang ada di dalam batubara (internal moisture).

Gambar 1.1 Grafik Peristiwa Perpindahan Proses Pengeringan

Proses pengeringan suatu material padatan dipengaruhi oleh beberapa
factor antara lain: luas permukaan kontak antara padatan dengan fluida
panas, perbedaan temperature antara padatan dengan fluida panas, kecepatan
aliran fluida panas serta tekanan udara. Setiap material yang akan
dikeringkan memiliki karakteristik kinetika pengeringan yang berbeda-beda
bergantung terhadap struktur internal dari material yang akan dikeringkan.
Kinetika pengeringan memperlihatkan perubahan kandungan air yang
terdapat dalam material untuk setiap waktu saat dilakukan proses
pengeringan. Dari kinetika pengeringan dapat diketahui jumlah air dari
material yang telah diuapkan, waktu pengeringan, konsumsi energy.
Parameteri-parameter dalam proses pengeringan untuk mendapatkan data
kinetika pengeringan adalah:
1. Moisture Content (X) menunjukkan kandungan air yang terdapat dalam
material untuk tiap satuan massa padatan. Moisture content (X) dibagi
dalam 2 macam yaitu basis kering (X) dan basis basah (X). Moisture
content basis kering (X) menunjukkan rasio antara kandungan air (kg)

dalam material terhadap berat material kering (kg). Sedangkan moisture

content basis basah (X) menunjukkan rasio antara kandungan air (kg)
dalam material terhadap berat material basah (kg).
2. Drying rate (N, kg/m2.s ) menunjukkan laju penguapan air untuk tiap
satuan luas dari permukaan yang kontak antara material dengan fluida
panas. Persamaan yang digunakan untuk menghitung laju pengeringan
adalah :
.. (1)
Dimana
Ms : massa padatan tanpa air (kg)
A

: luas permukaan kontak antara fluida panas dengan padatan (m2)

dX : perubahan moisture content dalam jangka waktu dt

dt

: perubahan waktu (detik)

Untuk mengetahui laju pengeringan perlu mengetahui waktu yang

dibutuhkan untuk mengeringkan suatu bahan dari kadar air tertentu sampai
kadar air yang diinginkan pada kondisi tertentu , maka bisa dilakukan
dengan cara :
1. Kurva Laju Pengeringan untuk Kondisi Pengeringan Konstan
Data diperoleh dari eksperimen biasanya diperoleh W total massa dari
padatan basah (padatan basah dengan kelembaban) pada perbedaan
waktu t jam pada periode pengeringan. Semua data dapat dikonversikan
menjadi data laju pengeringan dengan beberapa cara. Pertama, data di
hitung kembali. Jika W adalah berat dari padatan basah dalam kilogram
total air dengan padatan kering dan Ws adalah berat dari padatan kering
dalam kilogram.
Xt=

W W s kg total water lb total water

Ws
kg dry solid
lbdry solid

.. (2)

Gambar 1.2. Kurva kandungan air (moisture content) Xt versus waktu t

Untuk

kondisi

pengeringan

konstan

yang

diberikan,

kadar

kesetimbangan air X kg kadar kesetimbangan/kg padatan kering sudah

ditentukan. Kemudian kadar air bebas X dalam kg air bebas/kg padatan
kering sudah dihitung untuk masing masing nilai dari Xt.
X =X t X
.. (3)

Gambar 1.3. Kurva free moisture X versus waktu t

Kurva laju pengeringan, slope dari tangen setiap nilai menjadi kurva
pada gambar 1.2. dapat diukur, dengan memberikan nilai dari dX/dt
diberikan nilai dari t. Laju pengeringan R dapat dihitung untuk beberapa
point dengan persamaan :
W dX
R= s
A dt

.. (4)

Dimana R adalah laju pengeringan dalam kg H 2O/h.m2, Ws kg dari

penggunaan padatan kering, dan A merupakan luas permukaan yang
dikeringkan dalam m2. Dalam satuan English, R adalah lbm H2O/h.ft2, Ls
aladal lbm padatan kering, dan A adalah ft2. Kurva laju pengeringan adalah
ditentukan dari memplotkan R versus moisture content seperti pada Gambar
1.4. (Christie J. Geankoplis, Transport Process and Unit Operation,
halaman 536-537). \

Gambar 1.4. Kurva Drying rate versus Free moisture

III.

PROSEDUR KERJA
A. Alat
1. Krus porselen
2. Oven
3. Timbangan digital
4. Spray
5. Baskom kecil
6. Sendok
7. Gelas ukur
8. Saringan 34 mesh
B. Bahan
1. Pasir halus (34 mesh) 30 gram
2. Pasir Kasar (150 mesh) 30 gram
C. Gambar Alat

Gambar 1. Gelas ukur

Gambar 2. Neraca digital

Gambar 3. Baskom

IV.

Gambar 4. Saringan 150 mesh

Gambar 5. Oven

Gambar 7. Krus porselen

Gambar 8. Sendok

Gambar 6. Spray

SKEMA KERJA
Pasir

Mengayak
Pasir halus dan pasir kasar

Menimbang berat kering

Berat pasir kering
Membasahi pasir
pasir basah
Memasukkan ke dalam krus porselen
Pasir dalam krus porselen
Menimbang berat basah
Berat awal pasir basah
memasukkan ke dalam oven
Pasir kering
Setiap 5 menit di timbang berat pasir

Gambar IV.1 Skema Kerja Druing menggunakan pasir

V.

ANALISA DATA
A. DATA PENGAMATAN
Tabel V.1 Berat masing-masing sampel selama pengeringan
tiap interval waktu

Waktu (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75

Sampel 1 (gr)
38,0914
38,0796
38,0449
38,0064
37,9678
37,9085
37,8649
37,904
37,7747
37,72
37,6623
37,6336
37,5529
37,4982
37,4494
37,3815

Sampel 2 (gr)
36,6257
36,6132
36,5782
36,5441
36,5065
36,4574
36,4191
36,374
36,3364
36,29
36,3525
36,2413
36,1913
36,1059
36,0652
36,0096

Sampel 3 (gr)
38,0052
37,431
36,2756
34,9686
33,596
32,2241
31,095
30,4393
30,182
30,1201
30,095
30,0882
30,0822
30,0811
30,0801
30,0791

Sampel 4 (gr)
39,4787
38,8135
37,5429
36,2743
34,953
33,3801
31,7888
30,5349
30,0317
29,9646
29,9597
29,9505
29,945
29,9441
29,943
29,9425

Tabel V.2 Suhu Pengeringan tiap interval waktu

Waktu (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75

Inkubator (500C)
50
49,9
49,5
50
49,8
49,8
50,6
50
49,9
50
49,9
50,2
50,1
49,7
50
49,9

Oven (2000C)
200
199
188
187
183
183
182
182
182
180
181
181
184
186
189
190

B. ANALISA DATA
1. Luas permukaan penguapan sampel yang digunakan
Diasumsikan berbentuk silinder

Luas permukaan=2 r(r +t )

23,14( 0,54,5 )( ( 0,54,5 )+ 2 )

60,0525 cm

2. Moisture content (kandungan air bebas) Xt tiap interval waktu

W W s
Xt=
Ws
Tabel V.3 Moisture content (Xt) tiap interval waktu
Waktu (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70

Sampel 1 (gr)
0,018991
0,018675
0,017747
0,016717
0,015684
0,014098
0,012932
0,013978
0,010519
0,009055
0,007512
0,006744
0,004585
0,003122
0,001816

Sampel 2 (gr)
0,017109
0,016762
0,01579
0,014843
0,013799
0,012436
0,011372
0,01012
0,009075
0,007787
0,009522
0,006434
0,005046
0,002674
0,001544

Sampel 3 (gr)
0,263509
0,244419
0,206007
0,162555
0,116922
0,071312
0,033774
0,011975
0,003421
0,001363
0,000529
0,000303
0,000103
6,65E-05
3,32E-05

Sampel 4 (gr)
0,3184838
0,2962678
0,2538332
0,2114653
0,1673374
0,1148067
0,0616615
0,0197846
0,002979
0,0007381
0,0005744
0,0002672
8,349E-05
5,344E-05
1,67E-05

3. Equilibrium moisture content (kesetimbangan kandungan air) Xe

tiap interval waktu
Table V.4 Equilibrium moisture content Xe tiap interval waktu
Sampel
Xe

1
0,001816

2
0,001544

3
3,32E-05

4
1,67E-05

4. Free moisture content X tiap interval waktu

X =Xt X e
Tabel V.5 Free moisture content (X) tiap interval waktu
Waktu (menit)

Sampel 1 (gr)

Sampel 2 (gr)

Sampel 3 (gr)

Sampel 4 (gr)

0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70

0,0171743
0,0168586
0,0159303
0,0149004
0,0138678
0,0122815
0,0111151
0,0121611
0,0087022
0,0072389
0,0056953
0,0049276
0,0027687
0,0013055
0

0,0155653
0,0152182
0,0142462
0,0132992
0,0122551
0,0108915
0,0098279
0,0085755
0,0075313
0,0062428
0,0079784
0,0048904
0,0035018
0,0011303
0

0,2634753
0,2443856
0,2059736
0,1625215
0,1168885
0,0712787
0,033741
0,0119418
0,0033877
0,0013298
0,0004954
0,0002693
6,982E-05
3,325E-05
0

0,31846706
0,29625115
0,25381648
0,21144861
0,1673207
0,11479001
0,06164482
0,01976789
0,00296234
0,00072138
0,00055774
0,00025048
6,6795E-05
3,6737E-05
0

5. Drying Rate (R) tiap interval waktu

Tabel V.6 Drying rate (R) tiap interval waktu
Waktu (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70

Sampel 1 (gr)
6,34302E-05
7,29221E-05
8,23586E-05
9,17685E-05
0,000101159
0,00011047
0,000119801
0,000129392
0,000138386
0,000147608
0,000156789
0,00016607
0,000175094
0,000184205
0,000193319

Sampel 2 (gr)
0,000121979
0,000124681
0,000127303
0,000129922
0,000132524
0,000135078
0,000137665
0,00014022
0,000142798
0,000145335
0,00014831
0,000150572
0,000153076
0,00015542
0,000157948

Sampel 3 (gr)
0,005379363
0,004986437
0,004530486
0,004076103
0,003636385
0,003219593
0,002847883
0,002534391
0,002261671
0,002006251
0,001754007
0,001503095
0,001252329
0,001001827
0,000751345

Sampel 4 (gr)
0,00637681
0,005623037
0,004813793
0,004047089
0,003317632
0,002612489
0,001958596
0,001372869
0,000850154
0,000349281
-0,000149668
-0,00064836
-0,001146888
-0,001645486
-0,002144039

6. Drying Rate (R) terhadap free moisture content

Tabel V.7 Free moisture content (X) tiap interval waktu
Sampel 1
R
6,34302E-05
7,29221E-05
8,23586E-05
9,17685E-05
0,000101159
0,00011047
0,000119801
0,000129392
0,000138386
0,000147608
0,000156789
0,00016607
0,000175094
0,000184205
0,000193319

Sampel 2
X
R
0,0171743 0,000121979
0,0168586 0,000124681
0,0159303 0,000127303
0,0149004 0,000129922
0,0138678 0,000132524
0,0122815 0,000135078
0,0111151 0,000137665
0,0121611 0,00014022
0,0087022 0,000142798
0,0072389 0,000145335
0,0056953 0,00014831
0,0049276 0,000150572
0,0027687 0,000153076
0,0013055 0,00015542
0
0,000157948

X
0,0155653
0,0152182
0,0142462
0,0132992
0,0122551
0,0108915
0,0098279
0,0085755
0,0075313
0,0062428
0,0079784
0,0048904
0,0035018
0,0011303
0

Sampel 3
R
0,005379363
0,004986437
0,004530486
0,004076103
0,003636385
0,003219593
0,002847883
0,002534391
0,002261671
0,002006251
0,001754007
0,001503095
0,001252329
0,001001827
0,000751345

X
0,2634753
0,2443856
0,2059736
0,1625215
0,1168885
0,0712787
0,033741
0,0119418
0,0033877
0,0013298
0,0004954
0,0002693
6,982E-05
3,325E-05
0

Sampel 4
R
X
0,006376810,31846706
0,0056230370,29625115
0,0048137930,25381648
0,0040470890,21144861
0,0033176320,1673207
0,0026124890,11479001
0,0019585960,06164482
0,0013728690,01976789
0,0008501540,00296234
0,0003492810,00072138
-0,000149668
0,00055774
-0,000648360,00025048
-0,001146888
6,6795E-05
-0,001645486
3,6737E-05
-0,002144039 0

VI.

PEMBAHASAN
Drying merupakan suatu proses pengeringan dengan prinsip proses
perpindahan panas dan perpindahan massa yang terjadi secara bersamaan
(simultan), ditandai dengan penurunan kadar air dari suatu sampel bahan.
Pada praktikum ini sampel bahan yang digunakan adalah pasir dengan
variasi ukuran pasir dan suhu media pemanas. Pasir yang digunakan diayak
terlebih dahulu untuk menentukan ukuran diameter pasir. Pasir yang lolos
ayakan berukuran 34 mesh (pasir halus), sedangkan pasir yang tidak lolos
berukuran 150 mesh (pasir kasar). Pasir tersebut dibasahi menggunakan air
dengan cara disemprot menggunakan spray sebanyak 16 kali (7,5 ml) yang
diletakkan di dalam krus. Media pemanas yang digunakan pada praktikum
ini adalah inkubator dengan suhu 500C pada sampel 1 sebanyak 38,0914 gr
dan sampel 2 sebanyak 36,6257 gr. Media pemanas yang lain adalah oven
dengan suhu 2000C pada sampel 3 sebanyak 38,0052 gr dan sampel 4
sebanyak 39,4787 gr. Namun pada kenyataannya suhu pengeringan tidak
dapat dipertahankan pada suhu 500C dan 2000C seperti pada Tabel V.2, hal
ini dikarenakan terjadinya perlakuan buka-tutup inkubator dan oven pada
saat praktikum. Sehingga rata-rata suhu pengeringan yang digunakan untuk
inkubator adalah 49,950C dan rata-rata suhu oven adalah 186,060C.
Proses drying/pengeringan terjadi melalui penguapan air karena
perbedaan tekanan dan potensial uap air antara udara dengan bahan yang
dikeringkan. Hal ini dapat diketahui dengan menimbang sampel setiap
interval waktu tertentu hingga tercapainya berat konstan yang menunjukkan
bahwa air yang terkandung dalam sampel sudah menguap. Pada saat
melakuakan penimbangan krus yang digunakan harus ditutup dengan rapat
karena untuk menjaga agar suhu tetap stabil dan tidak terjadi penguapan saat
proses penimbangan. Sesuai dengan prinsipnya proses pengeringan ditandai
dengan menurunnya kadar air yang berarti pula menurunnya massa dari
bahan. Pada Tabel V.1 dapat dilihat penurunan massa bahan pasir setiap
interval

waktu

menit,

hal

ini

sesuai

dengan

prinsip

proses

pengeringan/drying. Proses pengurangan massa bahan dapat terjadi karena

air yang terkandung pada pasir menguap akibat panas yang diberikan oleh

inkubator dan oven. Uap air tersebut dilepaskan dari permukaan bahan ke
udara disekitar media pengering.
Dari Gambar VI.1 menunjukkan adanya penurunnan massa pasir yang
berkurang dengan bertambahnya waktu pengeringan. Pada sampel pasir 3
dan sampel pasir 4 mengalami penurunan yang lebih signifikan dibanding
pada sampel 1 dan sampel 2 hal ini dikarenakan suhu pengeringan yang
digunakan lebih besar pada sampel 3 dan sampel 4 yaitu 200 0C sehingga
kadar air yang menguap lebih banyak, sebanding dengan penurunan massa
dari bahan. Dari ukuran bahan pasir yang digunakan yaitu pasir halus (34
mesh) dan pasir kasar (150 mesh) dan perlakuan penambahan air yang
sama, tidak mempengaruhi penurunan kadar air yang terlalu signifikan bila
dibandingkan dengan perbedaan suhu pengeringan yang digunakan.
45
43
41
39
37
massa bahan 35
33

pasir 1

31

pasir 4

pasir 2
pasir 3

29
27
25
0 5 101520253035404550556065707580
t

Gambar VI.1 Kurva pengurangan massa pasir terhadap waktu pengeringan

0.02
0.02
0.02
0.01
0.01
Xt 0.01
0.01

pasir 1
pasir 2

0.01
0
0
0
0

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
t

Gambar VI.2 Kurva moisture content terhadap waktu pengeringan pada

suhu 500C

0.35
0.3
0.25
0.2
Xt

pasir 3

0.15

pasir 4

0.1
0.05
0
0

10

20

30

40

50

60

70

80

Gambar VI.3 Kurva moisture content terhadap waktu pengeringan pada

suhu 2000C
Selain melihat penurunan massa bahan selama proses pengeringan,
dapat juga dilihat dari moisture content pada masing-masing bahan.
Moisture content adalah jumlah kandungan air yang terdapat dalam bahan
untuk tiap satuan massa padatan. Seperti halnya massa sampel, moisture
content pada masing-masing sampel terus menurun selama bertambahnya
waktu pengeringan seperti ditunjukkan pada Gambar VI.2 dan Gambar VI.3.

Penurunan tersebut menunjukkan proses pengeringan berjalan dengan baik.

Jumlah kandungan air (moisture content) pada Gambar VI.2 lebih besar bila
dibandingkan dengan Gambar VI.3, hal ini karena pada sampel 3 dan
sampel 4 (Gambar VI.3) suhu pengeringan lebih besar sehingga
menyebabkan kandungan air lebih banyak menguap dan lebih cepat
mengalami penurunan kandungan air karena perpindahan panas lebih efisien
dilakukan.
Kesetimbangan secara konstan (equilibrium moisture content) Xe
belum dapat dicapai karena adanya pengaruh suhu yang mengalami
perubahan saat dilakukan pengamatan tiap selang waktu 5 menit selama 75
menit,hal ini disebabkan jika semakin besar suhu, maka panas yang diterima
oleh permukaan lapisan padat semakin besar, dan sebaliknya (Banadib,
dkk.,2009). Sehingga jika dilakukan estimasi waktu pengeringan yang lebih
lama dapat diperoleh kesetimbangan kandungan air (equilibrium moisture
content) karena dengan waktu pengeringan yang lebih lama maka suhu akan
semakin besar. Kerena dalam waktu 75 menit belum diperoleh
kesetimbangan kandungan air (equilibrium moisture content), maka data
yang terakhir dari kandungan air (moisture content) digunakan sebagai
kesetimbangan kandungan air (equilibrium moisture content). Untuk sampel
1 nilai Xe sebesar 0,001816, sampel 2 nilai Xe sebesar 0,001544, sampel 3
nilai Xe sebesar 3,32E-05, sampel 4 nilai Xe sebesar 1,67E-05.

0.02
0.02
0.01
0.01
0.01
X 0.01

pasir 1

0.01

pasir 2

0
0
0
0

10

20

30

40

50

60

70

80

Gambar VI.4 Kurva free moisture content terhadap waktu pengeringan pada
suhu 500C

0.35
0.3
0.25
0.2
X

pasir 3

0.15

pasir 4
0.1
0.05
0
0

10

20

30

40

50

60

70

80

Gambar VI.5 Kurva free moisture content terhadap waktu pengeringan pada
suhu 2000C

Proses

pengeringan

berjalan

baik

juga

ditunjukkan

dengan

perbandingan free moisture content terhadap lama waktu pengeringan. Dari

perhitungan free moisture content pada table V.5 diperoleh grafik free

moisture content terhadap interval waktu yang diperoleh dari hasil selisih
antara kandungan air (moisture content) dengan kesetimbangan kandungan
air (free moisture content). Sehingga dari sampel 1, 2, 3, 4 diperoleh bahwa
free moisture content mengalami penurunan semakin kecil dan mendekati
nol pada estimasi suhu 75 menit seperti pada Gambar VI.4 dan Gambar
VI.5. Dalam ke empat variabel dapat dicapai penurunan mendekati nol
berarti bahwa nilai equilibrium moisture content sama dengan moisture
content, karena estimasi nilai equilibrium moisture content pada percobaan
di gunakan nilai data akhir pada moisture content.
0
0
0
R

pasir 1

pasir 2

0
0
0

10

20

30

40

50

60

70

Gambar VI.6 Kurva drying rate terhadap waktu pada suhu 500C

80

0.01
0.01
0.01
0
0
R

pasir 3

pasir 4

0
0
0

10

20

30

40

50

60

70

80

0
0
t

Gambar VI.7 Kurva drying rate terhadap waktu pada suhu 2000C
Dari grafik dy/dx terhadap waktu yang disajikan pada lampiran
diperoleh slope tiap sampel. Pada sampel 1 diperoleh y = 3.10 -6x + 0,0001;
sampel 2 diperoleh y = 9.10-7x + 0,0002; sampel 3 diperoleh y = -0,0001x +
0,0085; sampel 4 diperoleh y = -0,0002x + 0,0097. Dari slope tersebut
diperoleh nilai penurunan free moisture content terhadap waktu. Dari plot
tersebut didapatkan penurunan drying rate terhadap waktu.

Grafik Critical Moisture content 500C

0
0

R(drying rate)

pasir 1

pasir 2

0
0
0

0.01

0.01

0.02

0.02

Gambar VI.6 Kurva critical moisture content terhadap free moisture content pada
suhu 500C

Grafik Critical Moisture content 2000C

0.01
0.01
0

R(drying rate)

pasir 3

pasir 4

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
0
0
X

Gambar VI.7 Kurva critical moisture content terhadap free moisture content pada
suhu 2000C
Perlu diketahui bahwa kadar air kritis (critical moisture content)
merupakan titik yang menandai saat dimana air pada permukaan tidak
cukup lagi untuk memelihara suatu lapisan kontinyu yang menutupi
keseluruhan permukaan pengeringan. Dari perlakuan sampel 1, 2, 3, 4 untuk
mengetahui titik critical moisture content, karena estimasi waktu 75 menit
dalam laju pengeringan (drying rate) belum dapat mencapai konstan seperti
halnya equilibrium moisture content menggunakan data yang terakhir dari
moisture content yang belum mencapai konstan. Maka titik critical moisture

content diasumsikan dengan mengambil data terakhir yaitu pada sampel 1

titik diperoleh critical moisture content 6.10-5; pada sampel 2 titik critical
moisture content 0,00012197; pada sampel 3 diperoleh titik critical
moisture content 0,0053793; pada sampel 4 diperoleh titik critical moisture
content 0,00637.

VII.

SIMPULAN DAN SARAN

A. SIMPULAN
1. Drying merupakan proses pengeringan dengan prinsip proses
perpindahan panas dan perpindahan massa yang terjadi secara
simultan yang memerlukan energi panas untuk menguapkan
kandungan air.
2. Semakin lama waktu pengeringan (drying time) maka kandungan air
(moisture content) yang teruapkan semakin banyak, sebanding juga
dengan semakin menurunnya drying rate.
3. Diperoleh critical moisture content sampel 1 6.10-5; pada sampel 2
titik critical moisture content 0,00012197; pada sampel 3 diperoleh
titik critical moisture content 0,0053793; pada sampel 4 diperoleh
titik critical moisture content 0,00637.
B. SARAN
1. Pastikan saat melalukan penimbangan dilakukan dengan teliti dan
menutup krus saat melakukan penimbangan dan membuka tutup
krus ssat proses pengeringan.
2. Pastikan suhu pengeringan stabil, karena akan mempengaruhi
kandungan air (moisture content) yang menguap dan berpengaruh
terhadap penentuan critical point.

DAFTAR PUSTAKA
Amelia, Verona., dkk. 2013. Pengaruh Kondisi Operasi pada Proses
Pengeringan Karagenan dengan Foam. Jurnal Teknologi Kimia dan
Industri, Vol. 2, No. 4. Hal 8-16.
Irawan, Anton. 2011. Modul Pengeringan. Jurusan Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
Mc.Cabe, W.L. 1985. Unit Operation of Chemical Engeneering. Tioon Well
Finishing Co. Ltd. Singapura.