Anda di halaman 1dari 28

teknik kimia

Senin, 01 Juli 2013

pengeringan

JENIS-JENIS ALAT PENGERING


DISUSUN OLEH:
westryan tindaon
hary surya
ryan sarandi

Dosen : Dr. Halimatuddahliana, ST, Msc

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN

2013

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kendala dalam hal peningkatan produksi salah satunya disebabkan oleh
proses pengeringan, karena masih mengandalkan sinar matahari. Sehingga
ketergantungan pada kondisi iklim saat pengeringan, menjadikan persoalan
tersendiri. Ini mengakibatkan tidak bisa mengoptimalkan kapasitas produksi,
karena proses pengeringan tergantung pada intensitas cahaya matahari, yang
memerlukan tempat yang sangat luas. Selain itu, higienis produk juga menjadi
faktor yang tidak diperhatikan oleh mitra. Selama ini mitra melakukan proses
penurunan kadar air pakan dengan menjemur di bawah sinar matahari selama
lebih kurang 3-4 hari. Proses pengeringan secara konvensional yang dilakukan
memiliki beberapa kelemahan yaitu rendahnya higienitas produk, konsumsi
waktu pengeringan dan intensitas matahari yang tidak merata sepanjang hari.
Hal ini mempengaruhi proses produksi yang menurunkan kualitas produk.
Salah satu penyebab kerusakan bahan dan produk agroindustri adalah
kerusakan mikrobiologis. Kerusakan ini disebabkan karena banyaknya sumber
energi yang terkandung dalam bahan pertanian, seperti protein dan
karbohidrat. Kedua sumber energi ini yang memicu tumbuhnya mikroba.
Selain itu faktor kandungan air yang terkandung dalam bahan juga salah satu
keadaan yang disukai oleh mikroorganisme.
Alat pengering dapat dikelompokkan menjadi 2, berdasarkan jenis bahan
yang dikeringkan, yaitu pengering bahan padat dan pasta, seperti pengering
rak, pengering konveyor, pengering rotary, pengering flash, pengering beku,
dan pengering fluidized bed; pengering bahan cair, seperti spray dryer dan
drum dryer.
Banyaknya jenis alat pengeringan memerlukan pengetahuan yang cukup
untuk menentukan penggunaan alat pengeringan dan prosedurnya sesuai jenis
bahan/produk yang akan dikeringkan (Mardliyan dan hardiyan, 2012).
Oleh karena hal tersebut maka dibuat alat-alat pengering yang digunakan
untuk mengeringkan bahan yang tidak tergantung pada matahari, sebagai
seorang sarjana teknik kimia kita perlu mengetahui proses, cara kerja,
kelebihan dan kekurangan alat-alat pengering tersebut.
1.2 Tujuan
Tujuan dari makalah ini adalah sebagai berikut :

1. Mempelajari tentang proses dan cara kerja alat-alat pengering


2. Mempelajari tentang kelebihan alat-alat pengering
3. Mempelajari tentang kekurangan alat-alat pengering
1.3 Manfaat
Manfaat dari makalah ini adalah:
1. Dapat mengetahui tentang proses dan cara kerja alat-alat pengering
2. Dapat mengetahui tentang kelebihan alat-alat pengering
3. Dapat mengetahui tentang kekurangan alat-alat pengering
1.4 Kriteria Pemilihan Alat pengering:
1. Sifat bahan yamg dikeringkan,
2. Keadaan bahan yang dikeringkan,
3. Sifat cairan yang ada dalam bahan,
4. Cara pengoperasianya kontinu atau batch,
5. Banyaknya bahan yang akan dikeringkan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengeringan
Pengeringan merupakan salah satu unit operasi energi paling intensif dalam
pengolahan pasca panen. Unit operasi ini diterapkan untuk mengurangi kadar air
produk seperti berbagai buah-buahan, sayuran, dan produk pertanian lainnya
setelah panen. Pengeringan adalah proses pemindahan panas dan uap air secara
simultan yang memerlukan panas untuk menguapkan air dari permukaan bahan
tanpa mengubah sifat kimia dari bahan tersebut. Dasar dari proses pengeringan
adalah terjadinya penguapan air ke udara karena perbedaan kandungan uap air
antara udara dan bahan yang dikeringkan. Laju pemindahan kandungan air dari
bahan akan mengakibatkan berkurangnya kadar air dalam bahan tersebut.
Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air dari suatu bahan sehingga
mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai
rendah yang dapat diterima, menggunakan panas. Pada proses pengeringan ini air
diuapkan menggunakan udara tidak jenuh yang dihembuskan pada bahan yang
akan dikeringkan. Air (atau cairan lain) menguap pada suhu yang lebih rendah dari
titik didihnya karena adanya perbedaan kandungan uap air pada bidang antarmuka bahan padat-gas dengan kandungan uap air pada fasa gas. Gas panas disebut
medium pengering, menyediakan panas yang diperlukan untuk penguapan air dan
sekaligus membawa air keluar. Air juga dapat dipisahkan dari bahan padat, secara

mekanik menggunakan cara pengepresan sehingga air keluar, dengan pemisah


sentrifugal, dengan penguapan termal ataupun dengan metode lainnya. Pemisahan
air secara mekanik biasanya lebih murah biayanya dan lebih hemat energi
dibandingkan dengan pengeringan.
Kandungan zat cair dalam bahan yang dikeringkan berbeda dari satu bahan ke
bahan lain. Ada bahan yang tidak mempunyai kandungan zat cair sama sekali (bone
dry). Pada umumnya zat padat selalu mengandung sedikit fraksi air sebagai air
terikat. Kandungan air dalam suatu bahan dapat dinyatakan atas dasar basah (%
berat) atau dasar kering, yaitu perbandingan jumlah air dengan jumlah bahan
kering.
Dasar pengeringan adalah terjadinya penguapan air ke udara karena perbedaan
kandungan uap air antara udara dengan bahan yang dikeringkan. Dalam hal ini,
kandungan uap air udara lebih sedikit atau udara mempunyai kelembaban nisbi
yang rendah sehingga terjadi penguapan. Kemampuan udara membawa uap air
bertambah besar jika perbedaan antara kelembaban nisbi udara pengering dengan
udara sekitar bahan semakin besar. Salah satu faktor yang mempercepat proses
pengeringan adalah kecepatan angin atau udara yang mengalir. Udara yang tidak
mengalir menyebabkan kandungan uap air di sekitar bahan yang dikeringkan
semakin jenuh sehingga pengeringan semakin lambat.
Tujuan pengeringan untuk mengurangi kadar air bahan sampai batas
perkembangan organisme dan kegiatan enzim yang dapat menyebabkan
pembusukan terhambat atau bakteri terhenti sama sekali. Dengan demikian bahan
yang dikeringkan mempunyai waktu simpan lebih lama.
Proses pengeringan diperoleh dengan cara penguapan air. Cara tersebut
dilakukan dengan menurunkan kelembapan nisbi udara dengan mengalirkan udara
panas di sekeliling bahan, sehingga tekanan uap air bahan lebih besar dari tekanan
uap air di udara. Perbedaan tekanan itu menyebabkan terjadinya aliran uap air dari
bahan ke udara.
Di Industri kimia proses pengeringan adalah salah satu proses yang penting.
Proses pengeringan ini dilakukan biasanya sebagai tahap akhir sebelum dilakukan
pengepakan suatu produk ataupun proses pendahuluan agar proses selanjutnya
lebih mudah, mengurangi biaya pengemasan dan transportasi suatu produk dan
dapat menambah nilai guna dari suatu bahan. Dalam industri makanan, proses
pengeringan ini digunakan untuk pengawetan suatu produk makanan.
Mikroorganisme yang dapat mengakibatkan pembusukan makanan tidak dapat
dapat tumbuh pada bahan yang tidak mengandung air, maka dari itu untuk
mempertahankan aroma dan nutrisi dari makanan agar dapat disimpan dalam
waktu yang lebih lama, kandungan air dalam bahan makanan itu harus dikurangi
dengan cara pengeringan (Revitasari, 2010).

2.2 Faktor- Faktor Yang Mempengaruhi Pengeringan


A. Luas Permukaan
Makin luas permukaan bahan makin cepat bahan menjadi kering
Air menguap melalui permukaan bahan, sedangkan air yang ada di bagian
tengah akan merembes ke bagian permukaan dan kemudian menguap. Untuk
mempercepat pengeringan umumnya bahan pangan yang akan dikeringkan
dipotong-potong atau di iris-iris terlebih dulu. Hal ini terjadi karena:
(1) pemotongan atau pengirisan tersebut akan memperluas permukaan bahan
dan permukaan yang luas dapat berhubungan dengan medium pemanasan
sehingga air mudah keluar,
(2) potongan-potongan kecil atau lapisan yang tipis mengurangi jarak dimana
panas harus bergerak sampai ke pusat bahan pangan. Potongan kecil juga akan
mengurangi jarak melalui massa air dari pusat bahan yang harus keluar ke
permukaan bahan dan kemudian keluar dari bahan tersebut.

Gambar 2.1 Luas permukaan


(Supriyono, 2003)
B. Perbedaan Suhu dan Udara Sekitarnya
Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan
pangan makin cepat pemindahan panas ke dalam bahan dan makin cepat pula
penghilangan air dari bahan. Air yang keluar dari bahan yang dikeringkan akan
menjenuhkan udara sehingga kemampuannya untuk menyingkirkan air
berkurang. Jadi dengan semakin tinggi suhu pengeringan maka proses
pengeringan akan semakin cepat. Akan tetapi bila tidak sesuai dengan bahan
yang dikeringkan, akibatnya akan terjadi suatu peristiwa yang disebut "Case
Hardening", yaitu suatu keadaan dimana bagian luar bahan sudah kering
sedangkan bagian dalamnya masih basah.

Gambar 2.2 Perbedaan Suhu dan Udara Sekitar


(Supriyono, 2003)
C. Kecepatan Aliran Udara
Makin tinggi kecepatan udara, makin banyak penghilangan uap air dari
permukaan bahan sehinngga dapat mencegah terjadinya udara jenuh di
permukaan bahan. Udara yang bergerak dan mempunyai gerakan yang tinggi
selain dapat mengambil uap air juga akan menghilangkan uap air tersebut dari
permukaan bahan pangan, sehingga akan mencegah terjadinya atmosfir jenuh
yang akan memperlambat penghilangan air. Apabila aliran udara disekitar
tempat pengeringan berjalan dengan baik, proses pengeringan akan semakin
cepat, yaitu semakin mudah dan semakin cepat uap air terbawa dan teruapkan.

Gambar 2.3 Kecepatan Aliran Udara


(Supriyono, 2003)
D. Tekanan Udara
Semakin kecil tekanan udara akan semakin besar kemampuan udara untuk
mengangkut air selama pengeringan, karena dengan semakin kecilnya tekanan
berarti kerapatan udara makin berkurang sehingga uap air dapat lebih banyak
tetampung dan disingkirkan dari bahan pangan. Sebaliknya jika tekanan udara
semakin besar maka udara disekitar pengeringan akan lembab, sehingga
kemampuan menampung uap air terbatas dan menghambat proses atau laju
pengeringan.
E. Kelembapan Udara
Makin lembab udara maka Makin lama kering sedangkan Makin kering udara
maka makin cepat pengeringan. Karena udara kering dapat mengabsobsi dan

menahan uap air Setiap bahan mempunyai keseimbangan kelembaban nisbi


masing-masing. kelembaban pada suhu tertentu dimana bahan tidak akan
kehilangan air (pindah) ke atmosfir atau tidak akan mengambil uap air dari
atmosfir (Supriyono, 2003).
2.3 Prinsip dasar dan mekanisme pengeringan

Gambar 2.4 Prinsip dasar dan Mekanisme Pengeringan


(Dewi, 2010)
Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan
pindah massa yang terjadi secara bersamaan (simultan). Pertama panas harus di
transfer dari medium pemanas ke bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan air,
uap air yang terbentuk harus dipindahkan melalui struktur bahan ke medium
sekitarnya. Proses ini akan menyangkut aliran fluida di mana cairan harus di
transfer melalui struktur bahan selama proses pengeringan berlangsung. Jadi panas
harus di sediakan untuk menguapkan air dan air harus mendifusi melalui berbagai
macam tahanan agar supaya dapat lepas dari bahan dan berbentuk uap air yang
bebas. Lama proses pengeringan tergantung pada bahan yang di keringkan dan cara
pemanasan yang digunakan. Makin tinggi suhu dan kecepatan aliran udara
pengeringan makin cepat pula proses pengeringan berlangsung. Makin tinggi suhu
udara pengering, makin besar energi panas yang di bawa udara sehingga makin
banyak jumlah massa cairan yang di uapkan dari permukaan bahan yang
dikeringkan. Jika kecepatan aliran udara pengering makin tinggi maka makin cepat
massa uap air yang dipindahkan dari bahan ke atmosfer. Kelembaban udara
berpengaruh terhadap proses pemindahan uap air. Pada kelembaban udara tinggi,
perbedaan tekanan uap air didalam dan diluar bahan kecil, sehingga pemindahan
uap air dari dalam bahan keluar menjadi terhambat. Pada pengeringan dengan
menggunakan alat umumnya terdiri dari tenaga penggerak dan kipas, unit pemanas
(heater) serta alat-alat kontrol. Sebagai sumber tenaga untuk mengalirkan udara
dapat digunakan blower. Sumber energi yang dapat digunakan pada unit pemanas
adalah tungku, gas, minyak bumi, dan elemen pemanas listrik.
Proses utama dalam pengeringan adalah proses penguapan air maka perlu
terlebih dahulu diketahui karakteristik hidratasi bahan pangan yaitu sifat-sifat
bahan yang meliputi interaksi antara bahan pangan dengan molekul air yang

dikandungnya dan molekul air di udara sekitarnya. Peranan air dalam bahan
pangan dinyatakan dengan kadar air dan aktivitas air, sedangkan peranan air di
udara dinyatakan dengan kelembaban relatif dan kelembaban mutlak.
Mekanisme keluarnya air dari dalam bahan selama pengeringan adalah
sebagai berikut:
1. Air bergerak melalui tekanan kapiler.
2. Penarikan air disebabkan oleh perbedaan konsentrasi larutan disetiap bagian
bahan.
3. Penarikan air ke permukaan bahan disebabkan oleh absorpsi dari lapisan-lapisan
permukaan komponen padatan dari bahan.
4. Perpindahan air dari bahan ke udara disebabkan oleh perbedaan tekanan uap.
(Dewi, 2010)
2.4 Metode Umum Pengeringan
Metode dan proses pengeringan dapat diklasifikasikan dalam berbagai cara yang
berbeda. Proses pengeringan dapat dikelompokkkan sebagai:
Batch; bahan dimasukkan ke dalam peralatan pengering dan pengering berlangsung
selama periode waktu tertentu.

Kontinu; bahan ditambahkan secara terus-menerus ke dalam pengering dan bahan


kering dipindahkan secara terus-menerus.

(Dewi, 2010)
2.5 Jenis-jenis dryers
Tray dryer
Pengering baki (tray dryer) disebut juga pengering rak atau pengering kabinet,
dapat digunakan untuk mengeringkan padatan bergumpal atau pasta, yang
ditebarkan pada baki logam dengan ketebalan 10-100 mm. Pengeringan jenis baki
atau wadah adalah dengan meletakkan material yang akan dikeringkan pada baki
yang lansung berhubungan dengan media pengering. Cara perpindahan panas yang
umum digunakan adalah konveksi dan perpindahan panas secara konduksi juga
dimungkinkan dengan memanaskan baki tersebut.
Rangka bak pengering terbuat dari besi, rangka bak pengerik di bentuk dan
dilas, kemudian dibuat dinding untuk penyekat udara dari bahan plat seng dengan
tebal 0,3mm. Dinding tersebut dilengketkan pada rangka bak pengering dengan cara
di revet serta dilakukan pematrian untuk menghindari kebocoran udara panas.
Kemudian plat seng dicat dengan warna hitam buram,agar dapat menyerap panas
dengan lebih cepat. Pada bak pengering dilengkapi dengan pintu yang berguna
untuk memasukan dan mengeluarkan produk yang dikeringkan. Di pintu tersebut
dibuat kaca yang mamungkinkan kita dapat mengetahui temperature tiap rak,
dengan cara melihat thermometer yang sengaja digantungkan pada setiap rak

pengering. Di bagian atas bak pengering dibuat cerobong udara, bertujuan untuk
memperlancar sirkulasi udara pada proses pengeringan.

1. Kipas Angin 7. Thermocouple Bola Kering


2. AC 8. Thermocouple Bola Basah
3. Pemanas 9. Pintu Kaca
4. Pengontrol Suhu 10. Timbangan Digital
5. Data Taker 11. Tray Dryer
6. Thermocouple 12. Wadah Sampel
7.
Gambar 2.5 Tray Dryer (Pengering Baki)
(Revitasari, 2010)
Spesifikasi Alat Dan Cara Kerja Alat
Alat pengering tipe rak (tray dryer) mempunyai bentuk persegi dan di
dalamnya berisi rak-rak yang digunakan sebagai tempat bahan yang akan
dikeringkan. Pada umumnya rak tidak dapat dikeluarkan. Beberapa alat pengering
jenis itu rak-raknya mempunyai roda sehingga dapat dikeluarkan dari alat
pengering. Ikan-ikan diletakkan di atas rak yang terbuat dari logam dengan alas
yang berlubang-lubang. Kegunaan dari lubang tersebut untuk mengalirkan udara
panas dan uap air.
Ukuran rak yang digunakan bermacam-macam, ada yang luasnya 200 cm2 dan
ada juga yang 400 cm2. Luas rak dan besar lubang-lubang rak tergantung pada
bahan yang akan dikeringkan. Selain alat pemanas udara, biasanya juga digunakan
kipas (fan) untuk mengatur sirkulasi udara dalam alat pengering. Kipas yang
digunakan mempunyai kapasitas aliran 7-15 fet per detik. Udara setelah melewati
kipas masuk ke dalam alat pemanas, pada alat tersebut udara dipanaskan lebih
dahulu kemudian dialirkan diantara rak-rak yang sudah berisi bahan. Arah aliran
udara panas di dalam alat pengering dapat dari atas ke bawah dan juga dari bawah
ke atas. Suhu yang digunakan serta waktu pengeringan ditentukan menurut

keadaan bahan. Biasanya suhu yang digunakan berkisar antara 80-1800C. Tray dryer
dapat digunakan untuk operasi dengan keadaan vakum dan seringkali digunakan
untuk operasi dengan pemanasan tidak langsung. Uap air dikeluarkan dari alat
pengering dengan pompa vakum.
Alat tersebut juga digunakan untuk mengeringkan hasil pertanian berupa bijibijian. Bahan diletakkan pada suatu bak yang dasarnya berlubang-lubang untuk
melewatkan udara panas. Bentuk bak yang digunakan ada yang persegi panjang dan
ada juga yang bulat. Bak yang bulat biasanya digunakan apabila alat pengering
menggunakan pengaduk, karena pengaduk berputar mengelilingi bak. Kecepatan
pengadukan berputar disesuaikan dengan bentuk bahan yang dikeringkan,
ketebalan bahan, serta suhu pengeringan. Biasanya putaran pengaduk sangat
lambat karena hanya berfungsi untuk menyeragamkan pengeringan.
Alat pengering tipe bak terdiri atas beberapa komponen sebagai berikut :
a. Bak pengering yang lantainya berlubang-lubang serta memisahkan bak pengering
dengan ruang tempat penyebaran udara panas (plenum chamber).
b. Kipas, digunakan untuk mendorong udara pengering dari sumbernya ke plenum
chamber dan melewati tumpukan bahan di atasnya.
c. Unit pemanas, digunakan untuk memanaskan udara pengering agar kelembapan
nisbi udara pengering menjadi turun sedangkan suhunya naik.
Keuntungan dari alat pengering jenis itu sebagai berikut :
a. Laju pengeringan lebih cepat
b. Kemungkinan terjadinya over drying lebih kecil
c. Tekanan udara pengering yang rendah dapat melalui lapisan bahan yang
dikeringkan. (Revitasari, 2010).
2.5.2 Drum (Rotary) Dryer
Rotary dryer atau bisa disebut drum dryer merupakan alat pengering
berbentuk sebuah drum yang berputar secara kontinyu yang dipanaskan dengan
tungku atau gasifier. Alat pengering ini dapat bekerja pada aliran udara melalui
poros silinder pada suhu 1200-1800 oF tetapi pengering ini lebih seringnya
digunakan pada suhu 400-900 oF.
Rotary dryer sudah sangat dikenal luas di kalangan industri karena proses
pengeringannya jarang menghadapi kegagalan baik dari segi output kualitas
maupun kuantitas. Namun sejak terjadinya kelangkaan dan mahalnya bahan bakar
minyak dan gas, maka teknologi rotary dryer mulai dikembangkan untuk
berdampingan dengan teknologi bahan bakar substitusi seperti burner batubara, gas
sintesis dan sebagainya.
Pengering rotary dryer biasa digunakan untuk mengeringkan bahan yang
berbentuk bubuk, granula, gumpalan partikel padat dalam ukuran besar.
Pemasukkan dan pengeluaran bahan terjadi secara otomatis dan berkesinambungan

akibat gerakan vibrator, putaran lubang umpan, gerakan berputar dan gaya
gravitasi. Sumber panas yang digunakan dapat berasal dari uap listrik, batubara,
minyak tanah dan gas. Debu yang dihasilkan dikumpulkan oleh scrubber dan
penangkap air elektrostatis.
Secara umum, alat rotary dryer terdiri dari sebuah silinder yang berputar di
atas sebuah bearing dengan kemiringan yang kecil menurut sumbu horisontal, rotor,
gudang piring, perangkat transmisi, perangkat pendukung, cincin meterai, dan suku
cadang lainnya.. Panjang silinder biasanya bervariasi dari 4 sampai lebih dari 10 kali
diameternya (bervariasi dari 0,3 sampai 3 m). Feed padatan dimasukkan dari salah
satu ujung silinder dan karena rotasi, pengaruh ketinggian dan slope kemiringan,
produk keluar dari salah satu ujungnya. Pengering putar ini dipanaskan dengan
kontak langsung gas dengan zat padat atau dengan gas panas yang mengalir melalui
mantel luar, atau dengan uap yang kondensasi di dalam seperangkat tabung
longitudinal yang dipasangkan pada permukaan dalam selongsong.

Gambar 2.6 Rotary Dryer (Drum Dryer)


(Heriana, dkk., 2012)
Pada alat pengering rotary dryer terjadi dua hal yaitu kontak bahan dengan
dinding dan aliran uap panas yang masuk ke dalam drum. Pengeringan yang terjadi
akibat kontak bahan dengan dinding disebut konduksi karena panas dialirkan
melalui media yang berupa logam. Sedangkan pengeringan yang terjadi akibat
kontak bahan dengan aliran uap disebut konveksi karena sumber panas merupakan
bentuk aliran. Pada pengeringan dengan menggunakan alat ini penyerapan panas
mudah dilakukan dan terjadi penyusutan bobot yang lebih tajam dibandingkan
dengan penurunan pembobotan yang dialami tray dryer.
Pengeringan pada rotary dryer dilakukan pemutaran berkali-kali sehingga
tidak hanya permukaan atas yang mengalami proses pengeringan, namun juga pada
seluruh bagian yaitu atas dan bawah secara bergantian, sehingga pengeringan yang
dilakukan oleh alat ini lebih merata dan lebih banyak mengalami penyusutan. Selain
itu rotary ini mengalami pengeringan berturut-turut selama satu jam tanpa
dilakukan penghentian proses pengeringan. Pengering rotary ini terdiri dari unitunit silinder, dimana bahan basah masuk diujung yang satu dan bahan kering
keluar dari ujung yang lain.
Proses pengeringan terjadi ketika bahan dimasukkan ke dalam silinder yang
berputar kemudian bersamaan dengan itu aliran panas mengalir dan kontak dengan

bahan. Didalam drum yang berputar terjadi gerakan pengangkatan bahan dan
menjatuhkannya dari atas ke bawah sehingga kumpulan bahan basah yang
menempel tersebut terpisah dan proses pengeringan bisa berjalan lebih efektif.
Pengangkatan memerlukan desain yang hati-hati untuk mencegah dinding yang
asimetri. Selain itu bahan bergerak dari bagian ujung dryer keluar menuju bagian
ujung lainnya akibat kemiringan drum. Bahan yang telah kering kemudian
keluar melalui suatu lubang yang berada di bagian belakang pengering drum.
Sumber panas didapatkan dari gas yang diubah menjadi uap panas dengan cara
pembakaran.
Kontak yang terjadi antara padatan dan gas pada alat pengering rotary dryer
dilengkapi dengan flights, yang diletakkan di sepanjang silinder rotary dryer.
Volume material yang ditransport oleh flights antara 10 sampai 15 % dari total
volume material yang terdapat di dalam rotary dryer. Mekanismenya sebagai
berikut, pada saat silinder pengering berputar, padatan diambil keatas oleh flights,
terangkat pada jarak tertentu kemudian terhamburkan melalui udara. Kebanyakan
pengeringan terjadi pada saat seperti proses ini, dimana padatan berkontak dengan
gas. Flights juga berfungsi untuk mentransfer padatan melalui silinder.

Gambar 2.7 Skematis Pengering Rotary Dryer


(Heriana, dkk., 2012)
Proses yang terjadi di dalam rotary dryer sangat kompleks dan masih sedikit
dimengerti dengan baik sehingga menjadi obyek penelitian dari banyak peneliti.
Untuk dapat menganalisis dan mendesain sistem rotary dryer secara benar dan
meyakinkan, perlu difahami fenomena perpindahan panas, perpindahan massa dan
transportasi partikel padat di dalam rotary dryer. Mula-mula panas dipindahkan
dari gas ke padatan basah, karena adanya driving force suhu, dan temperatur
padatan akan naik dan kehilangan uap air. Uap air berpindah ke aliran gas karena
adanya gradien tekanan uap. Hal ini merupakan proses simultan dari perpindahan
massa dan perpindahan panas yang terjadi pada saat partikel padat bergerak secara
kontinyu membentuk pancaran berputar di seluruh silinder dari masukan sampai
keluaran (Earle,1989). Metoda perpindahan panas yang terjadi adalah konveksi dan
konduksi.
Pada umumnya kebanyakan alat pengering, panas dipindahkan dengan lebih dari
satu cara, tetapi pengering industri tertentu (misalnya pengeringan makanan)
mempunyai satu metoda perpindahan panas yang dominan. Sedangkan pada rotary
dryer, perpindahan panas yang dominan adalah perpindahan panas konveksi, panas

yang diperlukan biasanya diperoleh dari kontak langsung antara gas panas dengan
padatan basah. Pengeringan dalam rotary dryer menggunakan suhu tidak lebih dari
70oC dengan lama pengeringan 80-90 menit, dan putaran rotary dryer 17-19 rpm.
Untuk memperoleh hasil pengeringan yang baik selain ditentukan oleh suhu dan
putaran mesin juga ditentukan oleh kapasitas mesin pengering. Kapasitas per batch
mesin pengering ditentukan oleh diameter mesin itu.
Rotary dryer diklasifikasikan sebagai direct, indirect-direct, indirect dan special
types. Istilah tersebut mengacu pada metode transfer panasnya, istilah direct
digunakan pada saat terjadi kontak langsung antara gas dengan solid. Peralatan
rotary dryer dapat diaplikasikan untuk pemrosesan material solid secara batch
maupun kontinyu. Material solid harus mempunyai sifat dapat mengalir bebas dan
berwujud granular.
Dalam merencanakan alat pengering rotary dryer hendaklah diketahui kadar
air input, kadar air output, densiti material, ukuran material, maksimum panas yang
diijinkan, sifat fisika atau kimia, kapasitas output, dan ketersediaan jenis bahan
bakar sehingga dapat ditentukan dimensi rotary dryer, sistem pemanas (langsung
atau tidak langsung), arah gas panas (co-current atau counter current), volume dan
tekanan udara, kecepatan dan tenaga putar, dan dimensi siklon.
Pengering rotary telah menjadi andalan bagi banyak industri yang
menghasilkan produk dalam tonase yang tinggi. Pengeringan ini biasanya
membutuhkan

modal yang besar dan kurang efisien, tetapi sangat fleksibel.

Penggunaan tabung uap yang dibenamkan dalam sel yang berputar membuat
pengeringan pancuran (cascanding rotary dryer) lebih efisien secara termal.
Pengering rotary memiliki keuntungan dari struktur yang wajar, manufaktur
yang sangat baik, output tinggi, konsumsi energi yang rendah, operasi yang mudah
digunakan dan sebagainya. Pengering rotary berlaku untuk bahan partikel, dan juga
berlaku untuk bahan pasta dan kental yang bercampur dengan bahan partikel, atau
bahan yang kadar air tinggi. Ini memiliki keuntungan dari volume produksi yang
besar, berbagai aplikasi, hambatan aliran kecil, rentang disesuaikan besar, dan
operasi yang mudah digunakan, dll.
Secara umum, unit pemanas langsung merupakan unit yang sederhana dan
paling ekonomis. Unit ini digunakan pada saat kontak langsung antara padatan dan
flue gas dapat ditoleransi. Karena beban panas total harus diberikan dan diambil,
sejumlah volume total gas yang besar dan kecepatan yang tinggi diperlukan.
Kecepatan gas yang ekonomis biasanya kurang dari 0,5 m/s.
Bagian dalam alat yang berbentuk silindris ini, semacam sayap yang banyak.
Melalui antara sayap-sayap tersebut dialirkan udara panas yang kering sementara
silinder pengering berputar. Dengan adanya sayap-sayap tersebut bahan seolah-olah
diaduksehinga pemanasan meratadan akhirnya diperoleh hasil yang lenih baik. Alat
ini dilengkapi 2 silinder, yang satu ditempatkan di bagian dekat pemasukan bahan

yang akan dikeringkan, dan yang satu lagi di bagian dekat tempat pengeluaran
bahan hasil pengeringan. Masing- masing silinder tersebut berhubungan dengan
sayap-sayap (kipas) yang mengalirkan secara teratur udara panas disamping
berfungsi pula sebagai pengaduk dalam proses pengeringan, sehingga dengan cara
demikian pengeringan berlangsung merata.
Keuntungan penggunaan rotary/drum dryer sebagai alat pengering adalah :
1. Dapat mengeringkan baik lapisan luar ataupun dalam dari suatu padatan
2. Penanganan bahan yang baik sehingga menghindari terjadinya atrisi
3.

Proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa terjadinya proses

pengeringan bahan yang seragam/merata


4. Efisiensi panas tinggi
5. Operasi sinambung
6. Instalasi yang mudah
7. Menggunakan daya listrik yang sedikit
Kekurangan dari penggunaan pengering drum diantaranya adalah :
1. Dapat menyebabkan reduksi kuran karena erosi atau pemecahan
2. Karakteristik produk kering yang inkonsisten
3. Efisiensi energi rendah
4. Perawatan alat yang susah
5. Tidak ada pemisahan debu yang jelas
(Heriana, dkk., 2012)
2.5.3 Spray dryer
Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi kadar
air suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui penguapan
cairan. Spray drying menggunakan atomisasi cairan untuk membentuk droplet,
selanjutnya droplet yang terbentuk dikeringkan menggunakan udara kering dengan
suhu dan tekanan yang tinggi. Bahan yang digunakan dalam pengeringan spry
drying dapat berupa suspensi, dispersi maupun emulsi. Sementara produk akhir
yang dihasilkan dapat berupa bubuk, granula maupun aglomerat tergantung sifat
fisik-kimia bahan yang akan dikeringkan, desain alat pengering dan hasil akhir
produk yang diinginkan.
Mekanisme kerja spray drying
Prinsip dasar Spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang akan
dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan
dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan memberikan energi untuk
proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari bahan.
Bahan (cairan) yang akan dikeringkan dilewatkan pada suatu nozzle (saringan
bertekanan) sehingga keluar dalam bentuk butiran (droplet) yang sangat halus.
Butiran ini selanjutnya masuk kedalam ruang pengering yang dilewati oleh aliran

udara panas. Hasil pengeringan berupa bubuk akan berkumpul dibagian bawah
ruang pengering yang selanjutnya dialirkan ke bak penampung.
Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5
tahap :
a. Penentuan konsentrasi : konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat,

kandungan bahan terlarut 30% hingga 50%. Jika bahan yang digunakan sangat
encer dengan total padatan terlarut yang sangat rendah maka harus dilakukan
pemekatan terlebih dahulu melalui proses evaporasi. Jika kadar air bahan yang
akan dikeringkan terlalu tinggi maka proses spray drying kurang maksimal
dimana bubuk yang dihasilkan masih mengandung kadar air yang tinggi. Selin
itu juga menyebabkan kebutuhan energi yang tinggi dalam proses pengeringan.
b. Atomization : Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier harus

dihomogenisasikan terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan


seragam dan tidak terjadi penyumbatan atomizer. Homogenisasi dilakukan
dengan cara pengadukan. selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer
berupa ring/wheel dengan lubang-lubang kecil yang berputar. Atomization
merupakan proses pembentukan droplet, dimana bahan cair yang akan
dikeringkan dirubah ukurannya menjadi partikel (droplet) yang lebih halus.
Tujuan dari atomizer ini adalah untuk memperluas permukaan sehingga
pengeringan dapat terjadi lebih cepat. Pada Industri makanan, luas permukaan
droplet setelah melalui atomizer adalah mencapai 1-400 mikrometer.
c. Kontak droplet dengan udara pengering : Pada sebagian besar spray dryer,

nozzle (atomizer) tersusun melingkar seperti pada gambar 2. Dan pada


tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan tinggi dengan suhu
mencapai 300 0C. Udara panas dan droplet hasil atomisasi disemprotkan ke
bawah. Kondisi ini menyebabkan terjadinya kontak antara droplet dengan
udara panas sehingga terjadi pengeringan secara simultan.
d. Pengeringan

droplet

adanya

kontak

broplet

dengan

udara

panas

menyebabkan evaporasi kadungan air pada droplet hingga 95% sehingga


dihasilkan bubuk. Bubuk yang telah kering jatuh ke bawah drying chamber
(ruang pengering) yang berukuran tinggi sekitar 25 m dan diameter 5 m. dari
atas chamber hingga mencapai dasar hanya memerlukan waktu selama
beberapa detik.
3. Separasi : udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara yang

mengandung

serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara akan

memasuki separator. Udara hasil pengeringan dan serpihan serbuk dipisahkan


dengan menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya udara dibuang, dan
serpihan bahan dikembalikan dengan cara di blow sehingga bergabung lagi

dengan produk dalam line proses.

Desain Spray Drier

Gambar 2.8 Desain Spray Dryer


(Mayani,dkk., 2010)

Atomizer
Atomizer merupakan bagian terpenting pada spray drier dimana memiliki fungsi
untuk menghasilkan droplet dari cairan yang akan dikeringkan. Droplet yang
terbentuk akan didistribusikan (disemprotkan) secara merata pada alat pengering
agar terjadi kontak dengan udara panas. Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh
terlalu besar karena proses pengeringan tidak akan berjalan dengan baik.
Disamping itu ukuran droplet juga tidak boleh terlalu kecil karena menyebabkan
terjadinya over heating.

Chamber
Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet cairan yang
dihasilkan oleh atomizer dengan udara panas untuk pengeringan. Kontak udara
panas dengan droplet akan menghasilkan bahan kering dalam bentuk bubuk. Bubuk
yang terbentuk akan turun ke bagian bawah chamber dan akan dialirkan dalam bak
penampung.

Heater : Heater berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan sebagai

pengering. Panas yang diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik bahan,
ukuran droplet yang dihasilkan dan jumlah droplet. Suhu udara pengering yang
digunakan diatur agar tidak terjadi over heating.

Cyclone : Cyclone berfungsi sebagai bak penampung hasil proses pengeringan. Bubuk
yang dihasilkan akan dipompa menuju Cyclone.
Bag Filter ; Bag Filter berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara setelah
digunakan pengeringan dengan bubuk yang terbawa setelah proses.

Parameter Kritis Spray Drying


a. Suhu pengering yang masuk : Semakin tinggi suhu udara yang digunakan

untuk pengeringan maka proses penguapan air pada bahan akan semakin
cepat, namun suhu yang tinggi memungkinkan terjadinya kerusakan secara
fisik maupun kimia pada bahan yang tidak tahan panas.

b. Suhu pengering yang keluar : Suhu pengering yang keluar mengontrol kadar

air bahan hasil pengeringan (bubuk) yang terbentuk.


c. Viskositas bahan (larutan) yang masuk : Viskositas bahan yang akan

dikeringkan mempengaruhi partikel yang keluar melalui nozel. Viskositas yang


rendah menyebabkan kurangnya energi dan tekanan dalam menghasilkan
partikel pada atomization.
d. Jumlah padatan terlarut : Jumlah padatan terlarut pada bahan yang masuk

diatas 30% agar ukuran partikel yang terbentuk tepat.


e. Tegangan permukaan : Tegangan permukaan yang tinggi dapat menghambat
proses pengeringan, umumnya untuk menurunkan tegangan permukaan
dilakukan penambahan emulsifier. Emulsifier juga dapat menyebabkan ukuran
partikel yang keluar dari nozzle lebih kecil sehingga mempercepat proses
pengeringan.
f. Suhu bahan yang masuk : Peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan

sebelum memasuki alat akan membawa energi sehingga proses pengeringan


akan lebih cepat.
g. Tingkat volatilitas bahan pelarut : bahan pelarut dengan tingkat volatilitas yang
tinggi dapat mempercepat proses pengeringan. Namun dalam prakteknya air
menjadi pelarrut utama dalam bahan pangan yang dikeringkan.
h. Bahan dasar nozzle umumnya terbuat dari stainless steel karena tahan karat
sehingga aman dalam proses penggunaannya.
Kelebihan metode Spray Drying

Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu yang

sangat cepat. Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam.


Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)

Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)

Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta sifat-

sifat lain yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan


Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu yang
dapat dikontrol secara manual maupun otomatis
Kekurangan metode Spray Drying

Memerlukan biaya yang cukup tinggi


Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu

Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan
menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat
Aplikasi Spray Drying
Pengeringan semprot (spray drying) cocok digunakan untuk pengeringan
bahan pangan cair seperti susu dan kopi (dikeringkan dalam bentuk larutan ekstrak
kopi) (Ula, 2011).

Freeze dryer

Frees Driyer merupakan suatu alat pengeringan yang termasuk kedalam


Conduction Dryer/ Indirect Dryer karena proses perpindahan terjadi secara tidak
langsung yaitu antara bahan yang akan dikeringkan (bahan basah) dan media
pemanas terdapat dinding pembatas sehingga air dalam bahan basah / lembab yang
menguap tidak terbawa bersama media pemanas. Hal ini menunjukkan bahwa
perpindahan panas terjadi secara hantaran (konduksi), sehingga disebut juga
Conduction Dryer/ Indirect Dryer.
Pengeringan beku (freeze drying) adalah salah satu metode pengeringan
yang mempunyai keunggulan dalam mempertahankan mutu hasil pengeringan,
khususnya untuk produk-produk yang sensitif terhadap panas.
Keunggulan pengeringan beku, dibandingkan metoda lainnya, antara lain
adalah :
a. Dapat mempertahankan stabilitas produk (menghindari perubahan aroma, warna,
dan unsur organoleptik lain)
b. Dapat mempertahankan stabilitas struktur bahan (pengkerutan dan perubahan
bentuk setelah pengeringan sangat kecil)
c. Dapat meningkatkan daya rehidrasi (hasil pengeringan sangat berongga dan
lyophilesehingga daya rehidrasi sangat tinggi dan dapat kembali ke sifat fisiologis,
organoleptik dan bentuk fisik yang hampir sama dengan sebelum pengeringan).
Keunggulan-keunggulan tersebut tentu saja dapat diperoleh jika prosedur
dan proses pengeringan beku yang diterapkan tepat dan sesuai dengan
karakteristik bahan yang dikeringkan. Kondisi operasional tertentu yang sesuai
dengan suatu jenis produk tidak menjamin akan sesuai dengan produkjenis lain.

Spesifikasi alat

Gambar 2.9 Freeze Dryer


(Haryani, dkk., 2012)
Spesifikasi alat ini terdiri komponen asesorisnya terdiri dari: vaccum sensor,
vaccum hose, base plate, 3 unheated shelves, drying chamber, rubber valve, vaccum
pump dan exhaust filter. Sedangkan menu display antara lain dari beberapa setting

program antara lain: pengaturan suhu, waktu oprasional, dll.

Gambar 2.10 Skema Pengering Freeze Dryer


(Haryani, dkk., 2012)
Cara kerja alat
Pengoprasian alat tersebut sedikit lebih panjang karena banyak menu display
yang harus diseting dahulu dan harus lebih hati-hati karena banyak
peralatan/asesoris terbuat dari gelas. Cara oprasionalnya sebagai berikut: ekstrak
cairan atau kental sebelum dimasukkan kedalam Freeze Dryer telah dibekukan
dalam refrigerator (lemari es) minimal semalam. Setelah membeku kemudian
dimasukkan ke dalam alat, alat disetting sesuai dengan yang diinginkan. Oleh
vaccum puma alat tersebut akan menyedot solvent yang telah beku (freeze) menjadi
uap. Prinsip kerja alat ini adalah merubah fase padat/es/freeze menjadi fase gas
(uap).
Kegunaan alat
Sesuai dengan namanya pula Freeze Dryer (pengering beku) dapat digunakan
untuk mengeringkan bahan-bahan cair seperti ekstrak baik cair maupun kental,
lebih ditekankan untuk pengeringan ekstrak dengan penyari/solvent dari air.
Pengeringan ekstrak relatif lama, sebagai ilustrasi kerja alat tersebut sebagai
berikut: untuk mengeringkan ekstrak cair sebanyak 500 ml bisa membutukan waktu
lebih dari 20 jam. Untuk itu lebih disarankan ekstrak yang dikeringkan dalam Freeze
Dryer sudah dalam ekstrak kentalnya sehingga waktu pengeringan akan lebih cepat
sehingga biaya akan lebih murah. Kapasitas alat tersebut mampu mengeringkan
ekstrak sampai 6 liter sekaligus.
Proses pengeringan beku dengan alat freeze dryer ini berlangsung selama 1824 jam, karena proses yang panjang inilah membuat produk-produk bahan alam ini
menjadi lebih stabil dibandingkan dengan metode pengeringan yang lain seperti
pengeringan semprot atau yang dikenal dengan spray drying. Pengeringan beku ini
dapat meninggalkan kadar air sampai 1%, sehingga produk bahan alam yang
dikeringkan menjadi stabil dan sangat memenuhi syarat untuk pembuatan sediaan
farmasi dari bahan alam yang kadar airnya harus kurang dari 10%.
pada prosesnya yang panjang ini sampel akan dibekukan terlebih dahulu, lalu
setelah itu dimasukkan kedalam alat freeze dryer yang akan diset suhu dan

tekanannya dibawah titik triple. dan akan terjadi proses sublimasi yaitu dari padat
menjadi gas. Penggunaan freeze drying ini sendiri juga telah banyak diaplikasikan
dalam pengeringan produk makanan, hasil dari pengeringan ini tidak merubah
tekstur dari produk itu sendiri dan cepat kembali kebentuk awalnya dengan
penambahan air.
Untuk proses pengeringan beku (freeze dryer), menurut Muchtadi (1992),
bahan yang dikeringkan terlebih dahulu dibekukan kemudian dilanjutkan dengan
pengeringan menggunakan tekanan rendah sehingga kandungan air yang sudah
menjadi es akan langsung menjadi uap, dikenal dengan istilah sublimasi.
Pengeringan menggunakan alat freeze dryer lebih baik dibandingkan dengan oven
karena kadar airnya lebih rendah. Pengeringan menggunakan alat freeze
dryer/pengering beku lebih aman terhadap resiko terjadinya degradasi senyawa
dalam ekstrak. Hal ini kemungkinan karena suhu yang digunakan untuk
mengeringkan ekstrak cukup rendah (Haryani, dkk., 2012).
2.5.5 Fluidized Bed Dryer
Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses
pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu
yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut
memiliki sifat seperti fluida.
Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses
pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak
digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik untuk
industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah. Proses
pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan kecepatan aliran udara panas
sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini terjadi penghembusan bahan sehingga
memperbesar luas kontak pengeringan, peningkatan koefisien perpindahan kalor
konveksi, dan peningkatan laju difusi uap air.
Kecepatan minimum fluidisasi adalah tingkat kecepatan aliran udara
terendah dimana bahan yang dikeringkan masih dapat terfluidisasi dengan baik,
sedangkan kecepatan udara maksimum adalah tingkat kecepatan tertinggi dimana
pada tingkat kecepatan ini bahan terhembus ke luar ruang pengering

Gambar 2.11 Fluidized Bed Dryer (Rahmawati, dkk., 2010)


Bagian-bagian mesin pengering sistem fluidisasi:

1. Kipas (Blower)
Kipas (Blower) berfungsi untuk menghasilkan aliran udara, yang akan digunakan
pada proses fluidisasi. Kipas juga berfungsi sebagai penghembus udara panas ke
dalam ruang pengering juga untuk mengangkat bahan agar proses fluidisasi terjadi.
2. Elemen Pemanas (heater)
Elemen Pemanas (heater) berfungsi untuk memanaskan udara sehingga
kelembaban relatif udara pengering turun, dimana kalor yang dihasilkan dibawa
oleh aliran udara yang melewati elemen pemanas sehingga proses penguapan air
dari dalam bahan dapat berlangsung.
3. Plenum
Plenum dalam mesin pengering tipe fluidisasi merupakan saluran pemasukan
udara panas yang dihembuskan kipas ke ruang pengeringan. Bagian saluran udara
ini dapat berpengaruh terhadap kecepatan aliran udara yang dialirkan, dimana arah
aliran udara tersebut dibelokkan menuju ke ruang pengering dengan bantuan sekatsekat yang juga berfungsi untuk membagi rata aliran udara tersebut.
4. Ruang Pengering.
Ruang pengering berfungsi sebagai tempat dimana bahan yang akan dikeringkan
ditempatkan. Perpindahan kalor dan massa uap air yang paling optimal terjadi
diruang ini.
5. Hopper.
Hopper berfungsi sebagai tempat memasukkan bahan yang akan dikeringkan ke
ruang pengering.

Gambar 2.12 Skema Pengeringan Fluidized Bed Dryer (Batch)

(Rahmawati, dkk., 2010)

Gambar 2.13 Skema Pengeringan Fluidized Bed Dryer (Continuous)


(Rahmawati, dkk., 2010)

Mekanisme kerja:
Bahan yang akan dikeringkan dimasukkan secara konstan dan kontinyu
kedalam ruang pengering, kemudian didorong oleh udara panas yang terkontrol
dengan volume dan tekanan tertentu. Bahan yang telah kering (karena bobotnya
sudah lebih ringan) akan keluar dari ruang pengeringan menuju siklon untuk
ditangkap dan dipisahkan dari udara, namun bagi bahan yang halus akan ditangkap
oleh pulsejet bag filter.
Kelebihan pengering sistem fluidisasi:
1. Aliran bahan yang menyerupai fluida mengakibatkan bahan mengalir secara

kontinyu sehingga otomatis memudahkan operasinya.


2. Pencampuran atau pengadukan bahan menyebabkan kondisi bahan hampir

mendekati isothermal.
3. Sirkulasi bahan diantara dua fluidized bed membuatnya memungkinkan untuk

mengalirkan sejumlah besar kalor yang diperlukan ke dalam ruang pengering


yang besar.
4. Pengering tipe fluidisasi cocok untuk skala besar.
5. Laju perpindahan kalor dan laju perpindahan massa uap air antara udara

pengering dan bahan sangat tinggi dibandingkan dengan pengering metode


kontak yang lain.
6. Pindah kalor dengan menggunakan pengering tipe fluidisasi membutuhkan

area permukaan yang relatif kecil.


7. Sangat ideal untuk produk panas sensitif dan non-panas sensitive

Kekurangan pengering sistem fluidisasi:


1. Sulit untuk menggambarkan aliran dari udara panas yang dihembuskan ke

ruang pengering, dikarenakan simpangan yang besar dari aliran udara yang
masuk dan bahan terlewati oleh gelembung udara, menjadikan sistem
kontak/singgungan tidak efisien.
2. Pencampuran atau pengadukan bahan padatan yang terus menerus pada
hamparan akan menyebabkan ketidakseragaman waktu diam bahan di dalam
ruang pengering, karena bahan terus menerus terkena hembusan udara panas.

3. Tidak dapat mengolah bahan yang lengket atau berkadar air tinggi dan

abrasive.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam sistem Fluidized Bed Dryer adalah
pengaturan yang baik antara: tekanan udara, tingkat perpindahan panas dan waktu
pengeringan, sehingga tidak timbul benturan/gesekan bahan/material pada saat
proses pengeringan berlangsung. Untuk bahan yang lengket atau berkadar air tinggi
sangat beresiko mengaplikasikan sistem ini, situasi seperti ini perlu dilakukan
pengkondisian awal yaitu mencampurnya dengan bahan/material keringnya
terlebih dahulu, agar tidak menimbulkan masalah pada unit siklon,demikian pula
halnya untuk produk ahir yang halus dan ringan, sangat perlu menggunakan
pulse jet bag filter, dikarenakan siklon penangkap produk umumnya tidak mampu
berfungsi dengan baik, bahkan dapat menimbulkan polusi udara. Penentuan
dimensi ruang bakar, suhu yang diaplikasikan serta volume dan tekanan udara
sangat menentukan keberhasilan proses pengeringan, sehingga perlu diketahui data
pendukung untuk merancang sistim ini diantaranya kadar air input, kadar air
output, densiti material, ukuran material, maksimum panas yang diizinkan, sifat
fisika/kimia, kapasitas output/input dan sebagainya (Rahmawati, dkk., 2010).

Vacum dryer
Vakum berasal dari bahasa latin, vacuus, artinya kosong. Jadi vakum artinya

menghampakan suatu ruangan atau suatu kemutlakan dibawah nol tekanan. Sitem
ruang hampa dikepung oleh atmospir bumi. Untuk meciptakan ruang hampa
diperlukan pompa untuk mengeluarkan udara keluar dari system. Kebutuhan ini
merupakan arti pekerjaan dasar dari vakum.
Analisa termodinamika hanya memperhatikan nilai tekan mutlak. Akan
tetapi, kebanyakan piranti pengukuran tekanan hanya menunjukkan tekanan ukur
(gauge) yakni perbedaan tekanan mutlak suatu sistem dan tekanan mutlak atmosfer.
Pengukuran bumbung-bourdon, misalnya, mengukur tekanan relatif terhadap
atmosfer sekeliling. Konversi dari tekanan ukur ketekanan mutlak didapatkan
dengan
hubungan berikut.
P(mutlak) = P(ukur) + P(atm)
Untuk pengeringan padatan berbentuk butiran atau sluri, pengering vakum
dengan berbagai rancangan mekanis telah tersedia secara komersial. Pengeringan
jenis ini lebih mahal dari pada pengering bertekanan atmosfir tetapi sesuai untuk
bahan yang sensitif panas dan memerlukan pemulihan pelarut atau jika ada rasio
kebakaran atau ledakan. Pencampuran berbentuk kerucut tunggal atau ganda dapat
diterapkan untuk pengeringan denagn pemanasan selimut bejana dan pemakuman
untuk mengeluarkan uap air. Gambar menunjukkan dua pengering vakum yang

tersedia dipasar. Pengering vakum jenis pedal cocok untuk bahan seperti lumpur
sedangkan pengering vakum jenis sabuk cocok untuk bahan berbentuk pasta.

Gambar 2.14 Pengering Vakum Jenis Pedal


(Parapat, 2009)

Gambar 2.15 Pengering Vakum Jenis sabuk


(Parapat, 2009)
Mesin vacum drying adalah mesin pengering dengan menggunakan teknologi
vacuum. Proses pengeringan produk diatur pada suhu yang dikehendaki, disertai
dengan proses vacuum untuk mempercepat pengeringan.Mesin vacuum drying ini
biasanya digunakan untuk produk yang dikeringkan harus dengan suhu rendah,
agar gizi tidak rusak.
Vacum drying ini bermanfaat untuk pengeringan sayur-sayuran dan produk
lainnya sesuai dengan keinginan Anda. Mesin ini digunakan untuk berbagai
keperluan, antara lain mengeringkan sayur-sayuran pada suhu tidak terlalu tinggi,
sehingga nilai gizi tidak hilang. Mesin ini juga bisa digunakan untuk produk
makanan
Prinsip kerja mesin ini adalah memanaskan produk pada suhu yang bisa
diatur, disertai dengan penyedotan (pemvakuman) uap air dari produk yang
dipanaskan tersebut (admin, 2010).

Gambar 2.16 Konstruksi Pengeringan Vakum


(Parapat, 2009)

Pengeringan Gabungan
Pengeringan gabungan adalah pengeringan dengan energi smh dan bahan

bakar minyak atau biomass yang menggunakan konveksi paksa (udara panas
dikumpulkan dalam kolektor kemudian dihembus ke komoditi).
Latar belakang : karena Temperatur lingkungan hanya sekitar 33 C, sedangkan
temperatur pengeringan untuk komoditi pertanian kebanyakan berkisar 60-70C
OKI Perlu ditingkatkan temperatur lingkungan dengan cara mengumpulkan udara
dalam suatu kolektor surya dan menghembuskannya ke komoditi. (digunakan
blower atau kipas angin)
Contoh:
a. Alat pengering energi surya tipe lorong
terdiri atas kipas angin sentrifugal, pemanas udara (kolektor) dan lorong
pengering.
Kolektor dan lorong pengering dipasang paralel dan diatasnya ditutup
dengan plastik transparan.
Alat pengering dipasang dengan arah membujur utara-selatan dan
diletakkan diatas tanah.
Udara pengering yang dihasilkan dalarn kolektor dihcmbuskan ke komoditi
dengan kccepatan 400 - 900 m3/jam agar tercapai temperatur pengeringan
40 - 600C.
b. Alat pengering energi surya-biomassa tipe lorong
Alat pengering tipe lorong diatas dimodifikasi menjadi alat pengering
energi surya dan biomass

Ruang pengering dan kolektor dipasang pada satu sumbu supaya

kehilangan tekanan udara menjadi lebih kecil. Kipas dengan tenaga listrik 60
watt dapat berfungsi secara efisien, bahkan kipas arus scarab 32 watt
dengan penggerak photovoltaik dapat dipakai pada sistem tersebut
Alat pengering tersebut dipasang diatas struktur kayu dan disangga dengan
batako setinggi 60 cm dari tanah.
Pada alat pengering yang dimodifikasi ini dilengkapi dengan tungku
biomass din alat penukar panas yang terbuat dari plat baja, agar pada waktu
hujan atau malam hari masih dapat dilakukan operasi pengeringan.
c. Alat pengering rumah asap
Alat ini terdiri atas : plat pemanas matahari yang dihubungkan dengan
ruang pengering. Di dalam ruang pengering yang berbentuk rumah yang
pada bagian atasnya terdapat penggantung komoditas.
Sebagian dari udara buang dikembalikan ke plat pemanas sehingga
temperatur kembali dapat dinaikkan menjadi 45 - 60C. Untuk mengurangi

ketergantungan pada kondisi cuaca, alat ini dilengkapi dengan tungku


biomass yang dipasang dibawah rumah asap.
d. Unit prosesing kakao/rumah pengering surya.
Atap seluas 100 m2 dan berfungsi juga sebagai kolektor matahari. Udara
masuk ke kolektor sehingga menjadi panas. Dengan menggunakan kipas
angin (blower), udara panas tersebut kemudian "ditarik" dan dihembus ke
tempat pengering. Pemasangan atap dibuat dengan kemiringan 10C pada
arah utara-selatan.
Rumah pengering ini dirancang untuk memeroses 2-3 ton biji kakao basah,
menggunakan 4 buah blower aksial.
Unit ini mampu berfungsi dengan efektif. Satu siklus pengolahan
berlangsung selama 5 hari. Dengan pengoperasian tungku pada malam hari,
waktu pengeringan lebih singkat yaitu sekitar 36-44 jam.
(Parapat, 2009).

BAB III
KESIMPULAN

Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air dari suatu bahan sehingga

mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai
rendah yang dapat diterima, menggunakan panas.

Kriteria pemilihan alat pengering adalah sifat bahan yamg dikeringkan, keadaan

bahan yang dikeringkan, sifat cairan yang ada dalam bahan, cara pengoperasianya
kontinu atau batch, dan banyaknya bahan yang akan dikeringkan.
Faktor- faktor yang mempengaruhi pengeringan adalah luas Permukaan, perbedaan
suhu dan udara sekitar, kecepatan aliran udara, tekanan udara dan kelembapan
udara.

Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan pindah

massa yang terjadi secara bersamaan (simultan). Pertama panas harus di transfer
dari medium pemanas ke bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan air, uap air
yang terbentuk harus dipindahkan melalui struktur bahan ke medium sekitarnya.
Proses ini akan menyangkut aliran fluida di mana cairan harus di transfer melalui
struktur bahan selama proses pengeringan berlangsung. Jadi panas harus di
sediakan untuk menguapkan air dan air harus mendifusi melalui berbagai macam
tahanan agar supaya dapat lepas dari bahan dan berbentuk uap air yang bebas.
Lama proses pengeringan tergantung pada bahan yang di keringkan dan cara
pemanasan yang digunakan.

Jenis-jenis dryer adalah tray dryer, rotary dryer, spray dryer, freeze dryer, fluidized

bed dryer, vacum dryer dan pengeringan gabungan.

Mekanisme keluarnya air dari dalam bahan selama pengeringan adalah sebagai

berikut: Air bergerak melalui tekanan kapiler, Penarikan air disebabkan oleh
perbedaan konsentrasi larutan disetiap bagian bahan, Penarikan air ke permukaan
bahan disebabkan oleh absorpsi dari lapisan-lapisan permukaan komponen padatan
dari bahan, Perpindahan air dari bahan ke udara disebabkan oleh perbedaan
tekanan uap.

Westryan Tindaon di 05.07


Berbagi

5 komentar:
M . Ikhwanul Kirom ( M.I.Q ) 17 Maret 2014 21.55
mas ijin copi buat tugas,,
makasih artikelnya bagus
Balas

citra amelia 20 November 2014 20.26


daftar pustakanya mana? :(
Balas

Allen Sihotang 11 Desember 2014 19.42


Kunyuk uda jago kau ngeblog yaaaa..
hahaha
Balas

Chindra Jimmy 1 Desember 2015 20.23


numpang nanya sedikit, saya banyak belajar dari artikelnya, saya ada masalah sedikit
saya mempunyai tempat pengeringan bahan pangan dengan metode ruangan yang saya
pasang AC dan dibiarkan semalaman, tapi di pagi hari masih banyak bahan yang tidak

kering, saya mencoba menambahkan exhaust untuk mengurangi kelembaban ruangan


tapi hasilnya masih sama, mohon solusinya suhu :D
Balas

Benny Furqon 28 Desember 2015 16.13


Terima kasih, artikelnya banyak menambah wawasan..
Balas

Masukkan komentar Anda...

Beri komentar sebagai:

Publikasikan

Asep Sutrisna (Google)

Beri tahu saya

Pratinjau

Beranda

Lihat versi web

Mengenai Saya
Westryan Tindaon
Ikuti

Keluar

Lihat profil lengkapku


Diberdayakan oleh Blogger.